JP6843822B2 - 樹脂製薄膜チューブ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
項1. 長手方向に3つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である、樹脂製薄膜チューブ。
項2. 肉厚が50μm以下である、項1に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項3. フッ素樹脂により形成されてなる、項1または2に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項4. 前記樹脂製薄膜チューブの内面が脱フッ素処理されてなる、項3に記載の樹脂製薄膜チューブ。
項5. 前記長手方向における線状の折り目の数が4つであり、前記径方向における断面形状が略四角形である、項1〜4のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブ。
項6. 樹脂製薄膜チューブの長手方向に3つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備える、樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項7. 前記折目形成工程が、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に2つの線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第1工程と、
前記2つの線状の折目が形成された樹脂製薄膜チューブを径方向において10〜90°回転させた後、前記樹脂製薄膜チューブの長手方向に2つの線状の折り目が形成されるように、前記樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら前記樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる第2工程と、
を備える、項6に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項8. 前記折目形成工程及び前記折目形成工程後の少なくとも一方において、前記樹脂製薄膜チューブの内面を処理液で処理する液体処理工程を備える、項6または7に記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
項9. 前記液体処理工程の後に、前記樹脂製薄膜チューブの内面を乾燥させる乾燥工程を備える、項6〜8のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブの製造方法。
本発明の樹脂製薄膜チューブは、樹脂によって形成された薄膜のチューブである。当該チューブは、長手方向に3つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である。本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、長手方向に形成された折目の数としては、径方向における断面形状が多角形状となれば特に制限されないが、好ましくは3〜6つ、より好ましくは3〜4つ、特に好ましくは4つが挙げられる。すなわち、本発明の樹脂製薄膜チューブにおいて、径方向における断面形状としては、三角形以上、好ましくは三角形〜六角形、より好ましくは三角形〜四角形、特に好ましくは四角形が挙げられる。本発明の樹脂製薄膜チューブの具体例を示した図2〜5を用いて、本発明の樹脂製薄膜チューブの例について説明する。
本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法は、樹脂製薄膜チューブの長手方向に3つ以上の線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる折目形成工程を備えることを特徴とする。本発明の樹脂製薄膜チューブの製造方法においては、このような折目形成工程を備えていることにより、長手方向に3つ以上の線状の折り目を有し、径方向における断面形状が多角形状である樹脂製薄膜チューブを簡便に製造することが可能である。
第1工程
樹脂製薄膜チューブの長手方向に2つの線状の折り目が形成されるように、円筒形状の樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる。
第2工程
上記2つの線状の折目が形成された樹脂製薄膜チューブを径方向において10〜90°回転させた後、樹脂製薄膜チューブの長手方向に2つの線状の折り目が形成されるように、樹脂製薄膜チューブに張力をかけながら樹脂製薄膜チューブを長手方向に走行させる。
図6に示されたような折目形成工程を備える製造装置を用いて、円筒形状のフッ素樹脂製薄膜チューブ(PFA樹脂、内径φ20.0、肉厚17μm)を長手方向に走行させ、長手方向において4つの線状の折目が形成されたフッ素樹脂製薄膜チューブを得た。折目を形成したフッ素樹脂製薄膜チューブの製造にあたり、図6に示されるように、2つの折目を形成するロール2aと、さらに2つの折目を形成するロール2bとの間において、フッ素樹製薄膜チューブの内側に水を入れて洗浄処理を行った。得られたフッ素樹脂製薄膜チューブにおいては、図2に示されるように、4つの線状の折目がそれぞれ径方向に90°離れた位置に形成されていた。次に、4つの折目が形成された洗浄後のフッ素樹脂製薄膜チューブを長さ340mmにカットし、合計155本のフッ素樹脂製薄膜チューブとした。次に、カットしたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に50℃の空気を40秒間送風し、チューブの内側を乾燥させた。得られたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に、外径φ20.0、長さ320mmの円柱状のシリコーンゴム製ロール部材を挿入した。このとき、ロール部材を挿入する際に生じたブロッキングしたチューブの本数と、全チューブにおけるブロッキングしたチューブの割合を表1に示す。
図6に記載されたような折目形成工程を備える製造装置から、ロール2bを除去したこと以外は、実施例1と同様にして、円筒形状のフッ素樹脂製薄膜チューブ(PFA樹脂、内径φ20.0、肉厚17μm)を長手方向に走行させ、長手方向において2つの線状の折目が形成されたフッ素樹脂製薄膜チューブを得た。次に、2つ折目が形成された洗浄後のフッ素樹脂製薄膜チューブを長さ340mmにカットし、合計444本のフッ素樹脂製薄膜チューブとした。次に、カットしたフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に50℃の空気を40秒間送風し、チューブの内側を乾燥させた。得られフッ素樹脂製薄膜チューブの内側に、外径φ20.0、長さ320mmの円柱状のシリコーンゴム製ロール部材を挿入した。このとき、ロール部材を挿入する際に生じたブロッキングしたチューブの本数と、全チューブにおけるブロッキングしたチューブの割合を表1に示す。
1a,1b,1c,1d,1e,1f…折目
2a…ロール
2b…ロール
3…処理液
11…内面
100…樹脂製薄膜チューブ
100a,100b…折目
101…内面
x,y…隣接する折目間の距離
z…回転軸
Claims (5)
- 長手方向に4つの線状の折り目を有し、径方向における断面形状が略四角形状の樹脂製薄膜チューブであり、
肉厚が50μm以下であり、
フッ素樹脂により形成されてなり、
前記樹脂製薄膜チューブの内面が脱フッ素処理されてなり、
1つの折り目と、この折り目と隣り合う2つの折り目のうち一方との距離x、及び他方との距離yは、1:1〜1:6の範囲にある、樹脂製薄膜チューブ。 - 前記4つの折り目は、それぞれ、前記樹脂製薄膜チューブの外側から内側に向かって折られている、請求項1に記載の樹脂製薄膜チューブ。
- 前記樹脂製薄膜チューブの長さは、20〜120cmである、請求項1又は2に記載の樹脂製薄膜チューブ。
- 前記樹脂製薄膜チューブの内面によって形成された空間には、円柱状の部材が挿入される、請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブ。
- 前記樹脂製薄膜チューブの肉厚は、10〜30μmである、請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂製薄膜チューブ。
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