JP4619834B2 - 複合部材およびその製造方法 - Google Patents

複合部材およびその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP4619834B2
JP4619834B2 JP2005066352A JP2005066352A JP4619834B2 JP 4619834 B2 JP4619834 B2 JP 4619834B2 JP 2005066352 A JP2005066352 A JP 2005066352A JP 2005066352 A JP2005066352 A JP 2005066352A JP 4619834 B2 JP4619834 B2 JP 4619834B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
plating
resin
base
anchor
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2005066352A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2006247972A (ja
Inventor
浩 鈴木
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inoac Corp
Original Assignee
Inoac Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inoac Corp filed Critical Inoac Corp
Priority to JP2005066352A priority Critical patent/JP4619834B2/ja
Publication of JP2006247972A publication Critical patent/JP2006247972A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4619834B2 publication Critical patent/JP4619834B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

本発明は、電解メッキにより形成される金属基体と該金属本体を固定する樹脂基体とからなる複合部材と、この複合部材を好適に製造する方法に関するものである。
例えば、自動車の車両内装部材(インストルメントパネル、フロアコンソール等)や家電製品(テレビやビデオデッキ等)には、メーカーや車名または型名等を示すためのエンブレムが装着される場合がある。図18は、車両内装部材であるインストルメントパネルIPに、種々のエンブレム10を取付けた場合を例示したものである。ここでは、ステアリングのセンターパッド部12の中央部分、木目調オーナメント14の右端部分、グローブボックス16のリッド部分等に、適宜サイズ・デザインのエンブレム10が装着されている。
このエンブレム10は、成形性の自由度の高さや高品質感の演出を図り易い等の理由から、公知のメッキ技術により製造されたメッキ成形品が多く実施されている。このメッキ成形品は、(1)所要形状に成形した合成樹脂製の樹脂部品の外表面に、無電解メッキ等によりメッキ層を施したもの、(2)電解メッキ等によりニッケル等を材質とした単体の金属基体からなるもの、等が実用化されている。特に、(2)の金属基体によるメッキ成形品からなるエンブレム10では、表側意匠面のデザイン自由度が高いうえにホログラム処理等を施すことも可能であるから、単にメーカー名、車名、型式等を表示する目的に留まらず、所謂「装飾部材」として採用されることも多い。このような金属基体からなるエンブレム10は、前述したように、サイズ・形状が異なるセンターパッド部12、木目調オーナメント14、グローブボックス16のリッド等(以下「樹脂基体」という)に装着され、複合部材として実施に供される。このような複合部材に関しては、例えば特許文献1に開示されている。
特開平6−246776号公報
ところで、前述した金属基体と樹脂基体とからなる複合部材では、樹脂基体に対する金属基体の装着形態は、(a)両面テープによる貼着、(b)接着剤による接着、(c)ビスやフック等による固定、等が一般的となっている。これは、金属基体と樹脂基体との相溶性がなく、適切な固定を図り得ないからである。しかしながら、前述した(a)および(b)の装着形態の場合には、両面テープや接着剤の経時的な劣化に起因して装着保持力が漸次低下するため、長期の使用や衝撃力が加わった場合に金属基体が樹脂基体から脱落するおそれがあった。また、(a),(b),(c)の各装着形態に共通する課題として、樹脂基体の成形工程およびこの樹脂基体に対する金属基体の装着工程が別々となっているため、作業工数の増加に伴って製造コストが嵩んでしまうことが挙げられる。しかも、装着作業を手作業に依存することが多く、金属基体の装着位置や装着姿勢にバラツキが生ずるおそれがあり、却って高級感演出を阻害することもあった。
