JP4628822B2 - チューブ内周表面処理装置およびチューブ内周表面処理方法 - Google Patents

Description

本発明は、チューブの内周面を表面処理する表面処理装置およびこの表面処理装置を用いてチューブの内周面を表面処理する表面処理方法に関する。
さらに詳しくは、フッ素樹脂製チューブの内周面を表面処理する表面処理装置およびこの表面処理装置を用いてフッ素樹脂製チューブの内周面を表面処理する表面処理方法に関する。

従来、電子複写機の加熱定着ローラーとして、ロールコアの外周面に弾性層が形成され、この弾性層の外周層が接着剤を介してフッ素樹脂製チューブで被覆された定着ローラー、またロールコアの外周面がフッ素樹脂チューブで直接被覆された定着ローラーが知られている。

このようなフッ素樹脂の中で、特にＰＴＦＥ、ＰＦＡは、耐熱性、耐薬品性、非粘着性などに優れているため、電子複写機に用いられる加熱定着ローラーのカバー材として好適に用いられている。

しかしながらフッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、非粘着性などに優れている反面その表面エネルギーが極めて小さくぬれ性に乏しいため、接着剤を使用して他材質と接着することは極めて困難である。

そのため、上記のような定着ローラーのロールコア外周面をフッ素樹脂製チューブで被覆するにあたっては、先ずフッ素樹脂製チューブの内周面を表面処理して接着性を付与しておき、その後で、接着剤を介して、ロールコアとフッ素樹脂製チューブとを接着する方法が採用されている。

また、フッ素樹脂製チューブの表面処理を行う方法としては主に２つの方法が採られ、一方は、ナトリウム等のアルカリ金属を液体アンモニア溶液に溶解させてなる溶液にフッ素樹脂表面を接触させる「ナトリウム・液体アンモニア溶液法」、他方は、アルカリ金属の電子供与型錯体（例：ナフタレンにナトリウムを分散させたナフタレン錯体の比較的沸点の高いナトリウム分散体）溶液中にフッ素樹脂表面を接触させる「ナトリウム・ナフタレン法」が一般的に行われている。

このような方法を採用してフッ素樹脂製のチューブの内周面表面処理を行う方法としては、
特許文献１（特公平７−６８３８１号公報）が開示されている。

さらに、このような表面処理方法では、図８に示したようにフッ素樹脂製のチューブ１０２の表面に生じる処理ムラを解消するため、閉塞部１０６を設けたチューブ１０２の上方開口端１０４から表面処理液１１０を注入して閉塞部１０６より上部に貯留させ、この閉塞部１０６を上下方向に移動させることにより、チューブ１０２内周面と表面処理液１１０との接触部位を移動させてチューブ１０２の内周面を表面処理している。

この閉塞部１０６は、一対のピンチローラー１０８、１０８でフッ素樹脂製のチューブ１０２を狭持することにより形成されている。
このように特許文献１によれば、薄いフッ素樹脂製のチューブ１０２の内周面を容易に表面処理することができ、高い接着性、ムラのない均一な表面処理効果が得られる。
特公平７−６８３８１号公報

しかしながら、このような従来の表面処理方法を用いたフッ素樹脂製のチューブ１０２の内周面を表面処理する方法は、図９（ａ）または図９（ｂ）に示したようにピンチローラー１０８とピンチローラー１０８との間でチューブ１０２を挟持しているため、チューブ１０２の折れ曲がり部分１１１は弾性変形を超えて曲げられることとなり、図９（ｃ）または図９（ｄ）に示したように、チューブ１０２の表面に凸部１１２や凹部１１４などの折り目が付いてしまう場合がある。

このようなチューブ１０２の折り目は、電子複写機の加熱定着ローラーなどにチューブ１０２を被覆した後も残ってしまい、さらに、チューブ１０２を被覆した加熱定着ローラーを電子複写機に装着し印刷を行うと、トナーがチューブ１０２の凹部１１４の折り目の中に入り込み、印刷物にすじ状の模様を生じさせ、印刷の質を低下させることが懸念されている。

