JP4686172B2 - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関する。

近年、液晶表示装置等の平面表示装置は、薄型、軽量、かつ低消費電力であって目にやさしい等の特長により、パーソナル・コンピュータ、カーナビ装置、携帯電話その他の携帯情報端末あるいはＴＶ等の表示装置として、更に投射型の表示装置として各種分野で利用されている。

中でも、各画素電極にスイッチ素子が電気的に接続されて成るアクティブマトリクス型表示装置は、隣接画素間でクロストークのない良好な表示画像を実現できることから、盛んに研究・開発が行われている。

以下に、光透過型のアクティブマトリクス型液晶表示装置を例にとり、その構成について簡単に説明する。

一般に、アクティブマトリクス型液晶表示装置は、マトリクスアレイ基板（以下アレイ基板と呼ぶ）と対向基板とが所定の間隔をなすよう近接配置され、この間隔中に、両基板の表層に設けられた配向膜を介して液晶層が保持されて成っている。

アレイ基板においては、ガラス等の透明絶縁基板上に、上層の金属配線パターンとして例えば複数本の信号線と、下層の金属配線パターンとして例えば複数本の走査線とが絶縁膜を介して格子状に配置され、格子の各マス目に相当する領域にＩＴＯ（Indium-Tin-Oxide）等の透明導電材料からなる画素電極が配される。そして、格子の各交点部分には、各画素電極を制御するスイッチング素子が配されている。スイッチング素子が薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴと略称する。）である場合には、ＴＦＴのゲート電極は走査線に、ドレイン電極は信号線にそれぞれ電気的に接続され、さらにソース電極は画素電極に電気的に接続されている。

対向基板は、ガラス等の透明絶縁基板上にＩＴＯから成る対向電極が配置されてなる。また、両基板の間には、これら基板の間の間隔を一定にするための多数のスペーサが配置される。

ここで、カラー表示を実現するのであれば、カラーフィルタをなす着色層のパターンが対向基板またはアレイ基板上にあって少なくとも画素電極に対応する個所に配置される。このようなカラーフィルタは、例えば、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）及びブルー（Ｂ）の各色の着色層のパターンについて、原色の顔料を分散させた材料をスピンコータまたはカーテンコータ等により基板全面に塗布した後、フォトリソグラフィーを用いるパターニングによって、順次形成することにより作製される。または、１枚の樹脂膜を形成後、インクジェット法により染料を塗布する方法によって作製される。

遮光膜は、画素電極の縁部と信号線との間の間隔、及び、画素電極の縁部と走査線との間の間隔を覆うように碁盤目状に設けられるか、または、画素電極の縁部と信号線との間の間隔を覆うようにストライプ状に設けられるのが従来より一般的である。これは、画素電極のパターンと信号線または走査線のパターンとの位置ずれを吸収し、該間隔からの光漏れを確実に防止するためである。しかし、近年、画素開口率を向上すべく、絶縁性の厚型樹脂膜を介して、画素電極の四周の縁部を信号線及び走査線と重ね合わせることが行われており、この場合、遮光膜は、薄膜トランジスタに対応する個所にのみ設けられる。

なお、アレイ基板の周縁部にはフレキシブル基板の端子を接続させる端子群、または、駆動回路部が設けられ、このような端子群または駆動回路部から、画素領域（有効表示領域）内へと、シール材の配置領域内を通って多数の引き出し配線が延びている。

このような液晶表示装置の表示パネルは、典型的には、下記（１）〜（５）のような工程により製造されていた。

（１）一連の成膜及びパターニングの工程によりアレイ基板及び対向基板を製造する。

（２）アレイ基板または対向基板に、球状のスペーサを散布する。この球状のスペーサの表面に予め熱融着層を備え付けておき、球状スペーサの散布後に基板全体を加熱してスペーサを固定する。