従って本発明では、電解メッキにより成形された金属基体を樹脂基体に対して確実に固定するようにした複合部材と、この複合部材の好適な製造方法を提供することを目的とする。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項1に記載の発明は、
電解メッキにより所要形状に析出させた金属基体と、
前記金属基体の裏面に固定した樹脂材質のアンカー部材と、
前記金属基体の裏面に少なくとも軟化状態で供給された後に固化し、前記アンカー部材に密着する対応部位と該アンカー部材との相溶固化により、該金属基体固定された樹脂基体とから構成され、
前記アンカー部材は、前記金属基体の裏面に格子状に延在していることを特徴とする
従って、請求項1に係る発明によれば、金属基体と樹脂基体とが、樹脂基体に一体化した格子状のアンカー部材を介して固定されているため、長期間に亘って安定的な装着保持力が維持される。
請求項2に記載の発明は
前記アンカー部材は、前記金属基体に対し、少なくとも一部が埋没した状態で分離不能に係止されることを要旨とする。
従って、請求項2に係る発明によれば、アンカー部材が金属基体に対し容易な分離が不能に係止されるので、樹脂基体に対する金属基体の装着保持力が長期間に亘って確実かつ安定的に発揮される。
請求項3に記載の発明は
電解メッキにより所要形状に析出させた金属基体と、
前記析出に伴い、前記金属基体の裏面に一体的に形成されたアンカー部と、
前記金属基体の裏面に少なくとも軟化状態で供給された後に固化し、前記アンカー部に密着する対応部位の固化により、該金属基体との固定がなされる樹脂基体とから構成され、
前記アンカー部は、前記金属基体の裏面に格子状に延在していることを特徴とする
従って、請求項3に係る発明によれば、金属基体と樹脂基体とが、金属基体に一体化した格子状のアンカー部を介して固定されているため、長期間に亘って安定的な装着保持力が維持される。
請求項4に記載の発明は、
電解メッキによりメッキ成形型の成形面に第1メッキ部を所要厚に析出させ、
析出された前記第1メッキ部の露出面に、所要形状に形成された樹脂材質のアンカー部材をセットし、
前記アンカー部材の一部にマスキング材を装着して、前記第1メッキ部の露出面に第2メッキ部を所要厚に析出させ、
前記第2メッキ部の析出後にマスキング材を取り除き、該第2メッキ部に埋まったアンカー部材の一部を露出させた金属基体を得た後、
前記金属基体を部材成形型にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体の裏側へ供給して樹脂基体を成形すると共に、
前記金属基体と樹脂基体とを、前記アンカー部材と該樹脂基体との相溶固化により固定させることを特徴とする
従って、請求項4に係る発明によれば、樹脂基体の成形および成形された該樹脂基体に対する金属基体の装着とが単一工程で同時に実施されるため、作業工数の削減に伴って製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。そして、マスキング材を利用することで、金属基体の裏面に対してアンカー部材の一部を確実に露出させることができるので、アンカー部材と樹脂基体との相溶固化を利用して樹脂基体と金属基体とを適切に固定させ得る。
請求項5に記載の発明は
電解メッキによりメッキ成形型の成形面に第1メッキ部を所要厚に析出させ、
析出された前記第1メッキ部の露出面に、所要形状に成形された樹脂材質のアンカー部材をセットし、
前記第1メッキ部の露出面に第2メッキ部を所要厚に析出させ、
前記アンカー部材を被覆した第2メッキ部の一部を削剥して、該アンカー部材の一部を露出させた金属基体を得た後、
前記金属基体を部材成形型にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体の裏側へ供給して樹脂基体を成形すると共に
前記金属基体と樹脂基体とを、前記アンカー部材と該樹脂基体との相溶固化により固定させることを特徴とする
従って、請求項5に係る発明によれば、樹脂基体の成形および成形された該樹脂基体に対する金属基体の装着とが単一工程で同時に実施されるため、作業工数の削減に伴って製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。そして、アンカー部材を被覆した第2メッキ部の一部を削剥することで、金属基体の裏面に対してアンカー部材の一部を確実に露出させることができるので、アンカー部材と樹脂基体との相溶固化を利用して樹脂基体と金属基体とを適切に固定させ得る。
請求項6に記載の発明は、
電解メッキによりメッキ成形型の成形面に第1メッキ部を所要厚に析出させ、
析出された前記第1メッキ部の露出面に、所要形状に成形された導電材質のインサート部材をセットし、
