ES2298361T3

ES2298361T3 - Comprimidos con patrones de colores y preparacion de los mismos.

Info

Publication number: ES2298361T3
Application number: ES02722483T
Authority: ES
Inventors: Martin D. Hallett; Linda A Reeves; Marshall Whiteman
Original assignee: Phoqus Ltd
Current assignee: Phoqus Ltd
Priority date: 2001-05-02
Filing date: 2002-05-02
Publication date: 2008-05-16
Anticipated expiration: 2022-05-02
Also published as: BR0209345A; ZA200308934B; EP1385487B1; DE60224520T2; AU2002253362B2; DE60224520D1; CA2445866A1; US7261939B2; US20040191499A1; IL158205A0; MXPA03009977A; WO2002087550A1; JP2004529157A; CN1507346A; RU2003134703A; JP4464047B2; GB0110846D0; EP1385487A1; KR20040015219A; ATE383148T1

Abstract

Método de recubrimiento de una superficie de un comprimido para crear un patrón de colores sobre el mismo en el que la superficie del comprimido está contorneada para proporcionar regiones superiores y regiones inferiores, comprendiendo el método depositar electrostáticamente dos partículas de colores diferentes sobre la superficie, estando cargadas las partículas de un color a un nivel diferente y/o teniendo un tamaño de partícula diferente de las partículas del otro color, mediante lo cual las partículas con carga superior o partículas de mayor tamaño de partícula se depositan de manera preferente como una capa exterior sobre las regiones inferiores y fundir las partículas depositadas para formar una capa que tiene un color diferente en las regiones inferiores que en las regiones superiores.

Description

Comprimidos con patrones de colores y preparación de los mismos.

Esta invención se refiere a comprimidos, y particularmente a su identificación mediante el color o patrones de colores. Más específicamente, se refiere a un método de aplicación de colores a una superficie de comprimido o superficies de comprimidos mediante electrodeposición para crear un patrón visible sobre los mismos.

Se conoce la aplicación electrostática de material en polvo a un sustrato. Ya se han desarrollado métodos en los campos de la electrofotografía y la electrografía y se describen ejemplos de métodos adecuados, por ejemplo, en Electrophotography and Development Physics, segunda edición revisada, por L.B. Schein, publicado por Laplacian Press, Morgan Hill, California. Se conoce la aplicación electrostática de material en polvo a una forma farmacéutica sólida y se describen técnicas, por ejemplo, en los documentos WO01/43727, WO92/14451, WO96/35413, WO96/35516 y WO01/57144.

La técnica implica generalmente crear un diferencial de carga entre partículas de color y el comprimido o un electrodo en contacto con el comprimido, haciendo que se atraigan las partículas a la superficie del comprimido. Esto puede lograrse aplicando una carga positiva a partículas de color que se atraen entonces electromagnéticamente a la superficie de un comprimido montado sobre un electrodo o bien conectado a tierra o bien cargado negativamente. Entonces se fijan las partículas a la superficie del comprimido mediante un tratamiento posterior térmico o de fusión.

Pueden electrodepositarse simultáneamente partículas de colores diferentes sobre una superficie de comprimido para establecer un color intermedio, y utilizando diferentes combinaciones de colores puede crearse un amplio intervalo de productos intermedios. Ahora se ha encontrado que creando un patrón de hendiduras y/o cavidades en una superficie de comprimido, puede crearse un patrón de colores diferenciado como consecuencia de que las partículas de color que llevan una carga superior o tienen un mayor tamaño de partícula se depositan de manera preferente como capa exterior sobre las bases de tales hendiduras y cavidades.

Según la presente invención se proporciona un método de recubrimiento de una superficie de un comprimido para crear un patrón de colores sobre el mismo, en el que la superficie del comprimido está contorneada para proporcionar superficies superiores y superficies inferiores, comprendiendo el método depositar electrostáticamente dos partículas de colores diferentes sobre la superficie, estando cargadas las partículas de un color a un nivel diferente y/o teniendo un tamaño de partícula diferente de las partículas del otro color, mediante lo cual las partículas con carga superior o las partículas de mayor tamaño de partícula se depositan de manera preferente como una capa exterior sobre las regiones inferiores y fundir las partículas depositadas para formar una capa que tiene un color diferente en las regiones inferiores que en las regiones superiores.

