JP4439143B2 - 樹脂封止型半導体装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子回路基板等に面実装のできる特に小型の樹脂封止型半導体装置の改良構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のこの種の樹脂封止型半導体装置の構造例を図8〜図11に示す。
図8の樹脂封止型半導体装置は、クランク状に折り曲げた第1リード1の立上り部1c及び同様の第2リード2の立上り部2cが樹脂封止部4の側面から外部に露出し、かつ、該第1リード1の外方端1bの下面及び該第2リード2の外方端2bの下面が樹脂封止部4の下面と同一面となるように形成されたものである。また、第1リード1の内方端1a上に半導体ペレット3を固着させ、該半導体ペレット3の表面電極(図示せず)と第2リード2の内方端2a間を細線ワイヤ5を用いてボンディングにより結線されている。
【0003】
図9の樹脂封止型半導体装置は、第1リード1の外方端1bの一部及びその一部と連続する立上り部1cを樹脂封止部4内に埋設するようにし、かつ、外方端1bの一部が樹脂封止部4の底面に露出するようにしたものである。
なお、第2リード2の構成及び他の構成は図8の樹脂封止型半導体装置と同様であるため、同一符号を付してその説明を省略する。
【0004】
図10の樹脂封止型半導体装置は、第1リード1と第2リード2との内方端1a,2a間に半導体ペレット3を挟むように半田固着し、該第1リード1及び第2リード2の外方端1b,2bの一部及び該一部と連続する立上り部1c,2cが共に樹脂封止部4内に埋設するようにしたものである。
【0005】
図11の樹脂封止型半導体装置は、本出願人が先に特願2000−112781号として出願したものである。すなわち、この樹脂封止型半導体装置は、第2リード2の立上り部2cを樹脂封止部4内に埋設させずに外部に露出するようにしたものである。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
図8の樹脂封止型半導体装置では、第1リード1の外方端1bと第2リード2の外方端2b間の沿面距離(creeping distance)Lc(図8の太線で示した部分が沿面距離相当長である。)を比較的長く採ることができる。しかし、この種の装置のより一層の小型化の要請に如何に応えるかという点で解決すべき課題があった。
【0007】
また、樹脂封止部4の側面から第1リード1の立上り部1c及び第2リード2の立上り部2cが外部に露出するようになっているので、半導体ペレット3の動作時に発生する熱抵抗が、その長さ分大きくなってしまうという解決すべき課題があった。
【0008】
さらに、半導体ペレット3の表面と第2リード2の内方端2aとが細線ワイヤ5でボンディングされているため、半導体ペレット3の上面からの放熱が悪く、該半導体ペレット3に流せる電流を大きくできないという解決すべき課題もあった。
なお、図8〜図11の樹脂封止型半導体装置における放熱性についての詳しい考察は後述する。
【0009】
図9の樹脂封止型半導体装置では、第1リード1の立上り部1cが樹脂封止部4内に埋設されているので、図8のものに比べその分、放熱性が良好となるが、その他の点では前記同様の解決すべき課題があった。
【0010】
図10の樹脂封止型半導体装置では、第1リード1の立上り部1cと第2リード2の立上り部2cとが樹脂封止部4内に埋設されているので、両リード1,2間の沿面距離Lcが特に小さくなり、逆電圧の大きい半導体装置には対応し難い。
この種の樹脂封止型半導体装置は、電子回路基板の小型化や高密度実装化等の要求に応えるために装置そのものの小型化が一層進んでおり、外形が長さ方向で約4mm程度となっている。したがって、上記の沿面距離Lcも相対的にきわめて小さくなり、小型化の要請の中で、400V以上の逆耐圧を得るために、如何に沿面距離Lcを大きくするかが課題となっている。
因みに、UL規格では400V/2mmの沿面距離Lcが求められている。
【0011】
図11の樹脂封止型半導体装置では、第2リード2の立上り部2cが樹脂封止部4の側面から外部に露出しているため、沿面距離Lcがそこそこ採れ、半導体ペレット3と第2リード2の内方端2aとが、細線ワイヤを用いることなくその凸部2dを介して直接固着しているため、放熱性も良好となっている。
しかしながら、クランク状の立上り部2cをフォーミング加工をする際に、クランク状の折り曲げ開始点から樹脂封止部4の頂面までの高さh1が、非常に薄くなるために(例えば、h1=0.10〜0.15mmとなる。)、機械的ストレスが加わって、樹脂封止部4にクラックや欠損等が発生させ、半導体装置の電気的特性を劣化させるおそれがあることが分かった。
