JP4377304B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、滴下注入法を用いて基板間に液晶を注入する液晶表示装置の製造方法に関する。

図５は、従来の液晶表示パネルの概略の構成を示している。また、図５には、１画素の等価回路を併せて示している。図５に示すように、液晶表示パネルは、ガラス基板６３上に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）５７等を形成したアレイ基板５１と、不図示のカラーフィルタ（ＣＦ）層等が形成された対向基板７９とを対向させてシール剤６１で貼り合わせ、液晶７５をその間に封止した構造を有している。

アレイ基板５１に用いられるガラス基板６３の短辺側の一端部には、複数のゲートバスライン（図５では１本のゲートバスライン５３のみを示している。）を駆動するドライバＩＣがそれぞれ接続されるＯＬＢ（Ｏｕｔｅｒ Ｌｅａｄ Ｂｏｎｄｉｎｇ）パッド６９ａ、６９ｂ、６９ｃ、６９ｄ（以下、ＯＬＢパッド６９ａ〜６９ｄと略記する。）が形成されている。ＯＬＢパッド６９ａ〜６９ｄは所定のピッチでガラス基板６３の短辺側の一端部に対してほぼ直交して形成された複数の電圧供給端子（不図示）をそれぞれ有している。

ＯＬＢパッド６９ａ〜６９ｄからは、シール剤６１に囲まれた表示領域に向かう引出配線部７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ（以下、引出配線部７１ａ〜７１ｄと略記する。）が形成されている。シール剤６１はガラス基板６３周囲に枠状に形成されている。引出配線部７１ａ〜７１ｄは、ＯＬＢパッド６９ａ〜６９ｄの電圧供給端子にそれぞれ接続された複数の引出配線（不図示）を有している。当該引出配線には、図中左右方向に延びるゲートバスラインがそれぞれ接続されている。

ガラス基板６３の長辺側の一端部には、複数のドレインバスライン（図５では１本のドレインバスライン５５のみを示している。）を駆動するドライバＩＣが接続されるＯＬＢパッド６５ａ、６５ｂ、６５ｃ、６５ｄ、６５ｅ、６５ｆ、６５ｇ、６５ｈ（以下、ＯＬＢパッド６５ａ〜６５ｈと略記する。）が形成されている。ＯＬＢパッド６５ａ〜６５ｈは所定のピッチでガラス基板６３の長辺側の一端部に対してほぼ直交して形成された複数の電圧供給端子（不図示）をそれぞれ有している。

ＯＬＢパッド６５ａ〜６５ｈからは、表示領域に向かう引出配線部６７ａ、６７ｂ、６７ｃ、６７ｄ、６７ｅ、６７ｆ、６７ｇ、６７ｈ（以下、引出配線部６７ａ〜６７ｈと略記する。）が形成されている。引出配線部６７ａ〜６７ｈは、ＯＬＢパッド６５ａ〜６５ｈの電圧供給端子にそれぞれ接続された複数の引出配線（不図示）を有している。当該引出配線には、図中上下方向に延びるドレインバスラインがそれぞれ接続されている。

複数のゲートバスラインは不図示の絶縁膜を介して複数のドレインバスラインに交差して形成されている。ゲートバスラインとドレインバスラインとの交差部毎に形成される画素領域には、ＴＦＴがそれぞれ形成されている。図５に示すように、例えば、ゲートバスライン５３とドレインバスライン５５との交差部には、ＴＦＴ５７と画素電極５９が形成されている。ＴＦＴ５７のドレイン電極５７ａはドレインバスライン５５に電気的に接続され、ゲート電極５７ｂはゲートバスライン５３に電気的に接続され、ソース電極５７ｃは画素電極５９に電気的に接続されている。対向基板７９にはアレイ基板５１と同様に、ガラス基板が用いられ、当該ガラス基板全面に対向電極６０が形成されている。画素電極５９及び対向電極６０に挟まれた液晶７５により、液晶容量５８が形成される。

ゲートバスライン５３、ドレインバスライン５５及びＴＦＴ５７等はアレイ基板５１の製造工程において、フォトリソグラフィ技術を用いて形成される。表示領域が大型の液晶表示装置では、露光装置の構造上、ガラス基板６３全体のパターンを１度に転写することが困難な場合がある。このため、ガラス基板６３のパターニング領域全体を複数の露光領域に分割して露光する分割露光が行われる。分割露光では、分割露光領域毎に所定の露光マスクが用いられる。ガラス基板６３上に成膜されたレジスト膜に対して、露光すべき分割露光領域以外の領域を遮光して当該分割露光領域毎に所定の露光マスクを用いて露光し、その後現像して全体のレジストパターンを形成する。

分割露光では、分割露光領域毎に露光マスクとガラス基板６３とが位置合わせされる。このため、ガラス基板６３に対して分割露光領域毎の各露光マスクに相対的な位置ずれが生じて、ＴＦＴ５７のソース電極５７ｃとゲート電極５７ｂとの重なり幅が各分割露光領域毎に異なってしまう場合がある。この場合、形成されたＴＦＴ５７のゲート電極５７ｂ及びソース電極５７ｃ間の寄生容量が各分割露光領域毎に異なってしまうため、各分割露光領域間に画素電位の差が生じ、これにより光透過率の差が生じる。従って、液晶表示装置の表示画面上で輝度差が生じ、表示むらとして視認されてしまう。例えば、表示画面に灰色を表示すると、隣接する分割露光領域の境界の露光継ぎ目７３上に暗い筋状ムラ７４が視認されることがある。