前記第1メッキ部の露出面およびインサート部材の外面に第2メッキ部を所要厚に析出させ、前記インサート部材の形状に沿って突出したアンカー部を有する金属基体を得た後、
前記金属基体を部材成形型にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体の裏側へ供給して樹脂基体を成形すると共に
前記金属基体と樹脂基体とを、前記アンカー部と該樹脂基体の対応部位との嵌合により固定させることを特徴とする
従って、請求項6に係る発明によれば、樹脂基体の成形および成形された樹脂基体に対する金属基体の装着とが単一工程で同時に実施されるため、作業工数の削減に伴って製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。そして、導電材質のインサート部材を使用することで金属基体の裏側にアンカー部を適切に形成することができるので、アンカー部と樹脂基体との嵌合を利用して樹脂基体と金属基体とを適切に固定させ得る。
請求項7に記載の発明は
前記樹脂基体は、インジェクション成形により形成されることを要旨とする
従って、請求項7に係る発明によれば、樹脂基体を成形するための樹脂材料を軟化状態で金属基体の裏側へ供給できるので、樹脂材質のアンカー部材との相溶固化またはアンカー部に密着した形状での固化が適切になされる。
本発明に係る複合部材によれば、樹脂基体に対して金属基体が確実に固定されるため、金属基体の剥離および脱落を防止できる。
また、別の発明に係る複合部材の製造方法によれば、樹脂基体の成形とこの樹脂基体に対する金属基体の装着とが同時に行なわれ、製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。
次に、本発明に係る複合部材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら、以下に説明する。
(第1実施例)
図1は、図2のI−I線で破断した第1実施例の複合部材の概略断面図、図2は、第1実施例に係る複合部材の概略斜視図である。この第1実施例の複合部材20は、矩形状に形成された金属基体30と、この金属基体30の裏面に固定したアンカー部材40と、この金属基体30の裏面に位置する樹脂基体50とから構成されている。
金属基体30は、後述すると共に図3〜図8に例示するように、公知の電解メッキ技術に基づき、メッキ成形型70の成形面72に析出させたニッケル等の金属から形成されており、例えば厚さが1mm程度の矩形プレート状を呈している。そして、その表面32は、意匠面として種々デザイン(図2では「A」で略示してある)等が施されており、また裏面34は、装着面としてアンカー部材40を固定保持する凹溝部36が形成されている。このような金属基体30は、前述したエンブレム10や装飾部材として実施に供される。
アンカー部材40は、樹脂基体50を成形するための樹脂素材と相溶性がある樹脂材質であって、例えばインジェクション成形技術に基づき、樹脂基体50とは別体として予備成形されるものである。そして、後述する製造工程において成形される樹脂基体50と相溶するため、図1に例示したように、最終的には樹脂基体50と一体化されて樹脂基体50の一部を構成するようになる。
またアンカー部材40は、例えば図5に例示するように、縦方向および横方向へ所要間隔毎に交差延在する複数の杆部42からなって格子状とされ、金属基体30における裏面34のサイズに略合致するサイズに予備成形されたものである。しかも各杆部42は、金属基体30に対して容易な分離が不能に係止され得る断面形状とされ、例えば実施例では金属基体30を指向する側が幅広となる台形状の所謂あり形状とされている。従って金属基体30に裏面34には、アンカー部材40に対応する部位に、あり形状に対応したありほぞ形状の凹溝部36が形成されている。これによりアンカー部材40は、前記金属基体30に対して少なくとも一部が埋没した状態で係止され、該金属基体30から分離不能に固定されている。
樹脂基体50は、後述すると共に図8に例示するように、公知のインジェクション成形技術に基づき、少なくとも軟化状態で金属基体30の裏面34側に供給された樹脂材料Pを、供給後に固化させて形成されたものである。そして、金属基体30の裏側に供給された樹脂材料Pが、金属基体30の裏面34から露出したアンカー部材40と相溶固化したため、樹脂基体50とアンカー部材40と一体化して単一部材となっている。これにより、成形された樹脂基体50と金属基体30とは、樹脂基体50と一体化すると共に金属基体30に嵌合したアンカー部材40を介し、相互に機械的に固定されている。
このような第1実施例の複合部材20によれば、以下のような効果を得ることができる。すなわち、金属基体30と樹脂基体50とが、樹脂基体50と一体化したアンカー部材40を介して機械的に固定されているため、長期間に亘って安定的な装着保持力が維持される。そして、従来のテープや接着剤等による装着形態とは異なって経時的な装着保持力の低下が発生しないから、樹脂基体50に対する金属基体30の剥離や脱落を好適に防止することができる。
