JP4475828B2 - 一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法に関し、より詳しくは、長期刷り込みにおいても汚れやかぶりのない、鮮明な画像形成が可能な一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一成分現像剤を使用する印刷方法では、現像剤担持体（一般に現像スリーブといわれている）と押し当て部材（一般にブレードといわれている）との間で現像剤の薄層を形成した後、静電潜像保持体（一般に感光体といわれている）に接触させながら現像し、ついで現像された画像を被転写体に転写して画像を得る方法が利用されている。この方法では、現像スリーブ上で均一な現像剤の薄膜を形成させる必要があり、そのためには、現像剤自体の流動性が良好でなければならない。
【０００３】
従来より、現像剤の流動性の改善のためには、シリカ粒子などの金属酸化物粒子が流動化剤として利用されている。しかし、現像時にかかるストレスなどにより、トナー粒子中に流動化剤が埋没し、経時で失効するために、特に長期の刷り込みの間に、徐々に現像剤の流動性が低下し、追随性（トナー粒子の現像スリーブ上での薄層形成性をいう）の不良による画質劣化の原因となっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、従来技術が有する上記の問題を解決し、長時間の刷り込みにおいて良好な追随性を有し、画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、極性基を有する結着剤と、ｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる複合粒子を流動化剤として用いることにより、長期にわたって現像剤の流動性を良好に持続させることができ、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【０００６】
すなわち、つぎの一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法を提供する。
【０００７】
（１）結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤を含有するトナー粒子１００重量部と、下記の条件（ａ）および（ｂ）を満足する流動化剤０．１〜３重量部とからなることを特徴とする一成分現像剤。
（ａ）流動化剤が、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる。
（ｂ）流動化剤が、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する。
【０００８】
（２）前記金属酸化物粒子が、シリカ粒子からなる前記（１）に記載の一成分現像剤。
【０００９】
（３）前記シリカ粒子が、アミノ基含有剤で処理されたシリカ粒子である前記（２）に記載の一成分現像剤。
【００１０】
（４）前記流動化剤が、有機溶剤に結合剤を溶解した溶液中に金属酸化物粒子を分散させた後、乾燥させて固化物を得、この固化物を粉砕して得られるものである前記（１）〜（３）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１１】
（５）一成分非磁性現像剤である前記（１）〜（４）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１２】
（６）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（５）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
前述のごとく、従来より、現像剤の流動性の改善のために、流動化剤としてシリカ粒子などの金属酸化物粒子を使用する方法が利用されているが、現像時にかかるストレスでトナー粒子中へ埋没するなどの原因により、その効果が経時で失効するという問題があった。
【００１４】
そこで、本発明は、流動化剤を、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とから構成し、かつ流動化剤粒子１個あたり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する複合粒子とすることを特徴とするものであり、この複合粒子が現像時にかかるストレスで解砕されて、金属酸化物粒子が供給されることにより、経時における失効の防止を可能にするものである。
【００１５】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００１６】
本発明の現像剤は、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤を含有するトナー粒子と、下記の条件（ａ）および（ｂ）を満足する流動化剤とから主として構成されるものである。
【００１７】
（ａ）流動化剤が、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる。
（ｂ）流動化剤が、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する。
【００１８】
本発明の一成分現像剤には、一成分非磁性現像剤と一成分磁性現像剤のいずれも含まれる。
【００１９】
本発明におけるトナー粒子で利用可能なトナー用結着剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている結着剤がいずれも使用でき、具体的には、架橋性ポリエステル樹脂、非架橋性ポリエステル樹脂、スチレンまたはその置換体の単独重合体およびそれらの共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、（メタ）アクリル系重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族系または脂環族系炭化水素樹脂、石油樹脂および塩素化パラフィンなどが単独または混合して使用できる。
【００２０】
これら結着剤は、７０〜２００℃の溶融温度（結着剤の粘度がほぼ１０３Ｐａ・ｓ程度になる温度をいう）を有するのが好ましい。結着剤の溶融温度が低すぎると、トナーとしての保存安定性が低くなり、経時において固化などが起こりやすくなる。この点からは、溶融温度が１１０℃以上であるものがより好ましい。一方、溶融温度が高すぎると定着のために多くのエネルギーが必要となり、また、耐摩擦性なども低下して好ましくなく、さらに光沢を付与する観点からは、溶融温度を１６０℃以下とすることがより好ましい。
【００２１】
次に、本発明におけるトナー粒子で利用可能な着色剤としては、やはり、従来より一成分現像剤トナーで利用されている、無機もしくは有機の染料や顔料、磁性体などの着色剤がいずれも使用できる。
【００２２】
具体的には、無機顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、アルミナホワイト、炭酸カルシウム、紺青、カーボンブラックなどが使用できる。有機染顔料としては、キナクリドン系、アントラキノン系、モノアゾ系およびジスアゾ系、ローダミン系、フタロシアニン系などのものが使用できる。
【００２３】
また、磁性体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含む金属酸化物などが使用できる。中でも、四三酸化鉄、γ−酸化鉄などの酸化鉄を主成分とするものが好ましい。これら酸化鉄を主成分とする磁性体は、トナー帯電性コントロールの観点から、珪素元素またはアルミニウム元素などの他の金属元素を含有していてもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ２／ｇであるのが好ましく、さらにモース硬度が５〜７であるのが好ましい。磁性体の形状としては、８面体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面体、６面体、球状、不定形などの異方性の少ないものが、画像濃度を高めるうえで好ましい。磁性体の平均粒径としては、０．０５〜１．０μｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．６μｍである。
【００２４】
これら染顔料または磁性体は、単独でまたは混合して使用できる。
【００２５】
着色剤の含有量としては、一成分非磁性現像剤トナーの場合は、結着剤１００重量部に対して染顔料３〜２０重量部とするのが好ましい。染顔料の含有量が前記範囲より少ないと高い色濃度の画像が得られなくなる傾向があり、一方、前記範囲より多いと、帯電性、定着性、耐刷性などの劣化を引き起こす傾向があり、いずれも好ましくない。また、一成分磁性現像剤トナーに使用する着色剤の含有量としては、結着剤１００重量部に対して、染顔料０〜３重量部、磁性体２０〜７０重量部とするのが好ましい。
