JP4441133B2 - 一成分現像剤およびその印刷方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一成分現像剤およびその印刷方法に関し、より詳しくは、現像工程で使用されるブレードに対して付着ないし固着せず、さらには定着工程で使用されるオイルレス化された定着部材に対して付着ないし固着せず、より鮮明な画像形成の可能な一成分現像剤およびその印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一成分現像剤を使用する印刷方法では、現像剤担持体（一般に現像スリーブといわれている）と押し当て部材（一般にブレードといわれている）との間で現像剤の薄層を形成した後、静電潜像保持体（一般に感光体といわれている）に接触させながら現像し、ついで現像された画像を被転写体に転写し、さらに定着部材を接触させながら被転写体にトナーを定着させて画像を得る印刷方法が利用されている。
【０００３】
前記方法では、現像スリーブ上で均一な現像剤の薄膜を生成する必要があり、そのためには、現像剤自体に適度な流動性が必要である。さらに、現像剤にはブレードや定着部材などに付着ないし固着しないような性能が必要となる。
【０００４】
とくに近年、定着部材としてオイルレス化された定着部材を使用する技術が開発されてきており、このオイルレス化された定着部材への一成分現像剤の付着ないし固着も問題となってきている。すなわち、従来より、一成分現像剤を使用するカラー印刷における定着法として、十分な光沢と耐オフセット性を両立させる目的で、シリコーンオイルを定着ロールに塗布しながら定着を行う技術が一般的に利用されていた。しかし、定着装置が大型化、複雑化するという問題や、シリコーンオイルが印刷物に転移することに起因する加筆性の低下、オイル蒸気による機内汚染、さらには搬送時のオイル洩れによる印刷機の損傷などの問題がある。特に、一成分現像方式の印刷機では小型化、簡素化が特徴となっているが、その特徴を大きく損なう原因となっている。このような理由から、オイルレス化された定着部材を備えたカラープリンタに使用する一成分現像剤が開発されてきたが、定着部材にオイルを塗布せずに定着を行うので、トナーの付着ないし固着が問題となっている。
【０００５】
従来より、一成分現像剤の流動性の改善のためには、被覆処理がなされていないシリカ微粒子などの流動性向上剤が利用されており、また、脂肪酸またはそのエステルや塩類などの潤滑剤なども利用されるようになっている。
【０００６】
しかしながら、被覆されていないシリカ微粒子などは硬度が非常に高いために、感光体などを損傷させる原因となり、また、前記の潤滑剤の粒子はワックス状で、微小な粒子径のものが得られ難いために、現像剤がブレードに付着するなどの数々の問題を有している。そして、これらの現象は、画像の汚れやかぶりの原因となり、特に長期の刷り込みで徐々に画像が汚れてしまう結果となる。
【０００７】
また、被覆されていないシリカ微粒子などは、前記オイルレス化された定着部材に付着ないし固着しやすく、特にカラー印刷において耐オフセット性が著しく低下するいという問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この様に、従来の一成分現像剤では、長期間の刷り込みにおいて画像にむらや欠損が発生するという問題を有していた。
【０００９】
そこで、本発明は、前記従来技術の問題点を解決して、ブレードに付着ないし固着することがなく、長期間の刷り込みにおいて画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【００１０】
さらに本発明は、定着工程でオイルレス化された定着部材を使用する印刷方法において使用する一成分現像剤であって、ブレードおよびオイルレス化された定着部材に付着ないし固着することがなく、長期間の刷り込みにおいて画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、一成分現像剤の流動性の改善のため、一成分現像剤として、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子を外添剤として配合したものを使用することにより、現像剤のブレードへの付着ないし固着が防止でき、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【００１２】
さらに、オイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子を外添剤として配合したものを使用することにより、現像剤のブレードおよびオイルレス化した定着部材への付着ないし固着が防止でき、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【００１３】
すなわち本発明は、つぎの一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法を提供する。
【００１４】
（１）結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子１００重量部と、比表面積５０〜３００ｍ２／ｇの金属酸化物微粒子を高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される少なくとも１種の潤滑剤で被覆処理した被覆金属酸化物微粒子０．１〜３重量部とからなることを特徴とする一成分現像剤。
【００１５】
（２）前記被覆金属酸化物微粒子が、被覆金属酸化物微粒子１個あたり金属酸化物微粒子を平均１０個未満含有するものである前記（１）に記載の一成分現像剤。
【００１６】
（３）前記潤滑剤が、融点７０℃以上である前記（１）または（２）に記載の一成分現像剤。
【００１７】
（４）前記被覆金属酸化物微粒子が、アミノ基含有剤で処理されたシリカ微粒子を潤滑剤で被覆して得られるものである前記（１）〜（３）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１８】
（５）前記被覆金属酸化物微粒子が、金属酸化物微粒子をステアリン酸金属塩で被覆して得られるものである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１９】
（６）前記被覆金属酸化物微粒子が、有機溶剤に潤滑剤を溶解させた溶液中に金属酸化物微粒子を浸漬処理した後、乾燥させて固化物を得、この固化物を撹拌羽根を有する撹拌機で粉砕して得られるものである前記（１）〜（５）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２０】
（７）一成分非磁性現像剤である前記（１）〜（６）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２１】
（８）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２２】
（９）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２３】
（１０）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００２４】
（１１）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００２６】
本発明の一成分現像剤は、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子と、潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子（以下、被覆金属酸化物微粒子という）とからなるものである。本発明の一成分現像剤には、一成分非磁性現像剤と一成分磁性現像剤が含まれる。
【００２７】
本発明におけるトナー粒子で利用可能なトナー用結着剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている結着剤がいずれも使用でき、具体的には、架橋性ポリエステル樹脂、非架橋性ポリエステル樹脂、スチレンまたはその置換体の単独重合体およびそれらの共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、（メタ）アクリル系重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族系または脂環族系の炭化水素樹脂、石油樹脂および塩素化パラフィンなどが単独または混合して使用できる。
【００２８】