【0012】
次に、上記図8〜図11の構造を有する樹脂封止型半導体装置の熱抵抗を計算し、3次元シミュレーションの結果を示すと、図12〜図15のようになる。
なお、図12は図8に、図13は図9に、図14は図10に、及び図15は図11に、それぞれ対応する構造を有する樹脂封止型半導体装置の3次元シミュレーションの結果である。また、具体的設定条件の概略を示すと次の通りである。
【0013】
▲1▼分割要素数:約2400個(樹脂封止型半導体装置の長手方向の中心線に対して対称形状であるため、長手方向の半分領域のみ計算対象としてある。)
▲2▼半導体ペレットの寸法:1.05□×0.28t(mm)
▲3▼電力消費:1.0(W)
▲4▼電力密度:3.24(W/cm3)
▲5▼外表面の放熱係数:1.0E−4(W/cm2)
▲6▼室温:25℃
▲7▼熱伝導率(W/mm・℃):Si(84E−3)、Cu(386.4E−3)、半田35.1E−3)、樹脂封止部のモールド樹脂(7E−4)
以上の条件で、各構造の樹脂封止型半導体装置に1W(1A×1V)の電力を連続的に与えた場合、各部の温度が何度に上昇するかを求めた定常状態の3次元熱分布シミュレーションである。
各図において、T1が最も温度が高く、T10が最も温度が低い。
すなわち、温度勾配は等温線傾斜として示され、T1>T2>T3>T4>T5>T6>T7>T8>T9>T10となっている。
【0014】
図12における実際の数値例を示せば次の通りである。
T1=74.940℃,T2=69.375℃,T3=63.809℃,
T4=58.244℃,T5=52.678℃,T6=47.113℃,
T7=41.547℃,T8=35.982℃,T9=30.416℃,
T10=24.851℃
したがって、熱抵抗(Rth)は、Rth=T1−T10≒50℃/Wとなる。
【0015】
同様に、図13の構造を有する樹脂封止型半導体装置のRthは、T1=50.811℃,T10=24.948℃であるからRth≒26℃/Wとなる。
同様に、図14の構造を有する樹脂封止型半導体装置のRthは、T1=38.323℃,T10=25.000℃であるからRth≒13℃/Wとなる。
同様に、図15の構造を有する樹脂封止型半導体装置のRthは、T1=40.956℃,T10=24.983℃であるからRth≒16℃/Wとなる。
【0016】
また、各構造における等温線傾斜α(℃/div)を示せば次の通りである。
図12(図8)の構造のものでは、α=5.565,図13(図9)のものでは、α=2.873,図14(図10)のものでは、α=1.480,図15(図11)のものでは,α=1.594であった。
【0017】
さらに、以上の3次元熱分布シミュレーションの結果、熱分布の特徴を示せば次の通りである。
図12(図8)の構造のものでは、半導体ペレット3と第2リード2が細線ワイヤ5で接続されているため、該第2リード2への熱伝達が少なく、第1リード1と第2リード2間の等温線傾斜が大きい。また、第1リード1からの放熱が相対的に少ない。最大到達温度であるT1の温度分布も広い。
【0018】
図13(図9)の構造のものでは、図12(図8)の構造のものと同様に、半導体ペレット3と第2リード2が細線ワイヤ5で接続されているため、該第2リード2への熱伝達が少なく、第1リード1と第2リード2間の等温線傾斜も大きい。しかし、第1リード1の外方端1bの一部及びそれに連続する立上り部1cが樹脂封止部4内に埋設され、半導体ペレット3からの熱伝達距離が短くなっているため、第1リード1の放熱は良好となっている。この第1リード1からの放熱効果が寄与して最大到達温度であるT1の温度分布範囲が狭くなっている。
【0019】
図14(図10)の構造のものでは、半導体ペレット3が第2リード2の内方端2aに直接半田接続されているため、該第2リード2への熱伝達が大きい。
また、第1リード1と第2リード2間の等温線傾斜の乱れも少なく、両リード1,2からの放熱も良好である。さらに、半導体ペレット3の固着方法と第2リード2からの放熱効果が加わって、略左右均等な熱分布となっている。
【0020】
図15(図11)の構造のものでは、上記と同様に半導体ペレット3が第2リード2の内方端2aに直接半田接続されていることに加え、半導体ペレット3から第2リード2の外方端2bに到る距離が相対的に長くなるために、最大到達温度であるT1の温度分布範囲が第2リード2側にシフトしている。また、準高温側となるT3の温度分布範囲も第2リード側に広がると共に、第2リード2からの放熱効果が低下している。
【0021】