【００２６】
さらに、本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤を含有してもよい。利用可能な帯電制御剤としては、例えば、各種ニグロシン染料、第４級アンモニウム化合物類、イミダゾール誘導体やイミダゾール類の金属錯体などの正極性制御剤、アルキルサリチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤などを挙げることができる。また、耐オフセット特性を向上させるためワックス類を配合することができる。
【００２７】
これらの材料を用いて本発明におけるトナーを製造する方法としては、まず、各材料を混合し、混練して混練物を得、該混練物を粗粉砕して粗粉砕物を得、該粗粉砕物を微粉砕して微粉砕物を得、ついで該微粉砕物を分級する方法が一般に採られる。各材料を混練して混練物を得る手段としては、高速ディゾルバ、ロールミル、ボールミルなどを用いる湿式分散法や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、スクリュー型押出機などを用いる溶融混練法などの混合手段が利用でき、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが利用できる。さらに、粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミルなどの風力式粉砕機、高速回転式粉砕機などの機械式粉砕機を用いることができる。また、微粉砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用いることができる。なお、粗粒子が発生しにくい粉砕法としては機械式粉砕法が好適であり、特に収率を落とさずに経済的にトナー粒子が製造可能である。
【００２８】
本発明におけるトナー粒子の平均粒子径は、個数平均粒子径で６〜９μｍ程度が適当である。
【００２９】
次に、本発明において、現像剤の流動性を長期に渡って持続させるために用いる流動化剤としては、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなり、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する適度な凝集力を有する複合粒子（凝集体）が使用される。ここで、凝集体とは、複数個の金属酸化物粒子が結合剤により凝集した構造のものであり、適度な凝集力とは、現像時のストレスに応じて徐々に解砕されて徐々に金属酸化物粒子を供給することが可能なことをいい、それによって長期に亘って良好な流動性を持続することが可能となる。この点から、結合剤粒子の表面に複数の金属酸化物粒子が付着しているような粒子構造は、印刷の初期に付着している金属酸化物粒子のほとんどがとれてしまうため、好ましくない。
【００３０】
極性基を有さない結合剤またはｐＨが６を超え８未満の金属酸化物粒子を用いると、本発明の効果が得られない。すなわち、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する複合粒子（凝集体）が得られなかったり、複合粒子（凝集体）が得られても、上記したような適度な凝集力を有さない。
【００３１】
ここで、流動化剤の極性基を有する結合剤としては、前記のトナー粒子で用いる結着剤のうちで、極性基を有するものがそのまま利用可能である。
【００３２】
極性基を有する結合剤としては、その他にも、高級脂肪酸やそのアミド、エステル、金属塩などが利用可能であり、具体的には、炭素数が概ね１６個以上、好ましくは１６〜３０個の脂肪酸（たとえばパルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸など）、炭素数が概ね１２個以上、好ましくは１２〜３０個の脂肪酸の金属塩（たとえばラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなど）を挙げることができる。極性基を有する結合剤は融点７０℃のものが好ましい。
【００３４】
一方、ｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化スズなどが利用でき、その中でも安価な点からシリカが好適である。ここで、金属酸化物粒子のｐＨは、ＪＩＳ Ｋ ５１０１に規定されるｐＨ測定法で測定される値である。なお、ケイ素は厳密には金属元素でないが、本発明においては酸化ケイ素も金属酸化物に含める。金属酸化物粒子としては、比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇのものが好ましい。金属酸化物粒子の比表面積が５０ｍ２／ｇ未満では、流動化剤粒子のトナー粒子の間でのコロとしての働きが失われるようになり、一方比表面積が３００ｍ２／ｇを超えると、流動化剤の粒子が細かくなりすぎて、トナー粒子の凹部に入り込み、流動性が低下する傾向にある。このような比表面積の金属酸化物粒子は平均粒子径が０．０１〜０．１μｍ程度である。アミノ基含有剤で疎水性処理されたシリカ粒子を用いると、複合粒子化が良好に行なわれ、現像剤に良好な流動性を付与することができるので、好ましい。かかるアミノ基含有剤としては、アミノ基含有シリコーンオイル、アミノアルキルアミノ基含有シリコーンオイル等のアミノ基含有表面処理剤などが使用できる。疎水性処理剤としては、その他、シリコーンオイル、アルキルシラン、ジアルキルシラン、トリアルキルシランなどのアルキルシラン類なども使用可能である。
【００３５】
本発明における極性基を有する結着剤とｐＨ６以下または８以上の金属酸化物粒子からなる流動化剤を製造する方法としては、トナー粒子を製造するのと同じ方法が利用できるが、特に高級脂肪酸やその金属塩を結合剤として利用する場合、アルコール、エーテル、エステル、脂肪族、脂環族または芳香族炭化水素などの各種有機溶剤の中から溶解可能な溶剤を選択して、結合剤と金属酸化物粒子を湿式分散させた後（結合剤は溶解される）、乾燥させて固化物を得、これを流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する流動化剤粒子が得られるように粉砕する方法が好ましい。高級脂肪酸やその金属塩を結合剤とした流動化剤は、ブレードへの付着防止効果が付加され、より高い追随性が得られるため好適である。
【００３６】
本発明の流動化剤は、流動化剤粒子１個当たり、平均して２個以上、さらに好ましくは平均して５個以上の金属酸化物粒子が含まれる複合粒子である。このような構造とすることにより、現像時に受けるストレスに応じて適度に解砕されて、新たに金属酸化物粒子が供給されるようなる。現像時に受けるストレスにより適度に解砕されるようにするには、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子との凝集力を調整することにより行なうことができる。この結合剤と金属酸化物粒子の凝集力は、結合剤と金属酸化物粒子との含有比率の調整によって概ね可能である。そこで、結合剤の硬さや金属酸化物粒子との接着性に応じて、結合剤１００重量部に対して、金属酸化物粒子３０〜１０００重量部程度とすることにより、前記のように適度に解砕されて、長期にわたって流動性の維持が可能となる。なお、流動化剤粒子１個あたりに含まれる金属酸化物粒子の個数の上限はとくに限定されないが、流動化剤自体の粒子径がトナー粒子径より大きくならない程度が好ましい。
【００３７】
本発明の現像剤は、前記トナー粒子１００重量部に対して、前記流動化剤を０．１〜３重量部含有するものである。流動化剤の含有量が前記範囲より少なくなると、現像剤の流動性が低下して良好な画質を有する画像が得られなくなり、一方、前記範囲より多くなると滑りすぎて下地汚れが生じ好ましくない。
【００３８】
本発明の一成分現像剤は、通常の一成分現像法を利用した複写機で利用が可能である。とりわけ、押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に当該現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写する方法を用いて画像形成を行なう、一成分現像剤の印刷方法において有用である。
【００３９】
本発明の一成分現像剤は、長期の刷り込みにおいても追随性が良好であり、画質劣化が発生しない一成分現像剤である。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、本実施例において、「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
