JP4486246B2 - 穴あきヘッドレスト用表皮及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両に備えられる座席に取り付けられる穴あきヘッドレスト用表皮及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両に備えられる座席上部には、穴あきヘッドレストが取り付けられる。係る穴あきヘッドレストは、通常、センター部に後頭部がフィットし且つ安定するために穴が設けられた表皮付きの発泡成形品になっていて、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。この穴あきヘッドレストは、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成されて、表皮を製造した後、この表皮の中に発泡体を注入する製造方法が採用されている。
【０００３】
近年、係る穴あきヘッドレスト用の表皮は、その見栄えを良くするために表皮片同士の縫い代が外から見えないような製造方法が考案されている。例えば、特開平１−１３５６２５号公報には、単数或いは複数の筒状化された表皮体の端部同士を周方向に縫合することによって表皮を製造する技術が記載されている。また、特開平９−７０８３７号公報には、複数の表皮片の側縁を互いに結合して筒状表皮体にした後、その筒状表皮体の両開口端縁の対向部同士を結合することによって表皮を製造する技術が記載されている。また、特開平９−２９９１８５号公報には、複数の表皮片から馬蹄形の筒状表皮体を形成した後、その表皮体の両端部をつなぐ表皮片をそれら意匠面同士が対向するよう重ね合わせて結合することによって表皮を製造する技術が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した３つの公報に記載された技術で製造された穴あきヘッドレスト用の表皮は、センター部の穴から外周に向けて分割した表皮片を結合したラインが、後頭部が当たる側の面に現れるので、見栄えが良くない穴あきヘッドレストに仕上がるという難点がある。
【０００５】
そこで、本発明の主な目的は、穴あきヘッドレストに仕上がった際に、見栄えを良くすることができる穴あきヘッドレスト用表皮及びその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の穴あきヘッドレスト用表皮は、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が充填される穴あきヘッドレスト用表皮であって、中央に前記穴を形成する開口を有し、後頭部が当たる表側の第１表皮部と、この第１表皮部の４方の周囲から連続又は結合して環状を形成するように折り曲げられた４つの第２表皮部と、第１表皮部の前記開口の周囲に形成され、前記第２表皮部の先端との第１結合線と、隣り合う第２表皮部同士を結合し、前記第１表皮部の４隅から裏側を経て前記開口の第１結合線に接続される４本の第２結合線と、を有し、前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である。
【０００７】
請求項１によると、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の開口の周囲に形成され、第２表皮部の先端との第１結合線と、隣り合う第２表皮部同士を結合し、第１表皮部の４隅から裏側を経て開口の第１結合線に接続される４本の第２結合線とを有するが、第１表皮部の面内に結合線は横切らないので、後頭部が当たる面が見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになるとともに、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角であるので、平面状の表皮から第１表皮部と第２表皮部を形成したとしても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。
【００１０】
また、請求項２に記載の穴あきヘッドレスト用表皮は、請求項１において、前記第１表皮部の４辺の周囲のうち、少なくとも一辺は第２表皮部と結合している。
【００１１】
請求項２によると、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲のうち、少なくとも一辺は第２表皮部と結合しているので、結合線を湾曲させる等により、略四角形の環状に丸みを持たせた形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【００１２】
また、請求項３に記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法は、複数の表皮部の周縁部を意匠面同士を重ね合わせて結合し、両端に開口を有する筒状体を形成する工程と、前記筒状体の両端の開口同士を意匠面同士が重ね合わされた状態にして結合させる工程と、前記筒状体の一部に形成されたスリットを通じて、意匠面が表になるように引っ繰り返す工程とを備え、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が設けられる穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法であって、筒状体を形成する前記工程は、中央に開口を有し、後頭部が当たる面を形成する第１表皮部と、この第１表皮部の周囲から連続状態又は分割状態又はその組み合わせで４方に放射状に突出する第２表皮部とを形成する第１工程と、隣同士の第２表皮部の周縁部同士と前記分割部分を結合し、結合された第２表皮部の先端に開口を形成する第２工程と、を有し、前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である。
【００１３】
請求項３によると、筒状体を形成する工程は、第１表皮部と、この第１表皮部の周囲から連続状態又は分割状態又はその組み合わせで４方に放射状に突出する第２表皮部とを形成する第１工程と、隣同士の第２表皮部の周縁部同士と前記分割部分を結合し、結合された第２表皮部の先端に開口を形成する第２工程と、を有して成るので、後頭部が当たる表面に結合線が横切らない形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができるとともに、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角であるので、平面状の表皮から第１表皮部と第２表皮部を形成したとしても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。
【００１４】
また、請求項４に記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法は、請求項３において、前記第２表皮部の先端の開口は、前記第２表皮部の先端を幅狭にして突き出し状に形成される。
【００１５】
請求項４によると、第２表皮部の先端の開口は、第２表皮部の先端を幅狭にして突き出し状に形成されて、第１表皮部の開口に接続することによって、第１表皮部の開口と結合されるので、開口同士の結合に引きつりがない、バランス良い形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
まず、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものについて説明する。次に、その表皮の構成について説明する。図１は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものの外観を示す斜視図である。図２は、出来上がった穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側から見た場合の斜視図である。図３は、出来上がった穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側の反対側から見た場合の斜視図である。図４は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を形成する表皮片の型取りを示す斜視図である。図５は、図４に示す表皮片の型取りとは別の型取りの例を示す斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、穴あきヘッドレスト１００は、正面から見てほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に形成されて、センター部が空所になっている。穴あきヘッドレスト１００は、本体部１０１と、本体部１０１下面の左右両側からそれぞれ突出しているステーの脚部１０２とを具備している。本体部１０１は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮である表皮成形体１と、この表皮成形体１の中に充填された発泡ウレタン（図示せず）とから構成されている。ステーの脚部１０２は、シートバック（図示せず）の頂部に固定支持されている。
【００１９】
