JP4611653B2 - 燃料電池用セパレータおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、燃料電池の電極に対応する電極対応部が形成されるセパレータ本体と、燃料電池の積層方向の荷重を受ける荷重受け部とを備える燃料電池用セパレータおよびその製造方法に関するものである。

例えば、固体高分子型燃料電池としては、高分子イオン交換膜（陽イオン交換膜）からなる電解質膜の両側にそれぞれアノード（水素極）とカソード（空気極）とを対設して膜電極構造体が形成され、さらに、該膜電極構造体を一対のセパレータで挟持してなる燃料電池セルが複数形成されたものが知られている。

この種の技術として、耐食性や絶縁性を強化する等のため、金属製のセパレータ本体と、その周囲に樹脂材料と接合して一体化させたセパレータが提案されている。
例えば、特許文献１には、金属製の中央部分と、樹脂製の外枠と、これら両者を連結する弾性部材とからなる燃料電池用セパレータが開示されている。
また、特許文献２には、射出成形によって金属板と樹脂部とを一体に形成して製造する技術が開示されている。
そして、特許文献３には、セパレータを金属材と樹脂製のフレームとで構成し、セパレータを積層した場合にガス流路の高さを維持する為に樹脂製のフレームに突起を設けることで、ガス流路の変動を防止する技術が開示されている。
特開２００３−３２３９００号公報 特開２００３−２２３９０３号公報 特開２００３−７７４９９号公報

しかしながら、従来の技術においては、以下のような問題がある。
すなわち、本来シールする部位とは別に、金属製のセパレータ本体と樹脂材料とを接合するシール部材をさらに設ける必要があるので、部品点数や製造工程が増大するという問題がある。

また、射出成形により金属板と樹脂部とを一体に形成する場合には、樹脂部の成形処理を繰り返し行うと、成形型の射出ゲートに対向する部位が樹脂材料により損傷してしまい、成形型の寿命を低下させる虞があるという問題がある。特に、樹脂材料にガラス繊維等の補強材を配合した場合には、この問題が顕著になる。

さらに、金属材と樹脂とを直接接着することは困難であり、セパレータを金属材と樹脂製のフレームを単に成形処理により一体化させても耐久性の点で問題がある。また、樹脂製のフレームに突起を設ける場合には、突起の位置ずれ等の変位が生じると、ガス流路の変動を防止するという機能を確保し得ないという問題がある。
そして、これらの問題は、燃料電池の積層方向の荷重を受ける荷重受け部をセパレータ本体に一体化する場合にも生じ得る。

従って、本発明は、部品点数や製造工程の増大を抑えつつ、燃料電池の積層方向の荷重を受ける荷重受け部をセパレータ本体に一体化することができるセパレータおよびその製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、電解質膜（例えば、実施の形態における固体高分子電解質膜４）の両側に電極（例えば、実施の形態におけるアノード５、カソード６）を配設してなる膜電極構造体（例えば、実施の形態における膜電極構造体７）を挟持する燃料電池用セパレータにおいて、前記電極に対応する電極対応部（例えば、実施の形態における電極対応部１２）が表面側に形成され、反応ガスを裏面側と前記電極対応部との間で流通させる流通口（例えば、実施の形態における流通口３１、３２）が設けられるセパレータ本体（例えば、実施の形態におけるセパレータ本体１１）と、該流通口の周囲に設けられて燃料電池の積層方向の荷重を受ける荷重受け部（例えば、実施の形態における荷重受け部材１３）と、を備え、該荷重受け部は、前記セパレータ本体の前記表面側に形成される表側荷重受け部（例えば、実施の形態における表側荷重受け部４１）と、前記セパレータ本体の前記裏面側に形成される裏側荷重受け部（例えば、実施の形態における裏側荷重受け部４２）と、前記流通口に沿って配設された連結部（例えば、実施の形態における連結部４７）と、を有し、前記表側荷重受け部、前記裏側荷重受け部、および前記連結部が一体形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、前記荷重受け部を前記流通口を介して前記セパレータ本体の表面側及び裏面側に一体形成したことにより、前記積層方向やこれに直交する方向に前記荷重受け部が変位することを防止できる。このように、セパレータ本体と荷重受け部とを機械的に接合できるため、前記荷重受け部の材質とセパレータ本体の材質とが互いに接着困難なものであっても、前記セパレータ本体に前記荷重受け部を一体化させて荷重受けとしての機能を発揮させることができる。また、前記セパレータ本体に前記荷重受け部を一体化させる際に他の部品を介在させる必要がないため、部品点数や製造工程を抑制することができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のものであって、前記セパレータ本体は金属製の板状部材により形成され、前記荷重受け部は樹脂材料からなることを特徴とする。
この発明によれば、直接的に接着することが困難な金属製の前記セパレータ本体と樹脂材料からなる前記荷重受け部とを機械的に接合することができるため、前記セパレータの耐食性や絶縁性を前記荷重受け部により強化することができる。

請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載のものであって、前記荷重受け部には前記流通口に流通する反応ガスの流路方向に延在するリブ（例えば、実施の形態におけるリブ部４３、４４）が形成されていることを特徴とする。
この発明によれば、前記荷重受け部に形成されたリブにより反応ガスの流れへの干渉を防止することができるので、反応ガスの前記電極対応部への流入や排出を滑らかに行わせることができ、発電効率の向上に寄与することができる。特に、前記リブを流線型にすることにより、反応ガスの流れを整える整流機能を持たせることが可能である。

請求項４に係る発明は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の燃料電池用セパレータの製造方法において、前記セパレータ本体の両面に亘って前記荷重受け部を射出成形する際に、前記荷重受け部の材料が注入される前記成形型の射出ゲート（例えば、実施の形態における射出ゲート６５）を、前記セパレータ本体と対向する位置に形成することを特徴とする。

この発明によれば、前記射出ゲートをセパレータ本体と対向した位置に形成することにより、前記射出ゲートから射出される荷重受け部の材料は前記セパレータ本体に接触した後に成形型内に流入することになる。従って、前記荷重受け部の材料が前記成形型に直接流入することを防止できるので、前記荷重受け部の材料に補強材を配合している場合であっても、繰り返し流入する前記荷重受け部の材料から前記成形型を保護することができ、寿命低下を防ぐことができる。
また、前記セパレータ本体は一旦成形処理が行われたら成形型から取り出されるので、流入する前記荷重受け部の材料の影響を繰り返し受ける訳ではないため、信頼性を維持することができる。

請求項１に係る発明によれば、前記荷重受け部の材質とセパレータ本体の材質とが互いに接着困難なものであっても、前記セパレータ本体に前記荷重受け部を一体化させて荷重受けとしての機能を発揮させることができ、部品点数や製造工程を抑制することができる。
請求項２に係る発明によれば、前記セパレータの耐食性や絶縁性を前記荷重受け部により強化することができる。

請求項３に係る発明によれば、反応ガスの前記電極対応部への流入や排出を滑らかに行わせることができ、発電効率の向上に寄与することができる。
請求項４に係る発明によれば、前記荷重受け部の材料が前記成形型に直接流入することを防止できるので、前記荷重受け部の材料に補強材を配合している場合であっても、繰り返し流入される前記荷重受け部の材料から前記成形型を保護することができ、寿命低下を防ぐことができる。

以下、この発明の実施の形態における燃料電池用セパレータを図面と共に説明する。
図１は本発明の実施の形態における燃料電池用セパレータ１０の表面を示す斜視図である。また、図２は本発明の実施の形態における燃料電池用セパレータ１０の裏面を示す斜視図である。これらの図に示すように、セパレータ１０は、その中央部に電極対応部１２を形成したセパレータ本体１１と、電極対応部１２の外側を囲むように配設される荷重受け部材１３とを備えている。これらの図においては、燃料電池１のアノード５（図５、図６参照）に対向するセパレータ１０を示している。

セパレータ本体１１は、板厚０．２〜０．５ｍｍのステンレス製の板状部材をプレス成形することにより形成され、外形を略正方形状に形成されている。また、セパレータ本体１１には、一定の高さを有する凹凸が一定のパターンで多数形成された波板部が表面側中央部に形成されている。この波板部のうち、アノード５やカソード６（図５、図６参照）に対向する部位が電極対応部１２となる。

そして、セパレータ本体１１には、周縁部に沿って連通孔２１〜２６が貫通形成されている。本実施の形態においては、連通孔２１、２２が燃料ガス供給口とその排出口、連通孔２３、２４が酸化剤ガス供給口とその排出口、連通孔２５、２６が冷却媒体供給口とその排出口にそれぞれ設定されている。

また、図１に示すように、燃料電池１のアノード５に対向するセパレータ本体１１には、反応ガスである燃料ガスを裏面側と前記電極対応部１２との間で流通させる流通口３１（図３参照）が設けられている。なお、燃料電池１のカソード６に対向するセパレータ１０のセパレータ本体１１にも反応ガスである酸化剤ガスを裏面側と前記電極対応部１２との間で流通させる流通口３２（図４参照）が設けられている。

なお、セパレータ本体１１には、積層方向に締結保持する締結部材（図示せず）を挿入する締結用孔３６が各隅部に形成されるとともに、位置合わせ用凸部３５が一方の縁辺部に形成されている。

燃料電池１のアノード５に対向するセパレータ本体１１には、燃料電池１の積層方向の荷重を受ける荷重受け部材１３が流通口３１の周囲に設けられている。本実施の形態における荷重受け部材１３は樹脂材料からなり、セパレータ本体１１の表面側及び裏面側に前記流通口３１を介して一体形成されている。これについて、図３を用いて説明する。

図３は図１に示したセパレータ本体１１と荷重受け部材１３の分解斜視図である。同図に示すように、荷重受け部材１３は、セパレータ本体１１の表面側に形成される表側荷重受け部４１と、セパレータ本体１１の裏面側に形成される裏側荷重受け部４２とを、流通口３１に沿って配設される連結部４７により連結される構成となっている。

前記表側荷重受け部４１は外形を略正方形とした枠状に形成され、セパレータ本体１１の電極対応部１２と各連通孔２１〜２６との間の部位を覆うように設けられる。そして、前記表側荷重受け部４１には、前記セパレータ本体１１の流通口３１を横断するように、表側リブ部４３が形成されている。

一方、前記裏側荷重受け部４２は、セパレータ本体１１の流通口３１から該流通口３１に対向する連通孔（この場合は燃料ガス供給口２１、排出口２２）の内側の部位を覆うように設けられる。そして、前記裏側荷重受け部４２には、前記セパレータ本体１１の流通口３１を横断するように、裏側リブ部４４が形成されている。これらのリブ部４３、４４により反応ガスである燃料ガスの前記電極対応部１２への流入や排出を滑らかに行わせることができるので、発電効率の向上に寄与することができる。

このように、前記荷重受け部材１３を前記流通口３１を介して前記セパレータ本体１１の表面側及び裏面側に一体形成すると、前記積層方向やこれに直交する方向に前記荷重受け部材１３が変位することを防止できる。荷重受け部材１３をセパレータ本体１１に接合する方法については、詳細を後述する（図８〜図１０参照）。

なお、同図においては、荷重受け部材１３の機能を説明するために分解して示しているが、実際には荷重受け部材１３を構成する部位は一体形成される。また、燃料電池１のカソード６に対向するセパレータ本体１１にも、燃料電池１の積層方向の荷重を受ける荷重受け部材１３が流通口３２の周囲に設けられており、これにより、アノード５側と同様の作用効果を奏することができる。

このようなセパレータ１０を備えた燃料電池について図４〜図６を用いて説明する。
図４は図１に示したセパレータを備える燃料電池の概略平面図である。図５は図４に示した燃料電池のＡＡ断面図である。図６は図４に示した燃料電池のＢＢ断面図である。

これらの図に示す燃料電池１は、膜電極構造体７を一対のセパレータ１０、１０で挟持してなる燃料電池セル２を所定数（この場合は２つ）積層して、その両側から各プレート５１〜５３により挟持させて構成している。ここで、ターミナルプレート５１は各燃料電池セル２により発電した電力を集電するために、エンドプレート５３は各燃料電池セル２および前記ターミナルプレート５１を押圧保持するために、絶縁プレート５２は前記ターミナルプレート５１と前記エンドプレート５３とを絶縁するためにそれぞれ設けられている。