【００４１】
実施例１
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粉砕しマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混練物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子を得た。
【００４２】
得られた非磁性トナー粒子について、粒度分布をＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ ＩＩ（コールター社製）を用い、１００μｍアパーチャーチューブで測定した。個数平均粒子径は８．１μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．２個数％であった。
【００４３】
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにポリメチルメタクリレート（重量平均分子量４０万）４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３５ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均８１個含有する凝集物）を得た。
【００４４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４５】
実施例２
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸カルシウム４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３６ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤２（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均７７個含有する凝集物）を得た。
【００４６】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤２を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４７】
実施例３
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１４３ｍ２／ｇ、ｐＨ９、平均粒子径０．０２μｍ、アミノアルキルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３７ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤３（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均６３個含有する凝集物）を得た。
【００４８】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤３を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４９】
実施例４
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、ｐＨ５、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３０ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤４（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均５５個含有する凝集物）を得た。
【００５０】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤４を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５１】
実施例５
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコ−ンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにラウリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が４８ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤５（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均３０個含有する凝集物）を得た。
【００５２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤５を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５３】
実施例６
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が４９ｍ２／ｇとなる様に解砕し、流動化剤６（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２９個含有する凝集物）を得た。
【００５４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤６を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５５】
実施例７
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤６を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５６】
実施例８
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が６４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤７（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１３個含有する凝集物）を得た。
【００５７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤７を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５８】
実施例９
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール８００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛２０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が８４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤８（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均５．８個含有する凝集物）を得た。
【００５９】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤８を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６０】
実施例１０
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール５００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛１０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１１４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤９（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．４個含有する凝集物）を得た。
【００６１】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤９を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６２】
参考例
