JP4600041B2 - 冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 - Google Patents
冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4600041B2 JP4600041B2 JP2004382985A JP2004382985A JP4600041B2 JP 4600041 B2 JP4600041 B2 JP 4600041B2 JP 2004382985 A JP2004382985 A JP 2004382985A JP 2004382985 A JP2004382985 A JP 2004382985A JP 4600041 B2 JP4600041 B2 JP 4600041B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- gap
- casting
- alloy
- neodymium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
一方、ネオジウム系磁石の特性向上も進んでいる。特性向上のための技術は大きく分けて、二つに分けられる。その一つは原料合金の組織制御に関わるものである。他は、磁石の製造技術の向上に関わるものである。
例えば、その特性と経済性から希土類磁石の中で最も生産量の多いネオジウム系磁石の場合、磁性の担い手となるNd2Fe14B相はNd−Fe−B三元系平衡状態図において、液相から包晶反応によって生成する。そのため、特により高性能のNd2Fe14B相の化学量論組成に近い磁石用合金ほど、溶解鋳造時に初晶のγFe相が生成し易くなる。そして、このγFe相はデンドライト状に生成し、立体的に繋がっているため、インゴットの粉砕性を著しく害し、磁石の製造工程における粉砕時に得られる粉末の粒径分布が広がりすぎたり組成ずれの原因になったりする。
SC材の厚さは薄いため、凝固点近傍の冷却速度は1000℃/s程度あるいはそれ以上となり、初晶のγFe相が生成することなく、磁性相のNd2Fe14B相が直接液相から生成し、αFe相の存在しないインゴットを得ることができる(γFe相は温度の低下とともにαFe相に変態し冷却後の合金中ではαFe相として存在する)。さらに、合金中に含まれているNd2Fe14B相より過剰のNdがNdリッチ相として存在する。
Rリッチ相は水冷ロール上で冷却時に、主相のR2T14B相の成長とともに凝固界面から排出され、R2T14B相の結晶粒内にラメラー状(lamellar)に生成し、一部は粒界にも生成する。
Rリッチ相は例えばNd−Fe−B三元系平衡状態図ではその融点は660℃程度とされており、磁石組成合金の液相面温度と比べてかなり低い。一方、通常のSC法の鋳造条件では、SC材が水冷ロールから離脱する時の平均温度は700℃以上であり、Rリッチ相はまだ液相の状態である。
一般的に、液相中あるいは液相を介した原子の拡散は固相中の拡散現象に比べて桁違いに早い。そのため、水冷ロールから離脱後のSC材の冷却速度によって、SC材中のRリッチ相はその形態が大きく変化する。
焼結磁石を製造する際、一般的にはジェットミル等の粉砕機を用いて微粉砕する前に、水素化粉砕処理(HD処理)を行う。R2T14B系磁石用合金は水素を吸収、特にRリッチ相は水素を吸収しやすく水素化物を生成し、体積膨張するため、その時のくさび効果と水素化による脆化が相俟って、微細なクラックが合金内に発生する。そのため、もし水冷ロールから離脱後の冷却速度が速く、Rリッチ相の間隔が狭い場合は、より細かく割れやすくなる傾向となる。そして、粉砕した粉末粒子の平均粒径が小さくなりすぎると、粉末がより活性になり、大気中で燃えやすくなったり、あるいは得られる磁石の磁気特性に有害な酸素濃度が高くなりやすくなる。また微粉ほど磁場成型時の配向度が低下しやすく、磁石特性、特に磁化が低下してしまうといった問題を引き起こしやすくなる。
しかしながら、より細かい粒径分布の粉末を用いて、磁場成形さらに真空焼結した場合、より細かい結晶粒度の磁石を得ることができ、より保磁力の大きな磁石を製造しやすくなる。そのため、例えばモーター用等に用いられる高保磁力の磁石用原料合金としては、Rリッチ相の間隔が小さめのSC材が適している。但し、その場合も前述したように、冷却速度が速すぎるのは適さず、水冷ロールから離脱後高温域を適度に遅い冷却速度で冷却することにより、Rリッチ相の2次のラメラが適度に消失した組織のSC材の方が適している。
