JP4412472B2 - 平膜エレメントの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は平膜エレメントの製造方法に係り、特に膜シートを支持板上に接合して形成され、被処理水を浸漬した状態で濾過するための平膜エレメントを製造する製造方法に関する。

従来、被処理水中に浸漬設置され、被処理水を膜シートで濾過する平膜エレメントは、膜シートの周縁部を支持板上に接合することにより形成される。排水処理に使用される平膜エレメントの濾過性能としては、ＳＳ濃度が０．４ｍｇ／Ｌ以下（以後、ＳＳ検出限界以下と記す）であり、大腸菌不検出である濾過水を得られることが要求される。この平膜エレメントの濾過性能は、膜シート自体の濾過性能の他に、膜シートと支持板との接合部における密着性が大きく影響する。

従来、平膜エレメントの製造において、膜シートを支持板に接合する方法としては、特許文献１で開示されているように、接着剤を用いる方法が多く採用される。これにより、安価かつ簡易に膜シートを支持板に接合することができる。

また、特許文献２で開示されているように、接合部に対して超音波の照射や局部加熱を行なうことにより、膜シートと支持板の界面を溶融させて溶着させる方法も提案されている。これにより、膜シートを支持板に短時間で接合することができる。
特開平１０−１２８０８０号公報 特開平７−２４２７１号公報

しかしながら、特許文献１のように接着剤を用いる方法では、接着剤の塗り斑や硬化斑が発生し易いため、膜シートと支持板との接着力に偏りが生じる。この接着力の偏りが生じると、効率のよい固液分離が行なわれなくなる上、平膜エレメントの寿命を低下させる要因となる。また、平膜エレメントは水中に浸漬された状態で使用されるため、長期間水中浸漬されると接着剤が劣化して平膜エレメントがリークする可能性がある。

また、特許文献２の局部加熱を用いた方法では、局部加熱された境目の膜シートの強度が著しく低下するため、使用中に膜シートの接合部が割れるという問題があった。

さらに、特許文献２の超音波の照射を用いた方法は上述した問題を解消できるが、膜シートの接合部よりも広い部分が熱や振動によって変質し、膜シートの濾過機能を低下させるという新たな問題が生じる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、膜シートに対する損傷を最低限に抑えた接合を行なうことができるとともに、ＳＳ検出限界以下及び大腸菌不検出の濾過水を得られる平膜エレメントを製造可能な平膜エレメントの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、固液分離を行なう膜シートと、該膜シートを支持する支持板とを重ね合わせて、互いの接合部にレーザーを照射することにより、前記膜シートを前記支持板に溶着させて平膜エレメントを製造する平膜エレメントの製造方法において、前記膜シートはレーザー透過性を有する材質で構成されるとともに、前記支持板はレーザー吸収性を有する材質で構成され、前記膜シートと前記支持板とを重ね合わせた後、前記膜シートの接合部に対して、前記膜シートの上面から前記支持板方向へ圧力を付与しながら、前記膜シートの接合部に対してレーザー照射し、前記膜シートの周縁部に沿って複数本の溶着部を重ならないように多重に形成し、前記複数本の溶着部のうち内側よりも外側のレーザー照射強度を弱くすることを特徴とする。

本発明において、平膜エレメントを製造する際に、レーザー透過性を有する膜シートとレーザー吸収性を有する支持板とを重ね合わせて、接合部に対して膜シート上方からレーザー照射を行なう。このとき、照射されたレーザー光は膜シートを透過して支持板の界面に吸収されて支持板の界面を溶融し、その熱によって膜シートの界面を溶融させる。そして、レーザー照射を停止すると、支持板の溶融した樹脂と膜シートの溶融した樹脂とが融合した状態で硬化する。これにより、膜シートと支持板とをレーザー照射した箇所で強固に溶着することができる。また、レーザー光は直進性に優れており、照射した箇所のみを局部的に発熱させることが可能であるため、膜シートへの熱影響を最小限に抑制することができる。これにより、溶着時における膜シートの性能や強度の低下を防止することができる。