上述した表皮成形体１を製造するために、まず、図４に示すように、作業者が、表皮成形体１を形成する表皮片２〜５を用意する。これらの表皮片２〜５は、図１に示す表皮成形体１を平面展開してできるものであり、これらの周縁には、予め一定必要量の縫い代が補われている。表皮片３、４、５は、一端に対して他端の先端を幅狭にして突き出した形状をしている。また、表皮片２は、上述した表皮片３〜５と比べて、幅の広い側が長手方向に沿って長くなった形状をしている。この表皮片２は、表皮成形体１になった際に、図１に示す表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａになる部分を含んでおり、さらに後頭部が当たる面１ａになる部分の中心には、開口６（開口６の４つの縁をそれぞれａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’とする。これらの開口縁ａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’は、後述する開口９の開口縁ａ、ｂ、ｃ、ｄとそれぞれ対応するものとする。）となるほぼ四角形の穴があけられている。ここで、表皮片２の面１ａの部分が第１表皮部Ｘとなる。また、表皮片２の面１ａを除いた部分のうち、幅狭側が部分Ｙ１、幅狭側とは他方の側が部分Ｙ４とし、表皮片３が部分Ｙ２、表皮片４が部分Ｙ３、表皮片５が部分Ｙ４とすると、これらの部分Ｙ１〜Ｙ４が４つの第２表皮部となる。
【００２０】
そして、後述する本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法によって、図４に示す表皮片２〜５から、図２、図３に示す表皮成形体１が出来上がる。表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａは、中央に開口６を有している表皮片２で構成されている。また、後頭部が当たる面１ａの外周にある縫目イ、ロで縫合された表皮片３、４と、表皮成形体１の側面にある縫目ハで縫合された表皮片５と、表皮片２との先端部（後頭部が当たる面１ａとは反対側）が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられて、後頭部が当たる面１ａの開口６に達している。そして各表皮片２、３、４、５の先端部が、後頭部が当たる面１ａの開口６とそれぞれ縫目リ、ヌ、チ、ルで縫合されている。隣合う表皮片２〜５は、後頭部が当たる面１ａの４隅から裏側を経て開口６に接続する縫目ニ、ホ、ヘ、トで縫合されている。また、縫目ハは、中央部で切れることによって、スリット７を形成している。このスリット７は、表皮成形体１の中に発泡ウレタンを充填するための注入口として、或いは、後述する各表皮片２〜５を意匠面Ａ側が表になるように引っ張り出すためのスリットとして、用いられる。ここで、縫目チ、リ、ヌ、ルが第１結合線Ｌとなり、縫目ニ、ホ、ヘ、トが４つの第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４となる。
【００２１】
図２、図３に示すように、表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａの外周には、縫目イ、ロがあり、且つ中空の周囲に縫目チ、リ、ヌ、ルがある。しかし、後頭部が当たる面１ａには、縫目が現れていない。また、この表皮成形体１の縫い代は、全て表皮片２〜５の表皮裏面Ｂ側にあり、表皮成形体１内に隠れて意匠面Ａ側には現れていない。
【００２２】
このように、本実施の形態によると、後頭部が当たる面１ａが見栄えの良い表皮成形体１に仕上げることができる。また、ほぼ四角形の環状がバランス良く形成された表皮成形体１に仕上げることができる。また、後頭部が当たる面１ａに縫目が横切らない形状で表皮成形体１を仕上げることができる。また、両開口６、９の縫合に引きつりがない、バランス良い形状で表皮成形体１を仕上げることができる。
【００２３】
本実施の形態では、表皮片２〜５に、例えば、ポリエステル糸を用いたモケットクロスと、ウレタンスラブフォームと、熱可塑性ウレタンフィルムとをラミネートしたものが用いられている。なお、表皮片２〜５には、これに限らずジャージやトリコットなど様々なクロスが適用可能である。
【００２４】
また、上述した材料を用いて出来上がった表皮成形体１の中に発泡ウレタンを充填すると、縫目のラインに発泡ウレタンが含浸する。これは、縫目の箇所は各表皮片２〜５の端末部であり、この端末部のみ上述した材料のうちの熱可塑性ウレタンフィルムがカットされていることにより、発生するものである。従って、縫目のライン上だけ他の部分より硬くなる。しかし、本実施の形態では、後頭部が当たる面１ａに縫目が現れていないため、均一なソフト感が得られる表皮成形体１に仕上げることができる。
【００２５】
なお、本実施の形態では、表皮片２〜５の４枚を使用しているが、例えば、表皮片２〜５は、図５に示すような、表皮片の型取りの例１１１〜１１３のものであってもよい。図５（ａ）に示す表皮片の型取りの例１１１は、表皮片２〜５の４枚が最初から連続した１枚ものになっている。中央に開口１１１ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が連続して放射状に突出している。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１１ａに達する。そして、この開口１１１ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１１ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２６】
図５（ｂ）に示す表皮片の型取りの例１１２は、図５に於ける表皮片２と５の２枚のみが最初から連続した３枚ものになっている。中央に開口１１２ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの４つの周囲のうち第２表皮部が連続していない２つの周囲に第２表皮部Ｙ２及びＹ３とを結合すると、第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が放射状に突出する。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１２ａに達する。そして、この開口１１２ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１２ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２７】
図５（ｃ）に示す表皮片の型取りの例１１３は、図５に於ける表皮片２〜５のそれぞれが２及び４枚に分割された１０枚ものになっている。２枚に分割された第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３がそれぞれ結合されると共に、３枚に分割された第２表皮部Ｙ４が結合される。そして、中央に開口１１３ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの４つの周囲に第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４とを結合すると、第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が放射状に突出する。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１３ａに達する。そして、この開口１１３ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１３ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２８】
このように、表皮片２〜５は、これらの全てが最初から連続したものであってもよいし、これらの一部が最初から連続したものであってもよい。また、表皮片３〜５は、それぞれが何枚に分割されていてもよい。但し、表皮片２は、後頭部が当たる面１ａすなわち第１表皮部Ｘ内で分割されない限り、それ以外の部分で分割されてもよい。そうすれば、第１表皮部Ｘ内に結合線は横切らないので、後頭部が当たる面１ａが見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。また、図５（ｂ）（ｃ）のように、第１表皮部Ｘの周囲の結合線を増やし、結合線を湾曲させることにより、ヘッドレスト全体の形状に丸みを持たせることが可能になる。
【００２９】
次に、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法について説明する。図６〜図８は、表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。図９は、表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。図１０は、十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。図１１は、十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。図１２、図１３は、筒状表皮体の斜視図である。図１４は、筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。図１５、図１７、図１８は、筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。図１６は、図１５の I−I 線における断面図である。図１９は、図１８で出来上がった結合体を表返しにする工程を示す図である。図６〜図１９中、表皮片２〜５に表したハッチング模様は、穴あきヘッドレスト用表皮の意匠面とは反対（以下表皮裏面という）のＢ側を示す。また、ハッチング模様がされていない面は、穴あきヘッドレスト用表皮の意匠面Ａ側を示す。