La invención proporciona un procedimiento eficaz y sencillo mediante lo cual pueden aplicarse patrones de colores a comprimidos. Los comprimidos pueden ser para cualquier fin, por ejemplo, confitería, productos farmacéuticos. Los comprimidos preferidos son formas farmacéuticas de dosificación unitaria. La disposición de colores puede estar en forma de un patrón, letra, número, palabra, logotipo o cualquier combinación de los mismos.

La separación de colores se logra trazando un contorno en la superficie del comprimido de tal manera que hay regiones superiores y regiones inferiores. Esto se logra de manera conveniente proporcionando hendiduras y/o cavidades en la superficie del comprimido mediante el uso de un molde adecuado. Sin embargo, los núcleos de comprimidos pueden estar en relieve, grabados, etc, para proporcionar una superficie contorneada. Cuanto mayor sea la profundidad entre las regiones superiores e inferiores, más fácil es lograr la separación de colores. Preferiblemente, la profundidad entre las regiones superiores e inferiores es de al menos 0,4 mm. Parece no haber dependencia del grado de separación de colores sobre el área de las regiones inferiores. Por ejemplo, es posible proporcionar un símbolo de color diferente sobre un comprimido o bien creando una cavidad con la forma del símbolo deseado o bien creando salientes con la forma del símbolo deseado.

Preferiblemente el límite entre las regiones superiores e inferiores es vertical o sustancialmente vertical ya que esto proporcionará un contraste nítido entre los dos colores. Se observa menos contraste cuando el límite entre las regiones superiores e inferiores está en forma de un pequeño gradiente.

Para lograr la separación de los dos polvos, los polvos pueden diferenciarse por su carga electrostática y/o por su tamaño de partícula. Pueden lograrse diferentes cargas electrostáticas empleando polvos con una fórmula diferente de componentes. Las diferencias en el tamaño de partícula pueden lograrse fácilmente durante el procedimiento de fabricación, por ejemplo, moliendo, tamizando, etc. Para la facilidad de la separación de colores, las diferencias en la carga electrostática o tamaño de partícula deben ser grandes. Cuando la separación se logra usando diferentes tamaños de partícula, es deseable usar polvos que tienen distribuciones estrechas del tamaño de partícula para evitar un solapamiento de las distribuciones del tamaño de partícula.

Los polvos pueden mezclarse y aplicarse simultáneamente a la superficie del comprimido mediante deposición electrostática. En las patentes anteriores se dan a conocer técnicas de aplicación adecuadas. Los comprimidos se recubren convenientemente usando un dispositivo de administración de dos componentes convencional adaptado para la industria electrofotográfica, dándose a conocer un procedimiento de recubrimiento de este tipo en el documento WO01/43727. Se requiere una componente de CA del campo de revelado para la separación de colores. Se ha encontrado que un campo de revelado en el intervalo de 1 a 7 kV y una frecuencia en el intervalo de 500 a 4000 Hz proporciona una buena separación de colores.

Aunque la mejor separación de colores se logra sobre comprimidos que tienen una superficie plana con hendiduras o cavidades, también es eficaz cuando la superficie del comprimido está significativamente curvada. La separación de colores puede lograrse cuando la superficie media del comprimido es esférica, con una curvatura relativa de tan sólo 1 cm.

Un material en polvo para la aplicación electrostática a un sustrato debe tener ciertas propiedades. Por ejemplo, las propiedades eléctricas del material en polvo deben ser tales que hagan que el material en polvo sea adecuado para la aplicación electrostática, y otras propiedades del material en polvo deben ser tales que pueda fijarse el material al sustrato una vez haya tenido lugar la aplicación electrostática.

El documento WO96/35413 describe un material en polvo que es especialmente adecuado para la aplicación electrostática a un sustrato mal conductor (no metálico) tal como un comprimido farmacéutico. Dado que puede ser difícil encontrar un único componente que pueda proporcionar al material todas las propiedades deseadas, al material en polvo todas las propiedades deseadas, el material en polvo comprende varios componentes diferentes que juntos pueden proporcionar al material todas o al menos el mayor número posible de las propiedades deseadas, tratándose conjuntamente los componentes para formar "partículas compuestas". Por ejemplo, el material en polvo puede comprender partículas compuestas que incluyen un componente que es fundible para formar una película continua sobre la superficie del sustrato, y otro componente que tiene propiedades eléctricas deseables.

