JP4486189B2 - 段階的フライス加工法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の背景】
この発明は一般にガスタービンエンジンに関し、これをさらに詳細に述べると、その中のブリスクのフライス加工に関する。
【０００２】
ターボファンガスタービンエンジンは連続流通関係で大気を推進するファンと、空気の一部を圧縮する多段圧縮機と、高温燃焼ガスを発生するため圧縮空気を燃料と混合し点火する燃焼器と、圧縮機とファンにそれぞれ動力を供給するため燃焼ガスからエネルギーを抽出する高圧および低圧のタービンとを具備する。ファンと圧縮機のどちらもローター円板から半径方向外側に伸張する動翼の形の翼形を具備する。その動翼は円板から半径方向外側に向かう自立型かまたは片持ち型であり、運転中に発生した遠心力の負荷は許容応力限界以内で円板により支えなければならない。
【０００３】
代表的な動翼は円板周辺部の対応するあり継ぎ溝の中に滑らせてはめ込み一体化したあり継ぎにより円板内に保持される。しかしながら設計によっては円板周辺部周りの動翼の数が増加するので、円板の周辺部まわりで利用可能な素材として複数の動翼を許容応力限界以内で支持するには不充分である。
【０００４】
したがって、ブリスクがこれまで開発されて実用化されており、これは動翼が代わりにローター円板に単体または一体化された組立品として一体化結合されていて、個別のあり継ぎが無いことを特徴としている。このように、ファンまたは圧縮器のブリスクは支持円板の関連した遠心力負荷を低減すると同時に空力的効率を最大にするためエンジンに使用しうる。
【０００５】
しかしながら、ブリスクの製造はおおむね個々の動翼および 別々のローター円板の製造よりもっと複雑であり、その中の製造欠陥は実質的により大きな危険を伴う。もし複数の動翼のひとつでも許容製造公差を外れて製造されると、ブリスク全体が欠陥となりスクラップされねばならずかなりの費用負担になる。したがつて、１個のブリスクの製造には製造公差に対し多大な配慮と注意が必要でありそれによりブリスクの製造時間は増加し、これに伴いそのコストが増加する。
【０００６】
たとえば、ブリスク製造の従来の方法のひとつはブリスク内の個別動翼の多段階先端加工またはフライス加工を含む。個々の動翼はファンの機能または圧縮機の機能用に特定に構成された翼形を有するため、動翼はその翼形の付け根から先端部まで半径方向の軸のまわりで一般にねじれており、様々の先細の形を有し、また概して凹形の正圧面とこれに対応する反対側の概して凸形の負圧面をそれぞれ有する。個々の動翼の複雑な３次元の形状は適当なカッターまたはボールエンドミルの形の切削工具で精密に先端フライス切削される。このミルは複数の経路において半加工品から溝の中の素材を取り除くためミルを回転させる円柱状の軸に取り付けられた半球型の切削端を具備する。
【０００７】
先端フライス加工法はポケットがおおむね完全な深さになるまで、通常連続する段または連続する高さ水準の対向している軸方向の面の間で軸方向に半加工品の周辺部を横断して個々のポケットを荒削りフライス加工する第１工程を含む。半加工品は半加工品の周辺部まわりの複数のポケットの荒削りフライス加工を繰り返すため割り出しをされ、半加工品の間には自立型の素材が残り、個々の翼形の３次元形状をおおよそ近似している片持ち翼となってその周囲に適度に素材の余裕をもって半径方向外側に伸張している。この荒削りフライス加工は比較的大きなボールエンドミルを使用し、各パスで素材の除去を最大にするため実質的にその全半径にわたり半加工品中へ突っ込む。
【０００８】
この方法の第２工程では各ポケットの底のプラットフォームを中仕上げするためより小さなボールエンドミルを使用し、自立型のおおざっぱな翼形に関しそれに適した小さな半径を与える。
【０００９】
