JP4464047B2

JP4464047B2 - 錠剤の塗装方法

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Description

本発明は錠剤に関し、詳しくは、色または着色パターンによる錠剤の識別に関する。更に詳しくは、本発明は、錠剤の１表面または複数の表面に可視のパターンを形成するための静電付着による着色方法に関する。

粉体を基材に静電塗付することは知られている。この方法は電子写真および静電記録の分野で既に発展されてきており、適切な方法は、例えば、Ｌ．Ｂ．ＳｃｈｅｉｎによるＥｌｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｙａｎｄＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔＰｈｙｓｉｃｓ，Ｒｅｖｉｓｅｄ（改訂第２版、カリフォルニア州モーガン、ＬａｐｌａｃｉａｎＰｒｅｓｓ出版）に記載されている。固体の投与形態に粉体を静電塗付することも知られており、この技術は、例えば、国際公開第ＷＯ０１／４３７２７号（特許文献１）、国際公開第ＷＯ９２／１４４５１号（特許文献２）、国際公開第ＷＯ９６／３５４１３号（特許文献３）および国際出願第ＰＣＴ／ＧＢ０１／００４２５号（特許文献４）に記載されている。

この技術は、一般に、着色剤粒子と錠剤または錠剤に接した電極との間に帯電差を生起させて、粒子を錠剤表面に引き付けることからなるもので、正電荷を着色剤粒子に付与し、次いで、着色粒子を、アースするかまたは負に帯電させた電極に取付た錠剤の表面へと電磁的に引き付けさせることにより行われる。着色粒子は、次に、加熱もしくは溶融処理により錠剤に固着される。

国際公開第ＷＯ０１／４３７２７号国際公開第ＷＯ９２／１４４５１号国際公開第ＷＯ９６／３５４１３号国際出願第ＰＣＴ／ＧＢ０１／００４２５号

異なる色の粒子を錠剤上に同時に静電付着させることにより中間色が形成でき、異なる色のブレンドを用いることにより広い範囲の中間色が得られるが、このたび、錠剤表面に溝および／またはくぼみのパターンを設けることにより、高い帯電または大きい粒径の着色粒子が、優先的に溝および／またはくぼみに外層として付着する結果、異なる色のパターンが得られることを見出した。

本発明によれば、第１に、粉体を静電的に付着させ、次いで付着した粉体を溶融してフィルムを形成させることにより得られた外層が、少なくとも部分的に被覆されているコアからなる錠剤であって、該外層が被覆されている錠剤の表面外形が、高い部分と低い部分を持つように形成されているとともに、該低い部分における外層の色が該高い部分における外層の色と異なることを特徴とする錠剤が提供される。

本発明によれば、第２に、表面外形が高い部分と低い部分を持つように形成されている錠剤の表面に着色パターンを形成すべく、錠剤の表面を塗装する方法であって、該表面に２つの異なる色の粒子を静電的に付着させ、付着した粉体を溶融させることからなるとともに、一方の色の粒子は他方の色の粒子とは異なるレベルに帯電されるかまたは異なる粒径を持ち、その結果、高く帯電した粒子または大きい粒径の粒子が、低い部分に優先的に付着して外層を形成し、低い部分と高い部分とが異なる色を持つ層を形成することを特徴とする錠剤の塗装方法が提供される。

本発明は、着色されたパターンを錠剤に効果的に形成する簡単な方法を提供するものである。錠剤は、キャンディや薬剤等、いかなる目的のもので良い。好ましい錠剤としては、薬剤ユニット投与形態が挙げられる。色配列としては、パターン、文字、数字、言葉、ロゴまたはこれらの組み合わせが挙げられる。