【００３０】
本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法では、各表皮片２〜５の周縁部を意匠面Ａ側同士を重ね合わせて縫合し、両端に開口６、９を有する筒状表皮体１０を形成する工程と、筒状表皮体１０の両端の開口６、９同士を意匠面Ａ側同士が重ね合わされた状態にして縫合させる工程と、筒状表皮体１０に形成されたスリット７を通じて、意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返す工程とを備えている。また、上述した筒状表皮体１０を形成する工程は、第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの周囲から連続状態又は分割状態で４方に放射状に突出する第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４とを形成する第１工程と、上述した分割状態である第１表皮部Ｘの周囲と第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４との結合、及び、隣同士の第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の周縁部同士の結合をして、筒状表皮体１０を形成する第２工程と、を有している。
【００３１】
まず、筒状表皮体１０を形成する工程の第１工程として、図４において、作業者が、表皮成形体１を形成する表皮片２〜５を用意する。なお、表皮片２〜５の詳細は、上述したとおりであり、ここでは説明を省略する。
【００３２】
次に、筒状表皮体１０を形成する工程の第２工程について説明する。まず、作業者が、図４に示す所定の形状に分割された表皮片２〜５のうち、２つの表皮片２、３を取り出す。そして、図６において、作業者が、これらの表皮片２、３の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の側縁２１と表皮片３の底縁３１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２１、３１に沿って縫い合わせ、縫目イを形成する。
【００３３】
次に、図７において、作業者が、所定の形状に分割された表皮片４と縫合された２、３の結合体とを取り出す。同様に、作業者が、これらの表皮片２、４の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の側縁２１とは他方の側縁２２と表皮片４の底縁４１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２２、４１に沿って縫い合わせ、縫目ロを形成する。
【００３４】
次に、図８において、作業者が、所定の形状に分割された表皮片５と縫合された２〜４の結合体とを取り出す。そして、作業者が、これらの表皮片２、５の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の底縁２３と表皮片５の底縁５１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２３、５１に沿って縫い合わせ、縫目ハを形成する。この際、両縁２３、５１の中央部は、縫い合わされずに未結合とする。こうして、両縁２３、５１の中央部、すなわち表皮片２、５の結合部にスリット７が形成される。
【００３５】
このような縫合作業によって、図９に示すように、各表皮片２〜５の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、十字の形状をした十字状表皮体８が形成される。この十字状表皮体８の中心には、開口６があけられた後頭部が当たる面１ａが配される。なお、上述した表皮片２に３、４、５を取り付ける順序は、特に指定がなく、どのような順序で縫合作業が行われてもよい。
【００３６】
十字状表皮体８が形成された後、図１０において、作業者が、この十字状表皮体８の表皮片２の側縁２４に、この側縁２４に隣接する表皮片３の側縁３２を、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２４、３２に沿って縫い合わせ、縫目ニを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片３の他方の側縁３３とこの側縁３３に隣接する表皮片２の側縁２５或いは表皮片５の側縁５２とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁３３、２５或いは５２に沿って縫い合わせ、縫目ホを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の他方の側縁２６或いは表皮片５の他方の側縁５３とこれらの側縁２６、５３に隣接する表皮片４の側縁４２とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２６或いは５３、４２に沿って縫い合わせ、縫目ヘを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片４の他方の側縁４３とこの側縁４３に隣接する表皮片２の他方の側縁２７とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁４３、２７に沿って縫い合わせ、縫目トを形成する。
【００３７】
なお、上述した４か所の側縁同士を縫い合わせる作業の順序は、特に指定がなく、どのような順序で縫合作業が行われてもよい。
【００３８】
このような縫合作業によって、各表皮片２〜５の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、十字状表皮体８から図１１に示すような釣鐘状表皮体１６が形成される。この釣鐘状表皮体１６の先端部には、表皮片２の開口縁ｂと、表皮片３の開口縁ｃと、表皮片５の開口縁ｄと、表皮片４の開口縁ａとの４つの縁から構成される開口９が形成される。図１２において、作業者が、この釣鐘状表皮体１６の表皮片２にあけられた開口６を開口９とは反対の方向に引っ張ると、筒の形状をした筒状表皮体１０が形成される。
【００３９】
次に、筒状表皮体１０の両端の開口６、９同士を縫合させる工程について説明する。図１２に示すように、この筒状表皮体１０は、表皮片２、４から構成され且つ開口縁ａ、ａ’を含んだ面１１と、表皮片２のみから構成され且つ開口縁ｂ、ｂ’を含んだ面１２と、表皮片２、３から構成され且つ開口縁ｃ、ｃ’を含んだ面１３と、表皮片２、５から構成され且つ開口縁ｄ、ｄ’を含んだ面１４との４つの面から成る。この時、すべての面１１〜１４は、表皮裏面Ｂ側が外側に現れている。
【００４０】
図１３において、作業者が、この筒状表皮体１０の面１２を開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面１２が折り曲げられることによってできる２つの面を、面１２ａ、面１２ｂとする。また、面１２ａが含む２つの開口縁をｂ１、ｂ１’とし、面１２ｂが含む２つの開口縁をｂ２、ｂ２’とする。同様に、作業者が、この筒状表皮体１０の面１４を開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面１４が折り曲げられることによってできる２つの面を、面１４ａ、面１４ｂとする。また、面１４ａが含む２つの開口縁をｄ１、ｄ１’とし、面１４ｂが含む２つの開口縁をｄ２、ｄ２’とする。
【００４１】
次に、作業者が、上述した開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上と、開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上とで折り曲げ、図１３に示す筒状表皮体１０の奥行きを押し潰す。すると、面１１と面１３、面１２ａと面１２ｂ及び面１４ａと面１４ｂとが、それぞれ意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされる。また、開口９の開口縁ａとｃ、開口縁ｂ１とｂ２及び開口縁ｄ１とｄ２とが、それぞれ重ね合わされる。また、開口６の開口縁ａ’とｃ’、開口縁ｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００４２】
そして、図１４において、作業者が、開口６と開口９とが重なるような、開口縁ａなどに平行な中立軸上で折り畳む。すると、面１２ｂ、面１３及び面１４ｂが、それぞれ表皮裏面Ｂ側同士が向かい合うようにして重ね合わされる。また、開口縁ａとｃとａ’とｃ’、開口縁ｂ１とｂ２とｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１とｄ２とｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。この時、面１１、面１２ａ及び面１４ａの表皮裏面Ｂ側が、外面に現れている。