＜流動化剤＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ2／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理（シリカ粒子に対して該シリコーンオイルを１０重量％使用、該シリコーンオイルを結合剤として兼用）１００部とメタノール１００部をよく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１０６ｍ2／ｇとなるように解砕し、流動化剤１０（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．８個含有する凝集物）を得た。
【００６３】
＜一成分非磁性現像剤＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１０を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６４】
比較例１
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６５】
比較例２
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部と、ステアリン酸亜鉛０．２部を加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６６】
比較例３
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール１６００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛１０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１３５ｍ２／ｇとなるように解砕し、比較流動化剤１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１．４個含有する凝集物）を得た。
【００６７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤１を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６８】
比較例４
＜流動化剤の調製＞
前記参考例で得た流動化剤１０（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．８個含有する凝集物）をさらに比表面積が１５０ｍ2／ｇとなるよう解砕し、比較流動化剤２（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１．０個含有する非凝集物）を得た。
【００６９】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られたトナー粒子１００部に対し、比較流動化剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７０】
比較例５
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、ｐＨ７、平均粒子径０．０３μｍ、トリメチルシリル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、解砕して比較流動化剤３を得た。
【００７１】
比較流動化剤３の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、ステアリン酸亜鉛粒子表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００７２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤３を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７３】
比較例６
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部を炭化水素系溶剤（エクソンモービル化学（株）製、商品名アイソパーＬ）２０００部に分散し、これに低分子量ポリエチレンワックス（三洋化成工業（株）製、商品名ＬＥＬ２５０）４０部を溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、解砕して比較流動化剤４を得た。
【００７４】
比較流動化剤４の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、ポリエチレンワックス粒子表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００７５】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤４を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７６】
［性能評価］
前記実施例１〜１１および比較例１〜６で得られた一成分非磁性現像剤について、長期の刷り込みにおける追随性を調べるために耐刷性試験を行なった。
【００７７】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大８千枚ランニングし（画像面積６％）、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表１に示す。
【００７８】
【表１】
【００７９】
実施例１２
＜磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販のトナー用スチレン-アクリル樹脂１００部と、磁性粉（マグネタイト、平均粒子径０．２μｍ）５８部、ワックス（低分子量ポリプロピレンワックス）４部、荷電制御剤（アゾ系染料）１部を加えて混合後、２軸押出機で溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却後、粉砕、分級して磁性トナー粒子を得た。
【００８０】
得られた磁性トナー粒子について、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．３μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は０．５個数％であった。
【００８１】
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、ｐＨ５、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が７５ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤１１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．９個含有する凝集物）を得た。
【００８２】
＜一成分磁性現像剤＞
前記磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１１を１．４部加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８３】
比較例７
＜一成分磁性現像剤の調製＞
前記実施例１２で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１．４部を加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８４】
［性能評価］
前記実施例１２および比較例７で得られた一成分磁性現像剤について、長期の刷り込みにおける追随性を調べるために耐刷性試験を行なった。
【００８５】
耐刷性試験は、市販の一成分磁性現像方式のモノクロプリンタを用い、連続現像モード（Ａ４横）でランニングし（画像面積１％）、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表２に示す。
【００８６】
【表２】
【００８７】
【発明の効果】
以上、実施例と比較例を挙げて具体的に示したように、本発明の一成分現像剤は、長期の刷り込みにおいても追随性が良好であり、画質の劣化の発生しない一成分現像剤である。
【発明の属する技術分野】
本発明は一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法に関し、より詳しくは、長期刷り込みにおいても汚れやかぶりのない、鮮明な画像形成が可能な一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一成分現像剤を使用する印刷方法では、現像剤担持体（一般に現像スリーブといわれている）と押し当て部材（一般にブレードといわれている）との間で現像剤の薄層を形成した後、静電潜像保持体（一般に感光体といわれている）に接触させながら現像し、ついで現像された画像を被転写体に転写して画像を得る方法が利用されている。この方法では、現像スリーブ上で均一な現像剤の薄膜を形成させる必要があり、そのためには、現像剤自体の流動性が良好でなければならない。
