JP4430140B2 - ステンレス鋼の溶製方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステンレス鋼の溶製方法に関し、詳しくは、高炉溶銑、又は含Cr粗溶湯にFe−Cr合金を添加して脱炭吹錬する方法において、脱炭吹錬中のCrの酸化ロスを抑制すると共に、FeSi等の還元剤を削減して、スラグ発生量を抑え、さらに固体原料の形状・サイズにとらわれることなく、従来より安価にステンレス溶鋼を溶製する技術である。
【0002】
【従来の技術】
現在、ステンレス鋼を溶製するには、(1)電気炉でステンレス・スクラップを溶解し、それに種々の合金を添加して必要成分を調整する方法、(2)Cr鉱石を上底吹転炉で予め還元して得られた含Cr粗溶湯(溶銑、スクラップ、Cr鉱石等を溶融還元し、製造した鉄ベースの溶融金属)を、所謂AOD炉あるいは上底吹転炉に移し、脱炭吹錬する方法、(3)高炉から出銑された溶銑を予備処理で脱珪、脱燐した後、上底吹転炉に移し、Fe−Cr合金を添加して成分を調整すると共に脱炭精錬する方法等が用いられている。
【0003】
これらの方法のうちでも、転炉での脱炭精錬に関しては、特開平6−240328号公報が、「転炉に装入した溶銑に、炭材を添加して酸素で吹錬し、溶鋼中の炭素濃度[C]が2.8〜4.0重量%、且つ溶鋼の温度が1300〜1450℃になってから、該溶鋼にFe−Cr合金を投入開始する」技術を提唱し、実用されている。また、特開平7−310111号公報は、「転炉で酸素吹錬する前に、溶銑に炭材を所定量添加することで、Crの酸化に消費される熱をCの酸化に置換する」技術を開示し、所謂Crロスの低減に貢献している。なお、該Crの添加は、炉内に保持した溶湯へ炉上に設けられた投入装置(バンカー・シュートという)を介して行われ、その装入装置においてFe−Cr合金が詰ること無く投入できるためには、Fe−Cr合金の粒度を30〜50mm程度に調整しておく必要があった。
【0004】
ところで、ステンレス鋼を転炉で溶製する場合、Cr源は、上記のように、溶鋼の脱炭精錬が開始されてから、あるいは開始直前に溶湯中に添加するのが一般的である。その根拠は、Crの酸化が、溶湯が低温の時におき易いという従来からの知見にある。溶製方法としては、予め転炉内にFe−Cr合金を装入しておき、その後に溶銑を加えて溶解し、そこで得られた溶湯を脱炭精錬することも考えられるが、このような溶製方法は、溶湯温度が最初から低く、Crの酸化し易い条件に相当するので、回避されていたのである。
【0005】
しかしながら、上記特公平6−240328号公報や特開平7−310111号公報記載の技術を採用しても、脱炭吹錬中あるいは直前に、炉上よりFe−Cr合金を溶鋼へ投入するので、投入された合金が溶鋼を局部的に冷やし、温度低下した部位でCrの酸化が必ず発生する」という問題があった。また、炉上より投入するFe−Cr合金は、投入設備やハンドリング上の都合で、形状やサイズに制限があり、「安価なFe−Cr合金を使用できず、溶製費用が嵩む」という問題も有していた。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる事情に鑑み、転炉での脱炭吹錬中に溶鋼の局部的な温度低下を防ぎ、Crの酸化ロス量を従来より低減すると共に、スラグに移行した酸化Crを還元するFe−Si合金の使用量を削減可能なステンレス鋼の溶製方法を提供することを目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記目的を達成するため、Fe−Cr合金の溶銑又は溶鋼への添加について検討し、その添加時期及び添加量を適切にすることを、本発明として具現化した。
すなわち、本発明は、溶銑又は含Cr粗溶湯、及びFe−Cr合金を精錬炉に装入し、酸素吹錬及び成分調整してステンレス溶鋼を溶製する方法において、溶製に必要な全Fe−Cr合金量の全量あるいは60〜80%の量を、予め前記精錬炉に装入した後、溶銑又は含Cr粗溶湯を装入し、スラグの形成されていない時期に溶湯中にCrを溶解することを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法である。なお、本発明において、溶製に必要なFe−Cr量とは、製品スペックで必要なCr量から溶銑中のCr分を差し引いた残りを、Fe−Cr合金で補う時の量をいう。含Cr粗溶湯使用の場合は、該粗溶湯中のCr分を差し引いた残りをFe−Cr合金で補う時の量となる。
【0008】
また、本発明は、精錬炉が転炉であることを特徴とするステンレス鋼の溶製方法である。加えて、本発明は、前記予め装入するFe−Cr合金の量のうちの全部又は一部の量をスクラップ・シュートを介して装入することを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法である。