色の分離は、錠剤の表面が高い部分と低い部分を持つように外形づけすることにより達成される。これは、適宜の型を用いて錠剤の表面に溝および／またはくぼみを設けることにより行うのが好都合であるが、錠剤コアをエンボス処理や彫刻処理等により表面外形を形成することもできる。高い部分と低い部分との間の深さが大きいほど、色の分離が容易になる。好ましくは、高い部分と低い部分との間の深さは少なくとも０．４ｍｍである。低い部分の面積は、色分離性を左右しないように思われる。例えば、錠剤に異なる色のシンボルを設ける場合、所望のシンボルの形のくぼみを形成しても良いし、または所望のシンボルの形の隆起部を形成しても良い。

好ましくは、高い部分と低い部分との境界部は垂直もしくは実質的に垂直である。これにより２つの色の間に明確なコントラストを得ることができる。高い部分と低い部分との境界部に若干の勾配があると、コントラストが低下する。

２種の粉体を分離させるために、帯電性および／または粒径が異なる粉体を用いる。成分組成が異なる粉体を用いることにより、帯電性の差異を得ることができる。粒径の差異は、例えば粉砕、篩い分け等により製造過程で達成できる。色分離を容易にするためには、帯電性または粒径の差異を大きくすれば良い。色分離を粒径の差異により達成する場合、粒径分布の狭い粉体を用いて、粒径分布の重なり合いがないようにすることが望ましい。

異種の粉体は混合され、静電付着により錠剤に同時に塗布される。好ましい塗布技術は前記の特許に記載されている。電子写真分野から改作された従来公知の２成分供給機を用いて錠剤を塗布することができ、このような塗装方法は国際公開第ＷＯ０１／４３７２７号に記載されている。色分離のためには、現像場が交流成分を持つ必要がある。現像場が１〜７ｋＶであり、周波数が５００〜４０００Ｈｚであると、良好な色分離が得られることが判明している。

色分離は、平坦な表面に溝および／またはくぼみを設けた錠剤の場合に、最も良く達成できるが、錠剤の表面が顕著にカーブしていても効果的な色分離を得ることができる。錠剤の平均的表面が、１ｃｍという小さな相対曲率の球状であっても色分離が達成できる。

基材に静電塗布する粉体材料はある種の性質を持つことが必要である。例えば、粉体材料は、静電塗布に好適な電気的性質を持つことが必要であり、また、粉体材料の他の性質としては、静電塗布の後、該材料が基材に固定されることが必要である。

国際公開第ＷＯ９６／３５４１３号には、医薬錠剤のような貧導電性（非金属）基材の静電塗布に特に好適な粉体材料が記載されている。すべての所望な性質を持つ材料を提供する単一の成分を見つけることは難しいため、この粉体材料は多くの異なる成分からなっている。これらの成分を一緒に用いることにより、すべての、または少なくともできるだけ多くの所望の性質が得られる。これらの成分は共に加工されて複合粒子を形成している。例えば、粉体材料は、溶融して基材表面に連続フィルムを形成する成分と、所望の電気的性質を持つ他の成分とを含む複合粒子からなる。

しかしながら、上記の粉体材料は、組成の変化に直ちに対応できないという潜在的な短所を有している。粉体材料の組成は多くの異なる理由で変化する。例えば、粉体材料が着色された材料の場合、着色剤の変動がある。もし粉体材料が活性材料、例えば生理的活性材料である場合、活性材料の種類が変動するであろうし、また、活性材料の濃度における変動もある。活性材料のすべての成分は緊密に混合されるため、その成分におけるいかなる変動も材料の電気的性質を変え、従って、静電塗布における性能が変わる。従って、最良の性能を確保するためには、組成の変動があるときはいつでも、適切な静電塗布が可能となるように成分の量を調節したり、たぶん異なる成分を使用したりする必要が生じる。

国際出願第ＰＣＴ／ＧＢ０１／００４２５号には、基材に粉体材料を静電塗布する方法が開示されている。この方法においては、該材料の粒子の少なくとも１部がコアと、コアを取巻くシェルからなり、該コアとシェルは異なる物理的および／または化学的性質を有している。