第３工程では順次に個々の大ざっぱな翼形の正圧面と負圧面の中仕上げをするため初めの大きな径の別のボールエンドミルを使用する。エンドミルは通常複数の切削段階において各大ざっぱな翼形のまわりを外側の先端部からプラットフォームに近い内側の付け根まで回り、そして依然余分な素材部を持つ中仕上げの翼形を製造するため適当により小さな公差を使用する。
【００１０】
第４工程ではポケット底部の個々のプラットフォームを適当に小さな公差の最終寸法に仕上げ加工するため別の小さなボールエンドミル使用する。
【００１１】
そして、翼形動翼の機械加工の最終工程では個々の翼形を順次仕上げ機械加工するため再び複数の段階またはパスにおいて個々の翼形のまわりを先端部から付け根まで回し目的とする翼形の精密な寸法を達成するため適当に小さな公差にて別の大きなボールエンドミルを使用する。
【００１２】
他の通常の製造方法では、個々の翼形は前記の方法のように荒削りと中仕上げで切削され、最終機械加工は電気化学的機械加工(ECM)を用いて成し遂げられる。ECM 機械加工は精密で、比較的迅速であるが、高価な機器を必要としそれに応じて製造コストも増加する。
【００１３】
しかしながら、両方の方法において、ボールエンドミルは必然的に接触力を翼型に付加して個々の大ざっぱな翼形を中仕上げフライス研削しなくてはならない。翼形は自立形かまたは半径方向の片持ち翼であるので、それらは切削ミルの力が働くと本質的に弾性的にゆがむが、素材を過度に取り除いてブリスクの欠陥をもたらすことを避けるようにそのゆがみをフライス加工の工程で吸収しなければならない。翼形の弾性は翼形の弾性ゆがみを最小にするため、フライス加工の時間はかなり増加するが、各パスで比較的少量の素材を取り去ることで吸収できる。ボールエンドミルは翼形の表面に沿って一連の溝を切削するので、間にカスプが残るが、これは個々の翼形の正圧面および負圧面の表面形状について許容できる程度に滑らかな最終の面を達成するためその高さを最小にしなければならない。
【００１４】
さらに、個々のブリスク翼形は個別にフライス切削されそのため追加の製造バラツキが動翼ごとに統計的に発生する。製造したブリスクはかなりの回転速度で運転するローターの構成部品であるので、運転中は適切に動的バランスをとらねばならない。バランスは通常円板のハブの近くに環状バランシングランドを与えこの素材を正確に機械加工してブリスク全体のバランスをとることで成し遂げられる。
【００１５】
しかしながら、ランド部でなされるバランスの修正は、時には複数のブリスク翼形の最終寸法のバラツキが過大である場合修正が十分でない場合もあり、必然的に限界がある。そのようなブリスクのバランスとるためには、翼形に素材が十分残されているならブリスクの初期のアンバランスな状態を低減するため個々の翼形はフライス加工を追加する必要があるかもしれない。
【００１６】
したがって、ガスタービンエンジンブリスクのフライス加工に対し効率と精度を改善した方法を提供することが望まれる。
【００１７】
【発明の簡単な要約】
半加工品は回転するミルを使用してフライス切削される。底部を有する溝が初めに半加工品を横断して切削され半加工品の側壁が部分的に露出される。その側壁はそれからミルによって切削される。 側壁が沿って伸張するポケツトを形成するため溝と側壁の切削を交互に繰り返すことにより、溝は半加工品の中により深く切削される。側壁は段階的に形成されるため、その結果効率と精度の改善が得られる。
【００１８】
好ましくかつ典型的な実施態様によるこの発明は、さらにその目的と利点を併せ以下の「詳細な説明」の項で添付の図とともにより詳細に説明される。
【００１９】
【発明の詳細な記述】
図1に、環状の中央ハブ12、または、単体ないしは一体化された組立体の環状軸14が一体的に伸張している円板の内側部分を、有する無垢の環状円板の典型的な形をした工作物または半加工品10を概略的に示す。半加工品10は対応するガスタービンエンジンファンあるいは圧縮器ブリスク16のフライス加工のため特に形成された従来の形状を有し、このブリスクは円周方向に間隔をあけて配置された複数の動翼18を具備し、いくつかの動翼18を上に一体的に支持するローター円板の完成品を形成するハブ12から半径の外側に向かって動翼１８が伸張している。