【０００３】
従来より、現像剤の流動性の改善のためには、シリカ粒子などの金属酸化物粒子が流動化剤として利用されている。しかし、現像時にかかるストレスなどにより、トナー粒子中に流動化剤が埋没し、経時で失効するために、特に長期の刷り込みの間に、徐々に現像剤の流動性が低下し、追随性（トナー粒子の現像スリーブ上での薄層形成性をいう）の不良による画質劣化の原因となっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、従来技術が有する上記の問題を解決し、長時間の刷り込みにおいて良好な追随性を有し、画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、極性基を有する結着剤と、ｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる複合粒子を流動化剤として用いることにより、長期にわたって現像剤の流動性を良好に持続させることができ、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【０００６】
すなわち、つぎの一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法を提供する。
【０００７】
（１）結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤を含有するトナー粒子１００重量部と、下記の条件（ａ）および（ｂ）を満足する流動化剤０．１〜３重量部とからなることを特徴とする一成分現像剤。
（ａ）流動化剤が、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる。
（ｂ）流動化剤が、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する。
【０００８】
（２）前記金属酸化物粒子が、シリカ粒子からなる前記（１）に記載の一成分現像剤。
【０００９】
（３）前記シリカ粒子が、アミノ基含有剤で処理されたシリカ粒子である前記（２）に記載の一成分現像剤。
【００１０】
（４）前記流動化剤が、有機溶剤に結合剤を溶解した溶液中に金属酸化物粒子を分散させた後、乾燥させて固化物を得、この固化物を粉砕して得られるものである前記（１）〜（３）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１１】
（５）一成分非磁性現像剤である前記（１）〜（４）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１２】
（６）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（５）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
前述のごとく、従来より、現像剤の流動性の改善のために、流動化剤としてシリカ粒子などの金属酸化物粒子を使用する方法が利用されているが、現像時にかかるストレスでトナー粒子中へ埋没するなどの原因により、その効果が経時で失効するという問題があった。
【００１４】
そこで、本発明は、流動化剤を、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とから構成し、かつ流動化剤粒子１個あたり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する複合粒子とすることを特徴とするものであり、この複合粒子が現像時にかかるストレスで解砕されて、金属酸化物粒子が供給されることにより、経時における失効の防止を可能にするものである。
【００１５】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００１６】
本発明の現像剤は、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤を含有するトナー粒子と、下記の条件（ａ）および（ｂ）を満足する流動化剤とから主として構成されるものである。
【００１７】
（ａ）流動化剤が、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなる。
（ｂ）流動化剤が、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する。
【００１８】
本発明の一成分現像剤には、一成分非磁性現像剤と一成分磁性現像剤のいずれも含まれる。
【００１９】
本発明におけるトナー粒子で利用可能なトナー用結着剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている結着剤がいずれも使用でき、具体的には、架橋性ポリエステル樹脂、非架橋性ポリエステル樹脂、スチレンまたはその置換体の単独重合体およびそれらの共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、（メタ）アクリル系重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族系または脂環族系炭化水素樹脂、石油樹脂および塩素化パラフィンなどが単独または混合して使用できる。
【００２０】
これら結着剤は、７０〜２００℃の溶融温度（結着剤の粘度がほぼ１０３Ｐａ・ｓ程度になる温度をいう）を有するのが好ましい。結着剤の溶融温度が低すぎると、トナーとしての保存安定性が低くなり、経時において固化などが起こりやすくなる。この点からは、溶融温度が１１０℃以上であるものがより好ましい。一方、溶融温度が高すぎると定着のために多くのエネルギーが必要となり、また、耐摩擦性なども低下して好ましくなく、さらに光沢を付与する観点からは、溶融温度を１６０℃以下とすることがより好ましい。
【００２１】
次に、本発明におけるトナー粒子で利用可能な着色剤としては、やはり、従来より一成分現像剤トナーで利用されている、無機もしくは有機の染料や顔料、磁性体などの着色剤がいずれも使用できる。
【００２２】
具体的には、無機顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、アルミナホワイト、炭酸カルシウム、紺青、カーボンブラックなどが使用できる。有機染顔料としては、キナクリドン系、アントラキノン系、モノアゾ系およびジスアゾ系、ローダミン系、フタロシアニン系などのものが使用できる。
【００２３】
また、磁性体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含む金属酸化物などが使用できる。中でも、四三酸化鉄、γ−酸化鉄などの酸化鉄を主成分とするものが好ましい。これら酸化鉄を主成分とする磁性体は、トナー帯電性コントロールの観点から、珪素元素またはアルミニウム元素などの他の金属元素を含有していてもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ２／ｇであるのが好ましく、さらにモース硬度が５〜７であるのが好ましい。磁性体の形状としては、８面体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面体、６面体、球状、不定形などの異方性の少ないものが、画像濃度を高めるうえで好ましい。磁性体の平均粒径としては、０．０５〜１．０μｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．６μｍである。
【００２４】
これら染顔料または磁性体は、単独でまたは混合して使用できる。
【００２５】
着色剤の含有量としては、一成分非磁性現像剤トナーの場合は、結着剤１００重量部に対して染顔料３〜２０重量部とするのが好ましい。染顔料の含有量が前記範囲より少ないと高い色濃度の画像が得られなくなる傾向があり、一方、前記範囲より多いと、帯電性、定着性、耐刷性などの劣化を引き起こす傾向があり、いずれも好ましくない。また、一成分磁性現像剤トナーに使用する着色剤の含有量としては、結着剤１００重量部に対して、染顔料０〜３重量部、磁性体２０〜７０重量部とするのが好ましい。
【００２６】
さらに、本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤を含有してもよい。利用可能な帯電制御剤としては、例えば、各種ニグロシン染料、第４級アンモニウム化合物類、イミダゾール誘導体やイミダゾール類の金属錯体などの正極性制御剤、アルキルサリチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤などを挙げることができる。また、耐オフセット特性を向上させるためワックス類を配合することができる。