粉体材料の粒子が、コアと、コアを取巻くシェルからなっているため、例えば着色剤等のように変えられる可能性がある成分をコアに含有させることができ、多種の組成物に対しても好適に使用し得る、より普遍的なシェル組成物とすることができる。その結果、コアに含まれる成分を、粉体材料の全体的な好適性に悪影響を与えることなく成分を変化させることができる。即ち、このシェル構造のため、コアの組成が変化しても粉体材料の静電塗布における性能は悪影響を受けることはない。従って、粉体材料の１成分を変化させることが、他の成分の量をほとんど変えることなく、行える。

一般に、粉体材料は、溶融可能な成分を含み、この成分はシェルもしくはコア、またはシェルとコアの両方に存在させることができる。溶融可能な成分は、処理後、連続的フイルム被覆を形成できることが有利である。このような成分の好ましい例は次の通りである：ポリアクリレート、例えば、ポリメタクリレート；ポリエステル；ポリウレタン；ポリアミド、例えばナイロン；ポリ尿素；ポリスルホン；ポリエーテル；ポリスチレン；ポリビニルピロリドン；生分解性ポリマー、例えばポリカプロラクトン、ポリアンヒドリド（ｐｏｌｙａｎｈｙｄｒｉｄｅ）、ポリラクチド、ポリグリコリド、ポリヒドロキシブチレート、およびポリヒドロキシバリレート；多糖類、例えばラクチトール、ソルビトール、キシリトール、ガラクチトール、およびマルチトール；砂糖、例えば蔗糖、デキストロース、フラクトース、キシロース、およびガラクトース；疎水性ワックスおよび油、例えば植物油および水素化植物油（飽和および不飽和脂肪酸）、（例えば水素化ひまし油）、カルナウバワックス、および密蝋；親水性ワックス；ポリアルケンおよびポリアルケンオキシド；ポリエチレングリコール。他の適当な材料も使用できることは明らかであり、上述のものは単に例示に過ぎない。溶融可能な材料は一種または複数種使用できる。好ましい溶融可能な材料は、一般に、粉体中の他の成分のバインダーとしての機能する。

一般に、粉体材料は溶融可能な材料を少なくとも３０重量％含有することが必要で、通常少なくとも３５重量％、有利には少なくとも８０重量％含有する。例えば、溶融可能な材料は、粉体の９５重量％まで、例えば８５重量％までを構成しても良い。ワックスが存在する場合、その量は、通常、粉体材料の６重量％以下、特に３重量％以下の量であり、特に少なくとも１重量％、例えば１〜６重量％、特に１〜３重量％のである。

上述の材料の中では、ポリマーバインダー（樹脂とも言う）が特筆できる。ポリマーバインダーの例としては、ポリビニルピロリドン、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースフタレート、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートスクシネート、およびメタクリレート重合体、例えば、アンモニオ−メタクリレート共重合体、例えば、オイドラギット（Ｅｕｄｒａｇｉｔ）と言う名で販売されているものが挙げられる。

コア中には、ワックスとともに樹脂を、任意のさらなる溶融可能な成分として含むことができる。溶融を接触装置、例えば加熱ローラーを用いて行う場合や、または溶融フイルムに光沢のある外観を与えたい場合等には、ワックスの存在が有用である。溶融可能な成分は、例えば、ガンマー線、紫外線、または高周波帯域のエネルギーの照射により処理する間に硬化するポリマーからなることができる。例えば、コアには、室温で液体であるが、基材に塗布した後に硬化する熱硬化性材料を含有させることができる。