これら結着剤は、７０〜２００℃の溶融温度（結着剤の粘度がほぼ１０３Ｐａ・ｓ程度になる温度）を有するのが好ましい。結着剤の溶融温度が低すぎると、トナーとしての保存安定性が低くなり、経時において固化などが起こりやすくなる。この点からは、溶融温度が１１０℃以上であるのがより好ましい。一方、溶融温度が高すぎると定着のために多くのエネルギーが必要となり、また耐摩擦性なども低下して好ましくなく、さらに光沢を付与する観点からは、溶融温度は１６０℃以下とすることがより好ましい。
【００２９】
次に、本発明におけるトナー粒子で利用可能な着色剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている、無機もしくは有機の染料や顔料、磁性体などの着色剤がいずれも使用できる。
【００３０】
具体的には、無機顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、アルミナホワイト、炭酸カルシウム、紺青、カーボンブラックなどが使用できる。
【００３１】
また、有機染顔料としては、キナクリドン系、アントラキノン系、モノアゾ系およびジスアゾ系、ローダミン系、フタロシアニン系などのものが使用できる。
【００３２】
また、磁性体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含む金属酸化物などが使用できる。中でも、四三酸化鉄、γ−酸化鉄などの酸化鉄を主成分とするものが好ましい。これら酸化鉄を主成分とする磁性体は、トナー帯電性コントロールの観点から、珪素元素またはアルミニウム元素などの他の金属元素を含有していてもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ２／ｇであるのが好ましく、さらにモース硬度が５〜７であるのが好ましい。磁性体の形状としては、８面体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面体、６面体、球状、不定形などの異方性の少ないものが、画像濃度を高めるうえで好ましい。磁性体の平均粒径としては、０．０５〜１．０μｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．６μｍである。
【００３３】
これら染顔料または磁性体は、単独でまたは混合して使用できる。
【００３４】
着色剤の含有量としては、一成分非磁性現像剤トナーの場合は、結着剤１００重量部に対して染顔料３〜２０重量部とするのが好ましい。染顔料の含有量が前記範囲より少ないと高い色濃度の画像が得られなくなる傾向があり、一方、前記範囲より多いと、帯電性、定着性、耐刷性などの劣化を引き起こす傾向があり、いずれも好ましくない。また、一成分磁性現像剤トナーに使用する着色剤の含有量としては、結着剤１００重量部に対して、染顔料０〜３重量部、磁性体２０〜７０重量部とするのが好ましい。
【００３５】
本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、オイルレス化した定着部材への付着ないし固着防止効果を向上させるために、離型剤を含有してもよい。利用可能な離型剤としては、適度な離型性を有するものであれば、特に種類に制限なく、具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カウナバワックスなどのワックス類、フッ素樹脂、シリコーン系樹脂などで、溶融温度が７０℃を超えるものが好適である。このなかでも、離型剤の溶融温度が結着剤の溶融温度より２０℃以上高いことが好ましい。３００℃程度の溶融温度を有するフッ素樹脂も用いることができる。また、離型剤の含有量は、結着剤１００重量部に対して、１〜１０重量部が好ましい。離型剤の含有量が前記範囲より多いと、トナー粒子の強度が低下し、好ましくない。
【００３６】
さらに、本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤を含有してもよい。利用可能な帯電制御剤としては、例えば、各種ニグロシン染料、第４級アンモニウム化合物類、イミダゾール誘導体やイミダゾール類の金属錯体などの正極性制御剤、アルキルサリチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤などを挙げることができる。
【００３７】
これらの材料を用いて本発明におけるトナーを製造する方法としては、まず、各材料を混合し、混練して混練物を得、該混練物を粗粉砕して粗粉砕物を得、該粗粉砕物を微粉砕して微粉砕物を得、ついで該微粉砕物を分級する方法が一般に採られる。各材料を混練して混練物を得る手段としては、高速ディゾルバ、ロールミル、ボールミルなどを用いる湿式分散法や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、スクリュー型押出機などを用いる溶融混練法などの混合手段が利用でき、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが利用できる。さらに、粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミルなどの風力式粉砕機、高速回転式粉砕機などの機械式粉砕機を用いることができる。また、微粉砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用いることができる。なお、粗粒子が発生しにくい粉砕法としては機械式粉砕法が好適であり、特に収率を落とさずに経済的にトナー粒子が製造可能である。
【００３８】
本発明におけるトナー粒子の平均粒子径は、個数平均粒子径で６〜９μｍ程度が適当である。
【００３９】
本発明の一成分現像剤においては、前記トナー粒子の流動性改善のため、およびブレード、さらにはオイルレス化された定着部材の付着ないし固着を防止するために、外添剤として、潤滑剤で被覆処理された被覆金属酸化物微粒子を用いる。
【００４０】
この中でも、一成分現像剤の流動性の点から、被覆金属酸化物微粒子として、被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化酸化物微粒子が平均１０個未満、とくに平均５個未満である被覆金属酸化物微粒子を用いることが好ましい。被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化酸化物微粒子の個数が前記範囲を上回る場合、流動性が低下する傾向がある。この場合は、比表面積が１００〜３００ｍ２／ｇである、潤滑剤で被覆処理しない金属酸化物微粒子を外添剤としてさらに加えることによって、流動性を向上できるが、そうすると、特に高光沢のカラー画像を印刷する場合にオイルレス定着部材により定着すると、著しく耐オフセット性が低下する。したがって、潤滑剤で被覆処理しない金属酸化物粒子は使用しないのが好ましく、使用する場合は、被覆金属酸化物微粒子の１重量％以下でなるべく少なく抑えるのが望ましい。
【００４１】
被覆金属酸化物微粒子の製造に使用する金属酸化物微粒子としては、比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇの範囲にある、酸化ケイ素（シリカ）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化スズなどが利用でき、その中でもより微小粒子のものが得られかつ安価であるという点から、シリカが好適である。とりわけ、アミノ基含有剤で疎水化処理されたシリカ粒子を用いると、被覆処理の効果が高くなり、現像剤に良好な流動性を付与することができる。なお、ケイ素は厳密には金属元素でないが、本発明においては酸化ケイ素も金属酸化物に含める。金属酸化物微粒子の比表面積が５０ｍ２／ｇ未満では、トナー粒子の間でのコロとして働きが失われるようになり、一方比表面積が３００ｍ２／ｇを超えると、被覆金属酸化物の粒子が細かくなりすぎて、トナー粒子の凹部に入り込み、流動性が低下する傾向にある。比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇの金属酸化物微粒子は平均粒子径が０．０１〜０．１μｍ程度である。前記アミノ基含有剤としては、アミノ基含有シリコーンオイル、アミノアルキルアミノ基含有シリコーンオイルなどのアミノ基含有表面処理剤などが使用できる。その他、シリコーンオイル、アルキルシラン、ジアルキルシラン、トリアルキルシランなどのアルキルシラン類なども使用可能である。
【００４２】