ところで、アレイ基板５１と対向基板７９との間に液晶を注入する方法として、滴下注入法が知られている。滴下注入法及びそれによって形成された液晶表示パネルについて、図６を用いて説明する。図６に示すように、滴下注入法は、例えばアレイ基板５１周囲に枠状に形成したシール剤６１の枠内の基板面上に規定量の液晶７５をマトリクス状に滴下し、真空中でアレイ基板５１と対向基板７９とを貼り合わせる。次いで、両基板５１、７９を大気圧に戻すことにより、大気圧で液晶７５が拡散する。液晶７５が拡散している最中に、シール剤６１を硬化する。次いで、液晶表示パネルを加熱して液晶７５を流動させて、アレイ基板５１と対向基板７９との間に封止された液晶７５の層厚（セルギャップ）を均一にする。これにより、液晶表示パネルが完成する。

一般に、液晶７５の滴下位置や滴下数は液晶７５の広がり、滴下注入装置のタクトタイム及び滴下能力を考慮して決定され、規則性を有している。例えば、図６に示すように、液晶７５はマトリクス状に滴下したり、半ピッチずらして千鳥状に滴下したりする。アレイ基板５１上に滴下された全ての液晶７５は、２枚の基板５１、７９を貼り合わせるとほぼ同じ速度で四方に拡散する。このため、隣接する液晶７５同士はそれぞれの滴下位置の間隙のほぼ中央部で接触する。アレイ基板５１面内において、隣接する液晶７５同士が接触する境界部の輪郭形状は、液晶７５がマトリクス状に滴下されている場合には格子状になり、千鳥状に滴下されている場合にはハニカム状になる。

滴下注入法を用いて形成された液晶表示装置の表示画面には、隣接する液晶７５同士が接触する境界部の輪郭形状に倣う表示ムラが生じる場合がある。例えば、図６に示すように、マトリクス状に液晶７５を滴下した場合、表示画面全体に灰色を表示すると、隣接する液晶７５同士が接触する境界部に暗い格子状ムラ７７が視認されることがある。
特開２００２−３４１３６１号公報 特開２００２−０９７５７号公報

近年、液晶表示装置はテレビ受像機の表示画面に盛んに用いられている。テレビ受像機用途ではパーソナルコンピュータ用途と比較して、液晶表示装置に備えられたバックライトユニットの輝度は高く設定される。このため、露光継ぎ目７３での筋状ムラ７４や液晶７５同士が接触する境界部での格子状ムラ７７は視認され易くなる。

分割露光装置の露光マスクの位置合わせ精度を向上させたり、液晶７５を滴下位置や滴下数を調整したりすることにより、筋状ムラ７４や格子状ムラ７７を視認し難くすることが可能である。ところが、図７に示すように、露光継ぎ目７３の位置と、隣接する液晶７５同士が接触する境界部とが一致したり極めて近接したりすると、筋状ムラ７４と格子状ムラ７７との相乗効果により、各ムラ７４、７７より濃い筋状ムラ８１が発生する。この場合、分割露光装置の露光マスクの位置合わせ精度の向上や液晶７５の滴下位置や滴下数の調整では、筋状ムラ８１を目立たなくすることはできず、筋状ムラ８１により、液晶表示装置の表示品質は著しく低下する。

本発明の目的は、良好な表示特性が得られる液晶表示装置の製造方法を提供することにある。

上記目的は、基板面内を複数の露光領域に分割して前記露光領域毎に露光する分割露光によりアレイ基板上にパターン層を形成し、隣接する２つの前記露光領域の境界の露光継ぎ目に、隣接する液晶同士の接触する境界部が重ならないように、前記アレイ基板又は前記アレイ基板に対向配置される対向基板の少なくとも一方に複数の液晶を滴下し、前記アレイ基板と前記対向基板とを対向させて真空中で貼り合わせてから大気圧に戻すことにより前記アレイ基板と前記対向基板との間に前記複数の液晶を拡散させて封止することを特徴とする液晶表示装置の製造方法によって達成される。

本発明によれば、表示特性に優れた液晶表示装置を製造できる。

本発明の一実施の形態による液晶表示装置の製造方法について図１乃至図４を用いて説明する。まず、本実施の形態による液晶表示装置の概略の構成について図１を用いて説明する。また、図１には１画素の等価回路を併せて示している。図１に示すように、液晶表示装置は、ＴＦＴ７等が形成されたアレイ基板１とＣＦ（不図示）や対向電極１０が形成された対向基板２９とを対向させてシール剤１１で貼り合わせ、両基板１、２９間に液晶２５を封止した構造の液晶表示パネルを有している。