次に、各構造における沿面距離Lcを比較して見ると、図12(図8)>図15(図11)>図13(図9)>図14(図10)となる。また、電流容量の点から見ると、図12(図8)と図13(図9)の構造のものは、放熱特性が十分でないために、かかる電流容量に制限がある。一方、図14(図10)の構造のものは沿面距離Lcが最も短いために、底面リフロー時に短絡のおそれがある。また、図15(図11)の構造のものは、前述したように樹脂封止部4の頂面までの高さh1が低くフォーミング加工時に損傷し易いことと、逆に樹脂封止部4の底面までの高さh2(図11参照)が高いために、フォーミング加工が困難な点がある。このように、各構造における熱抵抗、沿面距離、電流容量等の特性との間には互いにトレード・オフの関係があり、全長4mm以下という極端に小型の装置にそれらの特性を如何に最適化して実現するかが大きな解決すべき課題となっていた。
【0022】
【発明の目的】
本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、▲1▼放熱特性の向上、▲2▼沿面距離増大、▲3▼樹脂封止部の頂面までの高さh1の確保、▲4▼第2リードのフォーミング加工の容易性の確保、▲5▼第2リードの長手方向への十分な引張強度、▲6▼半導体ペレットまでの水分侵入経路をできるだけ長くして耐湿性を向上させること、▲7▼樹脂封止部内でのリード間絶縁耐圧のために適した形状の確保、▲8▼樹脂封止部内部での熱分布状態や応力への配慮、▲9▼組立工程の簡便性やトータルコストの低減等を総合的に考慮し、現時点で最適な樹脂封止型半導体装置を提供することを目的とするものである。
【0023】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明によれば、第1リード(1)の内方端(1a)と第2リード(2)の内方端(2a)との対向面間に半導体ペレット(3)を固着し、該半導体ペレット(3)、前記第1リード(1)の内方端(1a)及び前記第2リード(2)の内方端(2a)の周囲を樹脂にて封止し、樹脂封止部(4)を形成した樹脂封止型半導体装置において、
前記第1リード(1)の外方端(1b)の下面は、前記樹脂封止部(4)の下面と同一平面とし、かつ、前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部がその下面のみを前記樹脂封止部(4)の下面に露出し、
前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部と連続する前記第1リード(1)の立上り部(1c)は、前記樹脂封止部(4)内に埋設され、
前記第1リード(1)の立上り部(1c)に連続する前記第1リード(1)の内方端(1a)は、前記半導体ペレット(3)に固着され、
該半導体ペレット(3)の表面と前記第2リード(2)の内方端(2a)とが固着され、
該第2リード(2)の内方端(2a)は第2リード(2)の第1クランク(2c−1)に連続しており、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は、下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、更に、折り曲がって水平になるように構成されており、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は前記樹脂封止部(4)内に埋設され、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は第2リード(2)の第2クランク(2c−2)に連続しており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は、下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、更に、折り曲がって水平になるように構成されており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は前記樹脂封止部(4)外に露出しており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は第2リード(2)の平坦な外方端(2b)に連続しており、
第2リード(2)の外方端(2b)の下面と前記樹脂封止部(4)の下面とが同一平面となることを特徴とする樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0024】
請求項2に記載の発明によれば、前記第1リード(1)及び第2リード(2)は板材により形成され、該第1リード(1)の板厚t1が前記第2リード(2)の板厚t2よりも相対的に厚くt1>t2になるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0025】