【0009】
さらに加えて、本発明は、前記溶銑を、予備処理を経た溶銑とすることを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法でもある。なお、ここに予備処理とは、脱珪、脱燐及び脱硫のいずれか1種又は2種以上を組み合わせた処理を言う。好ましくは、少なくとも脱珪と脱燐処理を経た溶銑が、転炉での酸化精錬負荷が軽減できるので良い。
【0010】
本発明によれば、溶銑又は含Cr溶湯の転炉装入前に、溶製に必要なFe−Cr合金量のすべて、あるいは60〜80%の量を装入しておき、その後に溶銑等を装入して溶解、酸素吹錬するようにしたので、従来のように炉上から合金投入で、溶鋼の局部的な温度降下を防止できるようになる。その結果、吹錬中におけるCrの酸化ロスを、最小限に抑えれるようになる。また、酸素吹錬初期の溶銑中[C]濃度が飽和状態でスラグの形成されていない時期にFe−Cr合金の溶解が始まり、例え吹錬中にCrの酸化が発生しても、飽和[C]による還元反応も同時に起こるので、結果としてCrの酸化は低減し、その還元のために使用するFe−Si合金量も低減できるようになる。なお、本発明では、含Cr粗溶湯として、Crを高濃度(例えば、5重量%以上)、Cを3重量%から飽和状態まで含有するのが好ましい。
【0011】
さらに、本発明では、所謂事前装入を採用するようにしたので、Fe−Cr合金を投入する手段として、前記バンカー・シュートだけでなく、もっと大粒径の原料を投入可能なスクラップ・シュートが使用できるようになる。その結果、Fe−Cr合金メーカでの該合金の破砕作業負荷が低減し、従来より安価なFe−Cr合金が使用できるようになり、原料コストの低減も達成される。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をなすに至った経緯もまじえ、その実施形態を説明する。
まず、発明者は、現在の溶製方法を見直し、以下のように結論した。つまり、溶鋼の酸素吹錬中に小出しでFe−Cr合金を投入しても、投入の都度、局部的な溶鋼温度の低下が起こり、その部分でのCrの酸化は回避できない。しかも、その時期には、溶鋼の脱炭がかなり進み、炭素濃度の低減及びスラグの形成もあるので、このCrの酸化を、むしろ促進する条件が整っている。
【0013】
そこで、発明者は、以前には行っていなかったFe−Cr合金の事前装入に着眼した。その根拠は、酸素吹錬開始前は、溶銑あるいは含Cr溶鋼の温度が低いかもしれないが、炭素量は多量に含まれ、スラグも形成されていない時期に溶鋼中へCrを溶解してしまうことにある。特に、最近は、完全に予備処理され,Siの少ない溶銑が使用されるので、事前装入の方が、Cr酸化に対するスラグの悪影響は少なくなると考えた。そして、かかる考えを確認するための試験操業を行った。
【0014】
その結果を、Fe−Cr合金の事前装入比率と吹錬中におけるCrの酸化ロス量との関係で、図1に示す。この場合、酸化ロス量は、酸素吹錬終了後にサンプルを採取し、該サンプルのCr濃度と、その後Fe−Si等で溶鋼を還元精錬した後のCr濃度の差で評価している。図1より、ステンレス鋼の製造に必要なFe−Cr合金量の事前装入比率が高いほど、吹錬中におけるCrの酸化ロスが低減していることが明らかである。これは、溶銑中[C]濃度が飽和状態と高い段階でFe−Cr合金の溶解が始まるので、例え、吹錬中にCrの酸化が発生しても、所謂スラグ・レスの条件下で飽和[C]による還元反応も同時に起こり、結果としてCr酸化が少ないという前記予想を、裏ずけたものである。
【0015】
なお、実際には、Fe−Cr合金の事前装入後に装入する溶銑又は含Cr粗溶湯の装入量が、計算通りに行かずに少ない場合も予想されるので、本発明では、溶銑又は含Cr粗溶鋼の装入量のばらつきを補正するために、全量事前装入よりも多少Fe−Cr合金の事前装入量を抑えて操業しても良く、その場合は、該事前装入比率を60〜80%とするものである。その理由は、図1で明らかなように、事前装入比率が、80%より大きくなると、Crの酸化ロス量の低下が止まり、事前装入効果が飽和し、60%未満では、従来のCr酸化ロス量に近く、事前装入効果が薄れるからである。
【0016】
さらに、上記試験操業で、Fe−Cr合金の事前装入には、通常スクラップの投入に使用する既設のスクラップ・シュートを用い、一時に多量の装入を行ったた。その結果、装入作業が迅速に行われ、酸素吹錬中に、次チャージで使用するFe−Cr合金の準備が可能となり、作業時間の短縮によるステンレス鋼の生産性向上も得られた。加えて、バンカー・シュートを経由しないため、該合金のサイズや形状を全く問わないというメリットが発生した。つまり、合金製造メーカーでのFeCr合金の破砕、形状選別という作業が省略でき、従来より安価なFe−Cr合金が使用できるようになる。
