TABLETAS CON PATRONES DE COLOR Y PREPARACIÓN DE LAS MISMAS
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona · con tabletas, y particularmente a su identificación por color o patrones de color. Más específicamente, se relaciona con un método para aplicar colores a una superficie de tableta o superficies de tabletas por electrodeposición para crear un patrón visible sobre ésta. La aplicación electrostática de material en polvo hacia un substrato se conoce. Los métodos ya han sido desarrollados en los campos de electrofotografía y electrografía y se describen ejemplos de métodos aplicables, por ejemplo, en Electrofotografía y Desarrollo de la Física, Segunda Edición Revisada, por L. B. Schein, publicada por Laplacian Press, Morgan Hill, California. La aplicación electrostática de material en polvo a una forma de dosificación sólida se conoce y las técnicas se describen, por ejemplo, en WO01/43727, W092/14451, W096/35413, W096/35516 y PCT/GB01/00425. La técnica generalmente involucra crear una carga diferencial entre las partículas de color y la tableta o un electrodo en contacto con la tableta, causando que las partículas sean atraídas hacia la superficie de la tableta. Esto puede lograrse aplicando una carga positiva a las Ref.: 150846 partículas de color las cuales entonces son atraídas electromagnéticamente hacia la superficie de una tableta montada sobre un electrodo aterrizado o cargado negativamente. Las partículas después -.se fijan a la superficie de la tableta por calor subsecuente o tratamiento de fundición. Diferentes partículas de color pueden ser electrodepositadas simultáneamente sobre la superficie de la tableta para establecer un color intermedio, y usando diferentes mezclas de colores se puede crear un amplio rango de colores intermedios . Ahora se ha encontrado que creando un patrón de ranuras y/o hendiduras en la superficie de la tableta, un patrón de color diferencial puede ser creado como consecuencia de partículas de color relacionadas con una carga mayor o tamaño de partícula mayor siendo depositadas preferencialmente como una capa exterior sobre las bases de tales ranuras y hendiduras . De conformidad con un aspecto de la presente invención se proporciona una tableta que comprende un núcleo el cual está al menos parcialmente revestido con una capa exterior obtenida por deposición electrostática de un polvo y la fundición subsecuente del polvo depositado para formar una película caracterizada porque la superficie de la tableta revestida con la capa exterior se perfila , "es decir que se trazan líneas de contorno" para proporcionar regiones altas y regiones bajas, la capa exterior tiene un color diferente en las regiones bajas que la capa exterior en las regiones altas . De conformidad con un aspecto adicional de la presente invención se proporciona un método para revestir la superficie de una tableta para crear un patrón de color sobre la misma, en el cual la superficie de la tableta se perfila para proporcionar regiones altas y regiones bajas, el método comprende la deposición electrostática de dos partículas de color diferentes en la superficie, las partículas de un color siendo cargadas para un nivel diferente y/o teniendo un tamaño de partícula diferente que las partículas del otro color, por lo cual las partículas con carga mayor o partículas con tamaño de partícula más grande se depositan preferencialmente como una capa exterior sobre las regiones bajas y fundiendo las partículas depositadas para formar una capa que tiene un color diferente en las regiones bajas que en las regiones altas. La invención proporciona un proceso efectivo simple por medio del cual los patrones de color pueden aplicarse a las tabletas. Las tabletas pueden ser para muchos propósitos por ejemplo, confitería, farmacéutico. Las tabletas preferidas son formas de dosis unitaria farmacéutica. La distribución del color puede ser en la forma de un patrón, letra, número, palabra, logotipo o cualquier combinación de los mismos. La separación del color se logra perfilando la superficie de la tableta tal que