【００４３】
図１４のような形態を完成させたら、続いて、作業者が、重ね合わさっている開口縁ａ、ｃ、ａ’及びｃ’のうち、開口縁ａ、ａ’を面１１の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ａとａ’とを重ね合わせる（図１６参照）。この時、両開口縁ａ、ａ’を含む面１１は、意匠面Ａ側同士が向かい合っている。そして、作業者が、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、面１１の両開口縁ａ、ａ’に沿って縫い合わせ、縫目チを形成する（図１５参照）。この縫合作業は、図１５の矢印の方向へと進行させる。
【００４４】
両開口縁ａ、ａ’の縫合作業の後、図１７において、作業者は、縫合されることにより筒状に形成された面１１の中に面１４ａ、１４ｂを送り込むと共に、面１２ｂを外部に露出されるように外側へ引っ張り出す。すると、自動的に、面１２と面１３とが、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされるようになり、且つ面１１と面１４とが、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされるようになる。この時、面１１、１２の表皮裏面Ｂ側が、外面に現れている。そして、作業者は、両開口縁ａ、ａ’の縫合作業と同様に、開口縁ｂ１、ｂ１’、ｂ２、ｂ２’を面１２の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｂ１とｂ１’及びｂ２とｂ２’とをそれぞれ重ね合わせる。そして、作業者が、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、面１２の両開口縁ｂ１、ｂ１’及びｂ２、ｂ２’に沿って縫い合わせ、縫目リを形成する。この縫合作業は、図１７の矢印の方向（図１５の矢印と同方向）へと進行させる。
【００４５】
同様に、図１８において、作業者は、面１３、１４を外部に露出されるように外側へ引っ張り出し、開口縁ｃ、ｃ’、ｄ、ｄ’を面１３、１４の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｃとｃ’及びｄとｄ’とをそれぞれ重ね合わせて、縫い合わせ、縫目ヌ及びルを形成する。この縫合作業は、図１５、図１７の矢印と同方向へと進行させる。こうして、開口６と開口９との縫合作業が、開始点まで一巡する。
【００４６】
このような縫合作業によって、各面１１〜１４の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、図１８に示すような結合体が形成される。なお、縫合作業の開始点は、面１１とは限らず、他の面から始めてもよい。また、縫合作業の方向は、上述した方向の逆方向であってもよい。
【００４７】
最後に、意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返す工程について説明する。図１９において、作業者が、スリット７から手を入れて、各面１１〜１４を引っ張り出す。各面１１〜１４、すなわち各表皮片２〜５の全てをスリット７から引っ張り出し、これらを意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返すと、図２、図３に示すような中空ドーナツ状の環状閉断面の表皮成形体１（穴あきヘッドレスト用表皮）が出来上がる。
【００４８】
以上、本発明の好適な一実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。例えば、本実施の形態では、表皮片２〜５の結合及び開口６、９同士の結合に縫合を用いたが、接着剤結合などの結合を用いてもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によると、後頭部が当たる面が見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになるとともに、第１表皮部が平面であっても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。請求項２によると、略四角形の環状に丸みを持たせた形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。請求項３によると、後頭部が当たる表面に結合線が横切らない形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができるとともに、第１表皮部が平面であっても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。請求項４によると、開口同士の結合に引きつりがない、バランス良い形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を、自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものの外観を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側から見た場合の斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側の反対側から見た場合の斜視図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を形成する表皮片の型取りを示す斜視図である。
【図５】図４に示す表皮片の型取りとは別の型取りの例を示す斜視図である。
【図６】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図７】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図８】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図９】表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。
【図１０】十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図１１】十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。
【図１２】筒状表皮体の斜視図である。
【図１３】筒状表皮体の斜視図である。
【図１４】筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。
【図１５】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１６】図１５の I−I 線における断面図である。
【図１７】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１８】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１９】図１８で出来上がった結合体を表返しにする工程を示す図である。
【符号の説明】
１ 表皮成形体
２ ３ ４ ５ 表皮片
６ ９ 開口
７ スリット
８ 十字状表皮体
１０ 筒状表皮体
１１ １２ １３ １４ 筒状表皮体の面
１６ 釣鐘状表皮体
２１ ２２ 側縁
２３ 底縁
２４ ２５ ２６ ２７ 側縁
３１ 底縁
３２ ３３ 側縁
４１ 底縁
４２ ４３ 側縁
５１ 底縁
５２ ５３ 側縁
１００ 穴あきヘッドレスト
１０１ 本体部
１０２ ステーの脚部
１１１ １１２ １１３ 表皮片の型取りの例
Ａ 意匠面側
Ｂ 表皮裏面側
ａ ｂ ｃ ｄ 開口縁
ａ’ ｂ’ ｃ’ ｄ’ 開口縁
Ｌ 第１結合線
Ｍ１ Ｍ２ Ｍ３ Ｍ４ 第２結合線
Ｘ 第１表皮部
Ｙ１ Ｙ２ Ｙ３ Ｙ４ 第２表皮部
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両に備えられる座席に取り付けられる穴あきヘッドレスト用表皮及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両に備えられる座席上部には、穴あきヘッドレストが取り付けられる。係る穴あきヘッドレストは、通常、センター部に後頭部がフィットし且つ安定するために穴が設けられた表皮付きの発泡成形品になっていて、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。この穴あきヘッドレストは、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成されて、表皮を製造した後、この表皮の中に発泡体を注入する製造方法が採用されている。
【０００３】