前記潤滑剤成分としては高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される少なくとも１種が使用される。高級脂肪酸としては、炭素数が概ね１６個以上、好ましくは１６〜３０個の脂肪酸が利用でき、具体的には、パルチミン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸などを挙げることができる。また、高級脂肪酸金属塩としては、炭素数が概ね１２個以上、好ましくは１２〜３０個の脂肪酸の亜鉛、マグネシウム、カルシウム、バリウム、アルミニウムなどの金属塩が利用でき、具体的により好適な化合物としては、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどのラウリン酸金属塩、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸カルシウムなどのミリスチン酸金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなどのステアリン酸金属塩などを挙げることができる。特に、ステアリン酸金属塩が安価で、また有機溶剤への溶解性が良好であるなどの点から好ましい。また、これら潤滑剤は融点が７０℃以上であるものが好ましい。
【００４３】
本発明でいう被覆処理とは、金属酸化物微粒子の表面に潤滑剤の被膜を形成する処理をいう。より簡単な被覆処理方法としては、アルコール、エステル、エーテル、脂肪族、脂環族または芳香族炭化水素などの各種有機溶剤から選択される、潤滑剤の溶解可能な溶剤中に、前記金属酸化物微粒子と潤滑剤を添加し、必要により加熱下で潤滑剤を溶解させた後、溶剤を蒸発させて固化物を得、この固化物を攪拌羽根を有する攪拌機で粉砕する方法が利用できる。固形物を撹拌羽根を有する撹拌機で粉砕する方法は、被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化物微粒子を効率的に平均１０個未満、なかんずく平均５個未満にすることができる点から好ましい。なお、この被覆処理において、金属酸化物微粒子に対する潤滑剤の使用量が多くなり過ぎると、金属酸化物微粒子が埋没した形態の大粒径の潤滑剤粒子が形成され、現像剤がブレードなどに付着する原因となる。この点から、被覆処理で利用される金属酸化物微粒子と潤滑剤の重量比率としては、１００：１〜１：１程度が好ましい。このように得られた被覆金属酸化物微粒子は比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇであるのが好ましい。被覆金属酸化物微粒子の比表面積が前記範囲より大きいと、現像時のストレスなどで被覆金属酸化物微粒子のトナー粒子への埋没が急速に進み、現像剤の流動性が低下する傾向があり、一方前記範囲より小さいと、現像剤の流動性が得られにくい傾向がある。
【００４４】
本発明の一成分現像剤は、前記トナー粒子１００重量に対して、前記被覆金属酸化物微粒子を０．１〜３重量部含有するものである。被覆金属酸化物微粒子の含有量が前記範囲より少なくなると、現像剤の流動性が低下して均一な画質を有する画像が得られなくなり、一方、多くなると滑りすぎて下地汚れが生じ好ましくない。
【００４５】
本発明の一成分現像剤は、通常の一成分現像法を利用した複写機で利用が可能である。とりわけ、押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄膜を形成し、静電潜像保持体に当該現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらに被転写体にトナーを加熱定着する工程からなる方法を用いて画像形成を行なう、一成分現像剤の印刷方法において有用である。とくに、定着工程において、オイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する方法を採用する一成分現像剤の印刷方法において有用である。
【００４６】
本発明の一成分現像剤は、前記一成分現像剤の印刷方法において、ブレード、さらにはオイルレス化された定着部材に付着することがなく、画質劣化が発生しないという特徴を有する。
【００４７】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、本実施例において、「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
【００４８】
実施例１
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粗砕してマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混練物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子Ａを得た。
【００４９】
得られた非磁性トナー粒子Ａについて、粒度分布を測定した。粒度分布はＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ ＩＩ（コールター社製）を用い、１００μｍアパーチャーチューブで測定した（以下同様）。個数平均粒子径は８．１μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．２個数％であった。
【００５０】
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥した後、１個当たりシリカ微粒子を１個含有する被覆シリカ粒子が得られるまで解砕して外添剤１を製造した。
【００５１】
外添剤１の比表面積（多点法ＢＥＴ比表面積、以下同様）は１４８ｍ２／ｇであった。
【００５２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤１を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５３】
比較例１
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００５４】
比較例２
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部と、ステアリン酸亜鉛０．２部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００５５】
［性能評価］
前記実施例１および比較例１、２で得られた一成分非磁性現像剤について、下記の耐刷性試験により耐ブレード固着性を評価した。
【００５６】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、現像剤のブレード固着を促進させるため、通紙方向にラインを設けたパターン（このライン部分で常にトナーが消費される）として、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大４千枚ランニングし、画像欠損（ブレード固着が発生すると白抜けが見られる）が発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
実施例２
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部、ワックス（低融点ポリプロピレンワックス）０．３部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粗砕してマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５．３部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部、ワックス（低融点ポリプロピレンワックス）２．７部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子Ｂを得た。
【００５９】
得られた非磁性トナー粒子Ｂについて、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．９μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．３個数％であった。
【００６０】
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤２を製造した。
【００６１】
外添剤２の比表面積は１２２ｍ２／ｇであり、平均１．９個のシリカ粒子を含有していた。
【００６２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６３】
実施例３
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を１．４部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６４】
実施例４