本発明は、このような現状に鑑み、チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができ、優れた接着性を示すチューブ内周表面処理装置およびチューブ内周表面処理方法を提供することを目的とする。

さらに、電子複写機の加熱定着ローラーのカバー材として用いたときにチューブの外表面の凹状の折り目にトナーが入り印刷の質が低下することを防止できるチューブ内周表面処理装置およびチューブ内周表面処理方法を提供することを目的とする。

本発明は、前述したような従来技術における課題および目的を達成するために発明されたものであって、本発明のチューブ内周表面処理装置は、
チューブの側部を一対のローラーで押圧することにより前記チューブに閉塞部を設け、
前記閉塞部に表面処理液を注入し、
前記チューブまたは前記ローラーを上下に移動させることにより前記閉塞部の位置を移動し、前記チューブの内周面を表面処理するチューブ内周表面処理装置であって、
前記ローラーが、
一方のローラーを前記チューブに対して一方向に押圧するとともに、
他方のローラーを前記押圧位置とは異なる位置で他方向に押圧するよう配設されることを特徴とする。

また、本発明のチューブ内周表面処理方法は、
チューブの一方の側部を一方のローラーで一方向に押圧するとともに、
前記チューブの他方の側部を他方のローラーで前記押圧位置とは異なる位置で他方向に押圧するように配設された一対のローラーの間に前記チューブを通し、
前記チューブの上端部にできた閉塞部に表面処理液を注入し、
前記ローラーまたは前記チューブを上下に移動することによって閉塞部を移動させ前記チューブの内周面を表面処理することを特徴とする。

このように構成することにより、一対のローラーによってチューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができる。

さらに、電子複写機の加熱定着ローラーのカバー材として用いたときにチューブの外表面に凹状の折り目が生ずることがないため、これらの折り目の間にトナーが入り印刷の質が低下することを防止することができる。

また、本発明のチューブ内周表面処理装置は、
前記ローラーが、
チューブの押圧具合を調整する押圧調整機構を備えることを特徴とする。

また、本発明のチューブ内周表面処理方法は、
前記ローラーが、
チューブの押圧具合を調整する押圧調整機構を備えることを特徴とする。

このように構成することによって、チューブの押圧具合を調整することができるため、チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができる。

さらに、チューブの径や材質などによって、適宜押圧具合を調整することができるため、チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができる。

また、本発明のチューブ内周表面処理装置は、
前記押圧調整機構が、
シリンダーから成ることを特徴とする。

また、本発明のチューブ内周表面処理方法は、
前記押圧調整機構が、
シリンダーから成ることを特徴とする。

このように押圧調整機構がエアシリンダーにより構成されていれば、ローラーの位置を微調整することができるため、チューブを確実に押圧することができる。
さらに、チューブの一方と他方での押圧具合を変えることができ、チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができる。

また、本発明のチューブ内周表面処理装置は、
前記チューブの下端部に、
チューブにかかる張力を調整するチューブ張力調整機構を備えることを特徴とする。

また、本発明のチューブ内周表面処理方法は、
前記チューブの下端部に、
チューブにかかる張力を調整するチューブ張力調整機構を備えることを特徴とする。

このようにチューブに張力を加えることにより、より確実にチューブ内の閉塞部に注入された処理液をローラーの動きによりチューブの上下に移動させることができる。
また、本発明のチューブ内周表面処理装置は、
前記チューブが、
フッ素樹脂製チューブであることを特徴とする。

また、本発明のチューブ内周表面処理方法は、
前記チューブが、
フッ素樹脂製チューブであることを特徴とする。

このように構成することによって、特にフッ素樹脂製チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができる。

本発明によれば、チューブの外表面に凹状の折り目が生ずることを防止し、チューブの内周面に処理ムラがなく均一に表面処理することができ、優れた接着性を示すチューブ内周表面処理装置およびチューブ内周表面処理方法を提供することができる。