Sin embargo, una posible desventaja de los materiales en polvo mencionados anteriormente es que no pueden adaptarse fácilmente a cambios en la formulación. La formulación de un material en polvo puede cambiarse por varios motivos diferentes. Por ejemplo, si el material es un material coloreado, puede haber un cambio en el colorante, o si el material es un material activo, por ejemplo un material fisiológicamente activo, puede haber un cambio en el tipo de material activo, o en la concentración de ese material activo. Dado que todos los componentes del material en polvo están íntimamente mezclados, cualquier cambio en los componentes alterará las propiedades eléctricas del material y por tanto su rendimiento en la aplicación electrostática. Siempre que haya un cambio en la formulación, puede ser necesario por tanto, para un rendimiento óptimo, ajustar el contenido del/de los componente(s) que hace(n) que el material sea adecuado para la aplicación electrostática, o quizás incluso usar un componente diferente.

El documento WO01/57144 da a conocer un método para aplicar de manera electrostática un material en polvo a un sustrato, en el que al menos algunas de las partículas del material comprenden un núcleo y una envuelta que rodea al núcleo, teniendo el núcleo y la envuelta propiedades químicas y/o físicas diferentes.

Cuando las partículas del material en polvo comprenden un núcleo y una envuelta que rodea al núcleo, es posible colocar esos componentes que es probable que se alteren, por ejemplo el colorante, en el núcleo, y proporcionar una composición de envuelta más universal que es adecuada para su uso con diversas composiciones de núcleo, de manera que puedan realizarse alteraciones a los componentes que están en el núcleo sin afectar sustancialmente a la idoneidad global del material en polvo; por tanto, la envuelta garantiza que el cambio en la composición del núcleo no afecte al rendimiento del material en la aplicación electrostática. En consecuencia, las alteraciones a un componente del material en polvo pueden realizarse con una alteración mínima en las cantidades de los otros componentes.

Generalmente, el material en polvo incluye un componente que es fundible, y ese componente puede estar presente en la envuelta o en el núcleo o tanto en la envuelta como en el núcleo. Ventajosamente, el componente fundible puede tratarse para formar un recubrimiento en película continuo. Ejemplos de componentes adecuados son los siguientes: poliacrilatos, por ejemplo, polimetacrilatos; poliésteres; poliuretanos; poliamidas, por ejemplo nailons; poliureas; polisulfonas; poliéteres; poliestireno; polivinilpirrolidona; polímeros biodegradables, por ejemplo policaprolactonas, polianhídridos, polilactidas, poliglicólidos, polihidroxibutiratos y polihidroxivaleratos; polisacáridos, por ejemplo lactitol, sorbitol, xilitol, galactitol y manitol; azúcares, por ejemplo sacarosa, dextrosa, fructosa, xilosa y galactosa; aceites y ceras hidrófobas, por ejemplo, aceites vegetales y aceites vegetales hidrogenados (ácidos grasos saturados e insaturados), por ejemplo aceite de ricino hidrogenado, cera de carnauba y cera de abeja; ceras hidrófilas; polialquenos y poli(óxidos de alquenos); polietilenglicol. Obviamente puede haber otros materiales adecuados, y los anteriores se facilitan únicamente como ejemplos. Pueden estar presentes uno o más materiales fundibles. Los materiales fundibles preferidos funcionan generalmente como aglutinante para otros componentes en el polvo.

En general el material en polvo debe contener al menos el 30%, habitualmente al menos el 35%, ventajosamente al menos el 80%, en peso del material que es fundible y, por ejemplo, el material fundible puede constituir hasta el 95%, por ejemplo hasta el 85%, en peso del polvo. La cera, si está presente, está habitualmente presente en una cantidad no superior al 6%, especialmente no superior al 3% en peso, y especialmente en una cantidad de al menos el 1% en peso, por ejemplo del 1 al 6%, especialmente del 1 al 3%, en peso del material en polvo.

De los materiales mencionados anteriormente, deben mencionarse especialmente los aglutinantes poliméricos (también denominados resinas). Ejemplos incluyen polivinilpirrolidona, hidroxipropilcelulosa, ftalato de hidroxipropilmetilcelulosa, acetato-succinato de hidroxipropilmetilcelulosa y polímeros de metacrilato, por ejemplo, un copolímero de amonio-metacrilato, por ejemplo los vendidos con el nombre Eudragit.

A menudo la resina estará presente con una cera como un componente fundible adicional opcional en el núcleo; la presencia de una cera puede ser útil, por ejemplo, cuando la fusión debe tener lugar mediante un sistema de contacto, por ejemplo, usando un rodillo calentado, o cuando se desea proporcionar un aspecto brillante a la película fundida. El componente fundible puede comprender un polímero que se cura durante el tratamiento, por ejemplo, mediante irradiación con energía en las bandas de frecuencia gamma, ultravioleta o de radio. Por ejemplo, el núcleo puede comprender
un material termoendurecible que es líquido a temperatura ambiente y que se endurece tras la aplicación al sustrato.

Preferiblemente, el material en polvo incluye un material que tiene una función de control de la carga. Esa funcionalidad puede incorporarse en una estructura polimérica, tal como en el caso de la resina Eudragit mencionada anteriormente, y/o, para una velocidad de carga más rápida, puede proporcionarse mediante un aditivo separado de control de la carga. El material que tiene una función de control de la carga puede estar presente en la envuelta o en el núcleo o tanto en la envuelta como en el núcleo. Ejemplos de agentes de control de la carga adecuados son los siguientes: salicilatos metálicos, por ejemplo salicilato de zinc, salicilato de magnesio y salicilato de calcio; sales de amonio cuaternario; cloruro de benzalconio; cloruro de bencetonio; bromuro de trimetiltetradecilamonio (cetrimida); y ciclodextrinas y sus aductos. Pueden usarse uno o más agentes de control de carga. El agente de control de carga puede estar presente, por ejemplo, en una cantidad de hasta el 10% en peso, especialmente al menos del 1% en peso, por ejemplo desde el 1 hasta el 2% en peso, basándose en el peso total del material en polvo.

El material en polvo también puede incluir un fluidificante. El fluidificante reduce las fuerzas cohesiva y/u otras entre las partículas del material para mejorar la fluidez del polvo. Fluidificantes adecuados (que también se conocen como "aditivos de superficie") son, por ejemplo, los siguientes: sílice coloidal; óxidos metálicos, por ejemplo, dióxido de titanio pirogénico, óxido de zinc o alúmina; estearatos metálicos, por ejemplo, estearato de zinc, magnesio o calcio; talco; ceras funcionales o no funcionales y perlas de polímeros, por ejemplo, perlas de poli(metacrilato de metilo), perlas de fluoropolímeros y similares. Tales materiales también pueden potenciar la tribocarga. Debe mencionarse especialmente una mezcla de fluidificantes, por ejemplo, sílice y dióxido de titanio. El material en polvo puede contener, por ejemplo, del 0 al 3% en peso, ventajosamente al menos el 0,1%, por ejemplo del 0,2 al 2,5%, del fluidificante aditivo de superficie.

Los materiales en polvo usados en la presente invención incluyen un colorante y/o un opacificante. Cuando el polvo comprende un núcleo y una envuelta, tales componentes están presentes preferiblemente en el núcleo. Ejemplos de colorantes y opacificantes adecuados son los siguientes: óxidos metálicos, por ejemplo, dióxido de titanio, óxidos de hierro; lacas de aluminio, por ejemplo, carmín índigo, amarillo ocaso y tartrazina; tintes alimenticios aprobados; pigmentos naturales. Si se desea puede usarse una mezcla de tales materiales. El opacificante constituye preferiblemente no más del 50%, especialmente no más del 40%, más especialmente no más del 30%, por ejemplo no más del 10% en peso del material en polvo, y puede usarse, por ejemplo, en una cantidad de al menos el 5% en peso del polvo. El dióxido de titanio es un opacificante especialmente útil, que proporciona color blanco y tiene buen poder de cubrición y fuerza tintórea. El colorante presente con el opacificante puede constituir, por ejemplo, no más del 10%, preferiblemente desde el 1 hasta el 5%, en peso del polvo. Si no hay opacificante, el colorante puede ser, por ejemplo, del 1 al 15%, por ejemplo del 2 al 15%, especialmente del 2 al 10%, en peso del polvo. Para lograr un color óptimo, pueden necesitarse en algunos casos cantidades de hasta el 40% en peso de colorante, por ejemplo, si se usan pigmentos inorgánicos, por ejemplo óxidos de hierro. Sin embargo, el material en polvo contiene habitualmente, por ejemplo, desde el 0 hasta el 25% en peso en total de colorante y/u opacificante.

El material en polvo también puede incluir un agente dispersante, por ejemplo una lecitina. El agente dispersante está preferiblemente presente con el colorante/opacificante (es decir, preferiblemente en el núcleo), sirviendo para mejorar la dispersión del colorante y el opacificante, más especialmente cuando se usa dióxido de titanio. El componente dispersante es preferiblemente un tensioactivo que puede ser aniónico, catiónico o no iónico, pero puede ser otro compuesto que no se denominaría habitualmente como "tensioactivo" pero que tiene un efecto similar. El componente dispersante puede ser un codisolvente. El componente dispersante puede ser uno o más de, por ejemplo, laurilsulfato de sodio, docusato de sodio, Tween (ésteres de ácido graso de sorbitano), polioxámeros y alcohol cetoestearílico. Preferiblemente, el material en polvo incluye al menos el 0,5%, por ejemplo al menos el 1%, por ejemplo desde el 2% hasta el 5%, en peso de componente dispersante, basándose en el peso del material en polvo. Lo más frecuentemente es de aproximadamente el 10% en peso del contenido en colorante y opacificante.

El material en polvo también puede incluir un plastificante, si es necesario, para proporcionar propiedades reológicas apropiadas. Un plastificante puede estar presente en el núcleo y/o en la envuelta, pero habitualmente, si está presente, se incluye un plastificante con la resina usada para el núcleo para proporcionar propiedades reológicas apropiadas, por ejemplo para la preparación del núcleo mediante extrusión en una prensa extrusora por fusión. Ejemplos de plastificantes adecuados incluyen polietilenglicoles, citrato de trietilo, citrato de acetiltributilo, citrato de acetiltrietilo, citrato de tributilo, ftalato de dietilo, ftalato de dibutilo, ftalato de dimetilo, sebacato de dibutilo y monoestearato de glicerilo.

Puede usarse un plastificante con una resina en una cantidad de, por ejemplo, hasta el 50% en peso del total de esa resina y el plastificante, dependiendo la cantidad, entre otros, de los plastificantes particulares utilizados. El polvo puede contener una cantidad de hasta el 50% en peso de plastificante.

El material de recubrimiento en polvo puede incluir adicionalmente uno o más modificadores del sabor, por ejemplo, aspartamo, acesulfamo K, ciclamatos, sacarina, azúcares y alcoholes de azúcar o aromatizantes. Preferiblemente, no hay más del 5%, más preferiblemente no más del 1%, de aromatizante basándose en el peso del material en polvo, pero cantidades mayores o menores pueden ser apropiadas, dependiendo del modificante del sabor particular utilizado.

Si se desea el material en polvo puede incluir adicionalmente una carga o diluyente. Cargas y diluyentes adecuados son materiales esencialmente inertes y de bajo coste con un efecto generalmente pequeño sobre el color u otras propiedades del polvo. Ejemplos son los siguientes: ácido algínico; bentonita; carbonato de calcio; caolín; talco; silicato de magnesio y aluminio y carbonato de magnesio.

El tamaño de partícula del material en polvo tiene un efecto importante sobre el comportamiento del material en la aplicación electrostática. Aunque se reconoce que los materiales que tienen un tamaño de partícula pequeño tienen desventajas tales como que son más difíciles de producir y manejar debido a la cohesividad del material, tal material tiene beneficios especiales para la aplicación electrostática y los beneficios pueden más que contrarrestar las desventajas. Por ejemplo, la alta razón de superficie con respecto a masa proporcionada por una partícula pequeña aumenta las fuerzas electrostáticas sobre la partícula en comparación con las fuerzas inerciales. El aumento de la fuerza sobre una partícula tiene el beneficio de aumentar la fuerza que hace que se mueva para entrar en contacto con el sustrato, mientras que una reducción de la inercia reduce la fuerza necesaria para acelerar una partícula y reduce la posibilidad de que una partícula que llega al sustrato rebote sobre la superficie. Sin embargo, puede no ser posible lograr tamaños de partícula muy pequeños cuando el material de recubrimiento comprende una elevada proporción de un componente particular, por ejemplo una elevada proporción de material activo.

Preferiblemente, al menos el 50% en volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula no superior a 100 \mum. Ventajosamente, al menos el 50% en volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula en el intervalo de 5 \mum a 40 \mum. Más ventajosamente, al menos el 50% en volumen de las partículas del material tienen un tamaño de partícula en el intervalo de 5 a 25 \mum.

Se prefiere especialmente el polvo que tiene un estrecho intervalo de tamaño de partícula. La distribución del tamaño de partícula puede expresarse, por ejemplo, en términos de las razones de desviación estándar geométrica ("DEG") d_{90}/d_{50} o d_{50}/d_{10}, en las que d_{90} representa el tamaño de partícula en el que el 90% en volumen de las partículas están por debajo de esta cifra (y el 10% están por encima), d_{10} representa el tamaño de partícula en el que el 10% en volumen de las partículas están por debajo de esta cifra (y el 90% por encima), y d_{50} representa el tamaño de partícula medio. Ventajosamente, la media (d_{50}) está en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum, por ejemplo, desde 5 hasta 25 \mum. Preferiblemente, d_{90}/d_{50} no es superior a 1,5, especialmente no superior a 1,35, más especialmente no superior a 1,32, por ejemplo en el intervalo de desde 1,2 hasta 1,5, especialmente de 1,25 a 1,35, más especialmente de 1,27 a 1,32, midiéndose los tamaños de partícula, por ejemplo, mediante un contador Coulter. Por tanto, por ejemplo, el polvo puede tener d_{50} = 10 \mum, d_{90} = 13 \mum, d_{10} = 7 \mum, de manera que d_{90}/d_{50} = 1,3 y d_{50}/d_{10} = 1,4.

Aunque se ha logrado la separación de colores usando polvo que tiene tamaños de partícula medios de 6 \mum y 12 \mum, es más fácil lograr la separación de colores con una diferencia mayor, por ejemplo, usando polvos que tienen tamaños de partícula medios de 6 \mum y 18 \mum.

Si la separación de colores debe lograrse usando un diferencial de carga entre las partículas, se prefiere que la diferencia sea de al menos 15 \muculombios por gramo, más preferiblemente de 25 \muculombios por gramo.

El material en polvo es fundible de manera que puede tratarse para formar un recubrimiento en película continuo.

Es importante que el polvo pueda fundirse o tratarse sin degradación de ningún material activo en el polvo y sin degradación del núcleo del comprimido. Para algunos materiales puede ser posible que la etapa de tratamiento implique temperaturas de hasta, y superiores a, 250ºC. Sin embargo, preferiblemente el material en polvo es fundible a una presión inferior a 100 libras/pulgada cuadrada, preferiblemente a presión atmosférica, a una temperatura inferior a 200ºC, y lo más comúnmente inferior a 150ºC, y a menudo al menos 80ºC, por ejemplo en el intervalo de desde 100 hasta 140ºC.

Puede llevarse a cabo la fusión del material en polvo mediante cualquiera de varios métodos de fusión diferentes. El material en polvo se funde preferiblemente cambiando la temperatura del polvo, por ejemplo mediante fusión radiante usando radiación electromagnética, por ejemplo radiación infrarroja o radiación ultravioleta, o conducción o inducción, o mediante fusión ultrarrápida. La cantidad de calor requerida puede reducirse aplicando presión al material en polvo, por ejemplo mediante fusión a presión en frío o fusión por rodillo en caliente.

Preferiblemente, el material en polvo tiene una temperatura de transición vítrea (Tg) en el intervalo de 40ºC a 120ºC. Ventajosamente, el material tiene una Tg en el intervalo de 50ºC a 100ºC. Una Tg mínima preferida es de 55ºC, y una Tg máxima preferida es de 70ºC. En consecuencia, más ventajosamente, el material tiene una Tg en el intervalo de 55ºC a 70ºC. Generalmente, el material en polvo debe calentarse hasta una temperatura superior a su punto de reblandecimiento, y después debe dejarse enfriar hasta una temperatura inferior a su Tg.

La invención se ilustrará mediante los siguientes ejemplos en los que todas las partes y porcentajes son en peso a menos que se mencione lo contrario.

En los ejemplos se hará referencia a los dibujos adjuntos en los que:

la figura 1 representa la vista en planta de un núcleo de comprimido,

la figura 2 representa una vista en sección transversal a lo largo de la línea AA de la figura 1,

las figuras 3 a 5 representan vistas en planta de comprimidos recubiertos que muestran la separación de colores lograda por los ejemplos 5 a 7 respectivamente.

Ejemplo 1

Un comprimido de 10 mm de diámetro tiene superficies esféricas convexas en ambos lados con un radio de 10 mm. En una de estas superficies se forma un patrón sencillo con hendiduras ortogonales de aproximadamente 1 mm cuadrado de sección transversal. Se cortan las hendiduras con los lados paralelos sustancialmente perpendiculares a la superficie superior del comprimido, siendo el área total de las bases de hendiduras de no más del 5% del área de la cara de comprimido respectiva. Entonces se sometió la superficie entera a electrodeposición de una mezcla de partículas azules que llevan una carga de 40 \muculombios por gramo y partículas rojas que llevan una carga de 15 \muculombios por gramo. La técnica de electrodeposición usada fue la descrita en la publicación de patente europea número 0 824 344 (documento WO96/35413) y el documento 0 869 847 (WO96/35516) al que se hizo referencia anteriormente. Tras fundir las partículas, la superficie de comprimido expuesta apareció como un rojo apagado, identificándose claramente las hendiduras en azul. El azul en la base de las hendiduras demostró claramente que las partículas azules se atraían de manera preferente a esas regiones. El rojo apagado en la superficie superior indica que las partículas rojas han predominado en estas regiones, aunque no sin cierta influencia del azul.

Ejemplo 2

Se repitió el ejemplo 1, pero usando partículas amarillas con una carga de 25 \muculombios por gramo en lugar de las partículas rojas. El resultado fue similar porque la base de las hendiduras tenía claramente color azul, pero la superficie superior apareció en este caso gris, como consecuencia de la mezcla más equilibrada de las partículas amarillas y azules en estas regiones. El motivo para esto es el menor diferencial entre la carga aplicada a las partículas amarillas y azules (15 \muculombios por gramo) en comparación con la que hay entre la carga aplicada a las partículas rojas y azules (25 \muculombios por gramo).

Ejemplos 3 y 4

Se repitieron los procedimientos descritos en los ejemplos 1 y 2 anteriormente usando un comprimido formado con una multitud de cavidades individuales, en lugar de hendiduras individuales. Los resultados fueron esencialmente similares, concentrándose el azul en cada caso en la base de cada cavidad, y siendo la superficie superior del comprimido uniformemente de un rojo apagado o gris, respectivamente.

Ejemplos 5 a 8

Se prepararon núcleos de comprimidos a partir de la siguiente formulación en polvo:

Fosfato de calcio dibásico (anhidro): 95%

Glicolato sódico de almidón: 4%

Estearato de magnesio: 1%

Se comprimió el polvo usando punzones planos con patrones para formar comprimidos, de 10 mm de diámetro, 4,0 mm de espesor, de 10 a 15 kPa de dureza. Los comprimidos resultantes tenían muescas de tres formas diferentes con cuatro profundidades diferentes tal como se ilustra en las figuras 1 y 2. Las formas eran círculos (2) con diámetros de 0,5 mm y cuadrados (4) con lados de 1,8 mm y cuadrados (6) con lados de 0,5 mm, teniendo los cuadrados esquinas redondeadas (figura 1). Las muescas tenían profundidades de 0,1, 0,2, 0,4 y 0,6 mm tal como se muestra en la sección transversal en la figura 2. Estos núcleos de comprimidos se usaron en los ejemplos 5 a 8.

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Ejemplo 5

Se prepararon las siguientes formulaciones en polvo:

Polvo amarillo que tiene un tamaño de partícula medio (D50) de 6 \mum

Eudragit E100: 85%

TiO_{2}: 10%

Riboflavina: 5% (color amarillo)

Polvo azul que tiene un tamaño medio de partícula (D50) de 12 \mum

Eudragit E100: 85%

TiO_{2}: 10%

Laca de carmín índigo: 5% (color azul)

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Se añadió cada polvo al 5% en peso a un vehículo de ferrita de estroncio FCX6468 (Kynar) que tenía un tamaño de partícula promedio de 27 \mum. Se aplicó el polvo resultante al comprimido usando un sistema de revelado con cepillo magnético de dos componentes electrográfico patentado tal como se da a conocer en el documento WO01/43727. Condiciones de recubrimiento: velocidad del imán 1500 rpm, hueco desde la manga hasta la superficie del comprimido de 1,4 mm. Centrado del cepillo a 0,6 mm para dar un espesor de cepillado de aproximadamente 1,2 mm.

Se hicieron pasar los comprimidos por el sistema de revelado cuatro veces a 25 mm/s. Usando un campo de revelado de ondas cuadradas de 1 kHz de 4000 V, con compensación de 400 V, se distribuyeron los dos polvos (sin vehículo) de manera que aparecieron muescas de 0,4 y 0,6 mm de profundidad de color azul mientras que las otras muescas y la superficie del comprimido aparecieron en verde. Las paredes verticales del comprimido también aparecieron en azul. La figura 3 representa la coloración del comprimido, representando las zonas sombreadas el azul y representando las zonas sin sombrear el verde. Este ejemplo demuestra que la diferencia en el tamaño de partícula permite la separación de colores.