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６５】
実施例５
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６６】
実施例６
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにラウリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤３を製造した。
【００６７】
外添剤３の比表面積は１３０ｍ２／ｇであり、平均１．５個のシリカ粒子を含有していた。
【００６８】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤３を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６９】
実施例７
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤４を製造した。
【００７０】
外添剤４の比表面積は９４ｍ２／ｇであり、平均１．２個のシリカ粒子を含有していた。
【００７１】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤４を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７２】
実施例８
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤５を製造した。
【００７３】
外添剤５の比表面積は１０３ｍ２／ｇであり、平均１．３個のシリカ粒子を含有していた。
【００７４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤５を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７５】
実施例９
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、乳鉢でよく解砕して外添剤６を製造した。
【００７６】
外添剤６の比表面積は６４ｍ２／ｇであり、平均１３個のシリカ粒子を含有していた。
【００７７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤６を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７８】
比較例３
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００７９】
比較例４
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００８０】
［性能評価］
前記実施例２〜９および比較例３〜４で得られた一成分非磁性現像剤について、下記の耐刷性評価、耐オフセット性評価を行った。結果を表２に示す。なお、前記比較例１、２で得られた一成分非磁性現像剤についても、同様にして耐オフセット性評価を行った。結果を表２に併せて示す。
【００８１】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、現像剤のブレード固着を促進させるため、通紙方向にラインを設けたパターン（このライン部分で常にトナーが消費される）として、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大４千枚ランニングし、画像欠損（ブレード固着が発生すると白抜けが発生する）が発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。
【００８２】
耐オフセット性評価は、上記カラープリンタのオイル塗布型熱圧定着装置から、オイル塗布部を外し、定着ローラの温度を１５０〜１７５℃の範囲で変化させて定着を行い、オフセットが発生する温度を調べた。
【００８３】
【表２】
【００８４】
実施例１０
＜磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販のトナー用スチレン-アクリル樹脂１００部と、磁性粉（マグネタイト、平均粒子径０．２μｍ）５８部、荷電制御剤（アゾ系染料）１部を加えて混合後、２軸押出機で溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却後、粉砕、分級して磁性トナー粒子を得た。
【００８５】
得られた磁性トナー粒子について、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．３μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は０・５個数％であった。
【００８６】
＜一成分磁性現像剤の調製＞
前記磁性トナー粒子１００部に対し、前記実施例８で得られた外添剤５を１．４部加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８７】
比較例５
＜一成分磁性現像剤の調製＞
実施例１０で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１部を加えて、一成分磁性現像剤を得た。
【００８８】
比較例６
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部を炭化水素系溶剤（エクソンモービル石油（株）製、商品名アイソパーＬ）２０００部に分散し、これに低分子量ポリエチレンワックス（三洋化成工業（株）製、商品名ＬＥＬ２５０、１０００Ｐａ・ｓとなる温度１０４℃）４０部を分散させ、１２０〜１４０℃に加熱して溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、乳鉢でよく解砕して比較外添剤を製造した。
【００８９】
比較外添剤の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、シリカ粒子がポリエチレンワックスで被覆されているのではなく、ポリエチレンワックス粒子の表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００９０】
＜一成分磁性現像剤の調製＞
実施例１０で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、比較外添剤１．４部を加えて、一成分磁性現像剤を得た。
【００９１】
［評価試験］
前記実施例１０および比較例４、５で得られた一成分磁性現像剤について、下記の耐刷性評価、耐オフセット評価を行った。結果を表３に示す。
【００９２】
耐刷性試験は、市販の一成分磁性現像方式のモノクロプリンタ（オイルレス定着ローラ（温度１８０℃）を使用）を用い、連続現像モード（Ａ４横）でランニング（画像面積１％）し、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。
【００９３】
また、１千枚印刷後の定着装置の汚れを調べた。
【００９４】
【表３】
【００９５】
【発明の効果】
以上、実施例および比較例を挙げて具体的に示したように、本発明の一成分現像剤は、ブレード、さらにはオイルレス化した定着部材に付着ないし固着することがなく、長期の刷り込みにおいても良好な画質の画像を形成することができ、かつ耐オフセット性も向上された一成分現像剤である。
【発明の属する技術分野】
本発明は一成分現像剤およびその印刷方法に関し、より詳しくは、現像工程で使用されるブレードに対して付着ないし固着せず、さらには定着工程で使用されるオイルレス化された定着部材に対して付着ないし固着せず、より鮮明な画像形成の可能な一成分現像剤およびその印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一成分現像剤を使用する印刷方法では、現像剤担持体（一般に現像スリーブといわれている）と押し当て部材（一般にブレードといわれている）との間で現像剤の薄層を形成した後、静電潜像保持体（一般に感光体といわれている）に接触させながら現像し、ついで現像された画像を被転写体に転写し、さらに定着部材を接触させながら被転写体にトナーを定着させて画像を得る印刷方法が利用されている。
【０００３】
前記方法では、現像スリーブ上で均一な現像剤の薄膜を生成する必要があり、そのためには、現像剤自体に適度な流動性が必要である。さらに、現像剤にはブレードや定着部材などに付着ないし固着しないような性能が必要となる。
【０００４】