粉体材料は、電荷調節機能を有する材料を含有することが好ましい。上述したオイドラギット樹脂の場合のように、重合体構造中にこのような機能性を組み込んでもよく、および／または帯電速度を早めるため、別の帯電調節用添加剤によりその機能性を与えてもよい。帯電調節機能を有する材料は、シェルもしくはコア、またはシェルとコアの両方中に存在さることができる。適当な帯電調節剤の例は次の通りである：金属サリチル酸塩、例えば、サリチル酸亜鉛、サリチル酸マグネシウム、およびサリチル酸カルシウム；第四級アンモニウム塩；塩化ベンザルコニウム；塩化ベンゼトニウム（ｂｅｎｚｅｔｈｏｎｉｕｍｃｈｌｏｒｉｄｅ）；臭化トリメチルテトラデシルアンモニウム（セトリミド（ｃｅｔｒｉｍｉｄｅ））；およびシクロデキストリンおよびそれらの付加物。帯電調節剤は、一種または複数種用いてもよい。帯電調節剤の量は、例えば、粉体材料の全重量に基づき、１０重量％まで、特に少なくとも１重量％、例えば１〜２重量％である。

粉体材料は、また、流動助剤を含有することができる。流動助剤は、材料の粒子間の凝集力および／または他の力を減少させて、粉体の流動性を改良するものである。好適な流動助剤（「表面添加剤」としても知られている）は、例えば、次のようなものである：コロイドシリカ；金属酸化物、例えば、ヒュームド二酸化チタン、酸化亜鉛、またはアルミナ；金属ステアリン酸塩、例えば、亜鉛、マグネシウム、またはカルシウムのステアリン酸塩；タルク；官能性および非官能性ワックス、および重合体ビーズ、例えば、ポリメチルメタクリレートビーズ、フルオロポリマービーズ等。これらの材料は摩擦帯電性も向上させることがある。流動助剤の混合物、例えば、シリカと二酸化チタンを特に挙げることができる。粉体材料は、例えば、０〜３重量％、有利には少なくとも０．１重量％、例えば０．２〜２．５重量％の表面添加剤流動助剤を含有する。

本発明で用いる粉体材料は、着色剤および／または不透明化剤を含有する。粉体がコアおよびシェルからなる場合、着色剤および／または不透明化剤はコア中に存在させるのが好ましい。好適な着色剤および不透明化剤の例は次の通りである：金属酸化物、例えば、二酸化チタン、鉄酸化物；アルミニウムレーキ、例えば、インジゴカルミン、サンセットイエローおよびタルトラジン；認可食用色素；天然顔料。これらの材料は必要に応じ混合物として用いることができる。不透明化剤は、粉体材料の重量で、好ましくは５０％以下、特に４０％以下、より好ましくは３０％以下、例えば、１０％以下を構成し、例えば、粉体の少なくとも５重量％の量で用いることができる。二酸化チタンは特に有用な不透明化剤であり、良好な隠蔽力および着色力を有する白色を与える。着色剤は、不透明化剤と共に用いる場合、例えば、粉体の重量で１０％以下、好ましくは１〜５％を占める。不透明化剤が存在しない場合は、着色剤は、例えば、粉体の重量で１〜１５％、例えば、２〜１５％、特に２〜１０％とすることができる。最適な色を得るためには、或る場合、例えば無機顔料、例えば鉄酸化物を用いるた場合には、着色剤の量は４０重量％までとする必要がある。しかし、粉体材料は、通常、着色剤および／または不透明化剤の合計で、例えば、０〜２５重量％含有する。

粉体材料は、また、レシチン等の分散剤を含有することができる。分散剤は着色剤／不透明化剤と共に存在するのが好ましく（即ち、コア中に存在するのが好ましく）、着色剤および不透明化剤（特に二酸化チタンが用いられた場合）の分散性を改良する働きをする。分散剤成分は、陰イオン性、陽イオン性、または非イオン性等の表面活性剤であるのが好ましいが、通常「表面活性剤」とは呼ばれないが、同様な効果を有する別の化合物でもよい。分散剤成分は共溶媒でもよい。分散剤成分は、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ドキュセート（ｄｏｃｕｓａｔｅ）ナトリウム、トゥィーン（Ｔｗｅｅｎ）（ソルビタン脂肪酸エステル）、ポリオキサマー（ｐｏｌｙｏｘａｍｅｒ）およびセトステアリル（ｃｅｔｏｓｔｅａｒｙｌ）アルコールであり、これらは一種または複数種用いることができる。粉体材料は、好ましくは、粉体材料の重量に基づき少なくとも０．５重量％、例えば少なくとも１重量％、例えば２重量％〜５重量％の分散剤成分を含有する。分散剤成分の含有量は、着色剤と不透明化剤の合計に対し約１０重量％である場合が最も多い。