さらに、電子複写機の加熱定着ローラーのカバー材として用いたときにチューブの外表面の凹部の折り目にトナーが入り印刷の質が低下することを防止できるチューブ内周表面処理装置およびチューブ内周表面処理方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
図１は、本発明のチューブ内周表面処理装置を説明する概略正面図、図２は、本発明のチューブ内周表面処理装置のチューブ張力調整機構を説明する概略図、図３は、本発明のチューブ内周表面処理装置のチューブ張力調整機構の他の実施例を説明する概略図、図４は、本発明のチューブ内周表面処理装置の押圧調整機構によるローラーの作動状況を説明する概略図、図５は、本発明のチューブ内周表面処理装置の本体部の作動状況を説明する概略図、図６は、本発明のチューブ内周表面処理装置の他の実施例を示した概略正面図、図７は、本発明のチューブ内周表面処理装置の他の実施例を示した概略正面図である。

図１から図７において、１０は、本発明のチューブ内周表面処理装置を示している。
本発明のチューブ内周表面処理装置１０は、フッ素樹脂製のチューブの表面に凹状の折り目を生じさせることなく、チューブの内周表面を表面処理液によって処理するために用いられるものである。

すなわち、図１に示したように、チューブ内周表面処理装置１０は、チューブ１２の上端部１４が、テーパ部３２を有するチューブ固定部材３０の開口部に栓部材３４を介して固定されるよう構成されている。

なお、栓部材３４には、チューブ固定部材３０のテーパ部３２と相補形状のテーパが設けられており、チューブ固定部材３０のテーパ部３２と栓部材３４でチューブ１２の上端部１４を挟むことによって、確実にチューブ１２を固定することができる。

また、栓部材３４には、上下方向に貫通孔３１が設けられており、この貫通孔３１からチューブ１２内に表面処理液２２を注入することができるようになっている。
一方、チューブ１２の下端部１６には、チューブ張力調整機構３６が設けられている。

このようなチューブ張力調整機構３６は、図２に示したように、チューブ１２の両側部をウエイト４０、４０を有する挟持部３８、３８の間で挟持することができる。
また、チューブ張力調整機構３６は、自重によりチューブ１２に所望の張力を加えることができる。

この際、チューブ１２が過度に変形しない程度に張力を加えると良く、この張力は、挟持部３８、３８に備えられたウエイト４０、４０の重量を変えることにより調整することができる。
なお、チューブ張力調整機構３６にはガイド（図示せず）を設け、チューブ張力調整機構３６が、ガイドを伝ってチューブ１２の長尺方向に併せて移動できるよう構成すると良い。

さらに、チューブ張力調整機構３６は、図３（ａ）に示したように、付勢部材３７によってチューブ１２に張力を加えることもできる。
このような付勢部材３７を用いたチューブ張力調整機構３６は、図３（ａ）に示したように、チューブ１２の下端部１６を挟持部３８、３８で挟持し、付勢部材固定部３９が動かないよう固定する。

さらに、図３（ｂ）に示したように、後述するローラー２４、２４によるチューブ１２の押圧動作によりチューブ１２が上方に引張られるとともに、チューブ１２の下端部１６を挟持した挟持部３８が上方に持ち上がり、これを付勢部材３７で下方に引張ることによりチューブ１２に所望の張力を加えることが出来るよう構成されている。

なお、このような付勢部材３７は、とくに限定されるものではないが、例えば金属製バネ、樹脂製バネを用いることができる。
また、チューブ張力調整機構３６は、これら以外にも、チューブ１２に所望の張力を加えることのできる如何なる構成であっても良い。

また、図１に示したように、チューブ１２の上端部１４と下端部１６との間には、２つのローラー２４、２４を有する本体部２８が備えられており、このローラー２４とローラー２４の間にチューブ１２が通るように配設されている。

なお、ローラー２４、２４は、チューブ１２の両側部を同位置で挟持しないよう互いが、上下方向にある程度離間しており、チューブ１２の長尺方向を中心に相対して配置されている。

このようなローラー２４とローラー２４とを離間する距離としては、例えば本発明の実施例のように使用されるチューブ１２の肉厚が３０μｍ〜７０μｍであれば、０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度離間すると良い。

また、ローラー２４、２４の材質としては特に限定されるものではなく、例えばシリコンゴムローラー、シリコンゴム製スポンジローラーなどから成るローラーを用いることができる。