とくに近年、定着部材としてオイルレス化された定着部材を使用する技術が開発されてきており、このオイルレス化された定着部材への一成分現像剤の付着ないし固着も問題となってきている。すなわち、従来より、一成分現像剤を使用するカラー印刷における定着法として、十分な光沢と耐オフセット性を両立させる目的で、シリコーンオイルを定着ロールに塗布しながら定着を行う技術が一般的に利用されていた。しかし、定着装置が大型化、複雑化するという問題や、シリコーンオイルが印刷物に転移することに起因する加筆性の低下、オイル蒸気による機内汚染、さらには搬送時のオイル洩れによる印刷機の損傷などの問題がある。特に、一成分現像方式の印刷機では小型化、簡素化が特徴となっているが、その特徴を大きく損なう原因となっている。このような理由から、オイルレス化された定着部材を備えたカラープリンタに使用する一成分現像剤が開発されてきたが、定着部材にオイルを塗布せずに定着を行うので、トナーの付着ないし固着が問題となっている。
【０００５】
従来より、一成分現像剤の流動性の改善のためには、被覆処理がなされていないシリカ微粒子などの流動性向上剤が利用されており、また、脂肪酸またはそのエステルや塩類などの潤滑剤なども利用されるようになっている。
【０００６】
しかしながら、被覆されていないシリカ微粒子などは硬度が非常に高いために、感光体などを損傷させる原因となり、また、前記の潤滑剤の粒子はワックス状で、微小な粒子径のものが得られ難いために、現像剤がブレードに付着するなどの数々の問題を有している。そして、これらの現象は、画像の汚れやかぶりの原因となり、特に長期の刷り込みで徐々に画像が汚れてしまう結果となる。
【０００７】
また、被覆されていないシリカ微粒子などは、前記オイルレス化された定着部材に付着ないし固着しやすく、特にカラー印刷において耐オフセット性が著しく低下するいという問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この様に、従来の一成分現像剤では、長期間の刷り込みにおいて画像にむらや欠損が発生するという問題を有していた。
【０００９】
そこで、本発明は、前記従来技術の問題点を解決して、ブレードに付着ないし固着することがなく、長期間の刷り込みにおいて画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【００１０】
さらに本発明は、定着工程でオイルレス化された定着部材を使用する印刷方法において使用する一成分現像剤であって、ブレードおよびオイルレス化された定着部材に付着ないし固着することがなく、長期間の刷り込みにおいて画質の劣化が起こらない一成分現像剤を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、一成分現像剤の流動性の改善のため、一成分現像剤として、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子を外添剤として配合したものを使用することにより、現像剤のブレードへの付着ないし固着が防止でき、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【００１２】
さらに、オイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子を外添剤として配合したものを使用することにより、現像剤のブレードおよびオイルレス化した定着部材への付着ないし固着が防止でき、画質の劣化が抑えられることを見出し、本発明を完成させたものである。
【００１３】
すなわち本発明は、つぎの一成分現像剤およびそれを用いる印刷方法を提供する。
【００１４】
（１）結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子１００重量部と、比表面積５０〜３００ｍ２／ｇの金属酸化物微粒子を高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される少なくとも１種の潤滑剤で被覆処理した被覆金属酸化物微粒子０．１〜３重量部とからなることを特徴とする一成分現像剤。
【００１５】
（２）前記被覆金属酸化物微粒子が、被覆金属酸化物微粒子１個あたり金属酸化物微粒子を平均１０個未満含有するものである前記（１）に記載の一成分現像剤。
【００１６】
（３）前記潤滑剤が、融点７０℃以上である前記（１）または（２）に記載の一成分現像剤。
【００１７】
（４）前記被覆金属酸化物微粒子が、アミノ基含有剤で処理されたシリカ微粒子を潤滑剤で被覆して得られるものである前記（１）〜（３）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１８】
（５）前記被覆金属酸化物微粒子が、金属酸化物微粒子をステアリン酸金属塩で被覆して得られるものである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００１９】
（６）前記被覆金属酸化物微粒子が、有機溶剤に潤滑剤を溶解させた溶液中に金属酸化物微粒子を浸漬処理した後、乾燥させて固化物を得、この固化物を撹拌羽根を有する撹拌機で粉砕して得られるものである前記（１）〜（５）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２０】
（７）一成分非磁性現像剤である前記（１）〜（６）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２１】
（８）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２２】
（９）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤。
【００２３】
（１０）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００２４】
（１１）押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００２６】
本発明の一成分現像剤は、結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子と、潤滑剤で被覆処理された金属酸化物微粒子（以下、被覆金属酸化物微粒子という）とからなるものである。本発明の一成分現像剤には、一成分非磁性現像剤と一成分磁性現像剤が含まれる。
【００２７】
本発明におけるトナー粒子で利用可能なトナー用結着剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている結着剤がいずれも使用でき、具体的には、架橋性ポリエステル樹脂、非架橋性ポリエステル樹脂、スチレンまたはその置換体の単独重合体およびそれらの共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、（メタ）アクリル系重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族系または脂環族系の炭化水素樹脂、石油樹脂および塩素化パラフィンなどが単独または混合して使用できる。
【００２８】
これら結着剤は、７０〜２００℃の溶融温度（結着剤の粘度がほぼ１０３Ｐａ・ｓ程度になる温度）を有するのが好ましい。結着剤の溶融温度が低すぎると、トナーとしての保存安定性が低くなり、経時において固化などが起こりやすくなる。この点からは、溶融温度が１１０℃以上であるのがより好ましい。一方、溶融温度が高すぎると定着のために多くのエネルギーが必要となり、また耐摩擦性なども低下して好ましくなく、さらに光沢を付与する観点からは、溶融温度は１６０℃以下とすることがより好ましい。
【００２９】
次に、本発明におけるトナー粒子で利用可能な着色剤としては、従来より一成分現像剤トナーで利用されている、無機もしくは有機の染料や顔料、磁性体などの着色剤がいずれも使用できる。
【００３０】
具体的には、無機顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、アルミナホワイト、炭酸カルシウム、紺青、カーボンブラックなどが使用できる。
【００３１】
また、有機染顔料としては、キナクリドン系、アントラキノン系、モノアゾ系およびジスアゾ系、ローダミン系、フタロシアニン系などのものが使用できる。
【００３２】