請求項3に記載の発明によれば、前記第1リード(1)の板厚t1が、t1=0.10〜0.16mmの範囲にあり、かつ、前記第2リード(2)の板厚t2が、t2=0.10〜0.12の範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0026】
請求項4に記載の発明によれば、前記樹脂封止部(4)の下面に露出する前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部の長さL2が、L2=0.35〜0.45mmの範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0027】
請求項5に記載の発明によれば、前記第1リード(1)の内方端(1a)に固着された前記半導体ペレット(3)の中心位置は、前記樹脂封止部(4)の長手方向の中心位置よりも前記第2リード(2)側に偏在していることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0028】
請求項6に記載の発明によれば、前記樹脂封止部(4)の底面から頂面までの高さをHとしたとき、前記第2リード(2)における第2クランク(2c−2)上面から前記頂面までの高さh1を、h1≧0.5Hの範囲としたことを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置が提供される。
【0029】
請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置では、第1リード(1)の外方端(1b)の一部が樹脂封止部(4)内に埋設され、該樹脂封止部(4)の底面と面一になるようにその一部の底面を外部に露出させると共に、第2リード(2)の内方端(2a)を直接半導体ペレット(3)の表面電極に接続させ、該内方端(2a)に連続する斜めに傾斜する部分を有する第1クランク(2c−1)は、樹脂封止部(4)内に埋設され、該樹脂封止部(4)の側面から外部に露出したところから始まる第2クランク(2c−2)をフォーミング加工してさらに下方に傾斜させ、第2リード(2)の外方端(2b)を樹脂封止部(4)の底面と同一平面となるようにしたものである。
【0030】
このため、▲1▼第2リードの樹脂封止部側面から外部に露出した第2クランクの折り曲げ開始点から樹脂封止部の頂面までの高さh1を相対的に従来より大きくすることができ、フォーミング加工時の樹脂封止部隅角の欠損を防止することができる。
▲2▼第2リード側の外方端の一部は樹脂封止部内に埋設されず、その底面も樹脂封止部の底面側に露出しないようにしたので、第1リードと第2リード間の沿面距離をそこそこ確保できる。
▲3▼第2クランクの形成により樹脂封止部側面から外部に露出した該第2クランク折り曲げ開始点から樹脂封止部の底面までの高さh2を低く抑えることができるため、載置姿態が安定すると共に、半導体ペレットからの長さも短縮されるので、放熱効果が向上する。
▲4▼第2リードの内方端に連続する部分を樹脂封止部内で一度下方に折り曲げて第1クランクを形成することにより、樹脂封止部側面に到る第2リードの水分侵入経路の長さが長くなるため、耐湿性が向上する。
▲5▼樹脂封止部内に埋設された第1クランクの屈曲位置と第1リード内方端の端部位置の最短距離を、半導体ペレットを挟む第1リード、第2リードの内方端距離に略等しく設定するようにしたため、内部絶縁耐圧を維持するのに適した形状が確保できる。
【0031】
請求項2に記載の樹脂封止型半導体装置では、第1リード(1)及び第2リード(2)は板材により形成され、該第1リード(1)の板厚t1が前記第2リード(2)の板厚t2よりも相対的に厚くt1>t2になるように形成したので、第1リード(1)からの放熱が一層促進されると共に、第2リード(2)側の放熱との熱分布特性の均衡が図れる。
【0032】
請求項3に記載の樹脂封止型半導体装置では、第1リード(1)の板厚t1が、t1=0.10〜0.16mmの範囲にあり、かつ、第2リード(2)の板厚t2が、t2=0.10〜0.12の範囲としたので、かかる範囲で両者の板厚を選択すれば、確実に第1リード(1)からの放熱の一層の促進を期待できると共に、該半導体装置の熱分布のバランスを確保することができる。
【0033】
請求項4に記載の樹脂封止型半導体装置は、前記樹脂封止部(4)の下面に露出する前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部の長さL2が、L2=0.35〜0.45mmの範囲にあるようにしたので、かかる範囲の露出面と接触する基板等の外部部材を介して放熱が確実に促進される。