haya regiones altas y regiones bajas. Esto se logra convenientemente proporcionando ranuras o hendiduras en la superficie de la tableta por el uso de un molde' adecuado. Sin embargo, los núcleos de la tableta pueden ser grabados en relieve, esculpidos, etc. para proporcionar una superficie perfilada. Mientras más grande sea la profundidad entre las regiones altas y bajas más fácil es lograr la separación del color. Preferiblemente, la profundidad entre las regiones altas y bajas es de al menos 0.4mm. Parece no haber dependencia del grado de separación de color sobre el área de las regiones bajas. Por ejemplo, es posible proporcionar un símbolo de color diferente sobre una tableta creando un receso con la forma del símbolo deseado o creando crestas en la forma del símbolo deseado. Preferiblemente la frontera entre las regiones altas y bajas es vertical o substancialmente vertical puesto que esto proporcionará un contraste bien definido entre los dos colores . Se observa un contraste menor cuando la frontera entre las regiones altas y bajas es en la forma de un pequeño gradiente . Para lograr la separación de los dos polvos, los polvos pueden diferir en su carga electrostática y/o en su tamaño de partícula. Las cargas electrostáticas diferentes se pueden lograr empleando polvos con una fórmula diferente de ingredientes . Las diferencias en tamaño de partícula pueden lograrse fácilmente durante el proceso de manufactura por ejemplo por pulverización, cribado, etc.- Por facilidad de separación de color, las diferencias en carga electrostática o tamaño de partícula deberían ser grandes. Cuando se logra la separación usando diferentes tamaños de partículas, es deseable usar polvos que tengan distribuciones de tamaño de partícula estrechas para evitar una superposición entre las distribuciones de tamaño de partícula. Estos polvos pueden mezclarse y aplicarse simultáneamente a la superficie de la tableta por deposición electrostática. Las técnicas de aplicación apropiadas se discuten en las patentes mencionadas anteriormente. Las tabletas se revisten convenientemente usando un dispositivo de descarga de componente dual convencional adaptado de la industria electrofotográfica, tal proceso de revestimiento se describe en WO01/43727. Un componente CA del campo del desarrollo se requiere para la separación de color. Un campo del desarrollo en el rango de 1 a 7kV y una frecuencia en el rango de 500 a 4000 Hz se ha encontrado que proporciona una buena separación de color. Mientras que la mejor separación de color se logra sobre las tabletas que tienen una superficie plana con ranuras y hendiduras, también es efectiva cuando la superficie de las tabletas es significativamente curva. La separación de color puede lograrse cuando la superficie media de la tableta es esférica, con una curvatura relativa tan pequeña como 1 cm. · - Un material en polvo para aplicación electrostática a un substrato debéria tener ciertas propiedades. Por ejemplo, las propiedades eléctricas del material en polvo deberían ser tales para hacer al material en polvo apropiado para aplicación electrostática, y otras propiedades del material en polvo deberían ser tales que el material pueda ser fijado al substrato una vez que la aplicación electrostática ha tenido lugar. La W096/35413 describe un material en polvo el cual es especialmente apropiado para aplicación electrostática a un substrato (no metálico) pobremente conductor tal como una tableta farmacéutica. Debido a que puede ser difícil encontrar un componente individual capaz de proporcionar al material todas las propiedades deseadas, el material en polvo con todas las propiedades deseadas, el material en polvo comprende un número de componentes diferentes las cuales juntas son capaces de proporcionar al material todas o al menos tantas como sea posible de las propiedades deseadas, los componentes siendo co-procesados para formar "partículas compuestas". Por ejemplo, el material en polvo puede comprender partículas compuestas incluyendo un componente el cual es fundible para formar una película