【００２０】
各動翼18は付け根から先端部までおよび前縁と後縁の間で伸張する概して凹形の正圧側面と概して凸の負圧側面を具備した従来の外形を有する。各動翼は先細の形あるいは翼弦の長さを変えながら動翼の付け根から先端部までの間で伸張する対応する半径方向の軸のまわりで一般にねじれている適切な翼形の外形を有する。各動翼の反りは同じく一般に付け根から先端部にかけ変化し、結果として翼形は空力的効率を最大にするのに適した正圧側面と負圧側面のなめらかな面仕上げを必要とする比較的複雑な３-Ｄ輪郭を有する。
【００２１】
半加工品10は半加工品10の先端フライス加工用として好まれる従来型のボールエンドミル22の形の切削工具を回転するため特に構成された従来型の多軸フライス盤20でフライス切削されるか、あるいは機械加工される。各動翼18の間の半径方向内側にプラットホーム24を結果的に形成するため半加工品10の周辺からハブ12に半径方向内側に向かって複数の段あるいは切削高さ水準で到達される移動が半加工品10を貫通する複雑な３-Ｄフライス研削の経路に従うように半加工品はフライス盤20内でミル22に対して一般には５度の角度または軸移動で取り付けられる。
【００２２】
フライス盤20、ボールエンドミル22、および半加工品10の構造と操作はすべて従来のものである。発明の背景の項で示したように、長い間、比較的複雑で、時間が掛かり、そして高価なフライス加工法におけるブリスクの工業用生産で個々の動翼の荒削り加工、個々の動翼およびプラットフォームの中仕上げ、および個々の動翼形の仕上げ等の複数の工程でフライス盤20が使用されてきた。
【００２３】
この発明によれば、効率と正確さが著しく改善され、時間とコストが低減された、同じタイプの半加工品10をフライス加工する新規な改善された方法に従来と同じ多軸フライス盤20を使用することがてきる。この発明の典型的な実施態様による段階的フライス加工法を図２と図３により詳細に示し、そして図４に概括的なフローチャート図を示す。
【００２４】
初めに図２について説明すると、段階的フライス加工法は半加工品を横断して回転ミル22を送ることによって弧状の底部を有する細長い溝26を切削し、半加工品10の周辺から始まる側壁28を部分的に露出させることから開始される。そのようにして露出した側壁28はその後再び半加工品を横断しそれ以前に切削された溝26に沿ってミル22を送ることによって切削される。それから溝と側壁の切削を交互に繰り返すことによって、その溝は半加工品の半径方向に段階的により深くフライス切削され、側壁28が沿って伸張している対応するポケット30を形成する。
【００２５】
詳細に説明すると、ボールエンドミル22の下端部が図３でより詳細に説明してある。上に示されるように、ボールエンドミル22は外径２Ｒ、半径Ｒの形状の半球体である。ミルの切削端の外径より大きくはない円柱状の軸がフライス盤のデジタルプログラム制御器のプログラムに従い所期のフライス研削経路に沿ってミルを回転、送りするため操作可能なようにフライス盤に取り付けてある。ミル22の半球状のボールエンドは全体に、概略的に示した、適切な切削刃をその上に有し、そして特に凸状の底部32を含みこれは同じく切削ができるミル22の周辺または側面34まで直径方向に伸張する。
【００２６】
運転中は、ミル22は好ましくはミル底部32だけで溝26を切削するため回転させられる。ポケット側壁28は好ましくはミル側面34だけを使用することにより側面の接線で別個に切削される。
【００２７】