（３）アレイ基板上または対向基板上の表示画素領域の外周に沿ってシール材を塗布する。このとき、注入孔を形成する個所を除いて塗布を行う。シール材の塗布は、ディスペンサのシリンジを一筆書き状に移動させながら塗布を行うディスペンサ方式、または、スクリーン印刷方式により行う。

（４）両基板を貼り合わせた後、圧着しつつ加熱してシール材を熱硬化させる。これにより、液晶材料を保持するセル状の構造（以下セルと呼ぶ）を組み立てる。

（５）上記セルを真空チャンバーに移してセル内部を完全に真空に引いた後、注入孔から液晶を注入する。この後、注入孔を封止する。

上記の球状スペーサの散布及び固定に代えて、アレイ基板または対向基板の製造の際に、柱状のスペーサ突起を設けておくことも行われている。

上記（４）のシール材を硬化させる工程において、未硬化のシール材がその幅方向に広がり、局所的にセル内側へと延びて（「染み出し」と呼ばれる）、画素領域にまで達することがあった。画素領域に到達したシール材は、液晶の配向を阻害するなどの作用により正常な表示動作を不可能にすることから、その分だけ表示品質を劣化させる。シール材配置領域と画素領域との間の間隔をかなり大きくとれば、「染み出し」の問題は回避できる。しかし、近年、画素領域の四周にある画像非表示領域（いわゆる「額縁領域」）の狭小化（「狭額縁化」）の要求が一層強まりつつある。

このような問題点に対処すべく、パッシブマトリクス型液晶表示装置において、金属配線パターンと同時に、シール材に沿った方向に断続する「染み出し」抑制パターンを形成することが提案されている（特許文献１）。

また、未硬化のシール材またはその成分が引き出し配線を伝うように流動を行うことから、シール材配置領域の縁に近接して、引き出し配線上に、柱状のスペーサ突起を配置することも提案されている（特許文献２）。さらには、紫外線硬化型のシール材の場合に対応すべく、シール材配置領域の内縁に沿って垣根状に連続する突起を設けておくことも提案されている（特許文献３）。
特開２０００−１８０８７２号公報 特開２０００−０９８３９６号公報 特開２００２−２０２５１２号公報

金属配線パターンによる染み出し抑制パターンを、アクティブマトリクス型の液晶表示装置にて設けようとすると、例えば、対向基板上に別個の成膜及びパターニング工程を追加する必要がある。また、断続する線状のパターンでは、必ずしも、染み出し抑制効果が充分でなかった。

一方、シール材配置領域の縁に近接して、引き出し配線上に柱状のスペーサ突起を設ける方法であると、未硬化のシール材またはその成分が、特定の個所で多量にく画素領域内へと流動する場合に対処できなかった。そのため、染み出しによる不良の発生を確実に防止することができなかった。

また、垣根状に連続する突起を設ける場合には、アレイ基板と対向基板との間隔を一定にする上で支障がある他、垣根状突起とシール材との間に空隙が残った場合に、液晶材料の注入不足や、気泡の発生による表示不良を招くおそれがある。

本件発明者は、上記問題点に鑑み鋭意検討した結果、引き出し配線ごとの、断続する壁状スペーサーを設けるという着想を得るに至った。すなわち、引き出し配線の個所を伝った、シール材の染み出しを防止するための構造を柱状スペーサーと同時に形成させるという着想を得た。また、この壁状スペーサーを屈曲または湾曲させることにより、流動するシール材を受け止めるための凹部を設けておくという着想を得るに至った。

本発明は、液晶表示装置及びその製造方法において、未硬化のシール材またはその成分が画素領域内へと染み出すのを充分に防止できるとともに、製造コストの増加その他の問題をほとんど生じないものを提供しようとする。