SC材のロール離脱後の冷却条件の制御例としては、水冷ロール上の冷却を1次冷却、水冷ロールから離脱後のSC材の冷却を2次冷却として分けて、後者の2次冷却速度を制御するため、合金の固相線温度(凝固完了温度=三元共晶温度)以下に50℃/min〜2×103℃/minの冷却速度にて冷却する方法が開示されている(例えば特許文献2参照)。
そのような目的で、「希土類元素含有合金の溶湯を真空又は不活性ガス雰囲気中の室内にて、冷却された回転ロール上に流し、冷却して薄帯状に凝固させた直後、該凝固薄帯を片状に破砕し、該破砕合金片を前記室内に置かれた収納容器内に収め、冷却媒体により前記破砕合金片の冷却速度を制御することを特徴とする希土類元素含有合金の組織制御方法」が開示されており、具体的な方法として、収納容器の内部に冷却用仕切り板を設け、その中に冷却媒体として気体又は液体を流通させて破砕合金片の冷却速度を制御する希土類元素含有合金の組織制御方法が提案されている(例えば特許文献4参照)。
従来、このような信頼性の高い装置は開示されていないのが現状である。
本発明は、特に高性能用のネオジウム系磁石の原料合金として最適な組織制御を行う際、冷却条件を自由に制御でき、かつ装置がコンパクトで安全性の高い冷却装置および冷却方法を提案することを目的とする。
前述の冷却装置に比べて真空排気は行わないため、初期の保温性は劣るが、一方で気密性は必要としないため、装置の製作が容易となり、メンテナンスも容易となる利点がある。
このようなプレート状の冷却体は製作が容易で信頼性が高くかつ耐久性も良好であるため、活性でかつ高温の希土類合金を処理する冷却装置を構成する要素部品として適している。
金網やパンチングメタルは高温域の熱の伝達の大半を占める輻射伝熱を遮る効果は十分大きい。その一方で、ガスの対流は容易となるため低温域の対流熱伝達を促進し、特に熱伝導度の大きなヘリウムガスの併用で冷却時間が早まる利点がある。
各冷却ユニットは薄く、そのため占有体積が小さく、冷却装置全体としても小型化が容易となり、設備コストの低減に役立つ。
さらに、本発明の冷却装置そのものには機械的な駆動部を全く含まず、熱的な衝撃も熱遮蔽層により緩和されるため、信頼性かつ耐久性の高い装置とすることができる。
なお、以下の各図面においては構造を判り易く説明するため、縮尺は必ずしも正確には描かれていない。
図1に本発明の第1の実施形態に係わる冷却装置をSC材の収納容器から取り出した状態の外観斜視図で示す。なお、図1に示した冷却装置11では冷却ユニット21を3基直列に、さらにそれらを3列並列に繋ぎ構成した例を示した。
図2には冷却ユニット21の外観の正面図を示し、図3に図2のAA’に示す部分の断面図を示す。図3(b)は(a)の上部の部分拡大図である。
図4に本発明の第2の実施形態に係わる冷却装置に組み込まれる冷却ユニット22を示す。なお、冷却ユニット22は直列に繋いだ2基分を示し、部分的に金属薄板カバー42ならびに熱遮蔽層43を剥がした一部破断外観図で示す。
本実施形態の冷却ユニット22は、水冷方式の冷却体41の両面を隙間を保って金属薄板カバー42で覆い、さらに、該隙間に1枚以上の熱遮蔽層43を挿入した構造とした点は第1の実施形態と基本的に同じである。
このような構造とすることにより、金属薄板カバー42は完全な気密性までは必要としなくなるため施工が容易となり、かつ耐久性も向上する。
一方で、隙該間を真空排気することはできず、真空断熱効果は期待できない。そのため、第2の実施形態の冷却ユニットには第1の実施形態の場合より多めの枚数の熱遮蔽層を挿入するのが望ましい。
ただし、必ずしもこのような金属薄板を成形して製作されたプレート状の冷却体に限定されず、例えば、パイプをU字状に繰り返し曲げ加工し、全体としてプレート状に成形したものを用いることもできる。
材質としては特に限定されないが、延性等の機械的性質が優れ、さらに加工性、溶接性が優れている材料として、例えばSUS304等のオーステナイト系ステンレス鋼が適した材料として選択される。
(100−F)×n>100
となるように、熱遮蔽層の挿入枚数nを決めるのが望ましい。
さらに、複数枚の熱遮蔽層を挿入する場合、接触伝熱を避けるため熱遮蔽層の間は適度の隙間を開けるのが望ましい。そのため、例えば開孔率の大きな金網をスペーサーとして挿入するのが望ましい。同じ理由で、熱遮蔽層と冷却体あるいは熱遮蔽層と金属薄板カバーの間にも開孔率の大きな金網を挿入するのが望ましい。
個々の冷却ユニットは面方向のサイズを大きくすると、熱歪みが出やすくなる。そのため、特に水平方向の幅は600mm以下とし、必要に応じて既に図1や図4に示した例に示すように、冷却ユニットを直列に繋げるのが望ましい。そしてさらに溶解鋳造規模したがってSC材の収納容器の大きさに合わせて、並列に組み合わせて用いる。