【0034】
請求項5に記載の樹脂封止型半導体装置では、第1リード(1)の内方端(1a)に固着された半導体ペレット(3)の中心位置が、樹脂封止部(4)の長手方向の中心位置よりも第2リード(2)側に偏在するようにしたので、放熱特性の向上、熱分布特性の均衡等に寄与することができる。
【0035】
請求項5に記載の樹脂封止型半導体装置では、樹脂封止部(4)の底面から頂面までの高さをHとしたとき、第2リード(2)における第2クランク(2c−2)上面から前記頂面までの高さh1を、h1≧0.5Hの範囲としたので、フォーミング加工時あるいはその他の外力に対して樹脂封止部隅角の必要な強度を確保しつつ、樹脂封止部(4)の底面から第2クランク(2c−2)下面までの高さh2を必要限度確保でき、ドレード・オフの関係に折り合いをつけながら必要とする沿面距離を確保できる。
【0036】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図を参照して説明する。
図1は、本発明の樹脂封止型半導体装置の縦断面図である。
図において、樹脂封止型半導体装置10は、第1リード1と第2リード2の内方端1a,2aの対向面間に半導体ペレット3を固着し、該半導体ペレット3及び前記内方端1a,2aの周囲を樹脂にて封止し、所定の樹脂封止部4を形成している。
【0037】
上記の樹脂封止型半導体装置10において、第1リード1の外方端1bの下面は、樹脂封止部4の下面と同一平面とし、かつ、その外方端1bの一部がその下面のみを樹脂封止部4の下面に露出するように形成されている。また、その外方端1bの一部と連続する立上り部1cは、樹脂封止部4内に埋設され、さらに、その立上り部1cに連続する内方端1aは水平に折り曲げられ、その水平の内方端1a上に、半導体ペレット3が載置され半田にて固着されている。
【0038】
一方、半導体ペレット3の表面電極(図示せず)と第2リード2の内方端2aとが半田固着され、その第2リード2は、その内方端2aから連続して下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、かつ、樹脂封止部4内に埋設された第1クランク2c−1が形成されている。
この第1クランク2c−1と連続して下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、かつ、樹脂封止部4外に露出した位置で、第2クランク2c−2が形成され、また、第2リードの外方端2bの平坦部が樹脂封止部4の下面と同一平面となるように形成されている。
【0039】
上記の構成により、概略次のような効果が得られる。
▲1▼樹脂封止部4側面から外部に露出した第2クランク2c−2の折り曲げ開始点から樹脂封止部4の頂面までの高さh1を相対的に、特に図11に示した構造の樹脂封止型半導体装置に比べ大きくすることができ、フォーミング加工時の樹脂封止部4隅角の欠損やクラックの発生を効果的に防止することができる。
▲2▼第2リード2側の外方端2bの一部は、樹脂封止部4内に埋設されず、その底面も樹脂封止部4の底面側に露出しないようにしたので、第1リード1と第2リード2間の沿面距離Lcを必要限度確保できる。
▲3▼第2クランク2c−2の形成により、樹脂封止部4側面から外部に露出した位置での折り曲げ開始点から樹脂封止部4の底面までの高さh2を低く抑えることができるため、樹脂封止型半導体装置10の載置姿態が安定すると共に、半導体ペレット3からの長さも短縮されるので、放熱効果が向上する。
▲4▼第2リード2の内方端2aに連続する部分を樹脂封止部4内で一度下方に折り曲げて第1クランク2c−1を形成することにより、樹脂封止部4側面に到る第2リード2の水分侵入経路長を長くすることができるので、耐湿性が向上する。
【0040】
【実施例】
次に、上記の発明の実施例について説明する。
(1)樹脂封止型半導体装置10の樹脂封止部4の寸法は、長さ(L)×幅(W)×高さ(H)とすると、2.3×1.6×1.0(mm)である。
(2)第1リード1の板厚t1は、t1=0.10〜0.16(mm)である。
(3)第1リード1の樹脂封止部4から露出した外方端1bの長さL1は、L1=0.25〜0.35mm程度である。
【0041】
(4)外方端1bに連続し樹脂封止部4内に埋設され、底面を該樹脂封止部4の底面と同一なるように露出した部分の長さL2は、L2=0.35〜0.45mmである。
(5)半導体ペレット3が載置・固定された第1リード1の内方端1aの下面から樹脂封止部4の底面までの寸法e1は、e1=0.14〜0.18mm程度ある。