粉体材料は、必要に応じ、適当なレオロジー性を与える可塑剤を含有することができる。可塑剤はコアおよび／またはシェル中に存在させることができるが、存在する場合、通常、可塑剤はコアのために用いた樹脂と共に含有させて、例えば、溶融押出し機中で押出すことによりコアを製造するための適切なレオロジー性を与えるようにする。好適な可塑剤の例としては、ポリエチレングリコール、クエン酸トリエチル、クエン酸アセチルトリブチル、クエン酸アセチルトリエチル、クエン酸トリブチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジメチル、セバチン酸ジブチル、グリセリンモノステアレートが挙げられる。

可塑剤は、樹脂と共に用いることができ、その量は、例えば、樹脂と可塑剤の合計に対し５０重量％までであるが、用いた特定の可塑剤の種類に特に依存する。粉体材料は５０重量％までの量の可塑剤を含有することができる。

粉体塗料材料は、更に、アスパルテーム、アセスルファーム（ａｃｅｓｕｌｆａｍｅ）Ｋ、シクラメート、サッカリン、砂糖、および糖アルコール等の一種類以上の味覚変性剤または風味料を含有することができる。風味料は、粉体材料の重量に基づき、好ましくは５％以下、より好ましくは１％以下存在させるが、用いられる特定の味覚変性剤の種類により、この量より多くしたり少なくすることもできる。

必要に応じ、粉体材料は、更に、充填剤または希釈剤を含有することができる。適当な充填剤および希釈剤は、粉体の色または他の性質に一般に殆ど影響を与えず、本質的に不活性で低コストの材料であり、例えば、次のようなものが挙げられる：アルギン酸、ベントナイト、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、珪酸アルミニウムマグネシウムおよび炭酸マグネシウム。

粉体材料の粒径は、静電塗布の際の材料の挙動に重要な影響を与える。小さな粒径を有する材料は、製造が困難で、かつ、材料の凝集性のため取扱いが困難であると言ったような欠点を有するものとして認識されているが、そのような材料は静電塗布のためには特別な利点を有し、それらの利点が前記欠点を補って余りある場合がある。例えば、小さな粒子の場合には、質量に対する表面積の比が大きいため、慣性力に比較して粒子の静電力が増大する。粒子に与える力が増大すると、それを基材と接触させるように動かす力が増大するという利点が得られ、一方、慣性力が減少すると、粒子を加速するのに必要な力が減少し、従って、粒子が基材に到達してその基材から跳ね返えされる傾向が減少する。しかし、塗料材料が粒状成分、例えば、活性物質を多量に含有する場合には、過度に小さな粒径は上記を達成することができないことがある。

材料粒子の少なくとも５０体積％が１００μｍ以下の粒径を有することが好ましく、材料粒子の少なくとも５０体積％が５μｍ〜４０μｍの範囲の粒径を有することが有利であり、材料粒子の少なくとも５０体積％が１０〜２５μｍの範囲の粒径を有することが更に有利である。