また、磁性体としては、鉄、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含む金属酸化物などが使用できる。中でも、四三酸化鉄、γ−酸化鉄などの酸化鉄を主成分とするものが好ましい。これら酸化鉄を主成分とする磁性体は、トナー帯電性コントロールの観点から、珪素元素またはアルミニウム元素などの他の金属元素を含有していてもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２〜３０ｍ２／ｇであるのが好ましく、さらにモース硬度が５〜７であるのが好ましい。磁性体の形状としては、８面体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面体、６面体、球状、不定形などの異方性の少ないものが、画像濃度を高めるうえで好ましい。磁性体の平均粒径としては、０．０５〜１．０μｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．６μｍである。
【００３３】
これら染顔料または磁性体は、単独でまたは混合して使用できる。
【００３４】
着色剤の含有量としては、一成分非磁性現像剤トナーの場合は、結着剤１００重量部に対して染顔料３〜２０重量部とするのが好ましい。染顔料の含有量が前記範囲より少ないと高い色濃度の画像が得られなくなる傾向があり、一方、前記範囲より多いと、帯電性、定着性、耐刷性などの劣化を引き起こす傾向があり、いずれも好ましくない。また、一成分磁性現像剤トナーに使用する着色剤の含有量としては、結着剤１００重量部に対して、染顔料０〜３重量部、磁性体２０〜７０重量部とするのが好ましい。
【００３５】
本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、オイルレス化した定着部材への付着ないし固着防止効果を向上させるために、離型剤を含有してもよい。利用可能な離型剤としては、適度な離型性を有するものであれば、特に種類に制限なく、具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カウナバワックスなどのワックス類、フッ素樹脂、シリコーン系樹脂などで、溶融温度が７０℃を超えるものが好適である。このなかでも、離型剤の溶融温度が結着剤の溶融温度より２０℃以上高いことが好ましい。３００℃程度の溶融温度を有するフッ素樹脂も用いることができる。また、離型剤の含有量は、結着剤１００重量部に対して、１〜１０重量部が好ましい。離型剤の含有量が前記範囲より多いと、トナー粒子の強度が低下し、好ましくない。
【００３６】
さらに、本発明におけるトナー粒子は、必要に応じて、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤を含有してもよい。利用可能な帯電制御剤としては、例えば、各種ニグロシン染料、第４級アンモニウム化合物類、イミダゾール誘導体やイミダゾール類の金属錯体などの正極性制御剤、アルキルサリチル酸の金属キレート、塩素化ポリエステル、酸基過剰のポリエステル、塩素化ポリオレフィン、脂肪酸の金属塩、脂肪酸石鹸などの負極性制御剤などを挙げることができる。
【００３７】
これらの材料を用いて本発明におけるトナーを製造する方法としては、まず、各材料を混合し、混練して混練物を得、該混練物を粗粉砕して粗粉砕物を得、該粗粉砕物を微粉砕して微粉砕物を得、ついで該微粉砕物を分級する方法が一般に採られる。各材料を混練して混練物を得る手段としては、高速ディゾルバ、ロールミル、ボールミルなどを用いる湿式分散法や、ロール、加圧ニーダー、インターナルミキサー、スクリュー型押出機などを用いる溶融混練法などの混合手段が利用でき、また、混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが利用できる。さらに、粗粉砕物を微粉砕する手段としては、ジェットミルなどの風力式粉砕機、高速回転式粉砕機などの機械式粉砕機を用いることができる。また、微粉砕物を分級する手段としては、気流式分級機などを用いることができる。なお、粗粒子が発生しにくい粉砕法としては機械式粉砕法が好適であり、特に収率を落とさずに経済的にトナー粒子が製造可能である。
【００３８】
本発明におけるトナー粒子の平均粒子径は、個数平均粒子径で６〜９μｍ程度が適当である。
【００３９】
本発明の一成分現像剤においては、前記トナー粒子の流動性改善のため、およびブレード、さらにはオイルレス化された定着部材の付着ないし固着を防止するために、外添剤として、潤滑剤で被覆処理された被覆金属酸化物微粒子を用いる。
【００４０】
この中でも、一成分現像剤の流動性の点から、被覆金属酸化物微粒子として、被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化酸化物微粒子が平均１０個未満、とくに平均５個未満である被覆金属酸化物微粒子を用いることが好ましい。被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化酸化物微粒子の個数が前記範囲を上回る場合、流動性が低下する傾向がある。この場合は、比表面積が１００〜３００ｍ２／ｇである、潤滑剤で被覆処理しない金属酸化物微粒子を外添剤としてさらに加えることによって、流動性を向上できるが、そうすると、特に高光沢のカラー画像を印刷する場合にオイルレス定着部材により定着すると、著しく耐オフセット性が低下する。したがって、潤滑剤で被覆処理しない金属酸化物粒子は使用しないのが好ましく、使用する場合は、被覆金属酸化物微粒子の１重量％以下でなるべく少なく抑えるのが望ましい。
【００４１】
被覆金属酸化物微粒子の製造に使用する金属酸化物微粒子としては、比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇの範囲にある、酸化ケイ素（シリカ）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化スズなどが利用でき、その中でもより微小粒子のものが得られかつ安価であるという点から、シリカが好適である。とりわけ、アミノ基含有剤で疎水化処理されたシリカ粒子を用いると、被覆処理の効果が高くなり、現像剤に良好な流動性を付与することができる。なお、ケイ素は厳密には金属元素でないが、本発明においては酸化ケイ素も金属酸化物に含める。金属酸化物微粒子の比表面積が５０ｍ２／ｇ未満では、トナー粒子の間でのコロとして働きが失われるようになり、一方比表面積が３００ｍ２／ｇを超えると、被覆金属酸化物の粒子が細かくなりすぎて、トナー粒子の凹部に入り込み、流動性が低下する傾向にある。比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇの金属酸化物微粒子は平均粒子径が０．０１〜０．１μｍ程度である。前記アミノ基含有剤としては、アミノ基含有シリコーンオイル、アミノアルキルアミノ基含有シリコーンオイルなどのアミノ基含有表面処理剤などが使用できる。その他、シリコーンオイル、アルキルシラン、ジアルキルシラン、トリアルキルシランなどのアルキルシラン類なども使用可能である。
【００４２】
前記潤滑剤成分としては高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルおよび高級脂肪酸金属塩の群から選択される少なくとも１種が使用される。高級脂肪酸としては、炭素数が概ね１６個以上、好ましくは１６〜３０個の脂肪酸が利用でき、具体的には、パルチミン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸などを挙げることができる。また、高級脂肪酸金属塩としては、炭素数が概ね１２個以上、好ましくは１２〜３０個の脂肪酸の亜鉛、マグネシウム、カルシウム、バリウム、アルミニウムなどの金属塩が利用でき、具体的により好適な化合物としては、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどのラウリン酸金属塩、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸カルシウムなどのミリスチン酸金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなどのステアリン酸金属塩などを挙げることができる。特に、ステアリン酸金属塩が安価で、また有機溶剤への溶解性が良好であるなどの点から好ましい。また、これら潤滑剤は融点が７０℃以上であるものが好ましい。
【００４３】