また、アンカー部材40の断面形状が、金属基体30に対し容易な分離が不能に係止され得るあり形状となっており、装着保持力が長期間に亘って確実かつ安定的に発揮される。更に、アンカー部材40が金属基体30の裏面34の全体に延在する格子状に形成されているため、金属基体30の全体が樹脂基体50に対して均一的に固定されるようになり、部分的な剥離が起こり難くなっている。
次に、第1実施例の複合部材20の製造方法につき、図3〜図8を引用して説明する。なお、この製造方法では、電解メッキ技術に基づくメッキ成形型70と、インジェクション成形技術に基づく部材成形型80とを使用する。そして、この製造方法は、アンカー部材40を固定した金属基体30の成形を行なう第1工程と、樹脂基体50の成形およびこの樹脂基体50に対する金属基体30の装着を行なう第2工程とからなる。
第1工程は、図3〜図6に例示した各作業工程からなり、金属基体30の表面32の意匠形状に成形された成形面72を有するメッキ成形型70を準備して、公知の電解メッキ技術に基づいて行なわれる。先ず、図3に例示するように、メッキ成形型70を図示しない電鋳槽(メッキ槽)内に浸漬させたもとで、メッキ成形型70の成形面72にニッケルからなる第1メッキ部30Aを所要厚に析出させる。ここで、第1メッキ部30Aの厚さは、0.5〜1mm程度とするのが望ましい。
次に、図4および図5に例示するように、メッキ成形型70を図示しない電鋳槽から一旦引き上げ、成形面72に析出された第1メッキ部30Aの露出面に、所要形状(ここでは格子状)に別途予備成形された樹脂材質のアンカー部材40をセットする。ここでアンカー部材40は、幅広となっている下面が第1メッキ部30Aの露出面に密着する向きでセットする。なお、セットしたアンカー部材40のずれや浮きを防止するため、接着剤等を利用してアンカー部材40を固定するようにしてもよい。
アンカー部材40のセットが完了したら、図6に例示するように、メッキ成形型70を図示しない電鋳槽内に再び浸漬させたもとで、第1メッキ部30Aの露出面にニッケルからなる第2メッキ部30Bを所要厚に析出させる。第2メッキ部30Bの厚さは、0.5〜1mm程度とするのが望ましい。ここで、アンカー部材40は樹脂材質で非導電体であり、かつその厚さが第2メッキ部30Bの厚さの2倍程度と厚くなっているため、このアンカー部材40の上面44には第2メッキ部30Bが形成されない。従って、第2メッキ部30Bの析出が完了すると、アンカー部材40の周囲にありほぞ状の凹溝部36が形成され、これにより上面44を露出させたアンカー部材40を固定した金属基体30が得られる(図7)。なお、第1メッキ部30Aと第2メッキ部30Bとは、その境界部分が全く識別できなくなり、完全に一体化するようになる。
第2工程は、図8に例示した各作業工程からなり、先ず図8(a)に例示するように、成形された金属基体30を部材成形型80の第1成形型82にセットし、第1成形型82に対して第2成形型84を型閉めする。これにより、金属基体30の裏面34がキャビティ86内を指向するようになり、アンカー部材40の上面もキャビティ86内へ露出している。
そして、加熱溶融して少なくとも軟化状態となっている樹脂材料Pを、図8(b)に例示するように、図示しないゲートを介してキャビティ86内へ注入して、金属基体30の裏側へ供給する。これにより、樹脂材料Pが金属基体30の裏面34全体に接触すると共に、この樹脂材料Pの一部がアンカー部材40の上面44に接触するようになるから、アンカー部材40が加熱されて一部または全部が溶融するようになる。従って、樹脂材料Pとアンカー部材40とが相溶し、適宜時間後に冷却して固化するから、成形された樹脂基体50とアンカー部材40とが一体化して単一部材となる。
従って、成形された樹脂基体50と金属基体30とは、樹脂基体50と一体化すると共に金属基体30に嵌合したアンカー部材40を介し、相互に機械的に固定されるようになる。
このような第1実施例の複合部材の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。先ず、樹脂基体50の成形と、成形された樹脂基体50に対する金属基体30の装着とが、単一工程で同時に実施されるため、作業工数の削減に伴って製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。また、金属基体30と樹脂基体50とを固定するのに、両面テープ、接着剤またはビス等を一切使用しないため、これによるコスト低減も期待できる。
なお、前述した第1実施例の複合部材の製造方法では、アンカー部材40が樹脂材質の非導電体としたが、このアンカー部材40は、導電材を混入させた導電性を有する樹脂材質としてもよい。この場合には、例えば図9および図10に例示した方法により、アンカー部材40の上面44を金属基体30の裏面34へ確実に露出させることができる。
図9は、マスキング材46を使用する方法を例示している。すなわち、第2メッキ部30Bの析出に先立ち、アンカー部材40の一部(上面44)にマスキング材46を装着しておき、このマスキング材46を装着したもとで第2メッキ部30Bの析出を行なう(図9(a))。そして、第2メッキ部30Bの析出後に、該マスキング材46を取り除く(図9(b))。これにより、成形された金属基体30の裏面34に対してアンカー部材40の上面44を確実に露出させることができ、該アンカー部材40と樹脂基体50との確実な相溶固化を実現させ得る。
図10は、エンドミル等の切削工具48を使用する方法を例示している。すなわち、第2メッキ部30Bの析出後に(図10(a))、アンカー部材40を被覆した該第2メッキ部30Bの一部をこの切削工具48で削剥する(図10(b))。これにより、成形された金属基体30の裏面34に対してアンカー部材40の上面44を確実に露出させることができ、該アンカー部材40と樹脂基体50との確実な相溶固化を実現させ得る。
但し、図9および図10に例示した方法は、第1実施例に例示した導電性を有しない通常の樹脂材質のアンカー部材40を使用する場合に実施することもできる。このような方法によれば、アンカー部材40の上面44を、金属基体30の裏面34から確実に露出させることができる。
(第2実施例)
図11は、第2実施例に係る複合部材の概略断面図である。この第2実施例の複合部材20は、矩形状に形成された金属基体30と、この金属基体30の裏面に一体的に形成されたアンカー部60と、この金属基体30の裏面に位置する樹脂基体50とから構成されている。すなわち、第1実施例の複合部材20が、アンカー部材40が樹脂基体50に一体的に形成されているのに対し、第2実施例の複合部材20は、アンカー部60が金属基体30に一体的に形成されている点が異なっている。
アンカー部60は、金属基体30の裏側に埋設された格子状のインサート部材62の存在により、裏面34から所要高さに突出すると共に、この裏面34に格子状に延在している。しかもアンカー部60は、樹脂基体50に対して容易な分離が不能に係止され得る断面形状とされ、例えば実施例では金属基体30から突出した先端が幅広となる逆台形状の所謂あり形状とされている。これにより樹脂基体50の金属基体30に隣接する側には、アンカー部60に対応する部位に、あり形状に対応したありほぞ形状の凹溝部52が形成されている。
インサート部材62は、ニッケルやクロム等の金属または導電性を付与した合成樹脂等の導電材質であって、基本的には前述したアンカー部材40と同一の格子状とされ、金属基体30における裏面34のサイズに略合致するサイズに予備成形されたものである。そして、アンカー部60が樹脂基体50に対して容易な分離が不能に係止され得るあり形状となるようにするため、例えば実施例では樹脂基体50を指向する側が幅広となる所謂あり形状とされている。
樹脂基体50は、第1実施例と同様に、公知のインジェクション成形技術に基づき、少なくとも軟化状態で金属基体30の裏面34側に供給された樹脂材料Pを、供給後に固化させて形成されたものである。そして、金属基体30の裏面に供給された樹脂材料Pが、突出したアンカー部60を巻き込んで密着しながら固化したため、成形された樹脂基体50と金属基体30とは、金属基体30に一体化すると共に樹脂基体50に嵌合したアンカー部60を介し、相互に機械的に固定されている。
このような第2実施例の複合部材20によれば、前述した第1実施例と同等の効果を得ることができる。
次に、第2実施例の複合部材20の製造方法につき、図12〜図15を引用して説明する。なお、第2実施例の複合部材の成形方法は、第1実施例の複合部材と基本的に同一の製造工程を経て実施されるため、ここでは異なる内容を中心に説明する。
第1工程は、第1実施例の製造方法と同様で、図12に例示するように、メッキ成形型70の成形面72に析出された第1メッキ部30Aの露出面に、所要形状(ここでは格子状)に別途予備成形された導電材質のインサート部材62をセットする。ここでインサート部材62は、幅狭となっている下面が第1メッキ部30Aの露出面に密着する向きでセットする(すなわち、第1実施例の製造方法におけるアンカー部材40とは表裏が逆になる向きにセットする)。
インサート部材62のセットが完了したら、図13に例示するように、メッキ成形型70を図示しない電鋳槽内に再び浸漬させたもとで、第1メッキ部30Aの露出面にニッケルからなる第2メッキ部30Bを所要厚に析出させる。ここで、アンカー部材40は導電材質であるため、このインサート部材62の外面全体にも第2メッキ部30Bが析出される。従って、第2メッキ部30Bの析出が完了すると、埋設されたインサート部材62の周囲にあり状のアンカー部60が形成され、これによりインサート部材62の形状に沿って突出したアンカー部60を有する金属基体30が得られる(図14)。
第2工程は、第1実施例の製造方法と同様で、成形された金属基体30を部材成形型80の第1成形型82にセットした後(図15(a))、加熱溶融して少なくとも軟化状態となっている樹脂材料Pを、金属基体30の裏側へ供給する(図15(b))。これにより、樹脂材料Pが金属基体30の裏面34全体に接触すると共に、この樹脂材料Pの一部がアンカー部60を巻き込むように密着し、適宜時間後に冷却することで固化する。従って、成形された樹脂基体50には、アンカー部60に対応した部位に、アンカー部60と嵌合するありほぞ形状の凹溝部52が形成される。これにより、成形された樹脂基体50と金属基体30とは、金属基体30と一体化すると共に樹脂基体50に嵌合したアンカー部材40を介し、相互に機械的に固定されるようになる。
このような第2実施例の複合部材の製造方法によれば、前述した第1実施例の複合部材の製造方法と同様の効果を得ることができる。
なお、第1実施例のアンカー部材40の断面形状は、前述したあり形状に限定されるものではなく、金属基体30に対し容易な分離が不能に係止され得る断面形状であればよく、例えば逆T字形、横H字形、鉤形、くさび形等、様々な断面形状のものを採用し得る。
同様に、第2実施例のアンカー部60の断面形状は、前述したあり形状に限定されるものではなく、樹脂基体50に対し容易な分離が不能に係止され得る断面形状であればよく、例えばT字形、横H字形、鉤形、くさび形等、様々な断面形状のものを採用し得る。
更に、第1実施例のアンカー部材40は、格子状のものに限定されるものではない。例えば図16に例示するように、アンカー部材40を小型の円錐台形状に形成したものとし、このアンカー部材40を適宜間隔毎に複数個配設するような形態のものでもよい。この場合には、様々な形状・サイズの金属基体30と樹脂基体50との固定に対応できると共に、各アンカー部材40の配設位置や配設個数を調節することで装着保持力の強弱調整が可能である。同様に、第2実施例のインサート部材62も、格子状のものに限定されるものではなく、逆円錐台形状等に形成した小型のものでもよい。
また、金属基体30の形状・サイズや、樹脂基体50の形状・サイズ等は、図1,図2および図11等に例示したものに限定されない。すなわち、前述した各実施例では、金属基体30よりも樹脂基体50が一回り小さい形態のものを例示したが、本願の複合部材20は、図17に例示するように、樹脂基体50が金属基体30より大きい場合であってもよい。
一方、前述した第1実施例の製造方法および第2実施例の製造方法では、樹脂基体50をインジェクション成形技術に基づいて成形する場合を例示したが、樹脂基体50はこれ以外の方法により成形することもできる。例えば樹脂基体50は、ブロー成形技術に基づいて成形することが可能である。ブロー成形により形成された樹脂基体50は、第1実施例においては樹脂材質のアンカー部材40と相溶固化し、第2実施例ではアンカー部60に密着した状態で固化するから、金属基体30を好適に固定保持させることができる。
また樹脂基体50は、熱プレス成形技術に基づいて成形することも可能である。熱プレス成形により形成された樹脂基体50は、第1実施例においては樹脂材質のアンカー部材40と相溶固化し、第2実施例ではアンカー部60と密着した状態で固化するから、金属基体30を好適に固定保持させることができる。
本発明に係る複合部材およびその製造方法は、車両内装部材や家電製品等の幅広い分野での実施が可能である。
図2のI−I線で破断した第1実施例の複合部材の概略断面図。 第1実施例に係る複合部材の概略斜視図。 第1実施例の製造方法において、メッキ成形型で第1メッキ部を析出させた状態の説明断面図。 第1メッキ部の露出面にアンカー部材をセットする状態の説明断面図。 第1メッキ部の露出面にアンカー部材をセットする状態の一部破断斜視図。 第1メッキ部の露出面に第2メッキ部を析出させた状態の説明断面図。 メッキ成形型により成形された金属基体の断面図。 金属基体をセットした部材成形型で樹脂基体を製造する状態を示した説明断面図。 アンカー部材の上面を金属基体の裏面に露出させる方法の一例である。 アンカー部材の上面を金属基体の裏面に露出させる方法の別例である。 第2実施例に係る複合部材の概略断面図。 第2実施例の製造方法において、メッキ成形型で析出された第1メッキ部の露出面に、インサート部材をセットする状態の説明断面図。 第1メッキ部の露出面に第2メッキ部を析出させた状態の説明断面図。 メッキ成形型により成形された金属基体の断面図。 金属基体をセットした部材成形型で樹脂基体を製造する状態を示した説明断面図。 変更例に係るアンカー部材を例示した斜視図。 金属基体よりも樹脂基体が大きい複合部材の概略断面図。 複合部材であるエンブレムを装着したインストルメントパネルの斜視図。
符号の説明
30 金属基体、30A 第1メッキ部、30B 第2メッキ部、40 アンカー部材、
46 マスキング材、50 樹脂基体、60 アンカー部、62 インサート部材
70 メッキ成形型、80 部材成形型

Claims (7)

  1. 電解メッキにより所要形状に析出させた金属基体(30)と、
    前記金属基体(30)の裏面に固定した樹脂材質のアンカー部材(40)と、
    前記金属基体(30)の裏面に少なくとも軟化状態で供給された後に固化し、前記アンカー部材(40)に密着する対応部位と該アンカー部材(40)との相溶固化により、該金属基体(30)固定された樹脂基体(50)とから構成され、
    前記アンカー部材(40)は、前記金属基体(30)の裏面に格子状に延在している
    ことを特徴とする複合部材。
  2. 前記アンカー部材(40)は、前記金属基体(30)に対し、少なくとも一部が埋没した状態で分離不能に係止される請求項1記載の複合部材。
  3. 電解メッキにより所要形状に析出させた金属基体(30)と、
    前記析出に伴い、前記金属基体(30)の裏面に一体的に形成されたアンカー部(60)と、
    前記金属基体(30)の裏面に少なくとも軟化状態で供給された後に固化し、前記アンカー部(60)に密着する対応部位の固化により、該金属基体(30)との固定がなされる樹脂基体(50)とから構成され、
    前記アンカー部(60)は、前記金属基体(30)の裏面に格子状に延在している
    ことを特徴とする複合部材。
  4. 電解メッキによりメッキ成形型(70)の成形面に第1メッキ部(30A)を所要厚に析出させ、
    析出された前記第1メッキ部(30A)の露出面に、所要形状に形成された樹脂材質のアンカー部材(40)をセットし、
    前記アンカー部材(40)の一部にマスキング材(46)を装着して、前記第1メッキ部(30A)の露出面に第2メッキ部(30B)を所要厚に析出させ、
    前記第2メッキ部(30B)の析出後にマスキング材(46)を取り除き、該第2メッキ部(30B)に埋まったアンカー部材(40)の一部を露出させた金属基体(30)を得た後、
    前記金属基体(30)を部材成形型(80)にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体(30)の裏側へ供給して樹脂基体(50)を成形すると共に、
    前記金属基体(30)と樹脂基体(50)とを、前記アンカー部材(40)と該樹脂基体(50)との相溶固化により固定させる
    ことを特徴とする複合部材の製造方法
  5. 電解メッキによりメッキ成形型(70)の成形面に第1メッキ部(30A)を所要厚に析出させ、
    析出された前記第1メッキ部(30A)の露出面に、所要形状に成形された樹脂材質のアンカー部材(40)をセットし、
    前記第1メッキ部(30A)の露出面に第2メッキ部(30B)を所要厚に析出させ、
    前記アンカー部材(40)を被覆した第2メッキ部(30B)の一部を削剥して、該アンカー部材(40)の一部を露出させた金属基体(30)を得た後、
    前記金属基体(30)を部材成形型(80)にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体(30)の裏側へ供給して樹脂基体(50)を成形すると共に
    前記金属基体(30)と樹脂基体(50)とを、前記アンカー部材(40)と該樹脂基体(50)との相溶固化により固定させる
    ことを特徴とする複合部材の製造方法
  6. 電解メッキによりメッキ成形型(70)の成形面に第1メッキ部(30A)を所要厚に析出させ、
    析出された前記第1メッキ部(30A)の露出面に、所要形状に成形された導電材質のインサート部材(62)をセットし、
    前記第1メッキ部(30A)の露出面およびインサート部材(62)の外面に第2メッキ部(30B)を所要厚に析出させ、前記インサート部材(62)の形状に沿って突出したアンカー部(60)を有する金属基体(30)を得た後、
    前記金属基体(30)を部材成形型(80)にセットしたもとで、少なくとも軟化状態となっている樹脂材料を該金属基体(30)の裏側へ供給して樹脂基体(50)を成形すると共に
    前記金属基体(30)と樹脂基体(50)とを、前記アンカー部(60)と該樹脂基体(50)の対応部位との嵌合により固定させる
    ことを特徴とする複合部材の製造方法。
  7. 前記樹脂基体(50)は、インジェクション成形により形成される請求項4〜6の何れか一項に記載の複合部材の製造方法。
JP2005066352A 2005-03-09 2005-03-09 複合部材およびその製造方法 Active JP4619834B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005066352A JP4619834B2 (ja) 2005-03-09 2005-03-09 複合部材およびその製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005066352A JP4619834B2 (ja) 2005-03-09 2005-03-09 複合部材およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2006247972A JP2006247972A (ja) 2006-09-21
JP4619834B2 true JP4619834B2 (ja) 2011-01-26

Family

ID=37088959

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005066352A Active JP4619834B2 (ja) 2005-03-09 2005-03-09 複合部材およびその製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4619834B2 (ja)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2444710B (en) * 2006-12-14 2011-04-13 Advanced Composites Group Ltd Metallic coating of composite materials
JP2008194960A (ja) * 2007-02-14 2008-08-28 Hejiu Technology Co Ltd 電鋳プレートを具える外観部品及びその製造方法
KR101485432B1 (ko) 2007-10-10 2015-01-22 엔티엔 가부시키가이샤 전기 주조 베어링 및 그 제조 방법
JP5198028B2 (ja) * 2007-10-11 2013-05-15 Ntn株式会社 電鋳軸受
US8659106B2 (en) * 2009-10-29 2014-02-25 Nichia Corporation Light emitting device and method of manufacturing the light emitting device
JP5411953B2 (ja) * 2012-02-01 2014-02-12 旭化成株式会社 インサート部品
PL2982325T3 (pl) 2014-08-04 2020-07-13 Erbe Elektromedizin Gmbh Sposób wytwarzania ramienia i instrument chirurgiczny z przyrządem mającym ramiona
JP2021065607A (ja) * 2019-10-28 2021-04-30 日精産業株式会社 手術器具

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS635912A (ja) * 1986-06-27 1988-01-11 Mitsubishi Plastics Ind Ltd 金属被覆合成樹脂成形品の製造方法
JPH02235713A (ja) * 1989-03-10 1990-09-18 Mitsubishi Plastics Ind Ltd 型内メッキ成形用金型
JPH033294A (ja) * 1989-05-30 1991-01-09 Sankyo Kasei Co Ltd 電子部品用インサート部材
JPH0528851A (ja) * 1991-07-18 1993-02-05 Hitachi Cable Ltd プラスチツク成形品の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS635912A (ja) * 1986-06-27 1988-01-11 Mitsubishi Plastics Ind Ltd 金属被覆合成樹脂成形品の製造方法
JPH02235713A (ja) * 1989-03-10 1990-09-18 Mitsubishi Plastics Ind Ltd 型内メッキ成形用金型
JPH033294A (ja) * 1989-05-30 1991-01-09 Sankyo Kasei Co Ltd 電子部品用インサート部材
JPH0528851A (ja) * 1991-07-18 1993-02-05 Hitachi Cable Ltd プラスチツク成形品の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2006247972A (ja) 2006-09-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4619834B2 (ja) 複合部材およびその製造方法
JP4209237B2 (ja) 車両用樹脂成形品およびその製造装置
JP2011526853A (ja) 成形皮膜を生成する方法およびそのための型構成
CN101212875A (zh) 塑胶复合结构及其制造方法
CN101219569A (zh) 树脂成形品的制造方法、树脂成形品及仪表板
CN101347992A (zh) 模内装饰注塑成型模具及成型方法
CA2331814A1 (en) Method for embedding fastening elements in plastic articles
US20020127370A1 (en) Injection moulding
US6758532B2 (en) Automobile spider wheel having a stainless steel face layer and a process for manufacturing the wheel
CN101715278B (zh) 壳体及其制造方法
US20030107153A1 (en) Means and method of manufacturing a carrier of information or decoration
JP6310595B2 (ja) 隆起した外側要素を有する計時器を製造する方法
KR101608008B1 (ko) 스냅 파스너용 소켓부재 및 그 제조방법
CN102486975B (zh) 按键结构
WO2004058474A1 (ja) 発泡成形品の製造方法、成形用金型及び成形用金型部品
CN106378901A (zh) 一种汽车标牌的形成工艺
CN206186921U (zh) 一种汽车翼子板出风口
JP5894441B2 (ja) 成形型の製造方法
US7678305B2 (en) Method of pre-applying a bolster assembly to an interior trim part
JP3270742B2 (ja) 電鋳加工による成形型の製造方法
JP4848626B2 (ja) 回路成形品の製造方法
JP2020097302A (ja) 乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法
JP3959683B2 (ja) 表皮成形型
CN218661657U (zh) 一种背门饰板总成
JP5111190B2 (ja) 樹脂積層体及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20071213

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20100625

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20100706

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20100902

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20101005

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20101027

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131105

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4619834

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250