狭い粒径範囲を有する粉体が特に好ましい。粒径分布は、例えば、幾何学的標準偏差（ＧＳＤ）比ｄ_９０／ｄ_５０、またはｄ_５０／ｄ_１０によって表すことができ、この場合ｄ_９０は粒子の９０体積％がこの数値より小さい（１０％がこの数値より大きい）粒径を表し、ｄ_１０は、粒子の１０体積％がこの数値より小さい（９０％がこの数値より大きい）粒径を表し、ｄ_５０は平均粒径を表す。平均粒径（ｄ_５０）は、５〜４０μｍ、例えば、５〜２５μｍの範囲にあるのが有利である。好ましくはｄ_９０／ｄ_５０は１．５以下であり、特に１．３５以下であり、更に特には１．３２以下、例えば、１．２〜１．５、特に１．２５〜１．３５、更に特には１．２７〜１．３２の範囲にある。粒径は、例えば、コールター（Ｃｏｕｌｔｅｒ）計数器により測定する。このようにして、例えば、粉体は、ｄ_５０＝１０μｍ、ｄ_９０＝１３μｍ、ｄ_１０＝７μｍであると、ｄ_９０／ｄ_５０＝１．３および、ｄ_５０／ｄ_１０＝１．４になる。

平均粒径が６μｍと１２μｍである粉体を用いた場合に色分離は達成できたが、より粒径差が大きい場合、例えば、平均粒径が６μｍと１８μｍである粉体を用いた場合には、色分離が更に容易に達成できた。

粒子間の帯電差を利用して色分離を達成する場合、この帯電差は少なくとも１５μクーロン／ｇ、より好ましくは少なくとも２５μクーロン／ｇである。

粉体材料は溶融可能でため、処理により連続したフイルム被覆を形成する。

粉体中の活性物質を劣化することなく、また基材を劣化することなく、粉体が溶融または処理できることが重要である。材料によっては、処理工程が２５０℃までおよびそれ以上の温度で行われることは可能である。しかし、粉体は、１００ｐｓｉより低い圧力で、好ましくは大気圧で、２００℃より低い温度、最も一般的には１５０℃より低い温度、屡々少なくとも８０℃、例えば、１００〜１４０℃の範囲の温度で溶融できることが好ましい。

粉体材料の溶融は、多くの異なった溶融方法のいずれにより行うことができる。粉体材料は、例えば、電磁波、例えば赤外線または紫外線を用いた輻射線溶融、または伝導または誘導、或はフラッシュ溶融により粉体の温度を変えることにより溶融するのが好ましい。必要な熱量は、粉体材料に圧力を適用することにより、例えば、冷間加圧溶融または熱間圧延溶融により、減少させることができる。

粉体材料は、４０℃〜１２０℃の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有することが好ましい。材料は５０℃〜１００℃の範囲のＴｇを有するのが有利である。好ましい最低Ｔｇは５５℃であり、好ましい最高Ｔｇは７０℃である。従って、材料が５５℃〜７０℃の範囲のＴｇを有するのが一層有利である。一般に、粉体材料はその軟化温度より高い温度まで加熱し、次にそのＴｇより低い温度まで冷却させるべきである。

本発明を次に実施例により説明するが、すべての「部」および「％」は断らない限り重量基準である。
実施例において図面が言及されているが、図１は錠剤コアの平面図、図２は図１のＡ−Ａに沿った断面図、図３〜５は実施例５〜７で得られた色分離を示す塗装錠剤の平面図である。

実施例１
両面が半径１０ｍｍの球面（凸状）である直径１０ｍｍの錠剤を用いる。錠剤の一方の面には、１辺が約１ｍｍの正方形断面を持つ直角の溝により、簡単なパターンが形成されている。溝の両側面が平行で、かつ、錠剤表面と実質的に直交するように、溝はカットされている。溝底面の合計面積は、錠剤各表面の面積の５％以下である。このような錠剤の全面を、４０μクーロン／ｇの電荷をもつ青色粒子と１５μクーロン／ｇの電荷をもつ赤色粒子の混合物を用いて、静電塗布を行った。採用した静電塗布法は、前記の欧州特許公開第０８２４３４４号（国際公開第ＷＯ９６／３５４１３号）および欧州特許公開第０８６９８４７号（国際公開第ＷＯ９６／３５５１６号）に記載の技術である。粉体を溶融した後の錠剤の表面は鈍い赤色で、溝部分は青色に明確に識別できた。溝底面が青色であることは、青色粒子が溝領域に優先的に引き付けられたことを明示した。表面の鈍い赤色は、
赤色粒子がこの部分では支配的ではあるが、青色によりある程度影響があったことを示している。