(6)第1リード1の内方端1a上に載置された半導体ペレット3の中心位置が、樹脂封止部4の長さLの半分L/2の位置よりもやや第2リード2側に偏在させてある。
【0042】
(7)第2リード2の板厚t2は、t2=0.10〜0.12mmの範囲である。
(8)第2リード2の内方端2aの半導体ペレット3表面に対向する側には、凸部2dが形成され、該凸部2dと半導体ペレット3の表面電極(図示せず)を半田固着させる。
(9)第2リード2の内方端2aの表面側と樹脂封止部4の頂面までの距離e2は、e2=0.14〜0.18mmである。
【0043】
(10)第2リード2の樹脂封止部4側面から外部に露出した第2クランク2c−2の折り曲げ開始点から樹脂封止部4の頂面までの高さh1は、h1≧0.5Hである。ここで、Hは樹脂封止部4の高さで、H=1mmである。
(11)第2クランク2c−2の折り曲げ開始点から樹脂封止部4の底面までの高さh2は、h2=0.29〜0.33Hである。
(12)第2リード2の樹脂封止部4側面から露出した平坦な外方端2bの長さR1は、R1=0.85〜0.95mmの範囲である。
(13)樹脂封止部4側面から第2クランク2c−2の終了点までの長さR2は、R2=0.50〜0.70mmの範囲である。
【0044】
次に、上記の条件設定の下に製作された本発明の樹脂封止型半導体装置ついて、熱抵抗を計算し、その結果を3次元シミュレーションしたものを図2に示す。なお、図3は上記の熱抵抗を計算するにあたり、分割要素数を約2400個としたメッシュ分割図である。
図2から分かるように、熱分布特性が大幅に改善される。
すなわち、図15(図11)の構造のものに比較して、最大到達温度T1の範囲が縮小され、準高温部としてのT3領域も改善されている。第2リード2側からの放熱も改善されている。また、図15(図11)のものよりは、やや右よりではあるが、図14(図10)の構造のものに近づいて略均等な熱分布となっている。したがって、熱応力の面においても問題がない。
【0045】
以上の実施例によれば、熱抵抗(Rth)=13.7℃/W、最大到達温度は、38.68℃、等温線傾斜は、1.520℃/divとなる。
また、沿面距離Lcは、Lc=2.24mmである。
このように本発明は、従来の構造に比べ、放熱特性、熱分布の改善、沿面距離の確保、樹脂封止部隅角の欠損の回避等を、トレード・オフの関係の中で最大限確保している。
【0046】
次に、上記樹脂封止型半導体装置の製造方法について説明する。
図4に示すように、本発明の樹脂封止型半導体装置の製作には一連のカソードフレーム11及びアノードフレーム21が用いられる。
カソードフレーム11は、銅(Cu)材を用い、例えば、板厚0.15mmのものを使用し、第1リード1がプレス等の機械により形成される。
すなわち、第1リード1は内方端1a、立上り部1c、外方端1bを有し、連結部6を挟んで該第1リード1が対向配置され、それぞれ一対なるように複数形成されている。
これらの第1リード1は、カソードフレーム11の本体連結部12から直角方向に多数延在する形状となっている。なお、本体連結部12には一定間隔毎にガイド孔13が形成されている。
【0047】
アノードフレーム21にカソードフレーム11と同様に銅(Cu)材を用いるが、板厚はカソードフレーム11よりも薄く、例えば、板厚0.10mmのものを使用し、第2リード2がプレス等の機械により形成される。
すなわち、第2リード2は内方端2a、立上り部2c、外方端2bを有し、連結部7を挟んで該第2リード2が対向配置され、それぞれ一対なるように複数形成されている。
これらの第2リード2は、アノードフレーム21の本体連結部22から直角方向に多数延在する形状となっている。なお、本体連結部22は一定間隔毎にガイド孔23が形成されているのはカソードフレーム11と同様である。
【0048】
上記カソードフレーム11における第1リード1の内方端1a上に半田ペーストを塗布し、その上に半導体ペレット3を載置し、さらにその上に半田ペーストが塗布される。
【0049】
上記第2リード2の内方端2aの略中央下面には凸部2dが形成され、半導体ペレット3の表面電極(図示せず)と対向するようにカソードフレーム11とアノードフレーム21が重ね合わせられる。その際に、図示しないガイドピンがカソードフレーム11のガイド孔13及びアノードフレーム21のガイド孔23間に挿通され、両者の位置決めがなされ、第2リード2の凸部2dが半導体ペレット3の上面に確実に対向するようにセットされる。その後、リフロー等の工程を経て第1リード1と第2リード2との間に半導体ペレット3が半田固着される。
【0050】