【００２７】
これらの材料を用いて本発明におけるトナーを製造する方法としては、まず、各材料を混合し、混練して混練物を得、該混練物を粗粉砕して粗粉砕物を得、該粗粉砕物を微粉砕して微粉砕物を得、ついで該微粉砕物を分級する方法が一般に採られる。各材料を混練して混練物を得る手段としては、高速ディゾルバ、ロールミル、ボールミルなどを用いる湿式分散法や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、スクリュー型押出機などを用いる溶融混練法などの混合手段が利用でき、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが利用できる。さらに、粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミルなどの風力式粉砕機、高速回転式粉砕機などの機械式粉砕機を用いることができる。また、微粉砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用いることができる。なお、粗粒子が発生しにくい粉砕法としては機械式粉砕法が好適であり、特に収率を落とさずに経済的にトナー粒子が製造可能である。
【００２８】
本発明におけるトナー粒子の平均粒子径は、個数平均粒子径で６〜９μｍ程度が適当である。
【００２９】
次に、本発明において、現像剤の流動性を長期に渡って持続させるために用いる流動化剤としては、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子とからなり、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する適度な凝集力を有する複合粒子（凝集体）が使用される。ここで、凝集体とは、複数個の金属酸化物粒子が結合剤により凝集した構造のものであり、適度な凝集力とは、現像時のストレスに応じて徐々に解砕されて徐々に金属酸化物粒子を供給することが可能なことをいい、それによって長期に亘って良好な流動性を持続することが可能となる。この点から、結合剤粒子の表面に複数の金属酸化物粒子が付着しているような粒子構造は、印刷の初期に付着している金属酸化物粒子のほとんどがとれてしまうため、好ましくない。
【００３０】
極性基を有さない結合剤またはｐＨが６を超え８未満の金属酸化物粒子を用いると、本発明の効果が得られない。すなわち、流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する複合粒子（凝集体）が得られなかったり、複合粒子（凝集体）が得られても、上記したような適度な凝集力を有さない。
【００３１】
ここで、流動化剤の極性基を有する結合剤としては、前記のトナー粒子で用いる結着剤のうちで、極性基を有するものがそのまま利用可能である。
【００３２】
極性基を有する結合剤としては、その他にも、高級脂肪酸やそのアミド、エステル、金属塩などが利用可能であり、具体的には、炭素数が概ね１６個以上、好ましくは１６〜３０個の脂肪酸（たとえばパルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸など）、炭素数が概ね１２個以上、好ましくは１２〜３０個の脂肪酸の金属塩（たとえばラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなど）を挙げることができる。極性基を有する結合剤は融点７０℃のものが好ましい。
【００３４】
一方、ｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化スズなどが利用でき、その中でも安価な点からシリカが好適である。ここで、金属酸化物粒子のｐＨは、ＪＩＳ Ｋ ５１０１に規定されるｐＨ測定法で測定される値である。なお、ケイ素は厳密には金属元素でないが、本発明においては酸化ケイ素も金属酸化物に含める。金属酸化物粒子としては、比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇのものが好ましい。金属酸化物粒子の比表面積が５０ｍ２／ｇ未満では、流動化剤粒子のトナー粒子の間でのコロとしての働きが失われるようになり、一方比表面積が３００ｍ２／ｇを超えると、流動化剤の粒子が細かくなりすぎて、トナー粒子の凹部に入り込み、流動性が低下する傾向にある。このような比表面積の金属酸化物粒子は平均粒子径が０．０１〜０．１μｍ程度である。アミノ基含有剤で疎水性処理されたシリカ粒子を用いると、複合粒子化が良好に行なわれ、現像剤に良好な流動性を付与することができるので、好ましい。かかるアミノ基含有剤としては、アミノ基含有シリコーンオイル、アミノアルキルアミノ基含有シリコーンオイル等のアミノ基含有表面処理剤などが使用できる。疎水性処理剤としては、その他、シリコーンオイル、アルキルシラン、ジアルキルシラン、トリアルキルシランなどのアルキルシラン類なども使用可能である。
【００３５】
本発明における極性基を有する結着剤とｐＨ６以下または８以上の金属酸化物粒子からなる流動化剤を製造する方法としては、トナー粒子を製造するのと同じ方法が利用できるが、特に高級脂肪酸やその金属塩を結合剤として利用する場合、アルコール、エーテル、エステル、脂肪族、脂環族または芳香族炭化水素などの各種有機溶剤の中から溶解可能な溶剤を選択して、結合剤と金属酸化物粒子を湿式分散させた後（結合剤は溶解される）、乾燥させて固化物を得、これを流動化剤粒子１個当たり金属酸化物粒子を平均２個以上含有する流動化剤粒子が得られるように粉砕する方法が好ましい。高級脂肪酸やその金属塩を結合剤とした流動化剤は、ブレードへの付着防止効果が付加され、より高い追随性が得られるため好適である。
【００３６】
本発明の流動化剤は、流動化剤粒子１個当たり、平均して２個以上、さらに好ましくは平均して５個以上の金属酸化物粒子が含まれる複合粒子である。このような構造とすることにより、現像時に受けるストレスに応じて適度に解砕されて、新たに金属酸化物粒子が供給されるようなる。現像時に受けるストレスにより適度に解砕されるようにするには、極性基を有する結合剤とｐＨ６以下またはｐＨ８以上の金属酸化物粒子との凝集力を調整することにより行なうことができる。この結合剤と金属酸化物粒子の凝集力は、結合剤と金属酸化物粒子との含有比率の調整によって概ね可能である。そこで、結合剤の硬さや金属酸化物粒子との接着性に応じて、結合剤１００重量部に対して、金属酸化物粒子３０〜１０００重量部程度とすることにより、前記のように適度に解砕されて、長期にわたって流動性の維持が可能となる。なお、流動化剤粒子１個あたりに含まれる金属酸化物粒子の個数の上限はとくに限定されないが、流動化剤自体の粒子径がトナー粒子径より大きくならない程度が好ましい。
【００３７】
本発明の現像剤は、前記トナー粒子１００重量部に対して、前記流動化剤を０．１〜３重量部含有するものである。流動化剤の含有量が前記範囲より少なくなると、現像剤の流動性が低下して良好な画質を有する画像が得られなくなり、一方、前記範囲より多くなると滑りすぎて下地汚れが生じ好ましくない。
【００３８】
本発明の一成分現像剤は、通常の一成分現像法を利用した複写機で利用が可能である。とりわけ、押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に当該現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写する方法を用いて画像形成を行なう、一成分現像剤の印刷方法において有用である。
【００３９】
本発明の一成分現像剤は、長期の刷り込みにおいても追随性が良好であり、画質劣化が発生しない一成分現像剤である。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、本実施例において、「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
【００４１】
実施例１
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粉砕しマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混練物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子を得た。
【００４２】
得られた非磁性トナー粒子について、粒度分布をＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ ＩＩ（コールター社製）を用い、１００μｍアパーチャーチューブで測定した。個数平均粒子径は８．１μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．２個数％であった。