本発明の液晶表示装置は、液晶層と、この液晶層を挟み込んで保持する第１及び第２の基板と、前記液晶層を四周から封止するとともにこれら第１及び第２の基板を貼り合わせるシール材と、画素領域内から前記シール材の所定配置領域中へと延びるように配列された引き出し配線と、前記第１または第２の基板上に配列される柱状スペーサーとを備えた液晶表示装置において、前記各引き出し配線の上には、前記シール材の所定配置領域と前記画素領域との間の途中の個所にて該引き出し配線を横切るように、壁状スペーサーが、該引き出し配線ごとに配置され、かつ互いに離間されており、前記壁状スペーサーは、その両縁が、前記引き出し配線に重なる個所よりも前記画素領域から遠い位置にあり、これにより、前記シール材の配置領域に向かって凹部をなす形状に屈曲又は湾曲していることを特徴とする。なお、シール材の所定配置領域と前記画素領域との間の途中の個所とは、これらの間にあっても、これらのいずれからも離間された個所である。

また、本発明の液晶表示装置の製造方法は、一連の成膜及びパターニングにより、画素領域内の配線パターン及び引き出し配線の形成を含む第１及び第２の基板を作製する工程と、前記第１または第２の基板上に着色膜のパターンを設ける工程と、前記第１または第２の基板上に柱状スペーサーを形成する工程と、前記第１または第２の基板上の周縁部にシール材を塗布する工程と、この塗布の後、前記第１及び第２の基板を互いに圧着させつつ加熱して前記シール材を硬化させる工程とを含む液晶表示装置の製造方法において、前記柱状スペーサーを設けるのと同時に、前記シール材の配置領域に向かって凹部をなす形状に屈曲又は湾曲する壁状スペーサーを設け、該壁状スペーサーを、前記シール材の所定配置領域と前記画素領域との間の途中の個所にて前記引き出し配線を横切るように配置するとともに、該引き出し配線ごとに、かつ互いに離間させて配置することを特徴とする。

シール材を圧締しつつ硬化させる際に、未硬化のシール材またはその成分が画素領域内へと染み出すのを防止することができる。

本発明になる液晶表示装置の一実施の形態におけるの構成について図１乃至図３を用いて説明する。図１は、上記実施の形態の液晶表示装置における代表的な構成のみを抽出して模式的に示す内部斜視図である。一方、図２は、図１の液晶表示装置の要部についての模式的な積層断面斜視図であり、液晶層及び周縁部に接続するフレキシブル基板等は省略されている。また、アレイ基板上が切開されて、ＴＦＴの個所及び引き出し配線の一部が示されている。

図２に示すように、液晶表示装置をなす液晶パネル１は、アレイ基板１０と対向基板２０とが、位置決めされ、四周のシール材８により貼り合わされて組み立てられる。画素領域８５には、画素ドットに対応する画素電極５１がマトリクス状に配列されるとともに、信号線３１及び走査線１１が格子状に配列され、これらの各交点に近接して画素電極５１ごとのスイッチング素子であるＴＦＴ３５が設けられている。そして、各信号線３１及び各走査線１１が、シール材８の外へと、引き出し配線１２により引き出されて、アレイ基板１０の棚状周縁部に設けられた接続パッド１３または駆動回路系統に電気的に接続する。

図１には、画素領域８５の信号線３１から延在されて、シール材の所定配置領域８１へと延びる引き出し配線１２と、この引き出し配線１２の途中の個所を覆うように対向基板２０から突き出たダム壁状スペーサー７とが描かれている。

ダム壁状スペーサー７は、その中心部が引き出し配線１２に重なるように配置されており、また、シール材８の側を向いた凹部をなしている。図示の例では、略コの字状をなしており、シール材配置領域８１の縁に沿って直線状に延びる本体壁７１と、この両端から直角に折れ曲がってシール材配置領域８１の側へと延びる比較的短い側壁７２とからなる。しかし、略円弧状、または、くの字状その他の折れ線状であっても良い。