次に、上記のカソードフレーム11及びアノードフレーム21を図示しない金型に収め、樹脂モールドを行ない、図5の斜線で示したように樹脂封止部4を形成する。図6は、図5におけるA−A線に沿う断面図である。この状態では第2リード2の第1クランク2c−1のみが樹脂封止部4内に形成され、この第1クランク2c−1に続く部分から水平の外方端2bまでは、樹脂封止部4の側面から外部に水平に導出されている。
【0051】
次に、上記フレーム11,21をフォーミング金型に収め、フォーミング加工を行ない、樹脂封止部4の側面から露出した第2リード2に所定の角度傾斜した第2クランク2c−2を形成する。その後、プレス等により各連結部6,7及び本体連結部12,22を切断し、図7に示すような個々の樹脂封止型半導体装置10を得る。
【0052】
なお、上記のカソードリードフレーム11とアノードリードフレーム21の板厚を変えたのは、最終的に第1リード1の板厚を第2リード2の板厚よりも厚くすることにより、半導体ペレット3の動作時に発生する熱抵抗が、図示しない電子回路基板に近い第1リード1側へ伝達され、結果的に電流容量を増加させることができるためである。
【0053】
したがって、特に電流容量の増加を従来の構造よりは期待せず、同程度で他の特性、例えば樹脂封止部4隅角の欠損防止を重視するのであれば、かかる板厚は同じでも本発明の目的は十分達成することができる。
【0054】
【発明の効果】
本発明の樹脂封止型半導体装置は上記のように構成したので、概略以下の効果を奏する。
(1)樹脂封止部側面から外部に露出する第2リードの第2クランクを形成しているので、第1リードと第2リード間の沿面距離Lcを大きく採ることができる。
(2)第2クランクのフォーミング加工時に、樹脂封止部隅角に機械的ストレスが加わる度合いが少なく、樹脂封止部の欠損、クラック等を生じさせるおそれがない。
(3)第2クランクのフォーミング加工時の加圧力は、従来のものに比較して相対的に小さくて済むため、半導体ペレットに与える機械的ストレスも小さく半導体装置の電気的特性に悪影響を与えることも少ない。
(4)第2クランクの形成により、第2クランク開始点裏面側から樹脂封止部底面までの高さh2を低く抑えることができ、樹脂封止型半導体装置を電子回路基板等に搭載する場合にその載置姿態を安定化させることができる。
(5)半導体ペレットが第2リードと細線ワイヤでボンディングされている従来のものに比べ、放熱性に優れ、かつ、第1リードの板厚を第2リードの板厚よりも厚くする場合には、半導体ペレットの動作時に発生する熱抵抗が、電子回路基板に近い第1リード側に分散されるため、電流容量を大きくすることができる。
(6)第1リード及び第2リードとも樹脂封止部の内部に所定角度傾斜する折曲部(立上り部、第1クランク)が形成され、水分侵入経路長を長くすることができるので、耐湿性を改善することができる。
(7)第1リードと第2リードの外観形状が異なるため、その形状の相異に対応した極性を容易に判別することができる。
(8)第2リードは、第1クランクが樹脂封止部内部に埋設されているために、第2リードの長手方向への引張強度を十分確保することができる。
(9)樹脂封止部内でのリード間絶縁耐圧のために適した形状となっている共に、その内部での熱分布状態や応力への配慮十分がなされている。
(10)組立工程の簡便性やトータルコストの低減等を総合的に考慮し、かつ、各要素のトレード・オフの関係の中で、現時点で最適な樹脂封止型半導体装置となっている。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の樹脂封止型半導体装置の縦断面図である。
【図2】本発明の樹脂封止型半導体装置の熱抵抗特性を計算して3次元シミュレーションした結果の表示図である。
【図3】上記3次元シミュレーションを行なう場合のメッシュ分割図である。
【図4】本発明の樹脂封止型半導体装置の製造工程を説明するための各部品を示す斜視図である。
【図5】上記製造工程において、半導体ペレットを挟んでアノードフレームとカソードフレームを組合わせた状態の平面図である。
【図6】図5におけるA−A線に沿う断面図である。
【図7】上記製造工程を経て最終的に得られる本発明の樹脂封止型半導体装置の縦断面図である。
【図8】従来の樹脂封止型半導体装置を示す縦断面図である。
【図9】従来の樹脂封止型半導体装置を示す縦断面図である。
【図10】従来の樹脂封止型半導体装置を示す縦断面図である。
【図11】従来の樹脂封止型半導体装置を示す縦断面図である。
【図12】図8の樹脂封止型半導体装置の熱抵抗特性を計算して3次元シミュレーションした結果の表示図である。
【図13】図9の樹脂封止型半導体装置の熱抵抗特性を計算して3次元シミュレーションした結果の表示図である。
【図14】図10の樹脂封止型半導体装置の熱抵抗特性を計算して3次元シミュレーションした結果の表示図である。