図２で初めに示したように、フライス盤はお互いに底部カスプ36において隣接する複数の対応する共通の高さ水準を有する溝26の切削のため概して軸方向に設けられた複数の交互に入れ替わる経路で回転ミル22を送って、対向するあるいは円周方向で間を離した１対の側壁28の間でポケット30を広げるのに適するようにプログラムされる。溝26がある高さ水準でフライス切削された後、次ぎに２つの側壁28がこれに対応するミル22の側面34で順次切削される。
【００２８】
このようにして、ミル底部32はいくつかの溝26をプラスマイナ数ミルの粗い公差でかつ各動翼18の仕上げに要求される面に対して側面材料38を適度に余裕をとって切削するために使用される。ポケットの側壁28はそれからミル側面34を使用してその粗い公差より著しく小さい、例えば約0.8ミル(0.02mm)まで下げた仕上げ公差で適切に仕上げ切削することができる。
【００２９】
同一のミル22を１つの溝26を切削する第１のパスで使用しそれからその溝をこえて再び送ってミル側面34を使用して側壁28の機械加工の仕上げをすることができるが、初めにポケット30を広げるため半径方向に対し複数の高さ水準でまたは複数の段で荒削りして溝26を複数切削し、引き続き同一のミル22で順次２つの側壁28の機械加工の仕上げをし、その後溝と側壁の切削を交互に繰り返してポケット30を半加工品の周辺の最終のかつ完全な深さまで深くすることが好ましい。
【００３０】
この好ましい実施態様が図３により詳細に説明されており、円周方向で隣接する３個の溝26が初めに半加工品10の周辺を横断して軸方向に形成されひとつのポケット30の形成が始まる。ミル22は図２に説明されているように３の典型的なパスで、半加工品10の周辺を横断して送られ、順に中心溝、左の溝および右の溝を形成する。
【００３１】
ミルは溝26を形成するためにミル底部32だけを使用するように配置され、ミル22は模範例として外径２R約５００ミル(12.7ミリメートル）を有しうる。このようにして、ミルの半径方向の切削深さはミルの半径Ｒより実質的に浅い深さで各パス毎に溝26を切削するよう選ばれる。例えば、半径方向の切削深さはミルの使用可能な切削半径の５分の１だけを使用するおよそ５０ミル(1.27mm)でよい。
【００３２】
次いでミルは半加工品を横断して複数の横方向パスおよび半径方向の複数の段又は高さ水準で繰り返して送られ、初めの７つの高さ水準１-７が図３に幻影図として部分的に示されている。この７つの半径方向の高さ水準はそれぞれミル22の切削深さの約５分の１の半径方向深さで、これは初期の側壁28の半径方向の最外側部分を初めに形成するのに十分である。
【００３３】
７番目の高さ水準をフライス研削後、ミル底部32は側壁28を切削する前に溝26のそれぞれから半径方向外側へいずれかの側壁に隣接して後退させる。このようにして、 ミル底部32とその下にあるその前に切削された溝26の間に一定の隙間が与えられる。それから、側壁を動翼18に適した仕上げ面を達成するのに適した側面深さまで最終的に研削するため、同一または共通のミル22をその下にある溝26の経路に沿って側壁28の一つの近くに送ることができる。それから他の側壁28が寸法を仕上げるため同様に側面をフライス切削される。
【００３４】
次いでミル底部32による溝26の切削とそれに続くミル側面34による側壁28の切削を交互に行う段階的フライス加工を下へ向かって継続するために同一のミル22が使用される。図３に示すように、ミル側面34を使用して側壁28の一つを側面フライス研削するためにミル22を半径方向の軸からわずかに傾け、次いで、位置を変えてこれと反対側の側壁28に隣接して反対に傾斜させてその側壁の側面フライス研削をする。
【００３５】
このようにして、個々のポケット30は初めの高さ水準１-７およびポケットが最終的にプラットホームに到達するのに必要な深さになるような追加の高さ水準すなわち高さ水準８等にそれぞれ対応して少しずつ深さを増して段階的にフライス切削できる。このように深さにそって部分的にフライス加工することで、ボールエンドミルを一般に半径方向に全半径切削深さまで突っ込みミルの使用可能な切削面全体で素材を最大限除去する従来のフライス加工法において可能なよりミル22の非常に高速な回転が可能になりまたそれに対応して高い供給速度が可能になる。