実施例２
上記赤色粒子に代えて２５μクーロン／ｇの電荷をもつ黄色粒子を用いて、実施例１を繰り返した。結果は、溝底面が明確に青色に着色した点で、実施例１と同様であったが、この場合の上面は、この部分において黄色と青色の粒子が良くバランスして混合したためグレーを呈した。この理由は、赤色と青色の粒子に印加した電荷の差（２５μクーロン／ｇ）と比較して、黄色と青色の粒子に印加した電荷の差が小さかった（１５μクーロン／ｇ）ためである。

実施例３および４
個々の溝に代えて多数の個々のくぼみを設けた錠剤をもちいて、実施例１および２の手順を繰り返した。これらの実施例においても、各くぼみ底面に青色が集中する一方、上面が均一な鈍い赤色または灰色となり、実質的に同様な結果となった。

実施例５〜８
下記の粉体組成物を用いて錠剤コアを作成した。
リン酸水素カルシウム（無水）９５％
澱粉グリコール酸ナトリウム４％
ステアリン酸マグネシウム１％
上記粉体を、パターン化した平坦パンチで圧縮して、直径１０ｍｍ、厚さ４．０ｍｍ、硬さ１０〜１５ｋＰａの錠剤を作成した。得られた錠剤は、図１および２に示すように、４つの異なる深さを持つ、３種の異なる形状のくぼみを有するものであった。これらの形状は、直径０．５ｍｍの円形２と、１辺が１．８ｍｍの正方形４と、１辺が０．５ｍｍの正方形６であった。各正方形の角は丸められていた（図１）。くぼみの深さは、図２の断面図に示すように、０．１、０．２、０．４および０．６ｍｍであった。これらの錠剤コアを実施例５〜８で用いた。

実施例５
下記の粉体組成物を作成した。
（平均粒径（Ｄ５０）６μｍの黄色粉体）
オイドラギットＥ１００８５％
２酸化チタン１０％
リボフラビン５％（黄色）
（平均粒径（Ｄ５０）１２μｍの青色粉体）
オイドラギットＥ１００８５％
２酸化チタン１０％
インジゴカーマインレーキ５％（青色）

平均粒径２７μｍのストロンチウムフェライトキャリア（ＦＣＸ６４６８（キナール））に上記の各粉体を５重量％加えた。得られた粉体を、国際公開第ＷＯ０１／４３７２７号に記載の電子写真２成分型磁気ブラシ現像システムを用いて、前記錠剤に塗布した。塗装条件は、磁石速度が１５００ｒｐｍ、スリーブと錠剤表面間隔が１．４ｍｍであった。ブラシトリムを０．６ｍｍに調節して、ブラシ厚を約１．２ｍｍとした。

錠剤を上記現像システムに２５ｍｍ／ｓで４回通した。４０００Ｖ（オフセット４００Ｖ）の１ｋＨｚ方形波現像場を用いて、上記２種の粉体を塗布し（キャリアは使用せず）た結果、深いくぼみは青色で、他のくぼみと錠剤面は緑色を呈した。また、錠剤の垂直壁部分も緑色を呈した。錠剤の着色を図３に示す。斜線部は青色を表し、非斜線部は緑色を表す。本実施例は、粒径が異なることにより色分離起こることを示す。

実施例６
下記の粉体組成物を作成した。
（平均粒径（Ｄ５０）６μｍの赤色粉体）
オイドラギットＥ１００８５％
２酸化チタン１０％
ポンソー（Ｐｏｎｃｅａｕ）４Ｒレーキ５％（赤色）