近年、係る穴あきヘッドレスト用の表皮は、その見栄えを良くするために表皮片同士の縫い代が外から見えないような製造方法が考案されている。例えば、特開平１−１３５６２５号公報には、単数或いは複数の筒状化された表皮体の端部同士を周方向に縫合することによって表皮を製造する技術が記載されている。また、特開平９−７０８３７号公報には、複数の表皮片の側縁を互いに結合して筒状表皮体にした後、その筒状表皮体の両開口端縁の対向部同士を結合することによって表皮を製造する技術が記載されている。また、特開平９−２９９１８５号公報には、複数の表皮片から馬蹄形の筒状表皮体を形成した後、その表皮体の両端部をつなぐ表皮片をそれら意匠面同士が対向するよう重ね合わせて結合することによって表皮を製造する技術が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した３つの公報に記載された技術で製造された穴あきヘッドレスト用の表皮は、センター部の穴から外周に向けて分割した表皮片を結合したラインが、後頭部が当たる側の面に現れるので、見栄えが良くない穴あきヘッドレストに仕上がるという難点がある。
【０００５】
そこで、本発明の主な目的は、穴あきヘッドレストに仕上がった際に、見栄えを良くすることができる穴あきヘッドレスト用表皮及びその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の穴あきヘッドレスト用表皮は、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が充填される穴あきヘッドレスト用表皮であって、中央に前記穴を形成する開口を有し、後頭部が当たる表側の第１表皮部と、この第１表皮部の４方の周囲から連続又は結合して環状を形成するように折り曲げられた４つの第２表皮部と、第１表皮部の前記開口の周囲に形成され、前記第２表皮部の先端との第１結合線と、隣り合う第２表皮部同士を結合し、前記第１表皮部の４隅から裏側を経て前記開口の第１結合線に接続される４本の第２結合線と、を有し、前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である。
【０００７】
請求項１によると、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の開口の周囲に形成され、第２表皮部の先端との第１結合線と、隣り合う第２表皮部同士を結合し、第１表皮部の４隅から裏側を経て開口の第１結合線に接続される４本の第２結合線とを有するが、第１表皮部の面内に結合線は横切らないので、後頭部が当たる面が見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになるとともに、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角であるので、平面状の表皮から第１表皮部と第２表皮部を形成したとしても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。
【００１０】
また、請求項２に記載の穴あきヘッドレスト用表皮は、請求項１において、前記第１表皮部の４辺の周囲のうち、少なくとも一辺は第２表皮部と結合している。
【００１１】
請求項２によると、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲のうち、少なくとも一辺は第２表皮部と結合しているので、結合線を湾曲させる等により、略四角形の環状に丸みを持たせた形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【００１２】
また、請求項３に記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法は、複数の表皮部の周縁部を意匠面同士を重ね合わせて結合し、両端に開口を有する筒状体を形成する工程と、前記筒状体の両端の開口同士を意匠面同士が重ね合わされた状態にして結合させる工程と、前記筒状体の一部に形成されたスリットを通じて、意匠面が表になるように引っ繰り返す工程とを備え、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が設けられる穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法であって、筒状体を形成する前記工程は、中央に開口を有し、後頭部が当たる面を形成する第１表皮部と、この第１表皮部の周囲から連続状態又は分割状態又はその組み合わせで４方に放射状に突出する第２表皮部とを形成する第１工程と、隣同士の第２表皮部の周縁部同士と前記分割部分を結合し、結合された第２表皮部の先端に開口を形成する第２工程と、を有し、前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である。
【００１３】
請求項３によると、筒状体を形成する工程は、第１表皮部と、この第１表皮部の周囲から連続状態又は分割状態又はその組み合わせで４方に放射状に突出する第２表皮部とを形成する第１工程と、隣同士の第２表皮部の周縁部同士と前記分割部分を結合し、結合された第２表皮部の先端に開口を形成する第２工程と、を有して成るので、後頭部が当たる表面に結合線が横切らない形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができるとともに、穴あきヘッドレスト用表皮は、第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角であるので、平面状の表皮から第１表皮部と第２表皮部を形成したとしても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。
【００１４】
また、請求項４に記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法は、請求項３において、前記第２表皮部の先端の開口は、前記第２表皮部の先端を幅狭にして突き出し状に形成される。
【００１５】
請求項４によると、第２表皮部の先端の開口は、第２表皮部の先端を幅狭にして突き出し状に形成されて、第１表皮部の開口に接続することによって、第１表皮部の開口と結合されるので、開口同士の結合に引きつりがない、バランス良い形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
まず、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものについて説明する。次に、その表皮の構成について説明する。図１は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものの外観を示す斜視図である。図２は、出来上がった穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側から見た場合の斜視図である。図３は、出来上がった穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側の反対側から見た場合の斜視図である。図４は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を形成する表皮片の型取りを示す斜視図である。図５は、図４に示す表皮片の型取りとは別の型取りの例を示す斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、穴あきヘッドレスト１００は、正面から見てほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に形成されて、センター部が空所になっている。穴あきヘッドレスト１００は、本体部１０１と、本体部１０１下面の左右両側からそれぞれ突出しているステーの脚部１０２とを具備している。本体部１０１は、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮である表皮成形体１と、この表皮成形体１の中に充填された発泡ウレタン（図示せず）とから構成されている。ステーの脚部１０２は、シートバック（図示せず）の頂部に固定支持されている。
【００１９】
上述した表皮成形体１を製造するために、まず、図４に示すように、作業者が、表皮成形体１を形成する表皮片２〜５を用意する。これらの表皮片２〜５は、図１に示す表皮成形体１を平面展開してできるものであり、これらの周縁には、予め一定必要量の縫い代が補われている。表皮片３、４、５は、一端に対して他端の先端を幅狭にして突き出した形状をしている。また、表皮片２は、上述した表皮片３〜５と比べて、幅の広い側が長手方向に沿って長くなった形状をしている。この表皮片２は、表皮成形体１になった際に、図１に示す表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａになる部分を含んでおり、さらに後頭部が当たる面１ａになる部分の中心には、開口６（開口６の４つの縁をそれぞれａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’とする。これらの開口縁ａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’は、後述する開口９の開口縁ａ、ｂ、ｃ、ｄとそれぞれ対応するものとする。）となるほぼ四角形の穴があけられている。ここで、表皮片２の面１ａの部分が第１表皮部Ｘとなる。また、表皮片２の面１ａを除いた部分のうち、幅狭側が部分Ｙ１、幅狭側とは他方の側が部分Ｙ４とし、表皮片３が部分Ｙ２、表皮片４が部分Ｙ３、表皮片５が部分Ｙ４とすると、これらの部分Ｙ１〜Ｙ４が４つの第２表皮部となる。