ところで、膜シートの層を構成する大部分は、濾過機能が要求されることから多孔性を有する低密度の樹脂で構成されているため、熱伝導性が悪く支持体を溶融させた熱が伝わりにくい。したがって、膜シートと支持板とをレーザー溶着させる際に、支持板界面で溶融した樹脂やその熱が膜シートの上面まで到達することは極めて困難である。しかも、そのまま膜シートと支持板とを重ね合わせてレーザー照射を行なったとしても、膜シートを支持板に不安定な状態で支持できない上に、接合部において膜シートの横方向からのリークが発生し易くなる。

そこで、本発明では、接合部である膜シートの上面に対して所定の圧力を付与しながらレーザー照射を行なうようにした。これにより、膜シートの多孔性を有する樹脂が圧縮された状態でレーザー溶着が行なわれるため、支持板界面の溶融した樹脂を膜シートの多孔部分に効果的に入り込ませながら膜シートの上面に到達させることができる。また、溶融した樹脂の熱を圧縮された膜シートの接合部のみに優先的に伝達させることができる。これにより、膜シートを支持板表面に安定した状態で確実に溶着することができるとともに、膜シートにおける横方向からのリークを発生させることを防止できる。

なお、膜シートを圧縮する圧力は、０．５ｋｇ／ｃｍ² 以上５ｋｇ／ｃｍ² 以下の範囲で付与されることが好ましい。膜シートを圧縮する圧力が０．５ｋｇ／ｃｍ² 未満ではレーザー照射により溶融した樹脂が膜シートの多孔部分に十分に入り込まない一方、５ｋｇ／ｃｍ² を超えると膜シートが潰れて破損し易くなるためである。これにより、圧力によって膜シートに損傷を与えることを防止できるとともに、レーザー照射によって効率よく溶着を行なうことができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のレーザー照射は、照射する幅を１ｍｍ以上１０ｍｍ以下で行なうことを特徴とする。

請求項３によれば、平膜エレメントにおいて、ＳＳ検出限界以下及び大腸菌不検出の濾過水を得るためには、膜シートの濾過性能の他に、膜シートと支持板との接合部の密着性、即ち接合部からのリークが大きく影響する。そこで、本願発明者はレーザー溶着幅と密着性との相関を調査したところ、レーザー溶着の幅が１ｍｍ以上であれば接合部からのリークを確実に防止できることが判明した。一方、レーザー溶着の幅は大きさに応じてその密着性は向上するが、溶着幅が大きくなると濾過可能な膜シートの面積が減少するという新たな問題が生じる。しかも、溶着強度の面においても、溶着幅が１０ｍｍを超えると溶着強度に変化が見られなくなる傾向がある。したがって、レーザー溶着を行なう幅を１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲にすることにより接合部からのリークを確実に防止し、ＳＳ検出限界以下及び大腸菌不検出の性能を有するとともに、適切な強度及び面積に膜シートを溶着させた平膜エレメントを製造することができる。

本発明によれば、レーザー照射を複数回行い、膜シートの周縁部に沿って複数本の溶着部を重ならないように多重に形成するようにした。これにより、一重の溶着部よりも多重の溶着部の方が溶着面積を低減できるとともに、膜シートと支持体の溶着強度を向上させることができる。また、溶着部を多重に形成することにより、内側の溶着部の断面は直接的に被処理水と接しなくなるので、リークの危険性が大幅に低減する。また、１箇所の接合部が剥がれたとしても他の接合部が溶着しているため、予測できない応力によってリークが圧制することを防止できる。さらに、各溶着部の間には空間が形成されるため、その空間により膜シートの外周方向からのリークを効果的に防止することができる。

本発明によれば、複数本の溶着部のうち内側よりも外側のレーザー照射強度を弱くするようにした。これは、溶着部に一番大きな力が生じるのは、平膜エレメントを被処理水中から引き上げる際に平膜エレメント内の濾過水が平膜エレメント下部に集まり、膜が膨らむ状態の時である。この時、多重に形成された溶着部のうち内側（膜シートの中央に近い側）の溶着部には膜シートと支持体とを引き剥がす方向の力が働くが、外側の溶着部には膜シートと支持体とを引き剥がす方向の力は殆ど働かない。したがって、レーザー照射による膜シートへの負担を軽減するには、多重に形成された溶着部のうち内側よりも外側のレーザー照射強度を弱くすることが好ましい。これにより、接合部の強度を保持しつつレーザー溶着における膜シートへの損傷を低減することができる。