【００４３】
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにポリメチルメタクリレート（重量平均分子量４０万）４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３５ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均８１個含有する凝集物）を得た。
【００４４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４５】
実施例２
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸カルシウム４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３６ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤２（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均７７個含有する凝集物）を得た。
【００４６】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤２を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４７】
実施例３
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１４３ｍ２／ｇ、ｐＨ９、平均粒子径０．０２μｍ、アミノアルキルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３７ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤３（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均６３個含有する凝集物）を得た。
【００４８】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤３を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００４９】
実施例４
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、ｐＨ５、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が３０ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤４（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均５５個含有する凝集物）を得た。
【００５０】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤４を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５１】
実施例５
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコ−ンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにラウリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が４８ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤５（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均３０個含有する凝集物）を得た。
【００５２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤５を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５３】
実施例６
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が４９ｍ２／ｇとなる様に解砕し、流動化剤６（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２９個含有する凝集物）を得た。
【００５４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤６を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５５】
実施例７
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤６を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５６】
実施例８
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が６４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤７（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１３個含有する凝集物）を得た。
【００５７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤７を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５８】
実施例９
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール８００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛２０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が８４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤８（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均５．８個含有する凝集物）を得た。
【００５９】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤８を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６０】
実施例１０
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール５００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛１０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１１４ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤９（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．４個含有する凝集物）を得た。
【００６１】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤９を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６２】
参考例
＜流動化剤＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ2／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理（シリカ粒子に対して該シリコーンオイルを１０重量％使用、該シリコーンオイルを結合剤として兼用）１００部とメタノール１００部をよく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１０６ｍ2／ｇとなるように解砕し、流動化剤１０（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．８個含有する凝集物）を得た。
【００６３】
＜一成分非磁性現像剤＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１０を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６４】
比較例１
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６５】