【００２０】
そして、後述する本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法によって、図４に示す表皮片２〜５から、図２、図３に示す表皮成形体１が出来上がる。表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａは、中央に開口６を有している表皮片２で構成されている。また、後頭部が当たる面１ａの外周にある縫目イ、ロで縫合された表皮片３、４と、表皮成形体１の側面にある縫目ハで縫合された表皮片５と、表皮片２との先端部（後頭部が当たる面１ａとは反対側）が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられて、後頭部が当たる面１ａの開口６に達している。そして各表皮片２、３、４、５の先端部が、後頭部が当たる面１ａの開口６とそれぞれ縫目リ、ヌ、チ、ルで縫合されている。隣合う表皮片２〜５は、後頭部が当たる面１ａの４隅から裏側を経て開口６に接続する縫目ニ、ホ、ヘ、トで縫合されている。また、縫目ハは、中央部で切れることによって、スリット７を形成している。このスリット７は、表皮成形体１の中に発泡ウレタンを充填するための注入口として、或いは、後述する各表皮片２〜５を意匠面Ａ側が表になるように引っ張り出すためのスリットとして、用いられる。ここで、縫目チ、リ、ヌ、ルが第１結合線Ｌとなり、縫目ニ、ホ、ヘ、トが４つの第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４となる。
【００２１】
図２、図３に示すように、表皮成形体１の後頭部が当たる面１ａの外周には、縫目イ、ロがあり、且つ中空の周囲に縫目チ、リ、ヌ、ルがある。しかし、後頭部が当たる面１ａには、縫目が現れていない。また、この表皮成形体１の縫い代は、全て表皮片２〜５の表皮裏面Ｂ側にあり、表皮成形体１内に隠れて意匠面Ａ側には現れていない。
【００２２】
このように、本実施の形態によると、後頭部が当たる面１ａが見栄えの良い表皮成形体１に仕上げることができる。また、ほぼ四角形の環状がバランス良く形成された表皮成形体１に仕上げることができる。また、後頭部が当たる面１ａに縫目が横切らない形状で表皮成形体１を仕上げることができる。また、両開口６、９の縫合に引きつりがない、バランス良い形状で表皮成形体１を仕上げることができる。
【００２３】
本実施の形態では、表皮片２〜５に、例えば、ポリエステル糸を用いたモケットクロスと、ウレタンスラブフォームと、熱可塑性ウレタンフィルムとをラミネートしたものが用いられている。なお、表皮片２〜５には、これに限らずジャージやトリコットなど様々なクロスが適用可能である。
【００２４】
また、上述した材料を用いて出来上がった表皮成形体１の中に発泡ウレタンを充填すると、縫目のラインに発泡ウレタンが含浸する。これは、縫目の箇所は各表皮片２〜５の端末部であり、この端末部のみ上述した材料のうちの熱可塑性ウレタンフィルムがカットされていることにより、発生するものである。従って、縫目のライン上だけ他の部分より硬くなる。しかし、本実施の形態では、後頭部が当たる面１ａに縫目が現れていないため、均一なソフト感が得られる表皮成形体１に仕上げることができる。
【００２５】
なお、本実施の形態では、表皮片２〜５の４枚を使用しているが、例えば、表皮片２〜５は、図５に示すような、表皮片の型取りの例１１１〜１１３のものであってもよい。図５（ａ）に示す表皮片の型取りの例１１１は、表皮片２〜５の４枚が最初から連続した１枚ものになっている。中央に開口１１１ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が連続して放射状に突出している。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１１ａに達する。そして、この開口１１１ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１１ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２６】
図５（ｂ）に示す表皮片の型取りの例１１２は、図５に於ける表皮片２と５の２枚のみが最初から連続した３枚ものになっている。中央に開口１１２ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの４つの周囲のうち第２表皮部が連続していない２つの周囲に第２表皮部Ｙ２及びＹ３とを結合すると、第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が放射状に突出する。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１２ａに達する。そして、この開口１１２ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１２ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２７】
図５（ｃ）に示す表皮片の型取りの例１１３は、図５に於ける表皮片２〜５のそれぞれが２及び４枚に分割された１０枚ものになっている。２枚に分割された第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３がそれぞれ結合されると共に、３枚に分割された第２表皮部Ｙ４が結合される。そして、中央に開口１１３ａを有する後頭部が当たる面１ａである第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの４つの周囲に第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４とを結合すると、第１表皮部Ｘを中心に、この第１表皮部Ｘの４方の周囲から４つの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４が放射状に突出する。これらの第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の先端部が、表皮成形体１の環状を形成するように折り曲げられると、第１表皮部Ｘの開口１１３ａに達する。そして、この開口１１３ａを結合すると、第１結合線Ｌが形成される。また、隣合う第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４同士を結合すると、第１表皮部Ｘの４隅から裏側を経て開口１１３ａに達する４本の第２結合線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４が形成される。
【００２８】
このように、表皮片２〜５は、これらの全てが最初から連続したものであってもよいし、これらの一部が最初から連続したものであってもよい。また、表皮片３〜５は、それぞれが何枚に分割されていてもよい。但し、表皮片２は、後頭部が当たる面１ａすなわち第１表皮部Ｘ内で分割されない限り、それ以外の部分で分割されてもよい。そうすれば、第１表皮部Ｘ内に結合線は横切らないので、後頭部が当たる面１ａが見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。また、図５（ｂ）（ｃ）のように、第１表皮部Ｘの周囲の結合線を増やし、結合線を湾曲させることにより、ヘッドレスト全体の形状に丸みを持たせることが可能になる。
【００２９】
次に、本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法について説明する。図６〜図８は、表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。図９は、表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。図１０は、十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。図１１は、十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。図１２、図１３は、筒状表皮体の斜視図である。図１４は、筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。図１５、図１７、図１８は、筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。図１６は、図１５の I−I 線における断面図である。図１９は、図１８で出来上がった結合体を表返しにする工程を示す図である。図６〜図１９中、表皮片２〜５に表したハッチング模様は、穴あきヘッドレスト用表皮の意匠面とは反対（以下表皮裏面という）のＢ側を示す。また、ハッチング模様がされていない面は、穴あきヘッドレスト用表皮の意匠面Ａ側を示す。
【００３０】