上記の赤色粉体と実施例５の黄色粉体をストロンチウムフェライトキャリアと混合し、実施例５と同様な条件下で前記錠剤コアに塗布した。この場合は、０．２、０．４および０．６ｍｍのくぼみと錠剤の側壁部分は赤色で、錠剤面は黄色を呈した。錠剤の着色を図４に示す。斜線部は赤色を表し、非斜線部は黄色を表す。本実施例は、粉体間の粒径差が大きくなると、色分離が向上することを示す。

実施例７
現像場周波数を１２５０Ｈｚとした以外は同様にして、実施例６の粉体組成物を同様な条件下で塗布した。その結果、０．６ｍｍのくぼみにおいて色分離が最もはっきりと認められた。錠剤の着色を図５に示す。斜線部は赤色を表し、非斜線部は黄色を表す。

実施例８
本実施例においては、組成が全く異なるため異なる帯電を示す２種の粉体を混合した。これらの粉体の粒度分布は同一である。各粉体の平均粒径（Ｄ５０）は１２μｍであった。
ストロンチウムフェライトキャリアＦＣＸ６３６７（キナール；４８μｍ）に下記の各粉体を５質量％加えた。
（青色粉体）
オイドラギットＥ１００８５％
２酸化チタン１０％
インジゴカーマインレーキ５％（青色）
（赤色粉体）
ＰＶＰ−ＶＡＳ６３０６３．５％
ＰＥＧ３０００４％
Ｅ１００２０％
２酸化チタン１０％
ポンソー（Ｐｏｎｃｅａｕ）４Ｒレーキ２．５％（赤色）

３０００Ｖ（オフセット４００Ｖ）の１ｋＨｚ方形波現像場を用いた以外は実施例５と同様にして、粉体を錠剤に塗布した結果、深さ０．６ｍｍのくぼみにおいて青色が優勢であった。錠剤面は桃色で、２種の粉体が混ざったことを示している。本実施例は、粉体の粒度分布が同じでも、異なる帯電を持つ場合、色分離が生起することを示す。

錠剤コアの平面図図１のＡ−Ａに沿った断面図実施例５で得られた色分離を示す塗装錠剤の平面図実施例６で得られた色分離を示す塗装錠剤の平面図実施例７で得られた色分離を示す塗装錠剤の平面図

Claims

表面外形が高い部分と低い部分を持つように形成されている錠剤の表面に着色パターンを形成すべく、錠剤の表面を塗装する方法であって、該表面に２つの異なる色の粒子を静電的に付着させ、付着した粉体を溶融させることからなるとともに、一方の色の粒子は他方の色の粒子とは異なるレベルに帯電されるかまたは異なる粒径を持ち、その結果、高く帯電した粒子または大きい粒径の粒子が、低い部分に優先的に付着して外層を形成し、低い部分と高い部分とが異なる色を持つ層を形成することを特徴とする錠剤の塗装方法。
前記錠剤は薬剤ユニット投与形態である、請求項１に記載の方法。
高い部分と低い部分との間の深さが少なくとも０．４ｍｍである、請求項１または２に記載の方法。
高い部分と低い部分との境界部が垂直もしくは実質的に垂直である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
前記表面外形が、パターン、文字、数字、言葉、ロゴまたはこれらの組み合わせを形成する、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
一方の色の粒子の平均粒径が他方の色の粒子の平均粒径よりも少なくとも６μｍ異なる、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
一方の色の粒子の平均粒径が他方の色の粒子の平均粒径よりも少なくとも１２μｍ異なる、請求項６に記載の方法。
一方の色の粒子と他方の色の粒子との帯電差が少なくとも１５μクーロン／ｇである、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
一方の色の粒子と他方の色の粒子との帯電差が少なくとも２５μクーロン／ｇである、請求項８に記載の方法。
静電的付着における現像場が交流成分を持つ、請求項１〜９のいずれかに記載の方法。
現像場が１〜７ｋＶであり、周波数が５００〜４０００Ｈｚである、請求項１０に記載の方法。