【００３６】
この発明によれば、新しい高さ水準の素材がそれぞれ除去されるのに従い、余分な側面材料38が対応する製作中の動翼18の各側面上に少量残される。側壁28の側面フライス加工はそれ以前の荒削りの溝の高さ水準のちょっと上でなるべく切削仕上げすることが好ましい。これによりボール接線上のエンドミルの側面で仕上げ機械加工のためもっぱら確保してあるエンドミルの一部を使用して仕上げ切削をすることが可能になり、一方エンドミルの底部はもっぱら荒削り加工するために確保される。
【００３７】
動翼18を形成中は側壁の仕上げ切削がなされている区域の直ぐ下で常に個体の素材によって支持されているため、ポケット30の底部と側壁28の荒削りと仕上げを交互に行いながらこのポケット30を段階的に下げていく方法はより正確な翼形をもたらす。この段階的方法は、ポケットを段々と深くする荒削りおよびポケット側壁28の仕上げ加工を交互に順に行いポケット全体がプラットホームまで仕上げられるまで進行される。結果として形成されたポケット30は１つの動翼18の凸形の負圧側面と隣接した動翼の凹形の正圧側面を共に仕上がり公差で有することになる。半加工品はそれから次のポケットに割り出しされ、そしてこの方法は好ましくはすでに使用したミルの過度の摩耗を避けるために新しいエンドミル22を用いて繰り返される。
【００３８】
図３で説明した好ましい実施態様で、側壁28はそれぞれ最後の切削溝26の高さ水準の上に半径方向に間隔を置かれた複数の副段あるいは副高さ水準で側面切削される。例えば、ミル22は高さ水準７から高さ水準５まで上げられ、そして次に側壁28の半径方向最も外側の部分を、例えば、仕上げ寸法まで切削加工するため下にある溝26の経路に沿って送ることができる。ミル22はそれから荒削り高さ水準全体の一部だけ下げられ、そして側壁28の半径方向内側の追加の部分を切削加工するために対応した溝26に沿って再び送ることができる。
【００３９】
図３で説明した典型的な実施態様では、側壁28を仕上げ寸法に側面切削するためエンドミル22は５、５a、５bおよび６で示した４つの副高さ水準で、エンドミル22と水準7にある最終切削溝26との間の隙間を維持するように最後から２番目の水準６の溝まで下げて送られる。ミル側面34もまた弧状であるため、小さい側面カスプが各側面切削パスで側壁28に沿って同じく形成される。多数の副高さ水準パスを使用することによって、結果として側面カスプは実質的に除去され動翼18の仕上げ用として十分平滑な側壁28をもたらす。
【００４０】
図１に示すように、段階的フライス加工法は初め半加工品10の周辺に全深さの、完全な１番目のポケット30を段階的にフライス研削するため使用され、その半加工品はそれから円周方向で隣接する２番目の次のポケット30に対し割り出しされ、ポケット３０は次いで自立型の翼形動翼18を半加工品のハブ12から半径方向外側に伸張する片持ち翼の形にフライス切削するために同一のやり方で段階的にフライス切削される。
【００４１】
好ましい実施態様において、初めのボールエンドミル22はポケットの２つの側壁28を仕上げ機械加工するまで初めのポケット30全体を段階的にフライス切削するために使用される。それから、形が同一の別の２番目のボールエンドミル22が２番目のポケット30を段階的にフライス切削しポケットの２つの側壁28を完全に仕上げるために使用される。
【００４２】
それゆえに、それぞれが付け根からその先端部までさまざまな捩れと先細の形を有し結果として図１で説明したブリスク16を形成する、自立型の片持ち翼の形をした複数のブリスク翼形動翼18を製造するために対応する複数のポケット30を順に段階的にフライス切削するため複数の同一形状の別々のボールエンドミルを使用することが好ましい。