Ejemplo 6

Se preparó la siguiente formulación en polvo:

Polvo rojo que tiene un tamaño de partícula medio (D50) de 18 \mum

Eudragit E100: 85%

TiO_{2}: 10%

Laca Ponceau 4R: 5% (color rojo)

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Se mezclaron el polvo rojo y el polvo amarillo del ejemplo 5 con el vehículo de ferrita de estroncio y se aplicaron a los núcleos de comprimidos en las mismas condiciones que el ejemplo 5.

En este caso los polvos se distribuyeron de manera que las muescas de 0,2, 0,4 y 0,6 mm y los lados del comprimido aparecieron en rojo mientras que la cara del comprimido era amarilla. La figura 4 representa la coloración del comprimido, representando las zonas sombreadas el rojo y representando las zonas sin sombrear el amarillo.

El ejemplo demuestra que puede lograrse una separación de colores mejorada si la diferencia en tamaño de partícula entre los polvos es grande.

Ejemplo 7

Se aplicó la misma formulación en polvo que en el ejemplo 6 en condiciones similares pero con una frecuencia de campo de revelado de 1250 Hz. En estas condiciones la separación de colores fue lo más apreciable en las muescas de 0,6 mm. La figura 5 representa la coloración del comprimido, representando las zonas sombreadas el rojo y representando las zonas sin sombrear el amarillo.

Ejemplo 8

En este ejemplo se mezclaron dos polvos con fórmulas bastante diferentes que daban como resultado cargas diferentes pero las mismas distribuciones del tamaño de partícula. El D50 de cada polvo era de 12 \mum. Se añadió cada componente como el 5% en masa a un vehículo de ferrita de estroncio FCX 6367 (Kynar, 48 \mum).

\quad: \underbar{Polvo azul}

Eudragit E100: 85%

TiO_{2}: 10%

Laca de carmín índigo: 5% (color azul)

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\quad: \underbar{Polvo rojo}

PVP-VA S630: 63,5%

PEG 3000: 4%

E100: 20%

TiO_{2}: 10%

Laca Ponceau 4R: 2,5% (color rojo)

Cuando se aplicaron al comprimido tal como en el ejemplo 5 pero usando un campo de revelado de ondas cuadradas de 1 kHz de 3000 V, con compensación de 400 V, se encontró que el color azul predominaba en las muescas de 0,6 mm de profundidad. La cara del comprimido era púrpura, lo que sugiere una mezcla de los dos polvos.

El ejemplo demuestra que puede lograrse la separación de colores con la misma distribución del tamaño de partícula con polvos de diferentes cargas.

Claims

1. Método de recubrimiento de una superficie de un comprimido para crear un patrón de colores sobre el mismo en el que la superficie del comprimido está contorneada para proporcionar regiones superiores y regiones inferiores, comprendiendo el método depositar electrostáticamente dos partículas de colores diferentes sobre la superficie, estando cargadas las partículas de un color a un nivel diferente y/o teniendo un tamaño de partícula diferente de las partículas del otro color, mediante lo cual las partículas con carga superior o partículas de mayor tamaño de partícula se depositan de manera preferente como una capa exterior sobre las regiones inferiores y fundir las partículas depositadas para formar una capa que tiene un color diferente en las regiones inferiores que en las regiones superiores.

2. Método según la reivindicación 1 en forma de una dosis unitaria farmacéutica.

3. Método según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la profundidad entre las regiones superiores e inferiores es de al menos 0,4 mm.

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el límite entre las regiones superiores e inferiores es vertical o sustancialmente vertical.

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la superficie contorneada define un patrón, letra, número, palabra, logotipo o cualquier combinación de los mismos.

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partícula medio de las partículas de un color se diferencia del tamaño de partícula medio de las partículas del otro color en al menos 6 \mum.

7. Método según la reivindicación 6, en el que el tamaño de partícula medio de las partículas de un color se diferencia del tamaño de partícula medio de las partículas del otro color en al menos 12 \mum.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el diferencial de carga entre las partículas de un color y las de otro color es de al menos 15 \muculombios por gramo.

9. Método según la reivindicación 8, en el que el diferencial de carga entre las partículas de un color y las de otro color es de al menos 25 \muculombios por gramo.

10. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el campo de revelado durante la deposición electrostática tiene una componente de CA.

11. Método según la reivindicación 10, con un campo de revelado en el intervalo de 1 a 7 kV y una frecuencia en el intervalo de 500 a 4000 Hz.

12. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las dos partículas de colores diferentes se mezclan y se aplican simultáneamente a la superficie del comprimido.