本実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法では、各表皮片２〜５の周縁部を意匠面Ａ側同士を重ね合わせて縫合し、両端に開口６、９を有する筒状表皮体１０を形成する工程と、筒状表皮体１０の両端の開口６、９同士を意匠面Ａ側同士が重ね合わされた状態にして縫合させる工程と、筒状表皮体１０に形成されたスリット７を通じて、意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返す工程とを備えている。また、上述した筒状表皮体１０を形成する工程は、第１表皮部Ｘと、この第１表皮部Ｘの周囲から連続状態又は分割状態で４方に放射状に突出する第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４とを形成する第１工程と、上述した分割状態である第１表皮部Ｘの周囲と第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４との結合、及び、隣同士の第２表皮部Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４の周縁部同士の結合をして、筒状表皮体１０を形成する第２工程と、を有している。
【００３１】
まず、筒状表皮体１０を形成する工程の第１工程として、図４において、作業者が、表皮成形体１を形成する表皮片２〜５を用意する。なお、表皮片２〜５の詳細は、上述したとおりであり、ここでは説明を省略する。
【００３２】
次に、筒状表皮体１０を形成する工程の第２工程について説明する。まず、作業者が、図４に示す所定の形状に分割された表皮片２〜５のうち、２つの表皮片２、３を取り出す。そして、図６において、作業者が、これらの表皮片２、３の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の側縁２１と表皮片３の底縁３１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２１、３１に沿って縫い合わせ、縫目イを形成する。
【００３３】
次に、図７において、作業者が、所定の形状に分割された表皮片４と縫合された２、３の結合体とを取り出す。同様に、作業者が、これらの表皮片２、４の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の側縁２１とは他方の側縁２２と表皮片４の底縁４１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２２、４１に沿って縫い合わせ、縫目ロを形成する。
【００３４】
次に、図８において、作業者が、所定の形状に分割された表皮片５と縫合された２〜４の結合体とを取り出す。そして、作業者が、これらの表皮片２、５の意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の底縁２３と表皮片５の底縁５１とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２３、５１に沿って縫い合わせ、縫目ハを形成する。この際、両縁２３、５１の中央部は、縫い合わされずに未結合とする。こうして、両縁２３、５１の中央部、すなわち表皮片２、５の結合部にスリット７が形成される。
【００３５】
このような縫合作業によって、図９に示すように、各表皮片２〜５の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、十字の形状をした十字状表皮体８が形成される。この十字状表皮体８の中心には、開口６があけられた後頭部が当たる面１ａが配される。なお、上述した表皮片２に３、４、５を取り付ける順序は、特に指定がなく、どのような順序で縫合作業が行われてもよい。
【００３６】
十字状表皮体８が形成された後、図１０において、作業者が、この十字状表皮体８の表皮片２の側縁２４に、この側縁２４に隣接する表皮片３の側縁３２を、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２４、３２に沿って縫い合わせ、縫目ニを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片３の他方の側縁３３とこの側縁３３に隣接する表皮片２の側縁２５或いは表皮片５の側縁５２とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁３３、２５或いは５２に沿って縫い合わせ、縫目ホを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片２の他方の側縁２６或いは表皮片５の他方の側縁５３とこれらの側縁２６、５３に隣接する表皮片４の側縁４２とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁２６或いは５３、４２に沿って縫い合わせ、縫目ヘを形成する。図１１において、同様に、作業者が、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして、表皮片４の他方の側縁４３とこの側縁４３に隣接する表皮片２の他方の側縁２７とを重ね合わせた後、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、両縁４３、２７に沿って縫い合わせ、縫目トを形成する。
【００３７】
なお、上述した４か所の側縁同士を縫い合わせる作業の順序は、特に指定がなく、どのような順序で縫合作業が行われてもよい。
【００３８】
このような縫合作業によって、各表皮片２〜５の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、十字状表皮体８から図１１に示すような釣鐘状表皮体１６が形成される。この釣鐘状表皮体１６の先端部には、表皮片２の開口縁ｂと、表皮片３の開口縁ｃと、表皮片５の開口縁ｄと、表皮片４の開口縁ａとの４つの縁から構成される開口９が形成される。図１２において、作業者が、この釣鐘状表皮体１６の表皮片２にあけられた開口６を開口９とは反対の方向に引っ張ると、筒の形状をした筒状表皮体１０が形成される。
【００３９】
次に、筒状表皮体１０の両端の開口６、９同士を縫合させる工程について説明する。図１２に示すように、この筒状表皮体１０は、表皮片２、４から構成され且つ開口縁ａ、ａ’を含んだ面１１と、表皮片２のみから構成され且つ開口縁ｂ、ｂ’を含んだ面１２と、表皮片２、３から構成され且つ開口縁ｃ、ｃ’を含んだ面１３と、表皮片２、５から構成され且つ開口縁ｄ、ｄ’を含んだ面１４との４つの面から成る。この時、すべての面１１〜１４は、表皮裏面Ｂ側が外側に現れている。
【００４０】
図１３において、作業者が、この筒状表皮体１０の面１２を開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面１２が折り曲げられることによってできる２つの面を、面１２ａ、面１２ｂとする。また、面１２ａが含む２つの開口縁をｂ１、ｂ１’とし、面１２ｂが含む２つの開口縁をｂ２、ｂ２’とする。同様に、作業者が、この筒状表皮体１０の面１４を開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面１４が折り曲げられることによってできる２つの面を、面１４ａ、面１４ｂとする。また、面１４ａが含む２つの開口縁をｄ１、ｄ１’とし、面１４ｂが含む２つの開口縁をｄ２、ｄ２’とする。
【００４１】
次に、作業者が、上述した開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上と、開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上とで折り曲げ、図１３に示す筒状表皮体１０の奥行きを押し潰す。すると、面１１と面１３、面１２ａと面１２ｂ及び面１４ａと面１４ｂとが、それぞれ意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされる。また、開口９の開口縁ａとｃ、開口縁ｂ１とｂ２及び開口縁ｄ１とｄ２とが、それぞれ重ね合わされる。また、開口６の開口縁ａ’とｃ’、開口縁ｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００４２】
そして、図１４において、作業者が、開口６と開口９とが重なるような、開口縁ａなどに平行な中立軸上で折り畳む。すると、面１２ｂ、面１３及び面１４ｂが、それぞれ表皮裏面Ｂ側同士が向かい合うようにして重ね合わされる。また、開口縁ａとｃとａ’とｃ’、開口縁ｂ１とｂ２とｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１とｄ２とｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。この時、面１１、面１２ａ及び面１４ａの表皮裏面Ｂ側が、外面に現れている。
【００４３】
図１４のような形態を完成させたら、続いて、作業者が、重ね合わさっている開口縁ａ、ｃ、ａ’及びｃ’のうち、開口縁ａ、ａ’を面１１の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ａとａ’とを重ね合わせる（図１６参照）。この時、両開口縁ａ、ａ’を含む面１１は、意匠面Ａ側同士が向かい合っている。そして、作業者が、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、面１１の両開口縁ａ、ａ’に沿って縫い合わせ、縫目チを形成する（図１５参照）。この縫合作業は、図１５の矢印の方向へと進行させる。
【００４４】