【００４３】
ミル22は切削の間に必ず摩耗するため、もし可能であるならポケット中間で使用済みのミルを新しいミルに交換するとき生じうる不連続なカスプの形成を防ぐため、各ポケットのフライス切削の荒削りと仕上げの両方に対し同一のミルを変換せずに使用することが望ましい。ひとつの、同一のミル22は連続する溝26と生じた側壁28を別々に機械加工するのにその異なった部分を使用し切削効率を最大にする。ミル底部32は対応する溝26の荒削り加工に対しミル全体の小さな部分だけを使用し、ミル側面34は側壁28を別個に側面研削するために使用される。
【００４４】
いずれの場合も、ミル22はそれぞれの部分だけが使用されて、そのためミルは従来の全深さ研削のボールエンドミルより十分高い回転速度で、同様に十分に大きい送り速度で運転することが可能になる。従来の方法の全深さ研削と比較してミルの各パスで除去される素材が少ないため、ミルの切削負荷は少なく、工具の寿命が改善される。
【００４５】
さらに、側壁28の仕上げ側面フライス研削は対応する下にある溝26の荒削りフライス研削の後交互に成し遂げられるため、側壁28は自立型の従来の方法で見られるような円周方向のたわみがもしあったとしても僅かで剛性に支持されている。結果として、仕上げフライス切削された動翼18は相応してより小さい製作公差で、より正確な公称寸法で、および動翼毎により高い精度で作ることができる。このことは従来の方法で見られ、機械加工されたブリスクに許容できない不均衡を引き起こす動翼間の製造のバラツキの問題を効果的に取り除く。
【００４６】
複数の動翼18の付け根とそれに対応するプラットホーム24の間に比較的小さな混合半径を有することが望ましいので、引き続くフライスの切削作業は従来の様に個々のプラットホーム24を仕上げ機械加工するためにより小さな直径のボールエンドミルを使用して行うことができる。
【００４７】
したがって、１つのタイプのボールエンドミル22が対応する仕上がった動翼18を形成するために側壁28の仕上げ機械加工と同様ポケット30の溝26の荒削り機械加工の両方に使用される。それ故、従来の方法が対応する動翼を形成するポケットの荒削りと、中仕上げと、仕上げとに対し別々に３つのボールエンドミルを必要としたのに対して、個々のポケット30を完全に形成するために１つのボールエンドミル22が使用できる。
【００４８】
ポケットごとにボールエンドミルを変更する必要性がほとんど無いことに加えて、ブリスク全体を完全に機械加工するのに必要なボールエンドミルの合計数は従来の方法で使用されるボールエンドミルの合計数のおよそ半分である。そしてこの発明によれば個々の切削またはパスの数でも相当な低減が達成される。
【００４９】
さらに、各ポケット30の荒削りと仕上げの両方に対し１つのエンドミルを使用することの集合的な利点は完成したブリスク１６の全製造時間の大幅な、およそ全時間の５０％の、低減をもたらす。
【００５０】
結果として、この発明に従って段階的にフライス切削されたブリスク16の完成品に具備される共通のハブ12から外側半径方向に伸張する複数の動翼16は、従来の先端フライス切削されたブリスクと比較して精度と仕上げが改善されている。動翼個々の３次元の外形は動翼同士の間でより精密であり、切削パス数を大幅に削減しつつ個々に異なり実質的により滑らかな表面の輪郭を有する。従って改善されたブリスク16それ自身従来の先端フライス切削されたブリスクより空力的な、そして構造的な利点を有する。
【００５１】
ブリスクの荒削りと仕上げに要求される切削がより少いため段階的フライス加工方法は工程時間が相当減少し、それぞれの切削深さが浅いために相当により速い送り速度と回転速度でそれらの切削を行うことができる。このことは、その結果として、切削力を低減してフライス盤20自身と同様ボールエンドミルにもその摩耗と引き裂きを低減する。段階的フライス加工法は今や個別の動翼の周りのフライス加工では無くポケット30のサイズを正確に定めるフライス加工に焦点をあてており、その結果ポケットを通り隣接した動翼の間を通る空気の流れ経路はより正確なものになる。