なお、冷却ユニット間の空間にSC材を確実に落下堆積させるため、図7に示すようにロールのSC材の落下位置に破砕機64を設置する。破砕機は、破砕後のSC材の平面方向の大きさが50mm以下、さらに望ましくは30mm以下となるような機種を選定するのが望ましい。
本発明の第1の方法は、特に高磁化型のネオジウム系磁石用合金の製造方法として適した方法であり、第1の実施形態に示した冷却装置を備えたSC装置を用いて、冷却ユニットの冷却体とその両面を覆う金属薄板カバーとの間の隙間を真空排気した状態で鋳造を開始し、鋳造終了後1分以上経過後、隙間にヘリウムガスを充填する。
真空排気した状態では、該隙間に挿入された熱遮蔽層の効果も相俟って、冷却能が低下しており、冷却ユニットの間に落下堆積したSC材の冷却速度が遅くなる。そのため、アニール効果によりRリッチ相の間隔が広がる。
なお、ヘリウムガスは高価ではあるが冷却ユニットの隙間の体積は小さく、使用消費量は少なく、経済的な圧迫要因とはならない。
アルゴンガスを充填あるいは通流した状態では、該隙間に挿入された熱遮蔽層の効果も相俟って、冷却能が低下しており、冷却ユニットの間に落下堆積したSC材の冷却速度が遅くなる。そのため、アニール効果によりRリッチ相の間隔が広がる。
このような方法を採用することにより、冷却速度は鋳造開始初期から適度に高めた状態とすることができる。そのような方法により、特に高保磁力型の磁石用合金として最適な、Rリッチ相の間隔が比較的狭いSC材の製造が可能となる。
以下に、実施例を用いて、さらに詳細に本発明の冷却装置およびSC装置、冷却方法について説明する。
図1に示すような冷却ユニット21を3基直列に繋ぎ、さらに冷却ユニット間の間隔が60mmとなるように3列並べた冷却装置11を準備した。各冷却ユニットは、冷却体として図5に示したような日本パーカライジングの“プレートコイル60D型”の幅(A)×長さ(B)が304mm×570mmの寸法のものを長さ方向が高さ方向になるようにして用いた。該プレートコイルには6本の水路が形成されておりその水路に合わせて断面が波形になるように凹凸を施した1.0mmtのSUS304製の薄板をプレートコイルの両面を含む全面を覆うように被せ、全周をTIG溶接で接合密閉した。その際、プレートコイル表面と薄板の内面との間に約5mmの隙間が形成されるようにして、隙間には熱遮蔽層として、60メッシュ、線径0.19mm、開孔率が約30%のステンレス製金網を2枚挿入した。なお、プレートコイルと熱遮蔽層、2枚の熱遮蔽層の間、および熱遮蔽層と金属薄板カバーとの間には、互いに直接接触するのを極力避けるため開孔率の大きな金網をスペーサとして挿入した。
このような冷却装置をセットした収納容器を、図6に示すように100kg真空高周波誘導溶解炉を備えたSC装置51に設置した。
鋳造終了後、2時間後に、チャンバーを開けて、SC材の中にシース熱電対の測定端子を差し込み温度を測定した。その結果、最高温度を示す部分でも、120℃以下と十分低く、酸化による変色は全く起こらなかった。
なお、SC材収納容器から冷却装置を上方に引き上げ外した状態では、SC材は剥き出し状態になっており、収納容器を反転させることにより、極めて作業性よく、ドラム缶に移し替えることができた。
実施例1と同じ冷却装置、SC装置を用いて、溶解重量80kgとして、配合組成で、ネオジウムが27.0wt%、ディスプロシウムが5wt%、ボロンが1.0wt%となるように金属ネオジウム、電解鉄、フェロボロンを配合し、溶解鋳造した。ただし、冷却ユニットの冷却体とそれを覆う薄板の間の隙間にはヘリウムを鋳造前から導入しておいた。その他の点については実施例1と全く同様にした。
鋳造終了後、2時間後チャンバーを開けて、SC材の中にシース熱電対の測定端子を差し込み温度を測定した。その結果、最高温度を示す部分でも、100℃以下と十分低く、酸化による変色は全く起こらなかった。
SC材の平均厚さは0.30mmであった。実施例1と同様にしてSC材の断面の組織観察を行った。その結果、Rリッチ相の間隔は3.4μmであり、高保磁力型の磁石の製造用合金原料として最適と考えられる組織を示していた。
実施例1と同じSC装置を用いて、実施例1と同じ配合組成の合金を溶解量も同じ条件にして溶解鋳造した。但し、SC材の収納容器には冷却装置を設置しなかった。
図7曲線cに鋳造開始後2時間の間のSC材の温度変化を示す。実施例1や実施例2と比べて冷却速度が極めて遅いことが分かる。
鋳造終了後、24時間経過後、チャンバーを開けて、SC材の中にシース熱電対の測定端子を差し込み温度を測定した。その結果、250℃以上の温度を示す部分が残っており、収納容器からドラム缶に移す際に、SC材が酸化し、かなりの部分が変色してしまった。