【図15】図11の樹脂封止型半導体装置の熱抵抗特性を計算して3次元シミュレーションした結果の表示図である。
【符号の説明】
1 第1リード
1a 内方端
1b 外方端
1c 立上り部
2 第2リード
2a 内方端
2b 外方端
2c 立上り部
2c−1 第1クランク
2c−2 第2クランク
2d 凸部
3 半導体ペレット
4 樹脂封止部
5 細線ワイヤ
6 連結部
7 連結部
10 樹脂封止型半導体装置
11 カソードフレーム
12 本体連結部
13 ガイド孔
21 アノードフレーム
22 本体連結部
23 ガイド孔
Claims (6)
- 第1リード(1)の内方端(1a)と第2リード(2)の内方端(2a)との対向面間に半導体ペレット(3)を固着し、該半導体ペレット(3)、前記第1リード(1)の内方端(1a)及び前記第2リード(2)の内方端(2a)の周囲を樹脂にて封止し、樹脂封止部(4)を形成した樹脂封止型半導体装置において、
前記第1リード(1)の外方端(1b)の下面は、前記樹脂封止部(4)の下面と同一平面とし、かつ、前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部がその下面のみを前記樹脂封止部(4)の下面に露出し、
前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部と連続する前記第1リード(1)の立上り部(1c)は、前記樹脂封止部(4)内に埋設され、
前記第1リード(1)の立上り部(1c)に連続する前記第1リード(1)の内方端(1a)は、前記半導体ペレット(3)に固着され、
該半導体ペレット(3)の表面と前記第2リード(2)の内方端(2a)とが固着され、
該第2リード(2)の内方端(2a)は第2リード(2)の第1クランク(2c−1)に連続しており、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は、下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、更に、折り曲がって水平になるように構成されており、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は前記樹脂封止部(4)内に埋設され、
第2リード(2)の第1クランク(2c−1)は第2リード(2)の第2クランク(2c−2)に連続しており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は、下方に所定の角度傾斜して折り曲がり、更に、折り曲がって水平になるように構成されており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は前記樹脂封止部(4)外に露出しており、
第2リード(2)の第2クランク(2c−2)は第2リード(2)の平坦な外方端(2b)に連続しており、
第2リード(2)の外方端(2b)の下面と前記樹脂封止部(4)の下面とが同一平面となることを特徴とする樹脂封止型半導体装置。 - 前記第1リード(1)及び第2リード(2)は板材により形成され、該第1リード(1)の板厚t1が前記第2リード(2)の板厚t2よりも相対的に厚くt1>t2になるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置。
- 前記第1リード(1)の板厚t1が、t1=0.10〜0.16mmの範囲にあり、かつ、前記第2リード(2)の板厚t2が、t2=0.10〜0.12の範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置。
- 前記樹脂封止部(4)の下面に露出する前記第1リード(1)の外方端(1b)の一部の長さL2が、L2=0.35〜0.45mmの範囲にあることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置。
- 前記第1リード(1)の内方端(1a)に固着された前記半導体ペレット(3)の中心位置は、前記樹脂封止部(4)の長手方向の中心位置よりも前記第2リード(2)側に偏在していることを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置。
- 前記樹脂封止部(4)の底面から頂面までの高さをHとしたとき、前記第2リード(2)における第2クランク(2c−2)上面から前記頂面までの高さh1を、h1≧0.5Hの範囲としたことを特徴とする請求項1に記載の樹脂封止型半導体装置。
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