continua sobre la superficie del substrato, y otro componente el cual tiene propiedades eléctricas deseables. Una desventaja potencial de los -materiales en polvo mencionados anteriormente, si embargo, es que no son fácilmente adaptables a cambios en la formulación. La formulación de un material en polvo puede ser cambiada por un número de razones diferentes. Por ejemplo, si el material es un material de color, puede haber un cambio en el colorante, o si el material es un material activo, por ejemplo un material activo psicológicamente puede haber un cambio en el tipo de material activo, o en la concentración del material activo. Debido a que todos los componentes del material en polvo están intimamente mezclados, cualquier cambio en los componentes alterará las propiedades eléctricas del material y por lo tanto su desempeño en aplicación electrostática. En cualquier momento que exista un cambio en la formulación, puede ser por lo tanto necesario, para el desempeño óptimo, ajustar el contenido del componente (s) que hace al material apropiado para aplicación electrostática, o quizá aún usar un componente diferente. La PCT/GB01/00425 describe un método para aplicar electrostáticamente un material en polvo a un substrato, en donde al menos algunas partículas del material comprenden un núcleo y un forro alrededor del núcleo, el núcleo y el forro tienen diferentes propiedades físicas y/o químicas . En donde las partículas de material en polvo comprenden un núcleo y un forro que rodea el núcleo, es posible ubicar aquellos componentes los cuales son propensos a ser alterados, por ejemplo el colorante en el núcleo, y para proporcionar una composición de forro más universal la cual es apropiada para usarse con varias composiciones de núcleo, a fin de que las alteraciones puedan ser hechas a los componentes que están en el núcleo sin afectar substancialmente la aplicabilidad global de los materiales en polvo; así, el forro asegura que el cambio en la composición del núcleo no afecta el desempeño del material en aplicación electrostática. De conformidad, las alteraciones a un componente del material en polvo pueden ser hechas con una alteración mínima en las cantidades de otros componentes. Generalmente, el material en polvo incluye un componente el cual es fundible, y ese componente puede tener presencia en el forro o en el núcleo o en ambos el forro y el núcleo. Ventajosamente, el componente fundible es tratable para formar un revestimiento de película continua. Ejemplos de componentes apropiados son como los siguientes: poliacrilatos , por ejemplo polimetacrilatos ; poliésteres ; poliuretaños; poliamidas, por ejemplo nylons; poliureas; polisulfonas ; poliéteres, poliestireno, polivinilpirrolidona; polímeros biodegradables , por ejemplo policaprolactonas , polianhidrados, polilactidos , poliglicolidos , polihidroxibutiratos , y polihidroxivaleratos ; polisacáridos, por ejemplo, lactitol, sorbitol xilitol, galactitol y maltitol; azúcares, por ejemplo sucrosa, -dextrosa, fructuosa, xilosa y galactosa; ceras hidrofóbicas y aceites, por ejemplo aceites vegetales y aceites vegetales hidrogenados (ácidos grasos saturados e insaturados) por ejemplo aceite de castor hidrogenado, cera carnauba, cera de abeja; ceras hidrofóbicas; óxidos de polialquenos y polialquenos; polietilenglicol . Claramente, puede haber otros materiales apropiados, y los anteriores se proporcionan meramente como ejemplos. Uno o más materiales fundibles pueden estar presentes . Los materiales fundibles preferidos funcionan generalmente como un aglutinante para otros componentes en el polvo. En general el material en polvo deberla contener al menos el 30%, usualmente al menos el 35%, ventajosamente al menos el 80%, por peso del material que es fundible, y, por ejemplo, el material fundible puede constituir hasta el 95%, por ejemplo hasta el 85%, por peso del polvo. La cera si está presente, se presenta usualmente en una cantidad de no más del 6%, especialmente no más del 3% por peso, y especialmente en una cantidad de por lo menos el 1% por peso, por ejemplo del 1 al 6%, especialmente del 1 al 3%, por peso del material en polvo.