実施例1と同じSC材収納容器に、幅50×長さ780×高さ600mmの矩形の水冷ボックスを3列50mm間隔でセットした冷却装置を準備した。
そして、実施例1と同じSC装置を用いて、実施例1と同じ配合組成の合金を溶解鋳造した。溶解重量も実施例1と同じく80kgとした。
図7曲線dに鋳造開始後2時間の間のSC材の温度変化を示す。実施例1や実施例2と比べて特に高温域の冷却速度が速いことが分かる。
SC材の平均厚さは0.31mmであった。実施例1と同様にしてSC材の断面の組織観察を行った。その結果、Rリッチ相の間隔は3μm以上の部分も認められたが、3μm未満の部分も多く認められ、概してRリッチ相の間隔は狭く、かつバラツキも大きく、ネオジウム系磁石用合金の原料としては適さない組織を示していた。
実施例1と同じ形状寸法の冷却体、金属薄板カバー素材、熱遮蔽層、スペーサを用いて、冷却ユニットを製作した。ただし、冷却ユニットの冷却体と金属薄板カバーとの隙間には上部からガスを通流して下部から排出する構造とし、さらに熱遮蔽層は1枚増やし、3枚挿入した。
このようにして製作した冷却ユニットを実施例1と同様、3基直列に繋ぎ、さらに冷却ユニット間の間隔が60mmとなるように3列並べて冷却装置を製作した。このようにして製作した冷却装置を実施例1と同じ収納容器にセットし、その他も全て実施例1と同様にして試験に供した。
それを実施例1と同じSC装置のSC材収納容器に装着して、溶解重量、配合組成、SCの条件も全て同じで溶解鋳造した。
鋳造終了後、2時間後に、チャンバーを開けて、SC材の中にシース熱電対の測定端子を差し込み温度を測定した。その結果、最高温度を示す部分でも、120℃以下と十分低く、酸化による変色は全く起こらなかった。
すなわち、本発明の冷却装置は、組織制御に影響の大きい高温域の冷却速度を必要に応じて遅く、かつ生産性に影響する低温域の冷却速度を速くすることが可能である。特にネオジウム系焼結磁石用原料合金の製法のSC装置において、水冷ロールから離脱したSC材を冷却する装置として組み込んで用いた場合、磁石の用途に応じた最適な組織を有した合金の製造が可能な装置とすることができる。かつ、冷却時間も短くできるため、生産性を高めることができる。
さらに、冷却ユニットの直列並列に並べる数を増やすことにより、すなわち総伝熱面積を増やすことにより、大型のSC装置まで対応可能である。
以上から産業上の利用可能性は十分高い。
11 冷却装置
21、22 冷却ユニット
31 冷却水入口
32 冷却水出口
33 冷却水連結配管
34 真空排気口兼ガス導入口
35 真空排気兼ガス導入連結配管
36 ガス導入口
37 ガス通流連結配管
38 水路
41 水冷冷却体
42 金属薄板カバー
43 熱遮蔽層
44 隙間
51、52 SC装置
56 ケーブルベア
61 ルツボ
62 タンディッシュ
63 水冷ロール
64 破砕機
65 SC材収納容器
66 ケーブルベア
67 搬送ロール
71 溶解鋳造室
72 冷却室
Claims (9)
- ネオジウム系焼結磁石用合金のストリップキャスティング装置における鋳造薄片の収納容器内に装着して用いられる冷却装置であって、鋳造薄片を充填する空間として30〜120mmの間隔を保って配置された2枚以上のプレート状の冷却ユニットで構成され、該冷却ユニットは水冷方式の冷却体の両表面を隙間を保って金属薄板カバーで覆い、該隙間にそれぞれ1層以上の熱遮蔽層を挿入し、かつ該隙間を真空排気かつガス置換できるように構成してあることを特徴とする冷却装置。
- ネオジウム系焼結磁石用合金のストリップキャスティング装置における鋳造薄片の収納容器内に装着して用いられる冷却装置であって、鋳造薄片を充填する空間として30〜120mmの間隔を保って配置された2枚以上のプレート状の冷却ユニットで構成され、該冷却ユニットは水冷方式の冷却体の両表面を隙間を保って金属薄板カバーで覆い、該隙間にそれぞれ1層以上の熱遮蔽層を挿入し、かつ該隙間に不活性ガスを通流させることができるように構成してあることを特徴とする冷却装置。
- 前記冷却体がプレス成形した2枚の金属薄板を貼り合わせかつ薄板間に水路を形成するように構成されたプレート状冷却体であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の冷却装置。
- 前記熱遮蔽層が金網あるいはパンチングメタルで構成されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の冷却装置。
- 請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の冷却装置を備えたことを特徴とするストリップキャスティング装置。