以上説明したように本発明に係る平膜エレメントの製造方法によれば、膜シートを圧縮しながらレーザー照射を行なうため、溶融した樹脂の熱を膜シートの上方へ効率よく伝達できるとともに溶融した樹脂を膜シートの上面まで浸透させることができるので、膜シートを支持板に強固に溶着できる。また、膜シートの周縁部に沿って複数本の溶着部を重ならないように多重に形成することにより、膜シートと支持板との接合部の密着性を向上できるとともに溶着に要する面積を低減できる。これにより、ＳＳ検出限界以下及び大腸菌不検出の濾過水を得ることができるので、平膜エレメントの信頼性を高めることができるとともに膜寿命も長くできる。

以下添付図面に従って本発明に係る平膜エレメントの製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。

図１は、本発明の平膜エレメントの製造方法を好適に用いた平膜エレメント製造ライン１０を示したブロック図である。また、図２はレーザー溶着工程を説明するとともに平膜エレメント２０の層構成を説明する断面図である。

平膜エレメント２０は、主に濾過を行なうための膜シート２２と、膜シート２２を支持する支持板２４と、から構成される。したがって、平膜エレメント製造ライン１０では、膜シート製造工程１２で製造された膜シート２２と、支持板製造工程１４で製造された支持板２４とを重ね合わせて、レーザー溶着工程１８で接合部に対して膜シート２２側からレーザーを照射することにより、膜シート２２を支持板２４に高い密着性で溶着させた平膜エレメント２０が製品化される。

膜シート製造工程１２では、上から順にスキン層２２ａと、含浸層２２ｂと、支持層２２ｃとから構成されるシートを所定の大きさに裁断することにより膜シート２２が製造される。スキン層２２ａは、高い固液分離能を備え、かつ耐久性及び強度の高い材質が使用され、例えばポレオレフィン等有機高分子が使用される。支持層２２ｃは、膜シート２２全体を支持できる強度を有する材質であることが好ましく、例えばポリエチレン等が用いられる。含浸層２２ｂは、支持層２２ｃの中にスキン層２２ａを構成する材質が入り込んだ状態で形成される。なお、膜シート２２は、スキン層２２ａ、含浸層２２ｂ、及び支持層２２ｃの３層で構成されたもので説明したが、特に限定するものではなく、スキン層２２ａ及び含浸層２２ｂの２層で構成されたものを用いてもよい。また、膜シート２２に使用される材質は、レーザー透過性を有していることが好ましい。

支持板製造工程１４では、膜シート２２を透過した濾過水が集水され易い構造に矩体状の板材を成型することにより、支持板が２４製造される。支持板２４に使用される材質としては、レーザー吸収性を有し、かつ軽量で高強度を有する熱可塑性樹脂が好ましく、例えばＡＢＳ樹脂等が使用される。したがって、支持板２４の製造方法としては、製品精度のばらつきが少なく生産性に優れた射出成型法を採用することが好ましい。

レーザー溶着工程１８では、製造された膜シート２２と支持板２４を重ね合わせて、溶着する箇所に対して膜シート２２の上方からレーザー光２６ａを所定の時間照射する。レーザー照射は、膜シート２２の外周に沿って２箇所に重ならないように行なわれ、外側の接合部よりも内側の接合部の方が溶着強度を強くするように、レーザー光２６ａの照射幅をコントロールするか、照射出力及び照射速度の調整を行なう。

図２に示す如く、レーザー溶着工程１８において、膜シート２２が支持板２４上に重ね合わせた状態で設置される。膜シート２２の上方には、レーザー照射装置２６が設置される。レーザー照射装置２６は、例えば半導体製造用の装置を使用することが好ましい。レーザー光２６ａの出力は、膜シート２２を透過するとともに支持板２４に吸収される出力であることが好ましく、例えば半導体製造用の装置であれば２５Ｗに設定される。また、照射速度は中間材２８にレーザー光２６ａを効率よく吸収させることができるとともに、照射した箇所以外に対して影響を与えない速度であることが好ましく、例えば半導体製造用の装置であれば３０ｍｍ／ｓに設定される。なお、レーザー照射を走行しながら行なうようにすれば、省スペースかつ短時間で効率よくレーザー照射が可能となる。

また、膜シート２２とレーザー照射装置２６との間には、押圧板２８が設けられる。押圧板２８は、膜シート２２の上面からレーザー光２６ａが照射される箇所に対して所定の圧力を付与する。押圧板２８の材質としては、レーザー照射装置２６から照射されるレーザー光２６ａを透過可能で剛性を有するものが好ましく、例えばアクリルが使用される。なお、押圧板２８からの圧力は、０．５ｋｇ／ｃｍ² 以上５ｋｇ／ｃｍ² 以下の範囲であることが好ましい。

したがって、レーザー溶着工程１８において、支持板２４上に設置された膜シート２２は、押圧板２８によって押え付けられた状態でレーザー照射装置２６からレーザー光２６ａが所定の時間照射される。これにより、膜シート２２が支持板２４上に溶着されて、平膜エレメント２０が形成されて製品化される。

図３は、製品化された平膜エレメント２０の正面図である。

同図の如く、平膜エレメント２０において、膜シート２２は、膜シート２２の外周に沿って形成された２本の溶着部３０ａ，３０ｂによって支持板２４の表面上に接合されている。外側の溶着部３０ａは、内側の溶着部３０ｂよりも溶着幅が狭く形成されている。各溶着部３０ａ，３０ｂの幅は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。

次に、上記の如く構成される平膜エレメント製造ライン１０を用いて、本発明の平膜エレメントの製造方法における作用について説明する。

レーザー溶着法は、比較的狭い溶着面積に対して強度及び密着性の高い溶着を行なうことができる上、接合部以外の部分に対する溶融や変形を低減できる特徴を有している。このため、平膜エレメント２０を製造する際に膜シート２２を支持板２４に接合する場合には、高い強度や密着性を備えつつ接合部の面積を最小限に抑えるとともに、接合処理による損傷を少なくする必要がある。したがって、レーザー溶着法が適切な方法であるといえる。

しかしながら、膜シート２２は透水性を有するために少なくとも一層が多孔性で構成されている一方、支持板２４はその高強度性を備えさせるために高密度の樹脂が使用されている。レーザー溶着法における溶着は、レーザー吸収性を有する樹脂部材がレーザー光を吸収して発熱することによって行なわれるため、構成の異なる樹脂部材同士を強固に溶着させることは極めて難しい。

図４は、レーザー溶着工程１８で圧力を付与しない状態でレーザー照射を行なった平膜エレメント２０の断面図である。

同図の如く、膜シート２２と支持板２４とを重ね合わせて、そのままレーザー照射装置２６によりレーザー光２６ａが膜シート２２上方から照射を行なうと、支持板２４の界面上で溶融した樹脂の熱で膜シート２２の支持層２２ｃを溶融させることができるが、多孔性を有する含浸層２２ｂは溶融した樹脂の熱を分散してしまう。このため、含浸層２２ｂを上方向に完全に溶融させることは困難である。その上、含浸層２２ｂに溶融した樹脂を浸透させてスキン層２２ａまで到達させることはできない。したがって、膜シート２２と支持板２４とは、レーザー溶着法により支持板２４の界面上の溶融した樹脂が膜シート２２の溶融した支持層２２ｃと混合して硬化するが、膜シート２２の大部分を構成するスキン層２２ａ及び含浸層２２ｂは、材質や密度が異なるため極めて不安定な状態で固定される。また、膜シート２２を溶着させた箇所では含浸層２２ｂの横方向が遮蔽されていないため、平膜エレメント２０を浸漬させて濾過を行なう際に、膜シート２２の接合部において横方向からリークが発生する可能性がある。

ところで、従来の平膜エレメント２０では、濾過処理時に膜シート２２と支持板２４とが密着することを防止して、平膜エレメント２０内における濾過水の流路を形成させるために、膜シート２２と支持板２４との間に透水性を有する不織布で構成されたスペーサーを介在させる場合がある。この平膜エレメント２０をレーザー溶着法で製造する場合、膜シート２２と支持板２４との間にスペーサーを介在させた状態で溶着を行なわなければならない。したがって、スペーサーの介在により支持板２４の界面と膜シート２２のスキン層２２ａ上面までの距離が更に増えるため、膜シート２２と支持板２４との接合部における密着性が更に低下する。

そこで、本発明では、図２のように、レーザー溶着工程１８において、押圧板２８で膜シート２２の表面に対して圧力を付与しながらレーザー照射装置２６からレーザー光２６ａを照射するようにした。したがって、レーザー照射装置２６からレーザー光２６ａが照射されると、レーザー光２６ａは膜シート２２を透過して支持板２４に吸収され、支持板２４の界面の樹脂を溶融させる。支持板２４の溶融した樹脂は、その熱によって膜シート２２の界面である支持層２２ｃを溶融させる。このとき、膜シート２２において、レーザー光２６ａが照射された箇所の含浸層２２ｂは押圧板２８によって圧縮された状態である。このため、支持板２４溶融した樹脂の熱を膜シート２２の上方まで垂直に伝達させることができるとともに、支持板２４の溶融した樹脂と膜シート２２の溶融した樹脂とを混合した状態でスキン層２２ａまで到達させることができる。これにより、溶融した樹脂を膜シート２２の多孔部分に効果的に入り込ませることができるので、膜シート２２を支持板２４の表面上にレーザー照射した範囲内で強固に溶着させることができるとともに、膜シート２２の溶着した箇所は硬化した樹脂によって含浸層２２ｂが遮蔽されているため、膜シート２２における横方向からのリークの発生を防止することができる。また、押圧板２８が押圧する圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ² 以上５ｋｇ／ｃｍ² 以下の範囲に設定することにより、溶融した樹脂をスキン層２２ａまで浸透できる厚さに含浸層２２ｂを圧縮できるとともに、押圧による膜シート２２の損傷を防止できる。

こうして製品化された平膜エレメント２０を排水処理に利用する場合、平膜エレメントの濾過能力として濾過水がＳＳ検出限界以下（ＳＳ濃度０．４ｍｇ／Ｌ未満）であるとともに大腸菌不検出であることが要求される。平膜エレメント２０の濾過能力については、膜シート２２の濾過性能もさることながら、膜シート２２と支持板２４との密着性も非常に重要な要素となる。

そこで、本願発明者は、本発明の平膜エレメントの製造方法で溶着させた各溶着幅の平膜エレメント２０，２０…を用いて排水処理を行い、得られた濾過水中のＳＳ濃度及び大腸菌数を調査したところ、表１で示した結果となった。

表１は、各溶着幅に対する濾過水中のＳＳ濃度及び大腸菌の相関を示した表である。

表１によると、濾過水中のＳＳ濃度は溶着幅が０．２５〜１．５ｍｍの範囲全てで検出限界値よりも下回ったが、濾過水中の大腸菌は溶着幅が１ｍｍ以上であるときに不検出となった。

図５は、本発明の平膜エレメントの製造方法で溶着させた各溶着幅に対する接合部の引張り強度を示したグラフである。

図５のグラフによると、接合部の引張り強度は溶着幅に応じて高くなるが、溶着幅が１０ｍｍを超えると引張り強度の変化が見られなくなった。したがって、溶着幅が１０ｍｍを超えても溶着強度を向上させることができない上に、平膜エレメント２０で膜処理を行なう面積を縮小させる。

これらのことから、膜シート２２と支持板２４との溶着幅、すなわちレーザーの照射幅を１ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定することにより、ＳＳ検出限界以下及び大腸菌不検出の濾過性能を備えさせることができるとともに、溶着強度や溶着面積の面で優れた平膜エレメント２０を製造することができる。

また、レーザー溶着工程１８では、膜シート２２の外周に沿って重ならない位置にレーザー照射が行なわれる。このため、膜シート２２は外側の溶着部３０ａと内側の溶着部３０ｂの２箇所で支持板２４に溶着される。これにより、１箇所のレーザー照射で溶着させた場合と同じ溶着強度を少ない溶着幅で得ることができるので、溶着に要する面積を低減することができる。その上、何らかの応力でどちらか一方の溶着部３０ａ，３０ｂが剥離しても、もう一方の溶着部３０ｂ，３０ａにより膜シート２２と支持板２４とは溶着されているため、応力に対する耐久性を向上させることができる。しかも、図６に示すように互いに重ならないように溶着が行なわれているため、外側の溶着部３０ａと内側の溶着部３０ｂとの間に膜処理を行なう箇所とは別の膜処理された空間３２を形成することができる。したがって、濾過処理時の平膜エレメント２０では、膜シート２２の外側横方向からの被処理水は必ず空間３２を介して膜処理が行なわれるため、各溶着部３０ａ，３０ｂにおけるリークの発生を効果的に防止することができる。

また、レーザー光２６ａを内側の接合部よりも外側の接合部に対して弱く照射する、すなわち外側の溶着部３０ａよりも内側の溶着部３０ｂを広く形成させることにより、平膜エレメント２０を被処理水中から引き上げる際にも、膜シート２２と支持体２４とが引き剥がれないようにでき、且つレーザー照射による膜シート２２への負担を軽減することができる。

なお、上述した平膜エレメント製造ライン１０において、各部材及び装置の個数、形状、材質などは特に限定するものではない。

レーザー溶着工程１８では、レーザーの照射を２回に分けて行なったが、特に限定するものではない。内側と外側を同時に照射可能にすれば、レーザー照射に要する時間を大幅に短縮することができる。

また、レーザー溶着工程１８において、外側と内側の溶着部３０ａ，３０ｂに対する照射はレーザー光２６ａの照射幅を変えて行っていたが、特に限定するものではない。各溶着部３０ａ，３０ｂの幅が所定の範囲を満たしていれば照射出力や照射速度を変えて行なってもよい。

平膜エレメント製造ライン１０において、製造される平膜エレメント２０の濾過方法に関して特に限定はない。吸引ポンプによって支持板２４を吸引力して濾過する平膜エレメントや、サイフォン式に吸引濾過する平膜エレメント、重力によって平膜エレメントの膜面を加圧して濾過する平膜エレメントを製造する際にも、本発明の平膜エレメントの製造方法を好適に用いることができる。

本発明のレーザー溶着方法を好適に用いた平膜エレメント製造ラインを示したブロック図 平膜エレメント製造ラインのレーザー溶着工程における平膜エレメントの一部を示した断面図 本発明のレーザー溶着方法を好適に用いた平膜エレメント製造ラインで製品化された平膜エレメントの正面図 平膜エレメント製造ラインのレーザー溶着工程において、膜シートを押圧しない状態でレーザー照射を行なった状態を示した断面図 レーザー溶着の溶着幅に対する接合部の引張り強度を示したグラフ 本発明の平膜エレメントの製造方法で製造された平膜エレメントの使用時の状態を示した断面図

符号の説明

１０…平膜エレメント製造ライン、１２…膜シート製造工程、１４…支持板製造工程、１６…膜シート前処理工程、１８…レーザー溶着工程、２０…平膜エレメント、２２…膜シート、２２ａ…スキン層、２２ｂ…含浸層、２２ｃ…支持層、２２ｄ…前処理部、２４…支持板、２６…レーザー照射装置、２６ａ…レーザー光、２８…押圧板、３０ａ…外側の溶着部、３０ｂ…内側の溶着部、３２…空間

Claims (4)

1. 固液分離を行なう膜シートと、該膜シートを支持する支持板とを重ね合わせて、互いの接合部にレーザーを照射することにより、前記膜シートを前記支持板に溶着させて平膜エレメントを製造する平膜エレメントの製造方法において、
   前記膜シートはレーザー透過性を有する材質で構成されるとともに、前記支持板はレーザー吸収性を有する材質で構成され、
   前記膜シートと前記支持板とを重ね合わせた後、前記膜シートの接合部に対して、前記膜シートの上面から前記支持板方向へ圧力を付与しながら、前記膜シートの接合部に対してレーザー照射し、前記膜シートの周縁部に沿って複数本の溶着部を重ならないように多重に形成し、前記複数本の溶着部のうち内側よりも外側のレーザー照射強度を弱くすることを特徴とする平膜エレメントの製造方法。
2. 前記圧力は、０．５ｋｇ／ｃｍ^２以上５ｋｇ／ｃｍ^２以下の範囲で付与されることを特徴とする請求項１に記載の平膜エレメントの製造方法。
3. 前記レーザー照射は、照射する幅を１ｍｍ以上１０ｍｍ以下で行なうことを特徴とする請求項１又は２に記載の平膜エレメントの製造方法。
4. 前記膜シートは多孔性の樹脂で構成され、レーザー照射により前記接合部の前記膜シート及び前記支持体の界面を溶融し、溶融した樹脂を前記膜シートの多孔部分に浸透させることを特徴とする請求項１〜３の何れか１に記載の平膜エレメントの製造方法。

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