De los materiales mencionados anteriormente, polímeros aglutinantes (también referidos como resinas) deberían especialmente ser mencionados. Los ejemplos incluyen polivinilpirrolidona, celulosa de hidroxipropilo, ftalato metilcelulosa de hidroxipropilo, succinato acetato metilcelulosa de ' hidroxipropilo y polímeros de metacrilato, por ejemplo un copolímero de amonio-metacrilato, por ejemplo aquellos vendidos bajo el nombre de Eudragit . Frecuentemente la resina estará presente con una cera como un componente fundible adicional opcional en el núcleo; la presencia de cera puede, por ejemplo, ser útil en donde la fundición toma lugar por un sistema de contacto por ejemplo usando un rodillo con calor, o donde se desea proporcionar una apariencia satinada en la película fundida. El componente fundible puede comprender un polímero el cual se cura durante el tratamiento, por ejemplo por irradiación con energía en las bandas gamma, ultra violeta o frecuencia de radio. Por ejemplo, el núcleo puede comprender material termoendurecible el cual es líquido a temperatura ambiente y el cual se endurece después de la aplicación al substrato. Preferiblemente, el material en polvo incluye un material que tiene una función de control de carga. Esa funcionalidad puede incorporarse dentro de una estructura de polímero, como en el caso de resina de Eudragit mencionada anteriormente, y/o, para un índice más rápido de carga, puede ser proporcionado por un aditivo separado de control de carga. El material que tiene una función de control de carga puede estar presente en el forro o en el núcleo o en ambos el forro y el núcleo. Ejemplos de agentes -de control de carga apropiados son como los siguientes: salicilatos de metal, por ejemplo salicilato de zinc, salicilato de magnesio y salicilato de calcio; sales de amonio cuaternarias; cloruro de benzalconio, cloruro de benzetonio; (cetrimido) bromido de amonio tetradecil trimetil; y ciclodextinos y sus aducciones. Uno o más agentes de control de carga pueden usarse. El agente de control de carga puede estar presente, por ejemplo, en una cantidad de hasta el 10% por peso, especialmente al menos el 1% por peso, por ejemplo desde el 1 al 2% por peso, basado en el peso total del material en polvo. El material en polvo puede incluir también una adyuvante de flujo. La adyuvante de flujo reduce las fuerzas cohesivas y/u otras fuerzas entre las partículas del material para mejorar la aptitud a la fluidez del polvo. Las adyuvantes de flujo apropiadas (las cuales también se conocen como "aditivos de superficie" son, por ejemplo, como los siguientes: sílice coloidal; óxidos de metal, por ejemplo dióxido de titanio pirogénico, óxido de zinc o alúmina; estearatos de metal, por ejemplo, zinc, magnesio o estearato de calcio; talco; ceras funcionales y no funcionales, y perlas de polímero, por ejemplo perlas de metacrilato de poli-metilo, perlas de fluoropolímero y similares. Tales materiales también pueden mejorar el tribocargado . Una mezcla de adyuvantes de flujo, por ejemplo dióxido de sílice y titanio deberla ser mencionado especialmente. El material en polvo puede' contener, por ejemplo, del 0 al 3% por peso, ventajosamente al' menos 0.1%, por ejemplo del 0.2 al 2.5%, de adyuvante de flujo de superficie aditiva. Los materiales en polvo usados en la presente invención incluyen un colorante y/u opacificante . Cuando el polvo comprende un núcleo y un forro tales componentes están presentes preferiblemente en el núcleo. Ejemplos de colorantes apropiados y opacificantes son como los siguientes: óxidos de metal, por ejemplo dióxido de titanio, óxidos de hierro; laca de aluminio, por ejemplo índigo carmín, amarillo similar al ocaso y tartrazina; colorantes de alimentos aprobados; pigmentos naturales. Una mezcla de tales materiales puede usarse si se desea. El opacificante preferiblemente constituye no más del 50%, especialmente no más del 40%, más especialmente no más del 30%, por ejemplo no más del 10% por peso del material en polvo, y puede ser usado, por ejemplo, en una cantidad de al menos el 5% por peso del polvo. El dióxido de titanio es un opacificante especialmente útil, proporciona color blanco y tiene buen poder para recubrir y fuerza tintórea. El colorante presente con opacificante puede, por ejemplo, constituir no más del 10%, preferiblemente desde el 1 al 5%, por peso del polvo. Si no existe opacificante , el colorante puede ser, por ejemplo, del 1 al 15%, por ejemplo del 2 al 15%, especialmente del 2 al 10%, por peso del polvo. Para lograr-, un color óptimo, cantidades de hasta el 40% por peso del colorante pueden ser necesarias en algunos casos, por ejemplo si los pigmentos inorgánicos, por ejemplo, óxidos de hierro, se usan. Sin embargo, el material en polvo usualmente contiene, por ejemplo, desde 0 al 25% por peso en total de colorante y/u opacificante . El material en polvo también puede incluir un agente dispersante, por ejemplo una lecitina. El agente dispersante está presente preferiblemente con el colorante/opacificante (esto es, preferiblemente en el núcleo) , sirviendo para mejorar la dispersión del colorante y opacificante, más especialmente cuando el dióxido de titanio se usa. El componente dispersante es preferiblemente un surfactante el cual puede ser aniónico, catiónico o no-iónico, pero puede ser otro compuesto el cual podría no ser referido usualmente como un "surfactante" pero tiene un efecto similar. El componente dispersante puede ser un co-solvente. El componente dispersante puede ser uno o más de uno, por ejemplo, sulfato láurico de sodio, docusato sódico, "Tweens" (ésteres de ácidos grasos sorbitán) , polioxameros y alcohol de cetoestearil . Preferiblemente, el material en polvo incluye al menos el 0.5%, por ejemplo al menos el 1%, por ejemplo desde el 2% hasta el 5%, por peso del componente dispersante, basado en el peso del material en polvo. Lo más frecuente es aproximadamente el 10% por peso del colorante y contenido de- opacificante . El material en polvo también puede incluir un plastificante, si es necesario, para proporcionar propiedades reológicas apropiadas. Un plastificante puede estar presente en el núcleo y/o el forro, pero usualmente, si está presente, un plastificante se incluye con resina usada para el núcleo para proporcionar propiedades reológicas apropiadas, por ejemplo para la preparación del núcleo por extrusión en una máquina de extrusión fundida. Ejemplos de plastificantes apropiados incluyen polietilenglicoles , citrato de trietilo, citrato de acetiltributilo, citrato de acetiltrietilo, citrato de tributilo, ftalato de dietilo, ftalato de dibutilo, ftalato de dimetilo, sebacato de dibutilo y monoestearato de glicerilo. Un plastificante puede usarse con una resina en una cantidad, por ejemplo, de hasta el 50% por peso del total de esa resina y el plastificante, la cantidad depende inter alia de los plastificantes particulares usados. El polvo puede contener una cantidad de hasta el 50% por peso del plastificante . El material de revestimiento en polvo puede incluir adicionalmente uno o más modificadores de sabor, por ejemplo aspartame, acesulfamo K, ciclamato, sacarina, azúcares y alcoholes de azúcar o substancias aromáticas. Preferiblemente no hay más del 5%, más preferiblemente no más del 1%, de substancias - aromáticas con base en el peso del material en polvo, pero cantidades mayores o menores pueden ser apropiadas, dependiendo del modificador de sabor particular usado . Si se desea el material en polvo usado puede incluir adicionalmente un relleno o diluyente . Los rellenos apropiados y diluyentes son esencialmente inertes y materiales de bajo costo con generalmente poco efecto sobre el color u otras propiedades del polvo. Ejemplos son como los siguientes: ácido alginico; bentonita; carbonato de calcio; caolín; talco; silicato de aluminio de magnesio; y carbonato de magnesio . El tamaño de partícula del material en polvo tiene un efecto importante sobre el comportamiento del material en aplicación electrostática. A pesar de que los materiales tienen un tamaño de partícula pequeño se reconoce que tienen desventajas tales como que es más difícil de producir y manejar en virtud de la cohesión del material, tal material tiene beneficios especiales para la aplicación electrostática y los beneficios pueden ser mayores que las desventajas. Por ejemplo, la" superficie alta para el índice de masa proporcionado por una partícula pequeña incrementa las fuerzas electrostáticas sobre la partícula en comparación con las fuerzas de inercia. Incrementar la fuerza sobre una partícula tiene el beneficio de incrementar la fuerza que causa que ésta se mueva en contacto con el substrato, mientras que una' reducción en la inercia reduce la fuerza necesaria para acelerar una partícula y reduce la probabilidad de que una partícula llegue al substrato retrocediendo fuera del substrato. Sin embargo, tamaños de partículas muy pequeñas pueden no ser labrables cuando el material de revestimiento comprende una proporción alta de un ingrediente particular, por ejemplo una proporción alta de material activo. Preferiblemente, al menos el 50% por volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula no mayor de 100/xm. Ventajosamente, al menos el 50% por volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula en el rango de 5µ?? hasta 40µG?. Más ventajosamente, al menos el 50% por volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula en le rango de 5 hasta 25µt . El polvo que tiene un rango estrecho de tamaño de partícula se prefiere especialmente. La distribución del tamaño de partícula puede ser calculada, por ejemplo, en términos de la Desviación Estándar Geométrica ("DEG") índices d9o/d5o o d50/d10 en donde d90 denota el tamaño de partícula al cual el 90% por volumen de las partículas están abajo de esta figura (y 10% están arriba) , dxo representa el tamaño de partícula al cual el 10% por volumen de las partículas están abajo de esta figura (y 90% están arriba} , -y d50 representa el tamaño de partícula media. Ventajosamente, la media (d50) está en el rango desde 5 hasta 40µ??, por ejemplo, desde 5 hasta 25µ?p. Preferiblemente, 9o/d5o no es más del 1.5, especialmente no más del 1.35, más especialmente no más del 1.32, por ejemplo en el rango desde 1.2 hasta 1.5, especialmente desde 1.25 hasta 1.35, más especialmente desde 1.27 hasta 1.32, los tamaños de partícula son medidos, por ejemplo, por un "Contador Coulter" . Así por ejemplo, el polvo puede tener d50 =10/¿m, dgo =13¿m, di0 =7/im, Mientras que la separación de color se ha logrado usando polvo que tiene tamaños de partículas medios de 6/m y 12/im es más fácil lograr la separación de color con una diferencia grande por ejemplo usando polvos que tienen tamaños de partícula medios de 6/im y 18µ?t?. Si la separación de color se logra usando carga diferencial entre las partículas se prefiere que la diferencia sea de al menos 15µ culombios por gramo, más preferiblemente 25µ culombios por gramo. El material en polvo es fundible tal que es tratable para formar un revestimiento de película continua.
Es importante que el polvo pueda ser fundido o tratado sin degradación de algún material activo en el polvo y sin degradación del núcleo de la tableta. Para algunos materiales puede ser posible en el paso del tratamiento involucrar temperaturas hasta y arriba de 250 °C. Preferiblemente, sin embargo, el material en polvo es fundible a una presión menor de 1001b/ pulg2 (7.030 kg/cm2), preferiblemente a la presión atmosférica, a una temperatura menor de 20D°C, y más comúnmente por debajo de 150 °C, y frecuentemente al menos de 80°C, por ejemplo en el rango desde 100 hasta 140°C. La fundición del material en polvo puede llevarse a cabo por cualquier número de métodos de fundición diferentes . El material en polvo se funde preferiblemente cambiando la temperatura del polvo, por ejemplo por fundición radiante usando radiación electromagnética, por ejemplo radiación infrarroja o radiación ultravioleta, o conducción o inducción, o por fundición instantánea. La cantidad de calor requerido se puede reducir aplicando presión al material en polvo, por ejemplo por fundición por presión en frío o fundición por rodillo con calor. Preferiblemente, el material en polvo tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) en el rango de 40 °C hasta 120°C. Ventajosamente, el material tiene una Tg en el rango de 50°C hasta 100°C. Un Tg mínimo preferido es de 55°C, y un Tg máximo preferido es de 70 °C. De conformidad, más ventajosamente, el material tiene un Tg en el rango de 55 °C hasta 70 °C. Generalmente, el material en polvo debería ser calentado hasta una temperatura sobre su punto de suavizado, y entonces permitir enfriarse hasta una temperatura por debajo de su Tg. La invención se ilustrará por los siguientes Ejemplos en los cuales todas las partes y los porcentajes son por peso a menos que se establezca otra cosa. En los ejemplos se hará referencia a los dibujos anexos en los cuales : La Figura 1 representa la vista en planta de un núcleo de tableta, La Figura 2 representa una vista en sección transversal a lo largo de la línea AA en la Figura 1. Las Figuras 3 a 5 representan vistas de planta de las tabletas revestidas que muestran la separación de color lograda por los ejemplos 5 a 7 respectivamente. Ejemplo 1 Una tableta de 10 mm de diámetro tiene una superficie circular convexa sobre ambos lados con un radio de 10mm. En una de estas superficies se forma un patrón simple con ranuras ortogonales de aproximadamente lmm cuadrado en sección transversal . Las ranuras se cortan con los lados paralelos substancialmente perpendiculares a la superficie superior de la tableta, con el área total de las bases de la ranura que no son más del 5% del área de la cara respectiva de la tableta. Entonces la superficie total se somete a electrodeposición de una mezcla de partículas azules que llevan una carga de 40/xculombios por gramo y de partículas rojas que llevan una carga de 15 ??1?p?3??? por gramo. La técnica de electrodeposición que se utiliza se describe en nuestra Publicación de la Patente Europea No: 0 824 344 (W096/35413) y 0 869 847 (W096/35516) referida arriba. Después de la fundición de las partículas la superficie expuesta de la tableta aparece como un rojo deslucido, con las ranuras identificadas con claridad en azul . El azul en la base de las ranuras demuestra con claridad que las partículas azules se atraen de preferencia a estas regiones. El rojo deslucido en la superficie superior indica que las partículas rojas predominan en estas regiones, aunque no sin cierta influencia del azul . Ej emplo 2 Se repitió el ejemplo 1, pero usando partículas amarillas cargadas a 25/¿culombios por gramo en lugar de las partículas rojas. El resultado fue similar en que las bases de las ranuras se colorearon con claridad de azul, pero en éste caso la superficie superior aparece gris, como consecuencia de una mezcla más equilibrada de partículas amarillas y azules en estas regiones. La razón de esto es el diferencial más pequeño entre la carga que se aplica a las partículas amarillas y azules (15 Culombios por gramo) y comparada a ésa, entre la carga que se aplica a las partículas rojas y azules (25^culombios por gramo) . Ejemplos 3 y 4 El procedimiento que se describe en los Ejemplos 1 y 2 antes mencionados se repitió utilizando una tableta que se forma con una multiplicidad de hendiduras individuales, en lugar de ranuras individuales . Los resultados fueron en esencia similares, con el azul en cada caso concentrado el la base de cada hendidura, y la superficie superior de la tableta que es de rojo deslucido o gris uniforme respectivamente . Ejemplos 5 a 8 Los núcleos de las tabletas se prepararon a partir de la fórmula en polvo siguiente: Fosfato de calcio dibásico 95% Glicolato de almidón de sodio 4% Estearato de magnesio 1% El polvo se comprime utilizando perforadores planos modelados para dar forma a las tabletas, de 10mm de diámetro, 4. Omm de espesor, dureza de 10 a 15kPa. Las tabletas resultantes tienen nervaduras de tres diferentes formas con cuatro diferentes profundidades como se ilustra en las Figuras 1 y 2. Las formas son círculos (2) con diámetros de 0.5mm y cuadrados (4) con lados de 1.8mm y cuadrados (6) con lados de 0.5mm, los cuadrados tienen esquinas redondeadas (Figura 1) . Las nervaduras tienen profundidades de 0.1, 0.2, 0.4 y 0.6mm como se muestra en la sección transversal en la Figura 2. Estos núcleos de la tableta se -. utilizaron en los Ejemplos 5 al 8. Ejemplo 5 Las siguientes fórmulas se prepararon de polvo de : Polvo amarillo que tiene un tamaño de partícula medio (D50) de 6µta Eudragit E100 85% Ti02 10% Riboflavina 5% (color amarillo) Polvo azul que tiene un tamaño de partícula de término medio (D50) de 12/xm Eudragit E100 85% Ti02 10% Pintura fndigocarmín 5% (color azul) Cada polvo se agrega al 5% por peso a un portador de ferrita de estroncio FCX6468 (Kynar) , se tiene una partícula de tamaño promedio de 27/xm. El polvo resultante se aplicó a la tableta que utiliza un sistema de desarrollo magnético componente dual electrofotográfico propietario del cepillo como se describe en O01/43727. Condiciones de revestimiento: Velocidad del magneto 1500 rpm, manga de 1.4mm para marcar en la tableta la hendidura superficial. El ribeteado del cepillo se ajustó a 0.6 mm para dar un espesor de aproximadamente 1.2 mm. Las tabletas se pasaron por el sistema desarrollador cuatro veces a 25mm/s. Se utiliza una onda cuadrada de 1kHz que desarrolla un campo de 4000 V, compensada por 400 V los dos polvos se distribuyeron (sin el portador) a fin de que 0.4 y 0.6mm nervaduras profundas aparecieran de color de azul mientras que las otras nervaduras y la cara de la tableta aparecieron verdes . Las paredes verticales de la tableta también aparecen en azul . La Figura 3 representa la coloración de la tableta, las áreas sombreadas representan el azul y las áreas no sombreadas representan el verde. Este Ejemplo demuestra que la diferencia en el tamaño de la partícula permite la separación del color. Ejemplo 6 La siguiente fórmula se preparó con polvo de: Polvo rojo que tiene un tamaño de partícula medio (D50) de 18 m Eudragit El00 85% Ti02 10% Pintura de punzo 4 R 5% (color rojo) El polvo rojo y el polvo amarillo del Ejemplo 5 se mezclaron con el portador de ferrita de estroncio y se aplicó a las substancias de la tableta bajo las mismas condiciones del ejemplo 5.
En este caso los polvos se distribuyeron de modo que las nervaduras de 0.2, 0.4 y 0.6mm y los lados de la tableta aparecieron rojos mientras que la cara de la tableta era amarilla. La Figura 4 representa la coloración de la tableta, las áreas sombreadas representan el rojo y las áreas no sombreadas representan el amarillo. El Ejemplo demuestra que la separación de colores mejorada se puede lograr si el tamaño de la partícula diferente entre los polvos es grande. Ejemplo 7 La misma fórmula en polvo del Ejemplo 6 se aplicó bajo condiciones similares pero con una frecuencia de campo de desarrollo de 1250Hz. Bajo estas condiciones la separación del color fue mas perceptible con la nervadura de 0.6 mm. La Figura 5 representa la coloración de la tableta, las áreas sombreadas representan el rojo y las no sombreadas representan el amarillo. Ej emplo 8 En este ejemplo dos polvos con fórmulas absolutamente diversas dan por resultado carga diferente pero la misma distribución de tamaño de partícula se mezcló. La D50 de cada polvo fue 12µt?. Se agregó a cada componente el 5% por masa a un portador de ferrita de estroncio FCX6367 ( nyar, 48 m) Polvo Azul Eudragit El00 85% Ti02 10% Pintura fndigocarmín 5% (color azul) " Polvo Rojo • PVP-VA S630 ' 63.5% PEG 3000 4% E100 20% Ti02 10% Pintura de punzo 4 R 2.5% (color rojo) Cuando se aplicó a la tableta como en el Ejemplo 5 pero, se utiliza una onda cuadrada de 1kHz que desarrolla un campo de 3000 V, compensada por 400 V, se encontró que el color azul predomina en la profundidad de la nervadura de 0.6mm. La cara de la tableta era púrpura, sugiriendo una mezcla de los dos polvos . El Ejemplo demuestra que la separación del color se puede lograr con la misma distribución de tamaño de la partícula con polvo de diferente carga. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.