比較例２
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部と、ステアリン酸亜鉛０．２部を加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６６】
比較例３
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール１６００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛１０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が１３５ｍ２／ｇとなるように解砕し、比較流動化剤１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１．４個含有する凝集物）を得た。
【００６７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤１を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６８】
比較例４
＜流動化剤の調製＞
前記参考例で得た流動化剤１０（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．８個含有する凝集物）をさらに比表面積が１５０ｍ2／ｇとなるよう解砕し、比較流動化剤２（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均１．０個含有する非凝集物）を得た。
【００６９】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られたトナー粒子１００部に対し、比較流動化剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７０】
比較例５
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、ｐＨ７、平均粒子径０．０３μｍ、トリメチルシリル処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、解砕して比較流動化剤３を得た。
【００７１】
比較流動化剤３の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、ステアリン酸亜鉛粒子表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００７２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤３を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７３】
比較例６
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部を炭化水素系溶剤（エクソンモービル化学（株）製、商品名アイソパーＬ）２０００部に分散し、これに低分子量ポリエチレンワックス（三洋化成工業（株）製、商品名ＬＥＬ２５０）４０部を溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、解砕して比較流動化剤４を得た。
【００７４】
比較流動化剤４の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、ポリエチレンワックス粒子表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００７５】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子１００部に対し、比較流動化剤４を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７６】
［性能評価］
前記実施例１〜１１および比較例１〜６で得られた一成分非磁性現像剤について、長期の刷り込みにおける追随性を調べるために耐刷性試験を行なった。
【００７７】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大８千枚ランニングし（画像面積６％）、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表１に示す。
【００７８】
【表１】
実施例１２
＜磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販のトナー用スチレン-アクリル樹脂１００部と、磁性粉（マグネタイト、平均粒子径０．２μｍ）５８部、ワックス（低分子量ポリプロピレンワックス）４部、荷電制御剤（アゾ系染料）１部を加えて混合後、２軸押出機で溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却後、粉砕、分級して磁性トナー粒子を得た。
【００８０】
得られた磁性トナー粒子について、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．３μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は０．５個数％であった。
【００８１】
＜流動化剤の調製＞
シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、ｐＨ５、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール９００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、比表面積が７５ｍ２／ｇとなるように解砕し、流動化剤１１（流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２．９個含有する凝集物）を得た。
【００８２】
＜一成分磁性現像剤＞
前記磁性トナー粒子１００部に対し、流動化剤１１を１．４部加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８３】
比較例７
＜一成分磁性現像剤の調製＞
前記実施例１２で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、ｐＨ８、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１．４部を加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８４】
［性能評価］
前記実施例１２および比較例７で得られた一成分磁性現像剤について、長期の刷り込みにおける追随性を調べるために耐刷性試験を行なった。
【００８５】
耐刷性試験は、市販の一成分磁性現像方式のモノクロプリンタを用い、連続現像モード（Ａ４横）でランニングし（画像面積１％）、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表２に示す。
【００８６】
【表２】
【発明の効果】
以上、実施例と比較例を挙げて具体的に示したように、本発明の一成分現像剤は、長期の刷り込みにおいても追随性が良好であり、画質の劣化の発生しない一成分現像剤である。
Claims (4)
- 結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤を含有するトナー粒子１００重量部と、下記の条件（ａ）および（ｂ）を満足する流動化剤０．１〜３重量部とからなることを特徴とする一成分現像剤。
（ａ）流動化剤が、極性基を有する結合剤とシリカ粒子からなり、該シリカ粒子がアミノ基含有剤で処理されたシリカ粒子であり、
前記極性基を有する結合剤がポリメチルメタクリレート、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛またはステアリン酸カルシウムである。
（ｂ）流動化剤が、流動化剤粒子１個当たりシリカ粒子を平均２個以上含有する。 - 前記流動化剤が、有機溶剤に結合剤を溶解した溶液中にシリカ粒子を分散させた後、乾燥させて固化物を得、この固化物を粉砕して得られるものである請求項１記載の一成分現像剤。
- 一成分非磁性現像剤である請求項１または２記載の一成分現像剤。
- 押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、請求項１〜３のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
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