このようなローラー２４、２４にはローラー部分が回転可能な状態で押圧調整機構がそれぞれ備えられている。
なお、押圧調整機構としては特に限定されるものではないが、例えばエアシリンダー、油圧シリンダーなどのシリンダー２６、２６を用いることができ、このようなシリンダー２６、２６によってローラー２４、２４をそれぞれチューブ１２の側部へと移動させ、チューブ１２にローラー２４、２４を所望の押圧力で押しつけることができるよう構成されている。

また、シリンダー２６、２６は、チューブの上端部１４と下端部１６とを結んだ線に対して垂直方向に作動するよう配置すると良いが、何らこれに限定されるものではなく、それぞれ異なる方向に作動するよう配置するなど、適宜選択できるものである。

さらに本体部２８は、ローラー２４とローラー２４との間にチューブ１２を通した状態で、上下方向に移動できるよう構成されている。
このように構成される本発明のチューブ内周表面処理装置１０を用いて、チューブ１２の内周を表面処理する方法について、下記に説明する。

本発明のチューブ内周表面処理装置１０は、フッ素樹脂製のチューブ内周表面処理装置１０の表面に凹状の折り目を生じさせることなく、チューブ内周表面処理装置１０の内周表面を表面処理液２２によって処理するために用いられるものである。

本発明の実施例では、フッ素樹脂製のチューブ１２が用いられるが、フッ素樹脂としては、例えばＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＰＣＴＦＥなどを用いることができ、中でもＰＴＦＥとＰＦＡが耐熱性、非粘着性であるため好ましい。

このようなチューブ１２の内周を表面処理する方法としては、図１に示したように、まず、チューブ１２の上端部１４をチューブ固定部材３０の開口部に栓部材３４を介して固定する。

この際、固定されるチューブ１２の大きさとしては、特に制限されるものではないが、本実施例のように、チューブ１２を電気複写機の加熱定着ローラーとして使用する場合には、外径が１ｃｍ〜１０ｃｍ程度、肉厚が１０μｍ〜４００μｍ程度である。

さらにチューブ１２の長さは、後述する表面処理液２２の種類によっては表面処理液２２内でガスが発生し、このガスをチューブ１２外に逃げ出させることができる長さであれば特に限定されるものではないが、好ましくは１００ｍｍ〜５０００ｍｍ程度である。

また、チューブ１２の下端部１６は、チューブ１２の両側部を挟持するようチューブ張力調整機構３６を設ける（本実施例ではウエイト４０を用いたチューブ張力調整機構３６を使用）。

このようにチューブ張力調整機構３６を設けると、チューブ１２の下端部１６がふらつかないよう、ある程度固定することができるとともに、チューブ１２に所望の張力を加えることができる。

また、チューブ張力調整機構３６によりチューブ１２にかけられる張力は、チューブ張力調整機構３６に設けられたウエイト４０や付勢部材３７によって調整することができる。

このようなチューブ１２にかけられる張力は、チューブ１２に過度の変形が生じない程度に調整し、チューブ１２の材質や大きさによって適宜選択すると良いが、例えば、チューブ１２の単位折り径あたりの張力を０．１ｇ／ｍｍ〜１０００ｇ／ｍｍ、チューブ１２に加えれば、後述するチューブ１２に閉塞部１８を設けた後、チューブ１２内に表面処理液２２を注入しても表面処理液２２が閉塞部１８の下方へ漏れ出すことなく良好に表面処理を行うことができる。

このように、チューブ１２の上端部１４を固定し、下端部１６は張力を加えるとともに固定する。
さらに、図４（ａ）に示したように、一対のローラー２４、２４の間にチューブ１２が通るよう本体部２８を配設する。

この際、ローラー２４とローラー２４との間にチューブ１２が通り易いよう、ローラー２４、２４に備えられたシリンダー２６、２６により、ローラー２４とローラー２４との間は広げておくと良い。