前記膜電極構造体（ＭＥＡ）７は、例えば、ペルフルオロスルホン酸ポリマーからなる固体高分子電解質膜４（以下、単に電解質膜という。）と、この電解質膜４の両面を挟むアノード５およびカソード６とを有している。
アノード５およびカソード６は、例えば、多孔質カーボンクロスまたは多孔質カーボンペーパーからなるガス拡散層の電解質膜４と接する一表面に、Ｐｔを主体とする合金からなる触媒層を積層させることにより構成されている。

前記電解質膜４は、例えば、略矩形状に形成されている。そして、前記電解質膜４の外寸を基準にすると、カソード６は略同寸であるが、アノード５は小寸とされた段差構造をなしている。これら、電解質膜４、アノード５およびカソード６は、その重心を一致させて組み合わせられており、周縁における寸法格差の割合が均等になるように設定されている。これにより、電解質膜４は、そのほぼ一面を裏当て部材としてカソード６によって覆われる一方、他の一面においては、その外周を全周にわたって露出させ、その内側をアノード５によって覆われるように構成されている。

そして、セパレータ本体１１の電極対応部１２に形成された波板部が、膜電極構造体７を構成するアノード５との間に燃料ガスの流路２７を画定する一方、セパレータ本体１１の電極対応部１２に形成された波板部が、カソード６との間に酸化剤ガスの流路２８を画定している。また、互いに対向配置されたセパレータ本体１１同士の間の電極対応部１２の裏面には、該裏面に形成された波板部により冷却媒体を流通させる流路２９が画定されている。

また、セパレータ本体１１の表面または裏面には、アノード５の外側でカソード６に対向する部位にシール部材１４、１５がそれぞれ配設されている。さらに、セパレータ本体１１の表面には、連通孔（この場合は連通孔２１、２３）を覆うようにシール部材１６が配設されている。これにより、燃料ガス流路２７、酸化剤ガス流路２８、冷却媒体流路２９と連通孔２１〜２６の密封機能を保持させている。
そして、図５に示すように、燃料ガスは、燃料ガス供給口２１から流通口３１を介して供給され、燃料ガス流路２７を流通して、燃料ガス排出口２２から排出される。

また、図６に示すように、酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給口２３から流通口３２を介して供給され、酸化剤ガス流路２８を流通して、酸化剤ガス排出口２４から排出される。
なお、冷却対媒は、冷却媒体供給口２５から供給され、冷却媒体流路２９を流通して、冷却媒体排出口２６から排出される。

このように構成された燃料電池１では、アノード５で触媒反応により発生した水素イオンが、電解質膜４を透過してカソード６まで移動し、カソード６で酸素と電気化学反応を起こして発電する。この発電に伴い熱が発生するが、冷却媒体流路２９を流れる冷却媒体により冷却する。これにより、燃料電池１を適正な温度に維持しつつ発電させることができる。

このとき、セパレータ本体１１に形成された荷重受け部材１３により、反応ガスの流路を保持させているので、発電の信頼性を確保できる。これについて図１１、図１２を用いて説明する。
図１１は本実施の形態におけるセパレータを備える燃料電池の一部断面図である。図１２は本発明の実施の形態に対する比較例におけるセパレータを備える燃料電池の一部断面図である。これらの図において、本発明と同様の部材については同一の番号を付して適宜その説明を省略する。

図１２に示すように、セパレータ１１０と膜電極構造体７との間の反応ガス流路にシール部材１４１を介装した場合には、シール部材１４１が荷重を受けて変形したり熱により膨張すると反応ガス流路の変動や閉塞が発生してしまい、発電の信頼性を損なう場合がある。

これに対して、図１１に示すように、前記連通孔２１〜２４と前記電極対応部１２との間に反応ガスを流通させる流通口３１、３２を、圧力や熱に対する耐性を有する前記樹脂製の荷重受け部材１３により形成することで、前記荷重受け部材１３が加圧または加熱された場合であっても前記流通口３１、３２の形状を略一定に保持することができ、反応ガスの流量を略一定量に確保することができる。これにより、燃料電池１の発電の信頼性を向上することができる。