【００５２】
ここではこの発明の好ましくかつ典型的な実施態様と考えられるものについて説明してきたが、この発明の他の変更がここにある教示から当業者には明白であろうし、そのためこの発明の真の精神と範囲内にはいるような変更はすべて特許請求の範囲に確保されている。例えば、この段階的フライス加工方法は、ブリスクのほかに、段階的に荒削りと仕上げ機械加工する必要がある他のいかなるタイプの構成要素にも使用することができる。そしてエンドミルの他の形が同じく使用できる。
【００５３】
したがって、特許請求の範囲に定義され明確にされた発明がここに確保されることが望まれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の１つの実施態様によるガスタービンエンジンローターブリスクを形成するため初めは無垢の半加工品の周辺に円周方向に間隔を離して複数のポケットを先端フライス削りする多軸フライス盤の略図である。
【図２】図１に示した半加工品の周辺部の一部の部分断面立面図で、初めに１つのポケットをその中に形成しているボールエンドミルを示している。
【図３】半加工品の周辺部を横断する複数の溝を切削して１つのポケットを形成する、図２に示したミルの線３−３に概して沿った拡大端面図である。
【図４】この発明の典型的な実施態様による図１ないし図３に示した典型的なブリスクの段階的フライス加工法のフローチャート図である。

Claims (8)

1. ブリスクの半加工品（１０）を横断して回転しているミル（２２）を送ることにより前記半加工品（１０）内に側壁（２８）を部分的に露出させるために前記ミル（２２）の底部で溝（２６）の底部を切削することと、それから、
   前記溝（２６）に沿って前記ミル（２２）を送ることにより該ミル（２２）の側面（３４）で前記側壁（２８）を仕上げ切削することと、
   前記半加工品（１０）の前記溝（２６）を段階的により深くフライス切削し前記側壁（２８）が沿って伸張しているポケット（３０）を形成するため前記溝（２６）と側壁（２８）の切削を交互に繰り返すこと
   を含む回転ミルによるブリスクの半加工品（１０）のフライス加工の方法。
2. 前記側壁の切削に先立ち前記ミル底部を前記溝から離して後退させることと、前記ミル底部で前記溝を、前記ミル側面で前記側壁を交互に切削するために共通のミルを使用することを含む請求項１記載の方法。
3. １対の前記側壁の間に前記ポケットを広げるためお互いに共通の高さ水準で隣接する複数の前記溝を切削することと、次ぎに前記ミル側面で前記側壁の両方を切削することを含む請求項２記載の方法。
4. 前記溝の上方に間隔を置いた複数の副段において前記側壁を切削することを含む請求項２記載の方法。
5. 前記半加工品に１番目のポケットを段階的にフライス切削することと、前記半加工品から外側に伸張する片持ち翼をフライス切削するために前記１番目のポケットから間隔を置いて前記半加工品に２番目のポケットを段階的にフライス切削することを含む請求項２記載の方法。
6. 前記１番目のポケットを段階的にフライス切削するために１番目のミルを使用することと、前記２番目のポケットを段階的にフライス切削するためにそれとは別の２番目のミルを使用することを含む請求項５記載の方法。
7. 動翼の付け根から先端部まで捩れと先細の形が変化している翼形動翼の形をした前記片持ち翼を複数製造するために複数の前記ポケットを順に段階的にフライス切削する目的で複数の別々のミルを使用することを含む請求項６記載の方法。
8. 前記溝切削は粗い公差を有することと、前記側壁切削は前記粗い公差よりも小さな仕上げ公差を有することを特徴とする請求項６記載の方法。

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