- 請求項1に記載の冷却装置を備えたストリップキャスティング装置を用いて、冷却体とその両面を覆う金属薄板カバーとの間の隙間を真空排気した状態で鋳造を開始し、鋳造終了後1分以上経過後、該隙間にヘリウムガスを充填することを特徴とするネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法。
- 請求項2に記載の冷却装置を備えたストリップキャスティング装置を用いて、冷却体とその両面を覆う金属薄板カバーとの間の隙間にアルゴンガスを充填あるいは通流した状態で鋳造を開始し、鋳造終了後1分以上経過後、該隙間にヘリウムガスを通流することを特徴とするネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法。
- 請求項1に記載の冷却装置を備えたストリップキャスティング装置を用いて、冷却体とその両面を覆う金属製薄板カバーとの間の隙間にヘリウムガスを充填した状態で鋳造を行うことを特徴とするネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法。
- 請求項2に記載の冷却装置を備えたストリップキャスティング装置を用いて、冷却体とその両面を覆う金属薄板カバーとの間の隙間にヘリウムガスを通流した状態で鋳造を行うことを特徴とするネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004382985A JP4600041B2 (ja) | 2004-12-29 | 2004-12-29 | 冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004382985A JP4600041B2 (ja) | 2004-12-29 | 2004-12-29 | 冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006187777A JP2006187777A (ja) | 2006-07-20 |
JP4600041B2 true JP4600041B2 (ja) | 2010-12-15 |
Family
ID=36795427
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004382985A Expired - Fee Related JP4600041B2 (ja) | 2004-12-29 | 2004-12-29 | 冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4600041B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101808765B (zh) * | 2007-09-25 | 2013-06-19 | 株式会社爱发科 | 二次冷却装置、铸造装置 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IT201700070324A1 (it) * | 2017-06-23 | 2018-12-23 | Meta System Spa | Apparecchiatura elettronica di potenza per auto elettriche o ibride e relativo procedimento di realizzazione |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002266006A (ja) * | 2001-03-12 | 2002-09-18 | Showa Denko Kk | 希土類元素含有合金の組織制御方法、同合金粉末及びそれを用いた磁石 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0441615A (ja) * | 1990-06-04 | 1992-02-12 | Komatsu Ltd | オーステンパ処理方法および装置 |
DE19548688C2 (de) * | 1995-12-23 | 1999-04-08 | Balcke Duerr Gmbh | Wärmetauscher zum Kühlen von stickstoffhaltigem Gas hoher Temperatur |
-
2004