ダム壁状スペーサー７は、画素領域８５の柱状スペーサー７５（図２の画素領域中）と同時に形成されて、周縁部においてスペーサーの役割を果たす。また、ダム壁状スペーサー７は、液晶材料注入の障害とならず、かつ、スペーサーとしての密度を過大としないように、互いに適当な間隔をなすように離間されている。ダム壁状スペーサー７が引き出し配線１２の左右に延びる寸法は、引き出し配線１２の幅の少なくとも１．５倍以上、好ましくは３倍以上である。また、引き出し配線１２に沿った方向の寸法、すなわち、シール材配置領域８１に垂直の方向の寸法は、引き出し配線１２の幅の１倍以上、好ましくは、２倍以上である。

また、ダム壁状スペーサー７は、壁の厚みが、柱状スペーサー７５の略正方形の横断面（基板に平行な断面）とほぼ同一の寸法に形成される。基板圧締時に、柱状スペーサー７５と同程度の適度の変形を行わせるとともに、過度の変形と破壊による液晶材料中への流出を防止するためである。

図１中に示すように、引き出し配線１２には、ダム壁状スペーサー７と、画素領域８５との間に、一対の直角状の折れ曲がり部１２Ａ及び１２Ｂからなるクランク部１２Ｃが設けられている。このクランク部１２Ｃは、未硬化のシール材またはその成分がダム壁状スペーサー７の個所を越えて内側へと流入した場合に、画素領域８５へ向かう流動をさらに防止する役割を果たす。すなわち、シール材またはその成分の流動の勢いを折れ曲がり部１２Ａ及び１２Ｂで削（そ）ぐことにより、引き出し配線１２に沿った染み出しがさらに内側へと進むのを防止する。

次ぎに図２乃至図３を用いて、実施例の液晶パネル１の、より詳細な構成について説明する。図３は、図２に対応する個所をより詳細に示す平面図である。

図２〜３に示すように、対向基板２０上に、カラーフィルタをなすレッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）及びブルー（Ｂ）の着色膜６のパターンが設けられており、着色膜６パターンの矩形状の縁は、所定のシール材配置領域８１と、画素領域（有効表示領域）８５との間に位置する。そして、着色膜６パターンが画素領域８５の外に突き出している個所には、着色膜６が帯状に省かれた帯状抜き部６１が設けられており、これが、シール材の配置領域８１に沿って連続して延びている。詳しくは、着色膜６の帯状抜き部６１が、シール材の配置領域８１から所定の間隔をなし、画素領域８５の全周を囲むように設けられている。したがって、着色膜６パターンは、画素領域８５内に位置する部分６４と、この周囲に連続する部分６３と、これから離間してシール材配置領域８１に沿って全周にわたって延びる帯状パターン６２とからなる。

前述したように、加熱工程の初期に、未硬化のシール材８そのもの、または、低粘度の分離した成分が、画素領域８５に向かって染み出すことがある。ところが、このように染み出したシール材８またはその成分が延び広がる際、毛細管現象の作用を受けることから、アレイ基板１０と対向基板２０との間隔が大きい個所よりも、より小さい個所へと延び広がりやすい。そのため、未硬化のシール材８等が着色膜６の帯状パターン６２に達したならば、帯状抜き部６１内部へと延び広がるよりも、帯状パターン６２に沿って、両側へと広がっていくこととなる。すなわち、シール材８の染み出し部分は、着色膜の帯状抜き部６１の手前の個所で、シール材８の所定配置個所に沿って両側へと「逃がされる」形で延び広がることから、画素領域８５へと向かう延び広がりが、防止または大幅に抑制されている。したがって、着色膜６の周縁部に設けられた帯状抜き部６１の存在により、シール材８の染み出しによる製品不良の発生が、より確実に抑制されている。

また、図２〜３中に示すように、ダム壁状スペーサー７は、帯状抜き部６１の外側の帯状パターン６２上に配置されている。基板間の間隔（セルギャップ）を周縁部でも画素領域内８５と同一とすべきであることから、ダム壁状スペーサー７は、画素領域内８５の柱状スペーサー７５同様に、着色膜６に重ねられて形成されるのである。