本発明でいう被覆処理とは、金属酸化物微粒子の表面に潤滑剤の被膜を形成する処理をいう。より簡単な被覆処理方法としては、アルコール、エステル、エーテル、脂肪族、脂環族または芳香族炭化水素などの各種有機溶剤から選択される、潤滑剤の溶解可能な溶剤中に、前記金属酸化物微粒子と潤滑剤を添加し、必要により加熱下で潤滑剤を溶解させた後、溶剤を蒸発させて固化物を得、この固化物を攪拌羽根を有する攪拌機で粉砕する方法が利用できる。固形物を撹拌羽根を有する撹拌機で粉砕する方法は、被覆金属酸化物微粒子１個当たりの金属酸化物微粒子を効率的に平均１０個未満、なかんずく平均５個未満にすることができる点から好ましい。なお、この被覆処理において、金属酸化物微粒子に対する潤滑剤の使用量が多くなり過ぎると、金属酸化物微粒子が埋没した形態の大粒径の潤滑剤粒子が形成され、現像剤がブレードなどに付着する原因となる。この点から、被覆処理で利用される金属酸化物微粒子と潤滑剤の重量比率としては、１００：１〜１：１程度が好ましい。このように得られた被覆金属酸化物微粒子は比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇであるのが好ましい。被覆金属酸化物微粒子の比表面積が前記範囲より大きいと、現像時のストレスなどで被覆金属酸化物微粒子のトナー粒子への埋没が急速に進み、現像剤の流動性が低下する傾向があり、一方前記範囲より小さいと、現像剤の流動性が得られにくい傾向がある。
【００４４】
本発明の一成分現像剤は、前記トナー粒子１００重量に対して、前記被覆金属酸化物微粒子を０．１〜３重量部含有するものである。被覆金属酸化物微粒子の含有量が前記範囲より少なくなると、現像剤の流動性が低下して均一な画質を有する画像が得られなくなり、一方、多くなると滑りすぎて下地汚れが生じ好ましくない。
【００４５】
本発明の一成分現像剤は、通常の一成分現像法を利用した複写機で利用が可能である。とりわけ、押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄膜を形成し、静電潜像保持体に当該現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらに被転写体にトナーを加熱定着する工程からなる方法を用いて画像形成を行なう、一成分現像剤の印刷方法において有用である。とくに、定着工程において、オイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する方法を採用する一成分現像剤の印刷方法において有用である。
【００４６】
本発明の一成分現像剤は、前記一成分現像剤の印刷方法において、ブレード、さらにはオイルレス化された定着部材に付着することがなく、画質劣化が発生しないという特徴を有する。
【００４７】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、本実施例において、「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
【００４８】
実施例１
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粗砕してマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混練物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子Ａを得た。
【００４９】
得られた非磁性トナー粒子Ａについて、粒度分布を測定した。粒度分布はＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ ＩＩ（コールター社製）を用い、１００μｍアパーチャーチューブで測定した（以下同様）。個数平均粒子径は８．１μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．２個数％であった。
【００５０】
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥した後、１個当たりシリカ微粒子を１個含有する被覆シリカ粒子が得られるまで解砕して外添剤１を製造した。
【００５１】
外添剤１の比表面積（多点法ＢＥＴ比表面積、以下同様）は１４８ｍ２／ｇであった。
【００５２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤１を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００５３】
比較例１
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００５４】
比較例２
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部と、ステアリン酸亜鉛０．２部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００５５】
［性能評価］
前記実施例１および比較例１、２で得られた一成分非磁性現像剤について、下記の耐刷性試験により耐ブレード固着性を評価した。
【００５６】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、現像剤のブレード固着を促進させるため、通紙方向にラインを設けたパターン（このライン部分で常にトナーが消費される）として、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大４千枚ランニングし、画像欠損（ブレード固着が発生すると白抜けが見られる）が発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
実施例２
＜非磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販の非磁性カラートナー用ポリエステル樹脂（溶融温度１１５〜１２５℃）１０部と、着色剤（ピグメントレッド５）５部、ワックス（低融点ポリプロピレンワックス）０．３部を溶融混合後、熱ロールで溶融混練し、冷却固化後粗砕してマスターバッチを得た。このマスターバッチ１５．３部に前記ポリエステル樹脂９０部、サリチル酸金属塩２部、ワックス（低融点ポリプロピレンワックス）２．７部を加えて混合後、熱ロールで溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却固化後、粉砕、分級して非磁性トナー粒子Ｂを得た。
【００５９】
得られた非磁性トナー粒子Ｂについて、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．９μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は１．３個数％であった。
【００６０】
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤２を製造した。
【００６１】
外添剤２の比表面積は１２２ｍ２／ｇであり、平均１．９個のシリカ粒子を含有していた。
【００６２】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を２．１部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６３】
実施例３
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を１．４部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６４】
実施例４
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、前記外添剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６５】
実施例５
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記実施例１で得られた非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤２を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６６】
実施例６
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにラウリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤３を製造した。
【００６７】
外添剤３の比表面積は１３０ｍ２／ｇであり、平均１．５個のシリカ粒子を含有していた。
【００６８】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤３を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００６９】
実施例７
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤４を製造した。
【００７０】
外添剤４の比表面積は９４ｍ２／ｇであり、平均１．２個のシリカ粒子を含有していた。