【0017】
【実施例】
(実施例1)
まず、精錬ガスの上底吹き機能を有する160トン転炉(通称、K−BOP)に、Cr含有濃度60重量%のFe−Cr合金45.2トンを、スクラップ・シュートを介して装入した。この上に、事前に脱珪、及び脱燐が施された高炉溶銑127.2トンを装入し、脱炭のため酸素吹錬を開始した。酸素の吹錬条件は省略するが、この吹錬中に、炭材及び造滓材を投入して脱炭を終了し、その後、溶鋼トン当り10.1kg/トン−溶鋼のFe−Siを投入して、脱炭中に生成するスラグ中酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行い、出鋼した。なお、上記Fe−Cr合金45.2トンは、溶製に必要な全量に相当する。また、使用したFe−Cr合金の粒度は、20 〜300mmである。
(実施例2)
上記とほぼ同様の操業であるが、事前装入のFe−Cr合金量を11.6トンとし、高炉溶銑に代え、Cr濃度12.5重量%の含Cr粗溶鋼159.6トンだけが異なる操業を行った。この場合、Fe−Cr合金の事前装入比率は、溶製に必要な量の78%であったので、酸素吹錬中には、不足分のFe−Cr3.3トンをバンカー・シュートを介して小出しに投入しつつ、操業した。脱炭の終了後、溶鋼トン当たり9.9kgのFe−Siを投入して、脱炭中に生成するスラグ中の酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行い、出鋼した。
(従来例)
同じ160t転炉に、高炉溶銑125.0トン装入し、脱炭吹錬中に、炉上のバンカー・シュートを介してCr含有濃度60重量%で、粒度が30〜50mmに調整されたFe−Cr合金44.2トンを小出しに投入すると共に、炭材及び造滓剤を投入した。脱炭終了後は、同様に溶鋼トン当り14.6kgのFe−Siを投入して、脱炭中に生成するスラグ中酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行い、出鋼した。
【0018】
上記3通りの操業で得た吹錬実績を、表1に示す。表1より、2つの実施例と従来例とでは、転炉で吹錬中のCr酸化ロス量に大きな差が生じ、従来例が実施例1に対して9.8kg/トン、実施例2に対して9.2kg/トンもCrの酸化ロスが多い。それに伴い、その後のスラグ中酸化物の還元に使用されるFe−Si合金の使用量に差が生じ(原単位で3〜5kg/t程度)、精錬コストの点で本発明が優位であることがわかる。
【0019】
【表1】
【0020】
なお、上記実施例は、転炉での溶製であるが、本発明は転炉に限らず、電気炉での溶製に適用しても構わない。
【0021】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により、ステンレス鋼を転炉で溶製するに際し、Fe−Cr合金の投入時に生じていた溶鋼の局部的な温度降下が抑制できるようになった。その結果、吹錬中のCrの酸化ロスを最小限に抑えることができ、また酸化物の還元に使用するFe−Si合金の使用量が低減した。さらに、スクラップ・シュートによる投入が可能となり、投入合金のサイズ及び形状を全く問わないというメリットが発生したので、合金製造メーカーでのFe−Cr合金の形状選別作業が省略できるようになった。その結果、従来より安価なFe−Cr合金が使用できるようになり、本発明は、原料コストの低減にも大きく貢献することになる。
【図面の簡単な説明】
【図1】Fe−Cr合金の事前装入比率と吹錬中のCr酸化ロス量との関係を示す図である。
【図2】本発明と従来法による溶製で、吹錬中のCrの酸化ロス量に大きな差が生じることを示す図である。
Claims (4)
- 溶銑又は含Cr粗溶湯、及びFe−Cr合金を精錬炉に装入し、酸素吹錬及び成分調整してステンレス溶鋼を溶製する方法において、
溶製に必要な全Fe−Cr合金量の全量あるいは60〜80%の量を、予め前記精錬炉に装入した後、溶銑又は含Cr粗溶湯を装入し、スラグの形成されていない時期に溶湯中にCrを溶解することを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法。 - 精錬炉が転炉であることを特徴とする請求項1記載のステンレス溶鋼の溶製方法。
- 前記予め装入するFe−Cr合金の量のうちの全部又は一部の量をスクラップ・シュートを介して装入することを特徴とする請求項1又は2に記載のステンレス溶鋼の溶製方法。
- 前記溶銑を、予備処理を経た溶銑とすることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のステンレス溶鋼の溶製方法。
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