さらには、図２乃至図３中に示すように、帯状抜き部６１の外縁６１ａ、すなわちシール材配置領域８１の側の縁は、ダム壁状スペーサー７の内縁７ａとほぼ一致している。ダム壁状スペーサー７から未硬化のシール材８またはその成分があふれ出した場合にも、画素領域８５の側でなく、隣のダム壁状スペーサー７の側へと流動するように構成されている。図示の例において、帯状抜き部６１の外側にある着色膜６の帯状パターン６２の幅は、ダム壁状スペーサー７の同一方向の寸法より充分に大きく、未硬化のシール材８等が隣のダム壁状スペーサー７の内部へと回り込むことができる。

また、図示の具体例において、ダム壁状スペーサー７の内縁７ａ及び帯状抜き部６１の外縁６１ａは、画素領域８５と、シール材の配置領域８１との間を２等分する線の近傍に位置する。また、引き出し配線１２のクランク部１２Ｃは、帯状抜き部６１の中央線の近傍に位置する。

好ましい寸法構成の例を示すならば、ダム壁状スペーサー７の内縁７ａと、シール材配置領域８１との間の距離、及び、画素領域８５との間の距離が、いずれも０．２〜０．５ｍｍ、例えば０．３ｍｍである。このとき、帯状抜き部６１の幅が０．０５〜０．２ｍｍ、例えば０．２ｍｍ（約２００μｍ）である。一方、着色膜６の厚みが約１μｍであり、着色膜６の配置個所での、基板間の間隔（セルギャップ）が３〜４μｍである。すなわち、ダム壁状スペーサー７及び柱状スペーサー７５の突出寸法が３〜４μｍである。

一方、寸法構成の具体例において、引き出し配線１２の配列ピッチが、約１００μｍであり、ダム壁状スペーサー７についての、シール材配置領域８１に沿った方向の寸法、及び同方向の配列間隔が、いずれも約５０μｍである。また、引き出し配線１２の５〜１０μｍ、折れ曲げ部１２Ａ及び１２Ｂ間の間隔が、約５０μｍである。すなわち、クランク部１２Ｃの配線配列方向の寸法は、引き出し配線１２の幅の５倍以上である。ダム壁状スペーサー７は、シール材配置領域８１に垂直の方向における寸法が約２５μｍである。また、帯状抜き部６１の外にある着色膜６の帯状パターン６２は、幅が約５０μｍである。

上記実施の形態においては、ダム壁状スペーサー７及び柱状スペーサー７５が対向基板２０上に形成されるとして説明したが、アレイ基板１０に形成されるのであっても全く同様である。また、着色膜６がアレイ基板１０上に設けられるもの（カラーフィルター・オン・アレイ）であっても全く同様である。

また、着色膜の帯状抜き部６１が対向基板２０の全周にわたって連続するように設けられるとして説明したが、場合によっては、不連続部分を含んでも良い。例えば、引き出し配線が設けられない個所、または、シール材配置領域８１と画素領域４５との間の間隔を比較的大きくとれる個所で、帯状抜き部６１が省かれていても良い。

以下に、対向基板２０及びアレイ基板１０の詳細な構成や製造方法について、より具体的な例により説明する。

対向基板２０を作製するためには、まず、ガラス基板等の透明絶縁基板１８上に、遮光性材料の層が堆積またはコーティングされ、パターニングされて遮光膜２１が形成される。遮光膜２１は、画素領域８５とシール材配置領域８１との間を被覆するとともに、画素領域８５内にあって、ＴＦＴ３５の個所等を覆う。

次いで、いずれかの原色の顔料を分散させた光硬化性の樹脂材料をスピンコータまたはカーテンコータ等により基板全面に塗布した後、フォトリソグラフィーを用いるパターニングによって、当該原色に割り当てられた画素上にのみ着色膜が形成されるようにする。他の原色についても同様に行い、着色膜６のパターンを完成させる。この後、対向電極をなすＩＴＯ膜２２を、外周部を除く全面に堆積させる。そして、最後に、アクリル系樹脂等の光硬化性樹脂を所定の厚みに塗布した後、マスクパターンを用いた露光と、現像により、ダム壁状スペーサー７及び柱状スペーサー７５を設ける。柱状スペーサー７５は、例えば、走査線１１に重なる個所に、数個の画素ドットに１つの割合で均等に分布するように設けられる。

一方、アレイ基板１０を作製するためには、走査線１１を含む第１の配線層パターン、信号線３１を含む第２の配線層パターン、及び、画素電極５１を含む透明導電層パターンが、この順で逐次形成される。また、これら配線層の間を絶縁するゲート絶縁膜１５及び層間絶縁膜４が形成され、さらに、これら絶縁膜を所定の個所で貫くコンタクトホールが形成される。

図２に示す具体例において、画素領域８５内では、信号線３１と走査線１１との交点の近傍ごとに、走査線１１をゲート電極とし、信号線３１からの枝状延在部３２をドレイン電極とし、画素電極に部分的に重ねられる島状金属パターン３３をソース電極とするＴＦＴ３５が形成されて、画素ドットごとのスイッチング素子をなしている。また、信号線３１の終端と、アレイ基板外周部の接続パッド１３とを結ぶ引き出し配線１２が、信号線３１から延在される配線部分３４と、走査線１１と同時に形成される配線部分１４とからなる。これら配線部分１４，３４は、２対のコンタクトホール４２，５２、及び、これらの個所を覆う導電層５２により電気的に接続されている。

アレイ基板の作製は、例えば、特開平９−１６００７６号や特開２０００−２６７５９５号に記載の方法によって行うことができる。

アレイ基板１０と対向基板２０とを組み合わせるためには、アレイ基板１０及び対向基板２０のいずれかにシール材８を塗布した後、これら基板を圧締したまま、シール材８を硬化させる加熱が行われる。例えば、次のように行われる。セル用ラックと呼ばれる収納構造中に多数が保持された状態で、加熱炉中に入れられ、１５０〜２００℃で３０分〜１時間加熱が行われる。シール材８は、例えばエポキシ系樹脂からなる熱硬化性樹脂と、無機系の充填剤等とからなり、ディスペンサー等により塗布を容易にし、また、貼り合わせ後の位置ズレ修正を容易にすべく、硬化前には低粘度となるように配合処方が組まれている。そのため、例えば、反応性希釈剤といった粘度低減用の成分が配合されている。したがって、場合によっては、加熱工程の初期に、未硬化のシール材８そのもの、または、低粘度の分離した成分が、画素領域８５に向かって染み出すことがある。

なお、シール材の染み出しが引き出し配線に沿って起こる理由は、主として、金属からなる引き出し配線の熱伝導性が他の個所よりも格段高いためと考えられる。すなわち、次のようであると考えられる。加熱工程の初期にセルの外部からの熱が迅速に伝えられることから、引き出し配線に沿った個所が他の個所よりも高温になる。そして、引き出し配線上で比較的高温となって低粘度となったシール材またはその成分が、毛細管現象ないし凝集力作用により、シール材配置領域中の樹脂等を引き込むものと考えられる。なお、引き出し配線の個所で多少基板間の間隔が他より小さいことから毛管現象による寄与も多少はあると考えられる。

本実施の形態においては、前述したように、ダム壁状スペーサー７、クランク部１２Ｃ、及び着色膜６の帯状抜き部６１が設けられているので、シール材の染み出しが発生しても、画素領域にまで到達することがなく、染み出しに起因する不良の発生が確実に防止されている。

本発明になる液晶表示装置の一実施の形態における代表的な構成のみを模式的に示す内部斜視図である。 図１の液晶表示装置の要部についての模式的な切欠斜視図である。ＴＦＴの個所及び引き出し配線のクランク部を示すため、アレイ基板上の一部が切開されており、また、液晶層や周縁部駆動回路系統は省略されている。 図２に対応する個所をより詳細に示す平面図である。

符号の説明

１０ アレイ基板
１２ 引き出し配線
１２Ａ，１２Ｂ 折れ曲がり部
１２Ｃ １対の折れ曲がり部からなるクランク部
２０ 対向基板
６ 着色膜
６１ 着色膜の帯状抜き部
６２ 着色膜の外周帯状パターン
７ ダム壁状スペーサー
７５ 柱状スペーサー
８ シール材
８１ シール材の所定配置領域
８５ 画素領域（有効表示領域）

Claims (7)

1. 液晶層と、この液晶層を挟み込んで保持する第１及び第２の基板と、前記液晶層を四周から封止するとともにこれら第１及び第２の基板を貼り合わせるシール材と、
   画素領域内から前記シール材の所定配置領域中へと延びるように配列された引き出し配線と、
   前記第１または第２の基板上に配列される柱状スペーサーとを備えた液晶表示装置において、
   前記各引き出し配線の上には、前記シール材の所定配置領域と前記画素領域との間の途中の個所にて該引き出し配線を横切るように、壁状スペーサーが、該引き出し配線ごとに配置され、かつ互いに離間されており、
   前記壁状スペーサーは、その両縁が、前記引き出し配線に重なる個所よりも前記画素領域から遠い位置にあり、これにより、前記シール材の配置領域に向かって凹部をなす形状に屈曲又は湾曲していることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記引き出し配線には、前記壁状スペーサーと前記画素領域との間の個所に、一対の、実質上直角をなす折れ曲がり部が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記第１または第２の基板に、前記画素領域中の画素ドットごとに所定の原色を割り当てた塗り分けパターンをなすための着色膜が備えられ、
   前記着色膜には、前記画素領域と前記シール材の所定配置領域との間に、該画素領域の縁に沿って連続して延びる帯状抜き部が設けられ、
   該帯状抜き部の外縁が、前記壁状スペーサーの内縁に重なるか、または近接して配置されたことを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置。
4. 前記引き出し配線に設けられた実質上直角をなす一対の折れ曲がり部が、前記帯状抜き部の中央線に近接して配置されたことを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置。
5. 前記壁状スペーサーの内縁が、前記画素領域と前記シール材の所定配置領域との間の２等分線の近傍に位置することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の液晶表示装置。
6. 一連の成膜及びパターニングにより、画素領域内の配線パターン及び引き出し配線の形成を含む第１及び第２の基板を作製する工程と、前記第１または第２の基板上に着色膜のパターンを設ける工程と、前記第１または第２の基板上に柱状スペーサーを形成する工程と、
   前記第１または第２の基板上の周縁部にシール材を塗布する工程と、
   この塗布の後、前記第１及び第２の基板を互いに圧着させつつ加熱して前記シール材を硬化させる工程とを含む液晶表示装置の製造方法において、
   前記柱状スペーサーを設けるのと同時に、前記シール材の配置領域に向かって凹部をなす形状に屈曲又は湾曲する壁状スペーサーを設け、該壁状スペーサーを、前記シール材の所定配置領域と前記画素領域との間の途中の個所にて前記引き出し配線を横切るように配置するとともに、該引き出し配線ごとに、かつ互いに離間させて配置することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
7. 前記第１または第２の基板に、前記画素領域中の画素ドットごとに所定の原色を割り当てた塗り分けパターンをなすための着色膜を設ける工程を含み、
   前記着色膜を設けるにあたり、少なくとも前記引き出し配線の配列個所及びその近傍では、前記シール材と前記画素領域との間にて、前記シール材に沿って連続して延びる帯状抜き部を設け、該帯状抜き部の外縁を前記壁状スペーサーの内縁に重なるか、または近接させて配置することを特徴とする請求項６記載の液晶表示装置の製造方法。
   

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