【００７１】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤４を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７２】
実施例８
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、撹拌羽根を有する撹拌機を備えたミキサーでよく解砕して外添剤５を製造した。
【００７３】
外添剤５の比表面積は１０３ｍ２／ｇであり、平均１．３個のシリカ粒子を含有していた。
【００７４】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤５を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７５】
実施例９
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１００部をメタノール２０００部に分散し、これにステアリン酸亜鉛４０部を溶解後、よく混合し、加熱下に減圧乾燥後、乳鉢でよく解砕して外添剤６を製造した。
【００７６】
外添剤６の比表面積は６４ｍ２／ｇであり、平均１３個のシリカ粒子を含有していた。
【００７７】
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ａ１００部に対し、前記外添剤６を０．７部加え、混合して一成分非磁性現像剤を得た。
【００７８】
比較例３
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）０．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００７９】
比較例４
＜一成分非磁性現像剤の調製＞
前記非磁性トナー粒子Ｂ１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１５０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０２μｍ、アミノ基含有シリコーンオイル処理）１．５部を加えて、一成分非磁性現像剤を得た。
【００８０】
［性能評価］
前記実施例２〜９および比較例３〜４で得られた一成分非磁性現像剤について、下記の耐刷性評価、耐オフセット性評価を行った。結果を表２に示す。なお、前記比較例１、２で得られた一成分非磁性現像剤についても、同様にして耐オフセット性評価を行った。結果を表２に併せて示す。
【００８１】
耐刷性試験は、市販の一成分非磁性現像方式のカラープリンタを用い、現像剤のブレード固着を促進させるため、通紙方向にラインを設けたパターン（このライン部分で常にトナーが消費される）として、間欠現像モード（Ａ４縦で１枚現像、現像スリーブ停止を繰り返す）で最大４千枚ランニングし、画像欠損（ブレード固着が発生すると白抜けが発生する）が発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。
【００８２】
耐オフセット性評価は、上記カラープリンタのオイル塗布型熱圧定着装置から、オイル塗布部を外し、定着ローラの温度を１５０〜１７５℃の範囲で変化させて定着を行い、オフセットが発生する温度を調べた。
【００８３】
【表２】
実施例１０
＜磁性トナー粒子の調製＞
結着剤として市販のトナー用スチレン-アクリル樹脂１００部と、磁性粉（マグネタイト、平均粒子径０．２μｍ）５８部、荷電制御剤（アゾ系染料）１部を加えて混合後、２軸押出機で溶融混練して混練物を得た。この混合物を冷却後、粉砕、分級して磁性トナー粒子を得た。
【００８５】
得られた磁性トナー粒子について、粒度分布を測定した。個数平均粒子径は７．３μｍ、粒子径が個数平均粒子径の１．８倍以上のトナー粒子の個数分率は０・５個数％であった。
【００８６】
＜一成分磁性現像剤の調製＞
前記磁性トナー粒子１００部に対し、前記実施例８で得られた外添剤５を１．４部加え、混合して一成分磁性現像剤を得た。
【００８７】
比較例５
＜一成分磁性現像剤の調製＞
実施例１０で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１０３ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１部を加えて、一成分磁性現像剤を得た。
【００８８】
比較例６
＜外添剤の調製＞
シリカ微粒子（多点法ＢＥＴ比表面積１１０ｍ２／ｇ、平均粒子径０．０３μｍ、ジメチルシラン処理）１００部を炭化水素系溶剤（エクソンモービル石油（株）製、商品名アイソパーＬ）２０００部に分散し、これに低分子量ポリエチレンワックス（三洋化成工業（株）製、商品名ＬＥＬ２５０、１０００Ｐａ・ｓとなる温度１０４℃）４０部を分散させ、１２０〜１４０℃に加熱して溶解後、よく混合し、減圧乾燥後、乳鉢でよく解砕して比較外添剤を製造した。
【００８９】
比較外添剤の比表面積は測定できず、電子顕微鏡で確認したところ、シリカ粒子がポリエチレンワックスで被覆されているのではなく、ポリエチレンワックス粒子の表面にシリカ粒子が付着している状態であった。
【００９０】
＜一成分磁性現像剤の調製＞
実施例１０で得られた磁性トナー粒子１００部に対し、比較外添剤１．４部を加えて、一成分磁性現像剤を得た。
【００９１】
［評価試験］
前記実施例１０および比較例４、５で得られた一成分磁性現像剤について、下記の耐刷性評価、耐オフセット評価を行った。結果を表３に示す。
【００９２】
耐刷性試験は、市販の一成分磁性現像方式のモノクロプリンタ（オイルレス定着ローラ（温度１８０℃）を使用）を用い、連続現像モード（Ａ４横）でランニング（画像面積１％）し、全ベタ画像を出力して、画像欠損（白抜け）または画質むらのいずれかが発生する時点での印刷枚数を求めることによって行った。
【００９３】
また、１千枚印刷後の定着装置の汚れを調べた。
【００９４】
【表３】
【発明の効果】
以上、実施例および比較例を挙げて具体的に示したように、本発明の一成分現像剤は、ブレード、さらにはオイルレス化した定着部材に付着ないし固着することがなく、長期の刷り込みにおいても良好な画質の画像を形成することができ、かつ耐オフセット性も向上された一成分現像剤である。
Claims (10)
- 結着剤、着色剤および必要に応じて帯電制御剤、離型剤を含有するトナー粒子１００重量部と、比表面積５０〜３００ｍ2／ｇの金属酸化物微粒子を高級脂肪酸金属塩の潤滑剤で被覆処理した被覆金属酸化物微粒子０．１〜３重量部とからなり、前記被覆金属酸化物微粒子が、アミノ基含有剤で処理されたシリカ微粒子を潤滑剤で被覆して得られるものであることを特徴とする一成分現像剤。
- 前記被覆金属酸化物微粒子が、被覆金属酸化物微粒子１個あたり金属酸化物微粒子を平均１０個未満含有するものである請求項１に記載の一成分現像剤。
- 前記潤滑剤が、融点７０℃以上である請求項１または２に記載の一成分現像剤。
- 前記被覆金属酸化物微粒子が、金属酸化物微粒子をステアリン酸金属塩で被覆して得られるものである請求項１〜３のいずれかに記載の一成分現像剤。
- 前記被覆金属酸化物微粒子が、有機溶剤に潤滑剤を溶解させた溶液中に金属酸化物微粒子を浸漬処理した後、乾燥させて固化物を得、この固化物を撹拌羽根を有する撹拌機で粉砕して得られるものである請求項１〜４のいずれかに記載の一成分現像剤。
- 一成分非磁性現像剤である請求項１〜５のいずれかに記載の一成分現像剤。
- 押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である請求項１〜６のいずれかに記載の一成分現像剤。
- 押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において使用するための一成分現像剤である請求項１〜６のいずれかに記載の一成分現像剤。
- 押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、請求項１〜６のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
- 押し当て部材を用いて、回転する現像剤担持体上に一成分現像剤の薄層を形成し、静電潜像保持体に一成分現像剤の薄層を接触させながら現像した後、該保持体を被転写体に接触させながら、現像された画像を被転写体に転写し、さらにオイルレス化された定着部材を接触させながらトナー粒子を被転写体に加熱定着する工程からなる一成分現像剤の印刷方法において、一成分現像剤として、請求項１〜６のいずれかに記載の一成分現像剤を用いることを特徴とする一成分現像剤の印刷方法。
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