次に、図４（ｂ）に示したように、一対のシリンダー２６、２６をチューブ１２側に向けてそれぞれ反対の方向に作動させ、ローラー２４、２４をチューブ１２の両側部に押し付けチューブ１２に閉塞部１８を設ける。

このような状態で、図４（ｃ）に示したようにチューブ１２の上端部１４を固定している栓部材３４の貫通孔３１より表面処理液２２を注入しチューブ１２の内周表面処理を行う準備が完成する。

なお、チューブ１２の上端部１４より注入される表面処理液２２としては、「ナトリウム・液体アンモニア溶液法」で用いられるナトリウム等のアルカリ金属の液体アンモニア溶液や「ナトリウム・ナフタレン法」で用いられるアルカリ金属の電子供与型錯体溶液などを用いることができる。

この際、液体アンモニア溶液を用いて、チューブ１２の内周表面処理を行った場合には、アンモニアガスが発生するが、発生したアンモニアガスは速やかにチューブ１２上方の栓部材３４に設けられた貫通孔３１より逃散させることができる。

また、表面処理液２２の濃度は、表面処理液２２の流下速度（閉塞部１８の移動速度）および表面処理液２２の使用量などにより適宜決定される。
なお、「ナトリウム・液体アンモニア溶液法」で用いられるナトリウム・液体アンモニア溶液の濃度としては、通常、液体アンモニア１リットル中に０．３ｇ〜２０ｇのナトリウムが溶解されてなる溶液が用いられる。

一方、「ナトリウム・ナフタレン法」で用いられるナトリウム・ナフタレン溶液の濃度は、通常、溶媒１リットルに対し、ナトリウム６１．５ｇ〜１８４．５ｇとナフタレン１２．３ｇ〜３６．９ｇが溶解されてなる溶液が用いられる。

また、表面処理液２２の量としては特に限定されるものではないが、作業性を鑑みれば表面処理液２２表面から閉塞部１８までの深さが、２ｃｍ〜３０ｃｍ程度となる量をチューブ１２内に注入すれば良い。

このようにしてチューブ１２内に表面処理液２２を注入し準備されたチューブ内周表面処理装置１０は、図５（ａ）に示したように、チューブ１２に閉塞部１８を設けた状態のまま、矢印の方向に本体部２８を移動させ、図５（ｂ）に示したように閉塞部１８を下方に移動させることによりチューブ１２の閉塞部１８に貯留された表面処理液２２がチューブ１２の内周を順次、表面処理することとなる。

なお本体部２８には、図示しないが昇降装置が設けられていても良く、昇降装置（図示せず）により本体部２８の移動速度を決定すれば、チューブ１２の閉塞部１８の移動速度が決定するため、閉塞部１８により貯留された表面処理液２２によりチューブ１２の内周を表面処理する具合を適宜調整することができる。

このような昇降装置（図示せず）による本体部２８の移動速度は、チューブ１２の材質や大きさ、またチューブ１２内に注入される表面処理液２２の濃度により適宜選択すると良い。

本発明において本体部２８の移動速度は、表面処理液２２が液体アンモニア１リットル中に０．３ｇ〜２０ｇのナトリウムが溶解されてなる液体アンモニア溶液である場合、好ましくは０．１ｍ／ｍｉｎ〜２００ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは２ｍ／ｍｉｎ〜１００
ｍ／ｍｉｎである。

また、表面処理液２２が溶媒１リットルに対し、ナトリウム６１．５ｇ〜１８４．５ｇとナフタレン１２．３ｇ〜３６．９ｇが溶解されてなるナトリウム・ナフタレン溶液である場合には、好ましくは０．１ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは２ｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎである。

このように本体部２８を移動させ、チューブ１２の内周の表面処理を行えば、チューブ１２の内周を良好に表面処理することができるとともに、表面処理境界面が「固体（フッ素樹脂）−液体」状態で安定し、さらに表面処理液２２より生じたガスを速やかにチューブ１２の上方より逃散することができるため、チューブ１２がガスによって膨れ、折れやしわを生ずることを防止することができる。