- 2004-12-29 JP JP2004382985A patent/JP4600041B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002266006A (ja) * | 2001-03-12 | 2002-09-18 | Showa Denko Kk | 希土類元素含有合金の組織制御方法、同合金粉末及びそれを用いた磁石 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101808765B (zh) * | 2007-09-25 | 2013-06-19 | 株式会社爱发科 | 二次冷却装置、铸造装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2006187777A (ja) | 2006-07-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8056610B2 (en) | Secondary cooling apparatus and casting apparatus | |
US9620268B2 (en) | R-T-B based alloy strip, and R-T-B based sintered magnet and method for producing same | |
US8961868B2 (en) | Nanocomposite bulk magnet and process for producing same | |
JP5908836B2 (ja) | 希土類焼結磁石用合金鋳片の製造方法 | |
US20130068992A1 (en) | Method for producing rare earth permanent magnets, and rare earth permanent magnets | |
JP4219390B1 (ja) | 合金の製造装置 | |
JP5063918B2 (ja) | 合金の製造装置 | |
KR101922188B1 (ko) | 희토류 소결 자석용 원료 합금 주편 및 그 제조 방법 | |
JP2013207134A (ja) | バルクrh拡散源 | |
CN103996518B (zh) | 一种钕铁硼稀土永磁材料的成型方法 | |
JP2010182827A (ja) | 高保磁力NdFeBGa磁石の製造法 | |
CN103996516A (zh) | 一种钕铁硼稀土永磁材料的自动成型方法 | |
JP2007258377A (ja) | 希土類焼結磁石の製造方法 | |
JP4600041B2 (ja) | 冷却装置及びストリップキャスティング装置並びにネオジウム系焼結磁石用合金鋳造薄片の冷却方法 | |
JP2005021957A (ja) | 冷却装置およびストリップキャスティング装置ならびに鋳造薄片の冷却方法 | |
JP2005193295A (ja) | ネオジウム系磁石用合金のストリップキャスティング法における鋳造薄片の冷却装置および冷却方法 | |
JP4818547B2 (ja) | 遠心鋳造方法、遠心鋳造装置、それにより製造した合金 | |
JPH10298612A (ja) | 永久磁石合金粉末の製造方法 | |
CN201952479U (zh) | R-t-b系稀土类合金的制造装置 | |
JP6408284B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JP4605436B2 (ja) | 焼結磁石焼結用治具及び焼結磁石の製造方法 | |
WO2014108950A1 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JP2014135442A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JP2010215972A (ja) | NdFeBCu磁石材料 | |
JPH02251360A (ja) | 磁性合金の水平鋳造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071228 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100805 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100831 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100913 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20161008 Year of fee payment: 6 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |