JP4556660B2 - 電気光学装置用実装ケース及びその製造方法、電気光学装置、並びに電子機器 - Google Patents

Description

本発明は、例えば液晶装置等の電気光学装置に用いる、液晶パネル等の電気光学パネルを実装する実装ケース及びその製造方法、そのような電気光学パネルを備えた液晶装置等の電気光学装置、並びに、該電気光学装置を例えばライトバルブとして適用する、例えば液晶プロジェクタ等の電子機器の技術分野に関する。

この種の電気光学パネルは、液晶プロジェクタ等の電子機器におけるライトバルブとして用いられる際には、機器の筐体、ケーシング或いはフレーム等にいわば裸の状態で設置されるのではなく、適当な実装ケースに実装乃至収容した上で設置される。電気光学パネルを実装ケースに収容するのは、第１義的には、当該実装ケースに適当なねじ孔等を設けておくことで、電気光学パネルの筐体等に対する固定、取り付け或いは光学的な一決めを容易に実施できるからである。

尚、本願では、電気光学動作を行う電気光学パネル単体が実装ケースに収容された構成全体、或いは、フレキシブル配線基板等が接続された電気光学パネルが実装ケースに収容された構成全体を、「電気光学装置」と称する。

プロジェクタ等の電子機器においては、電気光学パネルに対する投射光は非常に強く、高温による電気光学パネルの劣化等を防止するため、特許文献１乃至３に記載されているように実装ケースに冷却機構を備えることも多い。具体的には、実装ケース表面に、フィンや傾斜部乃至テーパ部が設けられる。傾斜部乃至テーパ部は、ファンによって電子機器内に供給される冷却風の流れに対する実装ケースの抵抗を減少させるように作用し、実装ケースの表面に冷却風を積極的に導く。

このように、実装ケースは、単に電気光学パネルを収容するだけでなく、上記のような冷却機構を備えることから、比較的複雑な形状をしている。そのため、実装ケースは通常、ダイカストにより製造される。ダイカストとは、一般にアルミニウム、マグネシウム、亜鉛などの合金を溶かし、金型に高速、高圧で注入して成形する技術及び製品を指している。ダイカストは、高い寸法精度が得られ、複雑な形状の製品を作製できるという利点がある。

特開２００４−１９８９３３号公報 特開２００３−５１０４号公報 特開２００２−１０７６９８号公報

しかしながら、ダイカストでは、バリや溶損の発生によって、実装ケースの製造品質を維持するのが困難であるという問題点がある。

本発明は、例えば上記問題点に鑑みてなされたものであり、安定した製造品質でしかも低コストに製造可能な電気光学装置用実装ケース及びその製造方法、これを備えた電気光学装置、並びに該電気光学装置を備えた電子機器を提供することを課題とする。

本発明の電気光学装置用実装ケースは、上記課題を解決するために、表示像が表示される電気光学装置に用いられ、前記表示像が表示される画像表示領域を有する電気光学パネルを収容するための電気光学装置用実装ケースであって、板材がプレス加工により成形されてなり、前記電気光学パネルにおける前記画像表示領域の周辺に位置する周辺領域に対向する底部と該底部に連続しており前記電気光学パネルの側縁を取り囲む側部とを含んで前記電気光学パネルを収容可能に構成された本体部と、前記電気光学装置を所定位置に取り付けるために、前記板材のうち前記本体部の周縁の所定部分に相当する部位が前記プレス加工における折り曲げ加工により折り畳まれてなる台座部と該台座部を貫通する取付け孔を規定する壁部とを含んで構成された取付け部とを備える。

本発明の電気光学装置用実装ケース（以下、適宜「実装ケース」と略称する）によれば、板材をプレス加工して成形されている。そのため、ダイカスト成形時には問題となっていたバリや溶損による製造品質の劣化を解消することができる。また、ダイカストからプレス加工へ製造技術を転換することで、量産が一層容易となり、金型の寿命が延びるなど製造単価を低く抑えることも可能である。

但し、ダイカストで製造すれば、比較的複雑な形状に実装ケースを作り込むことができる。これに対し、本発明の実装ケースは、電気光学パネルが収容される本体部と取付け部とが、アルミニウム板等の板材から成形されてなる。取付け部とは、この実装ケースに電気光学パネルを収容してなる電気光学装置を、例えば電子機器内部の所定位置などに取り付けるための取付け孔が形成されている部分である。即ち、取付け孔にピンやネジ等を挿し込むことで、所定位置に実装ケースを固定することができる。この取付け部は、プレス加工の過程において、板材のうち本体部の周縁の所定部分に相当する部分が折り畳まれてなる台座部に、取付け孔が開口されてなり、本体部の加工と並行して又は相前後して成形される。

尚、本発明における「プレス加工」とは、本体部の成形工程だけでなく、実装ケースの製造に係るプレス工程全般を指す。また、取付け部に対する「プレス加工」とは、板材の取付け部となる部位に積極的に加工を施す場合以外に、板材の他部を加工した結果として、取付け部の全体或いはその一部が得られる場合をも含んでいる。また、ここでいう「板材」は、相互に組み合わせられる複数枚の板材であってもよいが、品質や製造効率といった観点からは、実装ケース全体が一枚の板材から成形されていることが望ましい。尚、この実装ケースは、全体が一枚の板材から構成されていてもよいし、その他の部材からなる部品がプレス加工に相前後して板材に対して取り付けられて構成されてもよい。

このような取付け部は、本体部の周縁の一箇所だけに形成されてもよいが、実装ケースの設置位置の精度や安定性からは、対称性のある複数箇所に配置されることが望ましい。また、取付け部には取付け孔は一つで足りるが、取付け部の一箇所につき複数個の取付け孔を形成しても構わない。

取付け部を本体部の周縁に付設すると、実装ケースの構造が複雑化するために、そのような構造をプレス加工で忠実に成形するのは一般に困難である。しかしながら、本発明の場合には、本体部となる部分を含んだ板材のうち、本体部の周縁に相当する部位を部分的に変形させるだけでよく、比較的容易に実現可能な構造をしている。尚、本発明における「本体部の周縁に相当する部位」とは、本体部の本来的構成部分から更に延在する部位を意味している。尚、本実装ケースには、本体部や取付け部以外の構成要素（例えば放熱用フィンなど）が付加されていてもよい。その他の構成要素は、製造効率上はプレス加工で成形されることが望ましいが、構造が複雑な場合などにおいては、ダイカスト等の他の手法により成形され、後に本体部等と接合或いは係合されてもよい。

また、取付け孔が形成される台座部は、典型的には一回の１８０度曲げ加工で板材を二重に折り曲げて形成されているが、三重或いは四重以上に折り曲げられてもよい。折り曲げる回数が多ければ、台座部の機械的な強度は増加するので、必要とされる強度が得られるように折り曲げればよい。また、台座部の厚みは、折り畳まれる板材の厚みに比例することから、ピン或いはネジ等を安定した位置に固定するのに必要な厚みに、容易かつ確実に調整することができる。

そのため、本発明においては、取付け孔を、バーリング等によらない、単純な穴あけにより形成することができる。一般に、バーリングとは、板材に開口径より小さな径の下穴を形成し、下穴を円筒状にストレッチしてフランジングする加工法、及び、そのような加工で形成された、板材から円筒状のフランジが突き出した孔を指す。フランジの存在により、ピン或いはネジ等を安定して取り付け可能であるため、ネジ孔等は通常、バーリングで形成される。ところが、通常、取付け部は本体部にごく近接して形成されるために、取付け孔の周囲に余分なスペースが殆どなく、バーリング加工が困難であるという事情がある。また、実装ケース用の板材が薄いために、バーリングの加工強度も十分ではないことがある。これに対し、本発明の実装ケースでは、バーリングのフランジに代わって、厚みのある台座部そのものによって取付け孔の強度が保障される。そのため、取付け孔の形成にバーリング加工を用いずに済み、本体部に近接する狭いスペースであっても比較的容易に取付け孔を形成することができる。

以上説明したように、本発明の実装ケースは、少なくとも本体部と取付け部とがプレス加工で製造されるために、ダイカスト成形時に生じるバリや溶損による品質劣化が少ない或いは全くなく、安定した製造品質でしかも低コストに製造可能である。換言すると、本発明の実装ケースは、取付け部を備えた多少複雑な構成であるにも関わらず、プレス加工により実現可能である。

また、本発明に係る取付け部は、折り畳まれた台座部に取付け孔が形成されることから、バーリング加工より簡単な加工法で取付け孔を形成しつつも取付け孔の高さを安定させ、十分な強度を得ることが可能である。

本発明の実装ケースの一態様では、前記壁部は、前記取付け孔の入り口の周縁において面取りされている。

この態様によれば、取付け孔が面取りされている。面取り後の取付け孔では、例えば、これらの取付け孔にネジを接着剤で固定する際に、取付け穴の面取りされた部分とネジとの隙間に接着剤が溜まるために、比較的確実にネジを接着剤止めすることが可能となる。或いは、皿ネジを用いる場合に、ネジと取付け孔の形状が合うことで、より確実な固定が可能である。ちなみに、バーリング加工においては、実装ケース用の板材が薄いために、所謂皿バーリング等の面取り加工も困難であるが、本発明においては、板材の表面と取付け孔を規定する壁部とで形成する角を削げばよいので、比較的容易に実行できる。

尚、実装ケースが、取付け孔を複数個備える場合には、必ずしも複数個の取付け孔の全てに面取りが施されていなくともよく、例えば取付けの際に主に使用されるものに面取りを施すようにしてもよい。

この取付け孔に面取りを施す態様では、前記壁部の形状は、前記取付け孔に挿入される皿ネジの形状に合わせて規定されていてもよい。

この場合には、取付け孔の入り口の周縁は、皿ネジの頭の形状に合うように面取りされるために、取り付けに用いる皿ネジを、より安定性よく取付け穴に固定することができる。

本発明の実装ケースの他の態様では、少なくとも前記本体部と前記取付け部とが、前記板材として一枚の板材から構成されている。

この態様によれば、実装ケースのうち少なくとも本体部と取付け部とを含んで構成される部分は、プレス加工された一枚の板材から成形されている。そのため、複数の板材を接合するなどの手間が不要となり、効率よく製造可能である。

本発明の電気光学装置は、上記課題を解決するために、本発明の電気光学装置用実装ケース（但し、その各種態様を含む）と、前記本体部に収容された前記電気光学パネルとを備える。

本発明の電気光学装置によれば、本発明の実装ケースに、電気光学パネルが収容されてなる。そのため、安定した品質で低コストに生産することができる。

尚、このような電気光学装置には、例えば、液晶装置、有機ＥＬ装置、電子ペーパ等の電気泳動装置、電子放出素子を利用した表示装置（Field Emission Display及びSurface-Conduction Electron-Emitter Display）等の各種装置が挙げられる。

本発明の電子機器は、上記課題を解決するために、本発明の電気光学装置を備える。

本発明の電子機器は、本発明の電気光学装置を備えるようにしたので、上記の電気光学装置と同様の作用及び効果を奏する。

また、このような電子機器は、上記電気光学装置を具備してなるテレビジョン受像機、携帯電話、電子手帳、ワードプロセッサ、ビューファインダ型又はモニタ直視型のビデオテープレコーダ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネル等の各種の電子機器であってよい。

本発明の電気光学装置用実装ケースの製造方法は、上記課題を解決するために、表示像が表示される電気光学装置に用いられ、前記表示像が表示される画像表示領域を有する電気光学パネルを収容するための電気光学装置用実装ケースを製造する電気光学装置用実装ケースの製造方法であって、板材をプレス加工により成形し、前記画像表示領域に対向する底部と前記電気光学パネルの側縁を取り囲む側部とを含んだ、前記電気光学パネルを収容可能な本体部を形成する本体部形成工程と、前記本体部形成工程と並行又は相前後して、前記板材のうち前記本体部の周縁の所定部分に相当する部位を前記プレス加工における折り曲げ加工により折り畳んで、台座部を形成する台座部形成工程と、前記台座部形成工程の後に、前記台座部を貫通するように取付け孔を形成する取付け孔形成工程とを含んでおり、前記電気光学装置を所定位置に取り付けるために前記台座部と前記取付け孔を規定する壁部とを含んで構成された取付け部を形成する取付け部形成工程とを含む。

本発明の電気光学装置用実装ケースの製造方法によれば、板材をプレス加工することによって、上記実装ケースにおける本体部及び取付け部が夫々成形される。ここで本体部形成工程と取付け部形成工程とは、いずれが先に実行されてもよいし、同時に実行されてもよい。また、これら本体部形成工程や取付け部形成工程とは別に或いは同時に、本体部及び取付け部以外の構成要素が成形されてもよい。この場合の構成要素は、製造効率上はプレス加工で成形されることが望ましいが、構造が複雑な場合などにおいては、ダイカスト等の他の手法により成形され、後に本体部等と接合するようにしても構わない。

このように、本発明の実装ケースの製造方法では、取付け部を備えた実装ケースを、プレス加工で成形することができる。より具体的には、本体部及び取付け部の成形にプレス加工を採用しているために、本発明の実装ケースを、少なくとも本体部及び取付け部にはダイカスト成形時のようなバリや溶損による品質劣化のない、安定した製造品質で、しかも低コストに製造することができる。

本発明のこのような作用及び他の利得は、次に説明する実施形態から明らかにされる。

本発明の実施形態について図を参照して説明する。

（１：電子機器の実施形態）
先ず、図１を参照し、本実施形態の電子機器の構成について説明する。図１は、本実施形態に係る電子機器の概略構成を示している。尚、本実施形態では、本発明の電子機器として、投射型液晶プロジェクタを例にとる。

図１において、液晶プロジェクタ１１００は、夫々ＲＧＢ用の液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂの３枚を用いた複板式カラープロジェクタとして構築されている。

液晶プロジェクタ１１００では、メタルハライドランプ等の白色光源のランプユニット１１０２から投射光が発せられると、３枚のミラー１１０６及び２枚のダイクロイックミラー１１０８によって、ＲＧＢの３原色に対応する光成分Ｒ、Ｇ及びＢに分けられ、各色に対応する液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂに夫々導かれる。この際特にＢ光は、長い光路による光損失を防ぐために、入射レンズ１１２２、リレーレンズ１１２３及び出射レンズ１１２４からなるリレーレンズ系１１２１を介して導かれる。そして、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂにより夫々変調された３原色に対応する光成分は、ダイクロイックプリズム１１１２により合成された後、投射レンズ１１１４を介してスクリーン１１２０にカラー映像として投射される。尚、以下の説明では、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂを区別なく指し示す場合には、液晶ライトバルブ１００と記すことにする。また、ここでは、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂの夫々が、本発明の「電気光学装置」の一具体例に相当している。

液晶ライトバルブ１００は、例えば、後述の如きアクティブマトリクス駆動方式の液晶パネルが実装ケースに収容されて構成されている。

また、この液晶プロジェクタ１１００には、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂに冷却風を送るためのシロッコファン１３００が設けられている。このシロッコファン１３００は、その側面に複数のブレード１３０１を備えた略円筒形状の部材を含んでおり、該円筒形状の部材がその軸を中心として回転することで前記ブレード１３０１が風を生じさせるようになっている。尚、このような原理から、シロッコファン１３００で作り出される風は、らせん状に渦巻いたものとなる。このような風は、図１には図示されない風路を通じて各液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂに送給され、各液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂの近傍に設けられた吹き出し口１００ＲＷ、１００ＧＷ及び１００ＢＷから、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂの夫々に対して送り出されるようになっている。

以上説明した構成においては、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂの各実装ケースは、ダイクロイックプリズム１１１２の３つの側面に夫々付設されている。その各実装ケースからは、内部で液晶装置と接続されたＦＰＣが引き出されている。引き出されたＦＰＣの各端部は、ダイクロイックプリズム１１１２の上面側或いは下面側に曲げられて、外部コネクタに接続される。その際、きつく曲げると、ＦＰＣを損傷する可能性がある。

また、このような液晶プロジェクタ１１００の駆動時には、強力な光源たるランプユニット１１０２からの投射光により、液晶ライトバルブ１００において温度が上昇する。この際、過度に温度が上昇すると、液晶ライトバルブ１００内の液晶が劣化したり、光源光のむらによる部分的な液晶パネルの加熱によるホットスポットの出現により透過率にムラが生じたりする。

そこで、本実施形態では、特に液晶ライトバルブ１００を以下のように構成し、ＦＰＣの損傷を防止すると共に、その温度上昇を効率的に抑制する。

（２：電気光学装置の実施形態）
次に、本発明の電気光学装置に係る実施形態を説明する。本発明の「電気光学装置」の一例たる液晶ライトバルブ１００は、液晶パネルが実装ケースに収容されてなる。そこで、先ず図２及び図３を参照して、液晶パネルの具体的構成例について説明し、次に、図４から図１１を参照して、実装ケース及び液晶ライトバルブ１００の構成例とその動作について説明する。そして、図１２から図２２を参照して、実装ケースの製造方法について説明する。

（２−１：液晶パネルの構成）
本実施形態における液晶パネルは、本発明の「電気光学パネル」の一具体例であり、駆動回路内蔵型のＴＦＴアクティブマトリクス駆動方式を採る。図２は、ＴＦＴアレイ基板をその上に形成された各構成要素と共に対向基板の側から見た液晶パネルの平面図であり、図３は、図２のＨ−Ｈ'断面図である。

図２及び図３において、液晶パネルでは、ＴＦＴアレイ基板１０と対向基板２０とが対向配置されている。ＴＦＴアレイ基板１０と対向基板２０との間に液晶層５０が封入されており、ＴＦＴアレイ基板１０と対向基板２０とは、画像表示領域１０ａの周囲に位置するシール領域に設けられたシール材５２により相互に接着されている。

シール材５２は、両基板を貼り合わせるための、例えば紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂等からなり、製造プロセスにおいてＴＦＴアレイ基板１０上に塗布された後、紫外線照射、加熱等により硬化させられたものである。また、シール材５２中には、ＴＦＴアレイ基板１０と対向基板２０との間隔（基板間ギャップ）を所定値とするためのグラスファイバ或いはガラスビーズ等のギャップ材が散布されている。即ち、本実施形態の電気光学装置は、プロジェクタのライトバルブ用として小型で拡大表示を行うのに適している。

シール材５２が配置されたシール領域の内側に並行して、画像表示領域１０ａの額縁領域を規定する遮光性の額縁遮光膜５３が、対向基板２０側に設けられている。但し、このような額縁遮光膜５３の一部又は全部は、ＴＦＴアレイ基板１０側に内蔵遮光膜として設けられてもよい。

画像表示領域の周辺に広がる領域のうち、シール材５２が配置されたシール領域の外側に位置する周辺領域には、データ線駆動回路１０１及び外部回路接続端子１０２がＴＦＴアレイ基板１０の一辺に沿って設けられており、走査線駆動回路１０４が、この一辺に隣接する２辺に沿って設けられている。更にＴＦＴアレイ基板１０の残る一辺には、画像表示領域１０ａの両側に設けられた走査線駆動回路１０４間をつなぐための複数の配線１０５が設けられている。また図２に示すように、対向基板２０の４つのコーナー部には、両基板間の上下導通端子として機能する上下導通材１０６が配置されている。他方、ＴＦＴアレイ基板１０にはこれらのコーナーに対向する領域において上下導通端子が設けられている。これらにより、ＴＦＴアレイ基板１０と対向基板２０との間で電気的な導通をとることができる。

図３において、ＴＦＴアレイ基板１０上には、画素スイッチング用のＴＦＴや走査線、データ線等の配線が形成された後の画素電極９ａ上に、配向膜が形成されている。他方、対向基板２０上には、対向電極２１の他、格子状又はストライプ状の遮光膜２３、更には最上層部分に配向膜が形成されている。また、液晶層５０は、例えば一種又は数種類のネマティック液晶を混合した液晶からなり、これら一対の配向膜間で、所定の配向状態をとる。

尚、図２及び図３に示したＴＦＴアレイ基板１０上には、データ線駆動回路１０１、走査線駆動回路１０４等に加えて、画像信号線上の画像信号をサンプリングしてデータ線に供給するサンプリング回路、複数のデータ線に所定電圧レベルのプリチャージ信号を画像信号に先行して各々供給するプリチャージ回路、製造途中や出荷時の当該電気光学装置の品質、欠陥等を検査するための検査回路等を形成してもよい。

（２−２：実装ケース及び液晶ライトバルブの構成）
次に、図４から図１０を参照して、以上に説明した液晶パネルを実装する実装ケースの具体的構成と、実装ケースに液晶パネルが実装されてなる液晶ライトバルブの具体的構成とについて説明する。ここに、図４は、本実施形態に係る液晶ライトバルブを示す分解斜視図であり、図５は当該液晶ライトバルブの正面図、図６は図５を矢印Ｘ側から見た側面図、図７は図５の矢印Ｙ側から見た側面図である。図８は図５を裏側から見た背面図である。図９は、取付け部を表す拡大断面図であり、（ａ）が本実施形態の場合、（ｂ）が比較例の場合を夫々表している。図１０は、本実施形態における取付け部の使用例を表す拡大断面図である。

図４から図８に示すように、液晶ライトバルブ１００は、以上のように構成された液晶パネル５００が、実装ケース６０１に収容されてなる。

液晶パネル５００は、図２及び図３に示した形態をしており、外部回路接続端子１０２（図２及び図３を参照）には、フレキシブルプリント配線板（以下、ＦＰＣと略称する）５０１が接続されている。また、ＴＦＴアレイ基板１０及び対向基板２０の各々における液晶層５０を挟んで対向する面とは反対側の面には、夫々、防塵用基板４００が設けられている（図４を参照）。更に、液晶パネル５００の外表面には、反射防止板等の光学部材が付設されている。但し、偏光板や位相差板等は、液晶パネル５００の外表面に付設されてもよいが、液晶プロジェクタ１１００の光学系が備えていてもよい。

実装ケース６０１は、液晶パネル５００を収容するフレーム６１０と、フレーム６１０に被さるカバー部材６２０とからなる。カバー部材６２０は、両側縁のフック６２７をフレーム６１０の側面に形成された爪部６１７に引っ掛けることによって、フレーム６１０と組み合せられている。液晶パネル５００は、フレーム６１０に対向基板２０側が面する向きに収容され、ＴＦＴアレイ基板１０側の外表面をカバー部材６２０で覆われている。即ち、本実施形態における液晶ライトバルブ１００は、フレーム６１０の側から光が入射し、液晶パネル５００を透過して、カバー部材６２０の側から出射するということを前提としている（図１において、ダイクロイックプリズム１１１２には、フレーム６１０ではなくカバー部材６２０が対向していることになる）。

カバー部材６２０は、窓部６２５が開口された額縁状の本体と、本体の両脇に、フック６２７とを備えている。窓部６２５は、液晶パネル５００の画像表示領域１０ａ（図２参照）から射出される光を取り出すために、画像表示領域１０ａと対向するように開口されている。

一方、フレーム６１０は、アルミニウム合金板などの板材から構成されており、各部がプレス加工により成形されてなる。フレーム６１０となる板材としては、加工性に富むと同時に、液晶パネル５００に対するヒートシンクとして機能させるために熱伝導率の比較的大きい材料であることが望ましく、例えば、アルミニウム、銅又はこれらの合金等から構成するとよい。ここでは、フレーム６１０は、液晶パネル５００を収容する本体部６１３に加えて、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅ、冷却用の導風部６１２、放熱用の羽根部６１４Ｆを備えており、全体が一枚の板材から成形されている。

本体部６１３は、液晶パネル５００の形状に合わせ、言わば内側をくり抜かれたように成形されている。即ち、この本体部６１３は、対向基板２０側の外表面に対向する部分と、その側面を取り囲む部分とからなり、夫々の部分が、本発明の実装ケースにおける本体部の「底部」及び「側部」の一具体例に対応している。また、本体部６１３のうち、特に光入射側の部分は、画像表示領域１０ａの周辺に位置する周辺領域からの迷光が画像表示領域１０ａ内に進入するのを防ぐために、絞り加工によって隙間なく連続的に成形されている。但し、ここでは、板材の更に端部を加工して羽根部６１４Ｆ等を成形するために、本体部６１３の光射出側の部分は、板材のうち本体部６１３の四隅に相当する部位に切れ込みを入れ、曲げ加工して成形されている。

本体部６１３はまた、窓部６１５、ガイド部６１６及び爪部６１７を備えている。窓部６１５は、収容された液晶パネル５００の画像表示領域１０ａ（図２参照）に光を透過させるために、画像表示領域１０ａと対向するように開口されている。このため、図１に示した液晶プロジェクタ１１００内のランプユニット１１０２から発せられた光は、窓部６１５を通過して液晶パネル５００に入射可能となる。

本体部６１３は更に、窓部６１５の辺縁に、画像表示領域１０ａの周辺に位置する周辺領域が当接するように構成されており、液晶パネル５００の熱をフレーム６１０へ伝導させ、外気へ放出することができる。

ガイド部６１６及び爪部６１７は、本体部６１３の側部が、部分的に凹凸を有するようにプレス加工で成形されてなる。爪部６１７は、前述したようにフック６２７を引っ掛けるために用いられ、例えば切り起こし加工によって、フック６２７と対応する位置に成形されている。ガイド部６１６は、例えば絞り加工によって、爪部６１７の両脇に夫々成形され、爪部６１７側の段差がフック６２７を爪部６１７に案内する溝として機能する。

ところで、プレス加工においては、板材の外表面に突出する部分を成形すると、その裏面には同形の窪みが生じる。そこで、本実施形態においては、ガイド部６１６を成形すると同時に、その裏面に生じる窪みを接着剤溜り６１６ａとしている。接着剤溜り６１６ａは、液晶パネル５００をフレーム６１０内に接着固定する際に、接着剤を滞留させるために設けられている。

このような本体部６１３における、ガイド部６１６や爪部６１７が形成されていない部位の延長上に、取付け部６ａ〜６ｅ、導風部６１２及び羽根部６１４Ｆが形成されている。

取付け部６ａ〜６ｅは夫々、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅが形成された台座部６１１ａａ〜６１１ｅａによって構成されている。台座部６１１ａａ〜６１１ｅａは、板材の本体部６１３の周縁に相当する部位を部分的にプレス加工により折り畳んでなる。これら取付け部６ａ〜６ｅは、当該液晶ライトバルブ１００を、図１に示した如き液晶プロジェクタ１１００内に取り付ける際に利用される。このうち、取付け部６ａ〜６ｄは、フレーム６１０の四隅に設けられている。また、フレーム６１０には、これらの他に取付け部６ｅが設けられている。取付け部６ｅは、取付け部６ｃ及び６ｄと共に三角形を形作るように、２つの導風部６１２の間に形成されている。その結果、液晶ライトバルブ１００では、四隅の取付け孔６１１ａないし６１１ｄを用いた四点固定と、取付け孔６１１ｅ、６１１ｃ及び６１１ｄを用いた三点固定の双方が実施可能である。

図９（ａ）に取付け部６ａに代表させて示したように、台座部６１１ａａは、１８０度曲げ加工により板材を二重に折り曲げて形成されている。そのため、台座部６１１ａａを基部とする取付け部６ａは十分な強度を有すると共に、ピン或いはネジ等を安定する位置に固定するのに必要な厚みを、バーリング等によらずに安定して得ることができる。そのため、取付け孔６１１ａを、バーリング等によらない、単純な穴あけにより形成することができる。尚、以上は取付け部６ｂ〜６ｅについても同様である。

一方、図９（ｂ）に示したように、本実施形態の比較例たる取付け部６ａ’においては、本体部６１３の周縁に延在した板材に、バーリングによる取付け孔６１１ａ’が形成されている。即ち、バーリングによる取付け孔６１１ａ’は、板材から円筒状に突出するフランジ６１１Ｆを有するために、ピン或いはネジ等を安定的に固定することができる。しかしながら、この場合に、取付け孔６１１ａ’の周囲の厚みは板厚と同程度であり、それほど高い強度が望めない。また、取付け孔の形成位置は本体部６１３にごく近接しているため、バーリングのように板材を延伸させる加工法は困難である。

これに対し、本実施形態の取付け部６ａ〜６ｅでは、フランジに代わって台座部６１１ａａ〜６１１ｅａの厚みによって取付け孔６１１ａ〜６１１ｅの強度が保障される。そのため、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅの形成にバーリング加工を用いずに済み、台座部６１１ａａ〜６１１ｅａが本体部６１３に近接しており、その表面が狭くとも、比較的容易に取付け孔６１１ａ〜６１１ｅを形成することができる。

尚、実装ケース６０１の製造方法の項で説明するように、ここでは、取付け部６ａ〜６ｅと本体部６１３とは、一枚の板材から一体的に構成されている。このような構造により、取付け部６ａ〜６ｅの強度が高められている。

更に、ここでは、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅは面取りされている。そのため、図１０（ａ）に取付け部６ａに代表させて示したように、取付け孔６１１ａに挿し込んだピンないしネジ等の固定部品６Ｐを、例えば紫外線硬化樹脂などの接着剤６ｒで固定する際に、取付け穴６１１ａの面取りされた部分と固定部品６Ｐとの隙間に接着剤６ｒが溜まるために、比較的確実に固定部品６Ｐを接着剤止めすることが可能となる。

或いは、図１０（ｂ）に取付け部６ａに代表させて示したように、取付けに皿ネジ６Ｓを用いる場合には、取付け孔６１１ａを、皿ネジ６Ｓの頭の形状に合わせて面取りしておくことで、皿ネジ６Ｓを、より安定性よく取付け穴に固定することができる。

以上は取付け部６ａについて説明したが、取付け部６ｂ〜６ｅについても同様である。
ちなみに、実装ケース用の板材が薄いために、図９（ｂ）のように、バーリング加工による取付け孔に面取りするのは実践上困難であるが、本実施形態の場合には、台座部６１１ａａ〜６１１ｅａの表面と取付け孔６１１ａ〜６１１ｅを規定する壁部とで形成する角に対して面取りすればよいので、比較的容易に実行できる。

導風部６１２は、板材の本体部６１３の周縁に相当する部位が部分的にプレス加工されてなる斜面６１２Ｔを有している。斜面６１２Ｔは、図４又は図６に示したように、例えば、曲げ加工によって本体部６１３の周縁を本体部６１３側に任意の角度で折り返すことで形成される。斜面６１２Ｔは、フレーム６１０に向かって供給される冷却風を整流し、後述するように、冷却風を窓部６１５が開口された面上に向かって導くように作用する。尚、ここでは、導風部６１２と羽根部６１４Ｆとは、窓部６１５が開口された面の相対向する辺側に、夫々形成されている。

羽根部６１４Ｆは、板材の本体部６１３の周縁に相当する部位が部分的に、本体部６１３の外側に向かって延在するようにプレス加工されてなり、フレーム６１０に液晶パネル５００から伝導された熱を外気中に放出する、所謂放熱用フィンとして機能する。ここで、羽根部６１４Ｆの両面には、図５に示したように、例えばハーフパンチ加工による直線状の段差６１４ａが複数並列するように形成されている。これらの段差６１４ａは、羽根部６１４Ｆないしフレーム６１０の表面積を増大し、放熱効果を高めるように作用する。

尚、図７に示したように、液晶ライトバルブ１００においては、一端側が液晶パネル５００に接続されたＦＰＣ５０１の他端側が、開口６１４から実装ケース６０１外へ引き出される。本実施形態では、開口６１４は、本体部６１３の周縁における、羽根部６１４Ｆに加工された部分に対応する位置に規定されている。つまり、本体部６１３の周縁のうち底部の一辺に沿った部分が羽根部６１４Ｆに加工された結果、この部分が占めていた領域に生じる開口が、開口６１４として利用されている。このように、羽根部６１４Ｆに加工した部分に生じた開口の処理と、ＦＰＣ５０１の引き出し用に開口を設けるという課題とを同時に解決する、単純化された構造は、プレス加工による成形に適しており、製造工程を簡素化にも寄与する。

（２−３：液晶ライトバルブの動作）
次に、図１１を参照して、以上に説明した液晶ライトバルブの動作について説明する。図１１は、本実施形態に係る液晶ライトバルブに対する典型的な風の流れ方を示している。

図１に示した如き液晶プロジェクタ１１００においては、シロッコファン１３００から液晶ライトバルブ１００に向かって送られた冷却風が、図１１に示したように、実装ケース６０１の外表面に流れる。尚、このような冷却風の流れを実現するためには、図１の吹き出し口１００ＲＷ、１００ＧＷ及び１００ＢＷが、実装ケース６０１の導風部６１２と対向するように、液晶ライトバルブ１００Ｒ、１００Ｇ及び１００Ｂを配置する必要がある。

図１１において、実装ケース６０１の外表面には、斜面６１２Ｔによって整流され、あたかも斜面６１２Ｔを駆け上がるようにして本体部６１３へと導かれる冷却風Ｗ１の流れが生じる。冷却風Ｗ１は、窓部６１５における露出面から液晶パネル５００の熱を奪っていく。即ち、液晶ライトバルブ１００では、導風部６１２の存在により、冷却風Ｗ１が本体部６１３へ向けて効率よく送り出され、液晶パネル５００が効果的に冷却される。

また、ここでは、冷却風Ｗ１は、導風部６１２と対向配置されることで丁度風下に存在する羽根部６１４Ｆに向かって流れる。そのため、冷却風Ｗ１によって、羽根部６１４Ｆ延いてはフレーム６１０が冷却される。こうして羽根部６１４Ｆないしフレーム６１０を積極的に冷却すると、液晶パネル５００から伝導する熱を実装ケース６０１外へ放出するのに非常に有効である。即ち、羽根部６１４Ｆ自体は、フレーム６１０に伝導された熱の放出を促し、表面に形成された段差６１４ａは、その表面積を拡げて放熱効果を増すように作用する。また、ここでは、段差６１４ａの延在方向は冷却風Ｗ１の向きとほぼ合致しており、段差６１４ａも冷却風Ｗ１の流れをつくるのに寄与している。

こうした冷却作用を有する導風用斜面や羽根部等の各種冷却機構は、通常、ダイカスト成形された実装ケースでは実現されていたものの、実装ケース６０１のようにプレス加工で成形する場合には、設計上プレス加工が可能でなければならないという制約があり、構造的な工夫が更に必要である。ここでは、具体的に、本体部６１４の周縁に相当する部位を部分的に変形させて導風部６１２と羽根部６１４Ｆとを成形するようにしたので、実装ケース６０１の冷却効率が高められている。

尚、液晶ライトバルブ１００は、このような動作時に、フレーム６１０側からの投射光によって表示を行うが、フレーム６１０のうち画像表示領域１０ａを縁取る底部から側部にかけての部分は、絞り加工によって一枚の板材における連続する曲面として成形されていることから、フレーム６１０に空いた隙間から迷光が画像表示領域１０ａ内に進入する事態が未然防止され、良好な表示品質を維持することができる。

（２−４：実装ケースの製造方法）
次に、図１２から図２６を参照して、実装ケース６０１、特にフレーム６１０の製造方法について説明する。図１２から図２３は夫々、フレーム６１０の各製造工程を平面図と、断面図とで表している。断面図としては、各平面図の中心を通る縦断面図と横断面図とが夫々、対応する断面と平行に配置されている。これらの断面図については、工程を理解しやすいように、構成要素の省略ないし追加が適宜になされている。また、図２４（ａ）〜（ｆ）は、上記横断面から見た、一連の製造工程を表している。図２５（ａ）〜（ｆ）及び図２６（ａ）〜（ｅ）は、上記縦断面から見た、一連の製造工程を表している。

先ず、図１２の工程において、アルミニウム合金等の板材６１０ａの中央部分及び両端の夫々に、レーザ加工機でブランク形状Ｂ１及びＢ２を切り出す。

次に、図１３の工程において、絞り加工により、板材６１０ａのブランクＢ１を中心とした部分に、本体部６１３の底面を成形すると共に、ブランクＢ２のブランクＢ１寄りの端に、ガイド部６１６’及び接着剤溜り６１６ａ’を成形する。即ち、ここで本体部６１３の底部は、板材６１０ａにおける側部と連続する曲面として成形される。

ガイド部６１６’と接着剤溜り６１６ａ’とは、板材６１０ａに付けられた凹凸の裏表という関係にあり、板材６１０ａを所定の外形形状に切り抜くことで、夫々がガイド部６１６及び接着剤溜り６１６ａとなる。尚、ここでの絞り加工では、板材６１０ａは、本体部６１３の底面やガイド部６１６’ないし接着剤溜り６１６ａ’の形状に対応する金型を用い、絞り加工機で部分的に成形される。

ガイド部６１６’のように板材６１０ａの外表面に突出する部分を成形すると、その裏面には窪みが生じる。つまり、ここでは、ガイド部６１６’の裏側に生じる窪みが、接着剤溜り６１６ａ’となる。よって、本実施形態においては、ガイド部６１６と接着剤溜り６１６ａとを、プレス加工において効率よく成形することができる。

次に、図１４の工程において、更に絞り加工により、本体部６１３の底面の四隅に対し“角出し”を行う。“角出し”とは、板材６１０ａのうち、図１３の絞り加工で曲げてできた角から丸みを取り、よりはっきりと角を付けることを指す。こうして角を作り込むことで、この部分に液晶パネル５００をぴったりと嵌め込むことができるようになる。

次に、図１５の工程において、板材６１０ａの周囲の不要な部分をレーザ加工機で切り取り、所定の外形形状の板材６１０ｂを切り出す。その際、本体部６１３の底面の両側には、ガイド部６１６であり接着剤溜り６１６ａである箇所が残される。更に、ブランクＢ１を更に拡げるように開口して、窓部６１５を形成する。その後、必要に応じて板材６１０ｂの周縁に手加工で面付けを行う。

次に、図１６の工程において、ベンダーで板材６１０ｂの曲げ加工を行う。即ち、板材６１０ｂのうち、図１６の平面図における上端部分及び下端部分、つまり本体部６１３の周縁に相当する部分が、本体部６１３の底面に対してほぼ垂直に（図１６の縦断面図における矢印の方向に）曲げられる。但し、このとき、下端部分については、取付け孔６１１ｃ及び６１１ｄが夫々形成される部位である孔形成部６１１ｃａ’及び６１１ｄａ’は曲げられるが、羽根部６１４Ｆとなる羽根形成部６１４Ｆ’は、曲げられずにそのまま残される。

更に、図１７の工程において、もう一回、板材６１０ｂの曲げ加工を行う。今度は、図１７の平面図において、板材６１０ｂの上端部分及び下端部分を、前工程より内側の位置で本体部６１３の底面に対してほぼ垂直に（図１７の縦断面図における矢印の方向に）折り返す。その結果、本体部６１３の底部から側部下側にかけては、液晶パネル５００の外形に対応した段差が成形される。尚、本実施形態においては、羽根形成部６１４Ｆ’が、この工程において折り返された部分、つまり本体部６１３の周縁に相当する部分より一段低くなることにより、開口６１４が自動的に形成される。即ち、このような構造をとるようにフレーム６１０を設計することにより、羽根部６１４Ｆと、ＦＰＣ５０１を実装ケース６０１の外部に引き出すための開口６１４とを、効率よく形成することが可能である。

次に、図１８の工程において、平面図における板材６１０ｂの上側の所定部分と、下側の孔形成部６１１ｃａ’及び６１１ｄａ’とを１８０度折り曲げて、台座部６１１ａａ〜６１１ｅａを形成する。

次に、図１９の工程において、切り起こし加工により、平面図における板材６１０ｂの両側縁に、ガイド部６１６に挟まれた爪部６１７を成形すると共に、以下のような２種類の半抜き加工（所謂、ハーフパンチ加工）を行う。一つは丸半抜き加工であり、これにより、台座部６１１ｃａ、６１１ｄａ及び６１１ｅａに円形の型を付ける。台座部６１１ｃａ及び６１１ｄａの夫々には、取付け孔６１１ｃ及び６１１ｄより小さな径の型を付ける。台座部６１１ｅａには、取付け孔６１１ｅより大きな径の型を付ける。もう一つは２段半抜き加工であり、これにより、図１９の横断面図に示したように、羽根形成部６１４Ｆ’の両面に直線状の段差６１４ａを形成し、羽根部６１４Ｆを成形する。

次に、図２０の工程において、金型を用いて板材６１０ｂの曲げ加工を行う。即ち、図２０の平面図における板材６１０ｂの両側縁を、同平面図における上端部分及び下端部分と同様に底部から立ち上がるように（即ち、図２０の横断面図における矢印の方向に）折り曲げる。その結果、ここで折り曲げた部分と、２段に折り曲げられた上記上端部分及び下端部分とが、底部を取り囲む側部となって、本体部６１３が成形される。

次に、図２１の工程において、ベンダーで板材６１０ｂの曲げ加工を行う。即ち、板材６１０ｂのうち、台座部６１１ａａと台座部６１１ｅａ、台座部６１１ｅａと台座部６１１ｂａの各間に延在する斜面形成部６１２Ｔ’が、本体部６１３の底面に対してほぼ垂直に（図２１の縦断面図における矢印の方向に）曲げられる。

続いて、図２２の工程において、斜面形成部６１２Ｔ’に対し、ベンダーで更に曲げ加工を行う。本工程では、斜面形成部６１２Ｔ’は、図２２の縦断面図における矢印の方向に概ね４５度曲げられる。その結果、斜面形成部６１２Ｔ’の外側の面が、斜面６１２Ｔとなる。こうして、台座部６１１ａａと台座部６１１ｅａ、台座部６１１ｅａと台座部６１１ｂａの各間に、斜面６１２Ｔを有する導風部６１２が形成される。

次に、図２３の工程において、台座部６１１ａａ〜６１１ｅａの各々を貫通するように取付け孔６１１ａ〜６１１ｅを形成する。取付け孔６１１ａ〜６１１ｅは、例えば、台座部６１１ａａ〜６１１ｅａの各所定位置にレーザ加工機で穿つことで所定寸法の孔を開けて、孔の周縁を面取り加工することで形成される。本実施形態では、１８０度折り曲げることで板材６１０ｂが２重に折り重なってできた台座部６１１ａａ〜６１１ｅａに、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅを形成するようにしたので、ある程度の高さと強度を有するように取付け孔６１１ａ〜６１１ｅを形成できる。

こうして、図４等に示したような、取付け部６ａ〜６ｅを備えたフレーム６１０が完成する。フレーム６１０は、上述したように液晶パネル５００の冷却や、フック６２７の引っ掛け、接着剤溜め、取付などの様々な機能を備えるが、本実施形態では、こうした構造をプレス加工のみで成形することができることから、生産性よく製造可能である。

尚、ここでは、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅの全てに面取り加工を施すようにしたが、必ずしも全ての穴に施す必要はなく、例えば、取付け孔６１１ｃ、６１１ｄ及び６１１ｅのように、主に使用される取付け孔等に対して施すだけでもよい。

図２４は、ここまでの一連の工程のうち、横断面から見た主な工程を順に表している。尚、図２４の（ａ）〜（ｆ）は夫々、図１２、図１３、図１４、図１５、図１９、及び図２０の各工程に対応している。

また、図２５及び図２６は、ここまでの一連の工程のうち、縦断面から見た主な工程を順に表している。図２３の（ａ）〜（ｆ）は夫々、図１２〜図１５の各工程に対応している。図２４の（ａ）〜（ｄ）は夫々、図１６、図１９、図２０及び図２１の各工程に対応している。

カバー部材６２０は、例えば金属製の薄板を、図４に示した外形形状に切り抜き、窓部６２５を開口し、フック６２７を折り曲げることによって製造される。以上のようにして、本実施形態に係る実装ケース６０１が製造される。

尚、液晶パネル５００は、例えば通常の方法によって製造することができる。製造された液晶パネル５００は、その外部接続端子１０２にＦＰＣ５０１が接続され、ＦＰＣ５０１を開口６１４から外部へ導出するようにしてフレーム６１０の本体部６１３内に嵌め込まれる。その際、フレーム６１０の内側には予め接着剤が供給されており、液晶パネル５００とフレーム６１０とは互いに接着される。フレーム６１０の内側では、接着剤が接着剤溜り６１６ａに滞留することにより、液晶パネル５００をフレーム６１０に対して比較的確実に接着させることができる。

更に、フレーム６１０の側面の爪部６１７に、カバー部材６２０のフック６２７を引っ掛けることで、フレーム６１０における液晶パネル５００の露出面側にカバー部材６２０を装着する。装着の際、フック６２７は、爪部６１７両脇に設けられたガイド部６１６の爪部６１７側の段差によって案内されるために、確実に爪部６１７に引っ掛けることができる。こうして、本実施形態に係る液晶ライトバルブ１００が製造される。

この液晶ライトバルブ１００は、図１に示した如き液晶プロジェクタ１１００内に設置される際には、液晶プロジェクタ１１００の所定部位に対し、実装ケース６０１の取付け部６ａ〜６ｅの少なくともいずれかにおいてピン止め或いはネジ止めされる。ピンないしネジは、取付け孔に差し込まれた状態で、紫外線硬化樹脂等の接着剤により接着固定される。このとき、取付け孔６１１ａ〜６１１ｅの面取りされた部分と、ピン或いはネジとの隙間に接着剤が溜まるために、ピンないしネジは比較的確実に固定化することができる（図１０（ａ）を参照）。また、液晶ライトバルブ１００の取付けに皿ネジを用いる場合には、皿ネジの頭が、取付け孔の面取り部分に嵌まり込ませることで、より確実な固定が可能である（図１０（ｂ）を参照）。

以上説明したように、本実施形態における実装ケース６０１は、フレーム６０１が殆ど全ての工程をプレス加工により製造されるために、ダイカスト成形時よりも安定した製造品質で、低コストに製造可能である。しかも、フレーム６１０は、本体部６１３と一体となった取付け部６ａ〜６ｅを備えており、プレス加工に適した構造を有すると同時に、本体部６１３から突出する取付け部６ａ〜６ｅの強度が構造的に保障されている。

また、取付け部６ａ〜６ｅは、折り畳まれた台座部６１１ａａ〜６１１ｅａに取付け孔６１１ａ〜６１１ｅが形成されてなることから、バーリング加工より簡単な加工法で取付け孔を形成しつつも取付け孔の高さを安定させ、十分な強度を得ることが可能である。

尚、以上の実施形態において説明した実装ケースの製造方法は、本発明に係る実装ケースの製造方法の一具体例であり、例えば、工程順序の入れ替えや、フレーム構造に応じた工程の改変等の変形実施が可能である。

本発明は、上述した実施形態に限られるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨、あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う電気光学装置用実装ケース及びその製造方法、電気光学装置、並びに電子機器もまた、本発明の技術的範囲に含まれるものである。尚、上記実施形態では、一例として液晶パネルを備えた液晶ライトバルブについて説明したが、本発明の電気光学装置は、電気光学パネルとして、液晶パネル以外にエレクトロルミネッセンス装置、電気泳動装置、電子放出素子を利用した表示装置（Field Emission Display及びSurface-Conduction Electron-Emitter Display）等の各種の表示装置を備えていてよい。また、そのような電気光学装置を備える本発明の電子機器は、投射型だけでなく反射型のプロジェクタであってよく、その他にもテレビジョン受像機、携帯電話、電子手帳、ワードプロセッサ、ビューファインダ型又はモニタ直視型のビデオテープレコーダ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルなどの各種の電子機器を実現できる。

本発明に係る電子機器の実施形態の平面図である。 本発明に係る電気光学装置の実施形態の平面図である。 図２のＨ−Ｈ’断面図である。 実施形態に係る電気光学装置の分解斜視図である。 実施形態に係る電気光学装置の平面図である。 図５の矢印Ｘの方向から見た電気光学装置の側面を表す図である。 図５の矢印Ｙの方向から見た電気光学装置の側面を表す図である。 図５の電気光学装置の背面図である。 実装ケースのうち取付け部の構成を表す拡大断面図であり、（ａ）は、本実施形態に係る実装ケースの取付け部を、（ｂ）はその比較例を夫々表す。 本実施形態に係る実装ケースにおける取付け部の使用例を表す拡大断面図である。 実施形態に係る電気光学装置の斜視図であって、当該電気光学装置に対する典型的な風の流れ方を示した説明図である。 実施形態に係る実装ケースの製造方法を説明するための工程図である。 図１２に続く製造工程を表す工程図である。 図１３に続く製造工程を表す工程図である。 図１４に続く製造工程を表す工程図である。 図１５に続く製造工程を表す工程図である。 図１６に続く製造工程を表す工程図である。 図１７に続く製造工程を表す工程図である。 図１８に続く製造工程を表す工程図である。 図１９に続く製造工程を表す工程図である。 図２０に続く製造工程を表す工程図である。 図２１に続く製造工程を表す工程図である。 図２２に続く製造工程を表す工程図である。 実施形態に係る実装ケースの製造方法を説明するための工程図であって、実装ケースの横断面で各工程を順に表す図である。 本発明の実施形態に係る実装ケースの製造方法を説明するための工程図であって、実装ケースの縦断面で各工程を順に表す図である。 図２５に続く各製造工程を順に表す工程図である。

符号の説明

１０ａ…画像表示領域、１０…ＴＦＴアレイ基板、２０…対向基板、５００…液晶パネル、５０１…ＦＰＣ、６０１…実装ケース、６１０…フレーム、６１１ａ〜６１１ｅ…取付け孔、６１１ａａ〜６１１ｅａ…台座部、６ａ〜６ｅ…取付け部、６１２…導風部、６１２Ｔ…斜面、６１３…本体部、６１４…開口、６１４Ｆ…羽根部、６１５…窓部、６１６…ガイド部、６１７…爪部、６２０…カバー部材、６２５…窓部、６２７…フック、１００（１００Ｒ、１００Ｇ、１００Ｂ）…液晶ライトバルブ、１１００…液晶プロジェクタ、１１０２…ランプユニット、１３００…シロッコファン。

Claims (8)

1. 表示像が表示される電気光学装置に用いられ、前記表示像が表示される画像表示領域を有する電気光学パネルを収容するための電気光学装置用実装ケースであって、
   板材がプレス加工により成形されてなり、前記電気光学パネルにおける前記画像表示領域の周辺に位置する周辺領域に対向する底部と該底部に連続しており前記電気光学パネルの側縁を取り囲む側部とを含んで前記電気光学パネルを収容可能に構成された本体部と、
   前記電気光学装置を所定位置に取り付けるために、前記板材のうち前記本体部の周縁の所定部分に相当する部位が前記プレス加工における折り曲げ加工により折り畳まれてなる台座部と該台座部を貫通する取付け孔を規定する壁部とを含んで構成された取付け部と、
   前記板材のうち前記本体部の周縁における前記所定部分と異なる部分に相当する部位が部分的に、斜面を有するように前記プレス加工されてなる導風部と
   を備えたことを特徴とする電気光学装置用実装ケース。
2. 前記板材のうち前記本体部の周縁における前記導風部とは前記本体部に対して反対側に位置する部分に相当する部位が部分的に、前記本体部の外側に向かって延在するように前記プレス加工されてなる羽根部を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置用実装ケース。
3. 前記壁部は、前記取付け孔の入り口の周縁において面取りされていることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気光学装置用実装ケース。
4. 前記壁部の形状は、前記取付け孔に挿入される皿ネジの形状に合わせて規定されていることを特徴とする請求項３に記載の電気光学装置用実装ケース。
5. 少なくとも前記本体部と前記取付け部とが、前記板材として一枚の板材から構成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の電気光学装置用実装ケース。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の電気光学装置用実装ケースと、前記本体部に収容された前記電気光学パネルとを備えることを特徴とする電気光学装置。
7. 請求項６に記載の電気光学装置を備えることを特徴とする電子機器。
8. 表示像が表示される電気光学装置に用いられ、前記表示像が表示される画像表示領域を有する電気光学パネルを収容するための電気光学装置用実装ケースを製造する電気光学装置用実装ケースの製造方法であって、
   板材をプレス加工により成形し、前記画像表示領域に対向する底部と前記電気光学パネルの側縁を取り囲む側部とを含んだ、前記電気光学パネルを収容可能な本体部を形成する本体部形成工程と、
   前記本体部形成工程と並行又は相前後して、
   前記板材のうち前記本体部の周縁の所定部分に相当する部位を前記プレス加工における折り曲げ加工により折り畳んで、台座部を形成する台座部形成工程と、前記台座部形成工程の後に、前記台座部を貫通するように取付け孔を形成する取付け孔形成工程とを含んでおり、前記電気光学装置を所定位置に取り付けるために前記台座部と前記取付け孔を規定する壁部とを含んで構成された取付け部を形成する取付け部形成工程と、
   前記板材のうち前記本体部の周縁における前記所定部分と異なる部分に相当する部位を部分的に前記プレス加工により斜面を有するように曲げて、導風部を形成する導風部形成工程と
   を含むことを特徴とする電気光学装置用実装ケースの製造方法。

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