このようにして、チューブ１２の内周は、表面処理液２２により順次、表面処理され、本体部２８は、チューブ１２の下端部１６に到達することとなる。
なお、チューブ１２内に残存した表面処理液２２は、チューブ１２の下端部１６の真下に設けられた処理液貯留槽（図示せず）によって回収され、後に処理することができる。

このようにして、チューブ１２内の表面処理液２２を回収されたチューブ１２は、チューブ１２内を水洗いし、乾燥させた後、電子複写機の加熱定着ローラーとして使用されることとなる。

図６は本発明のチューブ内周表面処理装置１０のチューブ内周表面処理方法の他の実施例を示したものである。
図６のチューブ内周表面処理方法は、基本的には、図１に示した実施例のチューブ内周表面処理装置１０と同じ構成であるので、同じ構成部材には、同じ参照番号を付してその詳細な説明を省略する。

このようなチューブ内周表面処理装置１０は、図６（ａ）に示したように、本体部２８に設けられたローラー２４、２４のうち、チューブ１２の上端部側のローラー２４が固定されており、下端部側のローラー２４は、シリンダー２６によりチューブ１２の側部を押圧するように移動するよう構成されている。

このように、一対のローラー２４とローラー２４との間にチューブ１２を通し、チューブ１２の下端部側のローラー２４を図６（ａ）に示した矢印方向に移動させれば、図６（ｂ）に示したようにチューブ１２に閉塞部１８を設けることができ、良好にチューブ１２の内周の表面処理を行うことができる。

さらに、本体部２８のシリンダー２６は、一方のローラー２４にのみ取り付けられているため、部品点数を削減し、コストを抑えることができる。
図７のチューブ内周表面処理方法は、基本的には、図１に示した実施例のチューブ内周表面処理装置１０と同じ構成であるので、同じ構成部材には、同じ参照番号を付してその詳細な説明を省略する。

このようなチューブ内周表面処理装置１０は、図７（ａ）に示したように、本体部２８に設けられた一対のローラー２４、２４のうち、チューブ１２の下端部側に設けられたローラー２４が、可動部材４２の一端部に設けられ、可動部材４２の他端部は軸部４４を介して本体部２８に軸支され、図７（ｂ）に示した矢印のように軸部４４を中心に可動部材４２をチューブ１２の側部を押圧するように回動させれば、チューブ１２に閉塞部１８を設けることができ、良好にチューブ１２の内周の表面処理を行うことができる。

なお、このような可動部材４２は、所望の閉塞部１８を設けた位置で固定する必要があるが、固定方法としては、特に限定されるものではないが、軸部４４をネジ式にしてネジを締めることにより可動部材４２を所望の位置で固定する方法や、付勢部材（図示せず）、ストッパー（図示せず）により固定する方法などを用いることができる。

さらに本実施例においては、シリンダー２６が一切使われていないため、図１の実施例に比べると部品点数が少なく、コストを抑えることができる。
本発明のチューブ内周表面処理装置１０によれば、チューブ１２の内周を良好に表面処理することができる。

次に、本発明の具体的な実施例について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
また、実施例の評価に用いた原材料、および条件は次の通りである。
＜チューブ＞
・材料 ＰＦＡ（三井デュポン株式会社製 ３５０Ｊ）
・厚さ ３０μｍ
・内径 ３０ｍｍ
＜ローラー＞
・材料 シリコンゴムローラー（ソリッド）２本
・硬度 ８０（ショアＡ）
・直径 ４０ｍｍ
＜表面処理液＞
・材料 液体アンモニア１リットルに対し、ナトリウム１０ｇ
＜測定機器＞
・種類 表面粗さ測定器（東京精密製 ＨＡＮＤＹ ＳＵＲＦ Ｅ−３０Ａ）

チューブ１２を長さ２ｍに切断し、図１に示す様にチューブ１２の上端部１４をチューブ固定部材３０の開口部と栓部材３４とで固定した。

さらに、チューブ１２の下端部１６をチューブ張力調整機構３６で固定し、チューブ１２の単位折り径あたり１０．６ｇ／ｍｍとなるようウエイトを調整し、チューブ１２に張力をかけた。

この状態で、ローラー２４とローラー２４との間にチューブ１２を通し、ローラー２４とローラー２４とをシリンダー２６、２６によってチューブ１２の側部側に移動させ、チューブ１２をそれぞれ押し潰し、閉塞部１８を設けた。

それぞれのローラー２４、２４は、シリンダー２６により平行に移動されるが、それぞれのローラー２４、２４の中心位置が垂直に並ぶところまでローラー２４、２４を移動した。

なお、ローラー２４とローラー２４の上下の隙間は１５ｍｍである。
チューブ１２に閉塞部１８を設けた後、栓部材３４の貫通孔３１よりナトリウム・液体アンモニウム溶液を５０ｍｌ注入した。

本体部２８を昇降装置（図示せず）で６０ｍ／ｍｉｎの速度でチューブ１２の下端部１６まで引き下げることによりチューブ１２の内周の表面処理を行った。
内周の表面処理を施したチューブ１２の両側部の折り目を表面粗さ測定器を用いて測定
した。

結果、表１に示したチューブ１２の単位長さ当たりの断面形状を示したグラフのように、チューブ１２の表面には折り目の凹部は確認されなかった。
なお、表１のグラフは、チューブ１２をローラー２４とローラー２４とによって押し潰した際の折り目部分を中心として２ｍｍの区間の表面粗さを示したものであり、チューブ１２の上端部１４の端面より５００ｍｍの位置で測定したものである。

比較例

＜チューブ＞
・材料 ＰＦＡ（三井デュポン株式会社製 ３５０Ｊ）
・厚さ ３０μｍ
・内径 ３０ｍｍ
＜ローラー＞
・材料 シリコンゴムローラー（ソリッド）１本、シリコンゴム製スポンジローラー１本
・硬度 ８０（ショアＡ）
・直径 ４０ｍｍ
＜表面処理液＞
・材料 液体アンモニア１リットルに対し、ナトリウム１０ｇ
＜測定機器＞
・種類 表面粗さ測定器（東京精密製 ＨＡＮＤＹ ＳＵＲＦ Ｅ−３０Ａ）

チューブ１０２を長さ２ｍに切断し、図９に示す様にチューブ１０２の上方開口端１０４をホルダー１０５の開口部とマンドレル１０７とで固定した。

この状態で、ピンチローラー１０８とピンチローラー１０８との間にチューブ１０２を通し、チューブ１０２の両側部を、ピンチローラー１０８とピンチローラー１０８とで押し潰し、チューブ１０２に閉塞部１０６を設けた。

チューブ１０２に閉塞部１０６を設けた後、マンドレル１０７の貫通孔よりナトリウム・液体アンモニウム溶液を５０ｍｌ注入した。
ピンチローラー１０８、１０８を昇降装置（図示せず）で６０ｍ／ｍｉｎの速度でチューブ１０２の下方開口端１０１まで引き下げることによりチューブ１０２の内周の表面処理を行った。

内周の表面処理を施したチューブ１０２の両側部の折り目を表面粗さ測定器を用いて測定した。
結果、表２に示したチューブの単位長さ当たりの断面形状を示したグラフのように、チューブ１０２の表面には折り目の凹部が確認された。

なお、表２のグラフは、チューブ１２をローラー２４とローラー２４とによって押し潰した際の折り目部分を中心として２ｍｍの区間の表面粗さを示したものであり、チューブ１２の上端部１４の端面より５００ｍｍの位置で測定したものである。

以上、本発明のチューブ内周表面処理装置１０を用いたチューブ内周表面処理方法の実
施例について説明してきたが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではなく、例えば、本体部２８において、チューブ１２の上端部側のローラー２４が移動可能に構成され、下端部側のローラー２４が固定されていてもよく、また、一対のローラー２４、２４が固定されていてもよい。

さらに、ローラー２４は、チューブ１２の長尺方向の両側部に複数設けてもよく、また一対のローラー２４、２４から成る本体部２８を複数設けてもよく、このように、本発明を逸脱しない範囲で、適宜変更が可能である。

図１は、本発明のチューブ内周表面処理装置を説明する概略正面図である。 図２は、本発明のチューブ内周表面処理装置のチューブ張力調整機構を説明する概略図である。 図３は、本発明のチューブ内周表面処理装置のチューブ張力調整機構の他の実施例を説明する概略図である。 図４は、本発明のチューブ内周表面処理装置の押圧調整機構によるローラーの作動状況を説明する概略図である。 図５は、本発明のチューブ内周表面処理装置の本体部の作動状況を説明する概略図である。 図６は、本発明のチューブ内周表面処理装置の他の実施例を示した概略正面図である。 図７は、本発明のチューブ内周表面処理装置の他の実施例を示した概略正面図である。 図８は、従来のチューブ内周表面処理装置を説明する概略正面図である。 図９は、従来のチューブ内周表面処理装置を説明する概略図であり、図９（ａ）はチューブ内周表面処理装置の概略斜視図、図９（ｂ）は図９（ａ）の上面図、図９（ｃ）は図９（ｄ）のピンチローラーによるチューブの挟持を開放した状態を示した図、図９（ｄ）は図９（ｃ）の要部拡大図である。

符号の説明

１０ チューブ内周表面処理装置
１２ チューブ
１４ 上端部
１６ 下端部
１８ 閉塞部
２０ 上部開口端
２２ 表面処理液
２４ ローラー
２６ シリンダー
２８ 本体部
３０ チューブ固定部材
３１ 貫通孔
３２ テーパ部
３４ 栓部材
３６ チューブ張力調整機構
３７ 付勢部材
３８ 挟持部
３９ 付勢部材固定部
４０ ウエイト
４２ 可動部材
４４ 軸部
１０１ 下方開口端
１０２ チューブ
１０４ 上方開口端
１０５ ホルダー
１０６ 閉塞部
１０７ マンドレル
１０８ ピンチローラー
１１０ 表面処理液
１１１ 折れ曲がり部分
１１２ 凸部
１１４ 凹部

Claims (10)

1. チューブの側部を一対のローラーで押圧することにより前記チューブに閉塞部を設け、
   前記閉塞部に表面処理液を注入し、
   前記チューブまたは前記ローラーを上下に移動させることにより前記閉塞部の位置を移動し、前記チューブの内周面を表面処理するチューブ内周表面処理装置であって、
   前記ローラーが、
   一方のローラーを前記チューブに対して一方向に押圧するとともに、
   他方のローラーを前記押圧位置とは異なる位置で他方向に押圧するよう配設されることを特徴とするチューブ内周表面処理装置。
2. 前記ローラーが、
   チューブの押圧具合を調整する押圧調整機構を備えることを特徴とする請求項１に記載のチューブ内周表面処理装置。
3. 前記押圧調整機構が、
   シリンダーから成ることを特徴とする請求項１または２に記載のチューブ内周表面処理装置。
4. 前記チューブの下端部に、
   チューブにかかる張力を調整するチューブ張力調整機構を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のチューブ内周表面処理装置。
5. 前記チューブが、
   フッ素樹脂製チューブであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のチューブ内周表面処理装置。
6. チューブの一方の側部を一方のローラーで一方向に押圧するとともに、
   前記チューブの他方の側部を他方のローラーで前記押圧位置とは異なる位置で他方向に押圧するように配設された一対のローラーの間に前記チューブを通し、
   前記チューブの上端部にできた閉塞部に表面処理液を注入し、
   前記ローラーまたは前記チューブを上下に移動することによって閉塞部を移動させ前記チューブの内周面を表面処理することを特徴とするチューブ内周表面処理方法。
7. 前記ローラーが、
   チューブの押圧具合を調整する押圧調整機構を備えることを特徴とする請求項６に記載のチューブ内周表面処理方法。
8. 前記押圧調整機構が、
   シリンダーから成ることを特徴とする請求項６または７に記載のチューブ内周表面処理方法。
9. 前記チューブの下端部に、
   チューブにかかる張力を調整するチューブ張力調整機構を備えることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載のチューブ内周表面処理方法。
10. 前記チューブが、
    フッ素樹脂製チューブであることを特徴とする請求項６から９のいずれかに記載のチューブ内周表面処理方法。

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