両開口縁ａ、ａ’の縫合作業の後、図１７において、作業者は、縫合されることにより筒状に形成された面１１の中に面１４ａ、１４ｂを送り込むと共に、面１２ｂを外部に露出されるように外側へ引っ張り出す。すると、自動的に、面１２と面１３とが、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされるようになり、且つ面１１と面１４とが、意匠面Ａ側同士が向かい合うようにして重ね合わされるようになる。この時、面１１、１２の表皮裏面Ｂ側が、外面に現れている。そして、作業者は、両開口縁ａ、ａ’の縫合作業と同様に、開口縁ｂ１、ｂ１’、ｂ２、ｂ２’を面１２の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｂ１とｂ１’及びｂ２とｂ２’とをそれぞれ重ね合わせる。そして、作業者が、表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、面１２の両開口縁ｂ１、ｂ１’及びｂ２、ｂ２’に沿って縫い合わせ、縫目リを形成する。この縫合作業は、図１７の矢印の方向（図１５の矢印と同方向）へと進行させる。
【００４５】
同様に、図１８において、作業者は、面１３、１４を外部に露出されるように外側へ引っ張り出し、開口縁ｃ、ｃ’、ｄ、ｄ’を面１３、１４の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｃとｃ’及びｄとｄ’とをそれぞれ重ね合わせて、縫い合わせ、縫目ヌ及びルを形成する。この縫合作業は、図１５、図１７の矢印と同方向へと進行させる。こうして、開口６と開口９との縫合作業が、開始点まで一巡する。
【００４６】
このような縫合作業によって、各面１１〜１４の縫い代が、全て表皮裏面Ｂ側に配されると共に、図１８に示すような結合体が形成される。なお、縫合作業の開始点は、面１１とは限らず、他の面から始めてもよい。また、縫合作業の方向は、上述した方向の逆方向であってもよい。
【００４７】
最後に、意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返す工程について説明する。図１９において、作業者が、スリット７から手を入れて、各面１１〜１４を引っ張り出す。各面１１〜１４、すなわち各表皮片２〜５の全てをスリット７から引っ張り出し、これらを意匠面Ａ側が表になるように引っ繰り返すと、図２、図３に示すような中空ドーナツ状の環状閉断面の表皮成形体１（穴あきヘッドレスト用表皮）が出来上がる。
【００４８】
以上、本発明の好適な一実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。例えば、本実施の形態では、表皮片２〜５の結合及び開口６、９同士の結合に縫合を用いたが、接着剤結合などの結合を用いてもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によると、後頭部が当たる面が見栄えの良い穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになるとともに、第１表皮部が平面であっても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。請求項２によると、略四角形の環状に丸みを持たせた形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。請求項３によると、後頭部が当たる表面に結合線が横切らない形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができるとともに、第１表皮部が平面であっても、略四角形の環状がバランス良く形成された穴あきヘッドレストに仕上げることができるようになる。請求項４によると、開口同士の結合に引きつりがない、バランス良い形状で穴あきヘッドレストを仕上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を、自動車用の穴あきヘッドレストに適用したものの外観を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側から見た場合の斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を後頭部が当たる側の反対側から見た場合の斜視図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る穴あきヘッドレスト用表皮を形成する表皮片の型取りを示す斜視図である。
【図５】図４に示す表皮片の型取りとは別の型取りの例を示す斜視図である。
【図６】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図７】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図８】表皮片同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図９】表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。
【図１０】十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された結合体の斜視図である。
【図１１】十字状表皮体の側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。
【図１２】筒状表皮体の斜視図である。
【図１３】筒状表皮体の斜視図である。
【図１４】筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。
【図１５】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１６】図１５の I−I 線における断面図である。
【図１７】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１８】筒状表皮体の両開口縁を重ね合わせて、その縁に沿って縫い合わせる工程を示す斜視図である。
【図１９】図１８で出来上がった結合体を表返しにする工程を示す図である。
【符号の説明】
１ 表皮成形体
２ ３ ４ ５ 表皮片
６ ９ 開口
７ スリット
８ 十字状表皮体
１０ 筒状表皮体
１１ １２ １３ １４ 筒状表皮体の面
１６ 釣鐘状表皮体
２１ ２２ 側縁
２３ 底縁
２４ ２５ ２６ ２７ 側縁
３１ 底縁
３２ ３３ 側縁
４１ 底縁
４２ ４３ 側縁
５１ 底縁
５２ ５３ 側縁
１００ 穴あきヘッドレスト
１０１ 本体部
１０２ ステーの脚部
１１１ １１２ １１３ 表皮片の型取りの例
Ａ 意匠面側
Ｂ 表皮裏面側
ａ ｂ ｃ ｄ 開口縁
ａ’ ｂ’ ｃ’ ｄ’ 開口縁
Ｌ 第１結合線
Ｍ１ Ｍ２ Ｍ３ Ｍ４ 第２結合線
Ｘ 第１表皮部
Ｙ１ Ｙ２ Ｙ３ Ｙ４ 第２表皮部
Claims (4)
- 中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が充填される穴あきヘッドレスト用表皮であって、
中央に前記穴を形成する開口を有し、後頭部が当たる表側の第１表皮部と、
この第１表皮部の４方の周囲から連続又は結合して環状を形成するように折り曲げられた４つの第２表皮部と、
第１表皮部の前記開口の周囲に形成され、前記第２表皮部の先端との第１結合線と、
隣り合う第２表皮部同士を結合し、前記第１表皮部の４隅から裏側を経て前記開口の第１結合線に接続される４本の第２結合線と、を有し、
前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である穴あきヘッドレスト用表皮。 - 前記第１表皮部の４辺の周囲のうち、少なくとも一辺は第２表皮部と結合している請求項１に記載の穴あきヘッドレスト用表皮。
- 複数の表皮部の周縁部を意匠面同士を重ね合わせて結合し、両端に開口を有する筒状体を形成する工程と、
前記筒状体の両端の開口同士を意匠面同士が重ね合わされた状態にして結合させる工程と、
前記筒状体の一部に形成されたスリットを通じて、意匠面が表になるように引っ繰り返す工程とを備え、中央に後頭部が当たる穴を有する略四角形の環状に形成され、環状内に発泡成形体が設けられる穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法であって、
筒状体を形成する前記工程は、中央に開口を有し、後頭部が当たる面を形成する第１表皮部と、この第１表皮部の周囲から連続状態又は分割状態又はその組み合わせで４方に放射状に突出する第２表皮部とを形成する第１工程と、
隣同士の第２表皮部の周縁部同士と前記分割部分を結合し、結合された第２表皮部の先端に開口を形成する第２工程と、を有し、
前記第１表皮部の４辺の周囲と、この第１表皮部の開口とは、相似形の四角である穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法。 - 前記第２表皮部の先端の開口は、前記第２表皮部の先端を幅狭にして突き出し状に形成される請求項３に記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法。
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