以下、セパレータ本体に荷重受け部を成型する製造方法について図７〜図１０を用いて説明する。図７（ａ）〜（ｅ）は図１に示したセパレータ本体に荷重受け部やシール部材を成型する工程を示す工程図である。
図７（ａ）に示すように、射出成形型を構成する上型６１と下型６２とでセパレータ本体１１を挟み込み、この状態で、荷重受け部材の材料である樹脂を樹脂用ランナ６４を介してキャビティ６３に流入させる。下型６２には、キャビティ６３内に突出するピン６８が挿入されており、このピン６８の径の大きさは、反応ガス用の貫通孔４９に対応するように設定されている。

本実施の形態においては、前記成形型の射出ゲート６５は、前記セパレータ本体１１と対向する位置に形成されている。これについて図１０を用いて説明する。図１０は図１に示したセパレータ本体１１に荷重受けを成型する際の射出ゲート６５の位置を示す説明図である。
同図に示すように、射出ゲート６５を下型６２に対向する位置（Ｑの位置）に形成すると、射出ゲート６５から流入する樹脂材料が下型６２の対向する部位に直接噴射されてしまう。このため、樹脂の成形処理を繰り返し行うと、下型６２の対向する部位が損傷してしまう。

これに対し、前記成形型の射出ゲート６５は、前記セパレータ本体１１と対向する位置（Ｐの位置）に形成することにより、前記射出ゲート６５から射出される荷重受け部材１３の材料は前記セパレータ本体１１に接触した後に成形型内に流入することになる。
従って、前記荷重受け部材１３の材料が前記成形型に直接流入することを防止できるので、前記荷重受け部材１３の材料に補強材を配合している場合であっても、繰り返し流入される前記荷重受け部材１３の材料から前記成形型を保護することができ、寿命低下を防ぐことができる。
また、前記セパレータ本体１１は一旦成形処理が行われたら成形型から取り出されるため、流入する樹脂の影響を繰り返し受ける訳ではなく、信頼性が維持される。

そして、キャビティ６３内を一定時間冷却し、キャビティ６３内の樹脂を固化させて荷重受け部材１３を成型した後、図７（ｂ）に示すように、セパレータ本体１１を上型６１、下型６２から取り出してバリ取りを行う。
図７（ｃ）に示すように、セパレータ本体１１を、上型７１と下型７２とで挟み込み、シール部材１４の材料であるシリコーンゴムをシール部材用ランナ６６から流入させる。これにより、セパレータ本体１１にシール部材１４、１５の上側部分を成型する。そして、図７（ｄ）に示すように、下型７２を下型７５に交換して、シール部材用ランナ６７からシリコーンゴムを流入させて、シール部材１４、１５の下側部分を成型する。そして、図７（ｅ）に示すように、セパレータ本体１１を上型７１、下型７５から取り出して、セパレータ本体１１のバリ取りを行い、セパレータ１０を製造する。

以上説明したように、本実施の形態においては、直接的に接着することが困難な金属製の前記セパレータ本体１１と樹脂材料からなる前記荷重受け部材１３とを機械的に接合することができるため、前記セパレータの耐食性や絶縁性を前記荷重受け部材１３により強化することができる。
また、前記セパレータ本体１１に前記荷重受け部材１３を一体化させる際に他の部品を介在させる必要がないため、部品点数や製造工程を抑制することができる。

図８（ａ）〜（ｄ）は図１に示したセパレータ本体１１に荷重受け部材１３やシール部材１４、１５を成型する他の工程を示す工程図である。図８（ａ）に示すように、セパレータ本体１１を上型６１と下型６２とで挟み込んで、キャビティ６３内に樹脂を流入させて荷重受け部材１３の成型を行う。
そして、図８（ｂ）に示すように、上型６１を取り外して、セパレータ本体１１のバリ取りを行う。図８（ｃ）に示すように、セパレータ本体１１の上側に上型７１を配置して、上型７１と下型６２とでセパレータ本体１１を挟みこみ、シール部材用ランナ６６からシリコーンゴムを流入させて、シール部材１４、１５の上側部分を成型する。そして、図８（ｄ）に示すように、下型６２から下型７５に交換して、シール部材用ランナ６７からシリコーンゴムを流入させて、シール部材１４、１５の下側部分を成型する。そして、図８（ｅ）に示すように、セパレータ本体１１のバリ取りを行って、セパレータ１０を製造する。このようにすると、図７に示した場合に比べて必要な金型の枚数を減らすことができる。

図９（ａ）〜図９（ｃ）は図１に示したセパレータ本体に荷重受け部材１３やシール部材１４、１５を成型する他の工程を示す工程図である。図９（ａ）に示すように、セパレータ本体１１を上型７７と下型７８とで挟み込んで、これらの型７７、７８内に形成された樹脂用キャビティ６３に樹脂用ランナ６４を介して樹脂を流入させるとともに、シール部材用キャビティ７３にシール部材用ランナ６６を介してシリコーンゴムを流入させる。そして、図９（ｂ）に示すように、下型７８を下型７９に交換して、シール部材用ランナ６７からシリコーンゴムを流入させて、シール部材１４、１５の下側部分を成型する。そして、図９（ｃ）に示すように、セパレータ本体１１のバリ取りを行って、セパレータ１０を製造する。このようにすると、金型を一度交換するだけでシール部材１４、１５と荷重受け部材１３の成型処理を行うことができるので、作業効率を上げることができる。

なお、本発明の内容は上述の実施の形態のみに限られるものでないことはもちろんである。例えば、セパレータの材質は金属に限られず、カーボンであってもよい。また、荷重受け部の材質も樹脂以外のものを用いることもできる。本発明では、セパレータ本体１１と荷重受け部材１３とを機械的に接合できるため、前記荷重受け部材１３の材質とセパレータ本体１１の材質とが互いに接着困難なものであっても、前記セパレータ本体１１に前記荷重受け部材１３を一体化させて荷重受けとしての機能を発揮させることができる。

本発明の実施の形態における燃料電池用セパレータの表面を示す斜視図である。 本発明の実施の形態における燃料電池用セパレータの裏面を示す斜視図である。 図１に示したセパレータ本体と荷重受け部の分解斜視図である。 図１に示したセパレータを備える燃料電池の概略平面図である。 図４に示した燃料電池のＡＡ断面図である。 図４に示した燃料電池のＢＢ断面図である。 図１に示したセパレータ本体に荷重受け部やシール部材を成型する工程を示す工程図である。 図１に示したセパレータ本体に荷重受け部やシール部材を成型する他の工程を示す工程図である。 図１に示したセパレータ本体に荷重受け部やシール部材を成型する他の工程を示す工程図である。 図１に示したセパレータ本体に荷重受けを成型する際の射出ゲートの位置を示す説明図である。 本実施の形態におけるセパレータを備える燃料電池の一部断面図である。 本発明の実施の形態に対する比較例におけるセパレータを備える燃料電池の一部断面図であり、図１１に相当する図である。

符号の説明

４…固体高分子電解質膜（電解質膜）
５…アノード（電極）
６…カソード（電極）
１２…電極対応部
１３…荷重受け部
３１、３２…流通口
４３、４４…リブ部（リブ）
６３…キャビティ
６５…射出ゲート

Claims (4)

1. 電解質膜の両側に電極を配設してなる膜電極構造体を挟持する燃料電池用セパレータにおいて、
   前記電極に対応する電極対応部が表面側に形成され、反応ガスを裏面側と前記電極対応部との間で流通させる流通口が設けられるセパレータ本体と、
   該流通口の周囲に設けられて燃料電池の積層方向の荷重を受ける荷重受け部と、を備え、
   該荷重受け部は、前記セパレータ本体の前記表面側に形成される表側荷重受け部と、前記セパレータ本体の前記裏面側に形成される裏側荷重受け部と、前記流通口に沿って配設された連結部と、を有し、
   前記表側荷重受け部、前記裏側荷重受け部、および前記連結部が一体形成されていることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
2. 前記セパレータ本体は金属製の板状部材により形成され、前記荷重受け部は樹脂材料からなることを特徴とする請求項１に記載の燃料電池用セパレータ。
3. 前記荷重受け部には前記流通口に流通する反応ガスの流路方向に延在するリブが形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料電池用セパレータ。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の燃料電池用セパレータの製造方法において、
   前記セパレータ本体の両面に亘って前記荷重受け部を射出成形する際に、
   前記荷重受け部の材料が注入される前記成形型の射出ゲートを、前記セパレータ本体と対向する位置に形成することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。

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