アレイ基板１に用いられるガラス基板１３の短辺側の一端部には、ＯＬＢパッド１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄ（以下、ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄと略記する。）が形成されている。ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄは所定のピッチでガラス基板１３の短辺側の一端部に対してほぼ直交して形成された複数の電圧供給端子（不図示）をそれぞれ有している。

ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄからは、シール剤１１に囲まれた表示領域に向かう引出配線部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ（以下、引出配線部２１ａ〜２１ｄと略記する。）が形成されている。シール剤１１はガラス基板１３周囲に枠状に形成されている。引出配線部２１ａ〜２１ｄは、ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄの電圧供給端子にそれぞれ接続された複数の引出配線（不図示）を有している。当該引出配線には、図中左右方向に延びるゲートバスライン（図１では１本のゲートバスライン３のみを示している。）がそれぞれ接続されている。

ガラス基板１３の長辺側の一端部には、ＯＬＢパッド１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、１５ｅ、１５ｆ、１５ｇ、１５ｈ（以下、ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈと略記する。）が形成されている。ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈは所定のピッチでガラス基板１３の長辺側の一端部に対してほぼ直交して形成された複数の電圧供給端子（不図示）をそれぞれ有している。

ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈからは、表示領域に向かう引出配線部１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ、１７ｅ、１７ｆ、１７ｇ、１７ｈ（以下、引出配線部１７ａ〜１７ｈと略記する。）が形成されている。引出配線部１７ａ〜１７ｈは、ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈの電圧供給端子にそれぞれ接続された複数の引出配線を有している。当該引出配線には、図中上下方向に延びるドレインバスライン（図１では１本のドレインバスライン５のみを示している。）がそれぞれ接続されている。

複数のゲートバスラインは不図示の絶縁膜を介して複数のドレインバスラインに交差して形成されている。ゲートバスラインとドレインバスラインとの交差部毎に形成される画素領域には、ＴＦＴがそれぞれ形成されている。図１に示すように、例えば、ゲートバスライン３とドレインバスライン５との交差部には、ＴＦＴ７と画素電極９が形成されている。ＴＦＴ７のドレイン電極７ａはドレインバスライン５に電気的に接続され、ゲート電極７ｂはゲートバスライン３に電気的に接続され、ソース電極７ｃは画素電極９に電気的に接続されている。対向基板２９にはアレイ基板１と同様に、ガラス基板が用いられ、当該ガラス基板全面に対向電極１０が形成されている。画素電極９及び対向電極１０に挟まれた液晶２５により、液晶容量８が形成される。また、液晶容量８に並列接続された蓄積容量１２が形成されている。蓄積容量１２は蓄積容量バスライン２及び蓄積容量電極（中間電極）１４に挟まれた絶縁膜により形成されている。蓄積容量バスライン２は対向電極１０に電気的に接続されている。蓄積容量電極１４は画素電極９に電気的に接続されている。

ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄには、複数のゲートバスラインを駆動するドライバＩＣ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ（以下、ドライバＩＣ２０ａ〜２０ｄと略記する。）がそれぞれ接続されている。ドライバＩＣ２０ａ〜２０ｄはプリント回路基板（ＰＣＢ）２２に実装されている。ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈには、複数のドレインバスラインを駆動するドライバＩＣ１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ、１６ｅ、１６ｆ、１６ｇ、１６ｈ（以下、ドライバＩＣ１６ａ〜１６ｈと略記する。）が接続されている。ドライバＩＣ１６ａ〜１６ｈはＰＣＢ１８に実装されている。

これらのドライバＩＣ１６ａ〜１６ｈ、２０ａ〜２０ｄは、例えば、ＰＣＢ１８に実装された制御回路部２８から出力された所定の信号に基づいて、走査信号やデータ信号を所定のゲートバスラインあるいはドレインバスラインに出力するようになっている。ＴＦＴ７等や両バスライン３、５等のパターン層が形成されたアレイ基板１の素子形成面と反対側の基板面には偏光板（不図示）が配置され、当該偏光板のアレイ基板１と反対側の面にはバックライトユニット３０が取り付けられている。一方、対向基板２９の対向電極１０形成面と反対側の面には、偏光板（不図示）が貼り付けられている。

次に、本実施の形態による液晶表示装置の製造方法について図２乃至図４を用いて説明する。まず、図２に示すように、ガラス基板１３にＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈ、１９ａ〜１９ｄ等を形成してアレイ基板１を形成する。これらのＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈ、１９ａ〜１９ｄ等は、フォトリソグラフィ技術を用いて形成され、「成膜→レジスト塗布→露光→現像→エッチング→レジスト剥離」という一連の半導体プロセスを繰り返して形成される。ところで、ガラス基板１３の外形寸法が大きい場合には、露光装置の構造上、ガラス基板１３全体のパターンを１度に転写することが困難である。このため、上記半導体プロセスの露光工程では、ガラス基板１３のパターニング領域全体を複数の領域に分割し、当該領域毎に露光する分割露光が行われる。本実施の形態では、例えばガラス基板１３を８個の露光領域１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ、１３Ｅ、１３Ｆ、１３Ｇ、１３Ｈ（以下、露光領域１３Ａ〜１３Ｈと略記する。）に分割し、露光領域１３Ａ〜１３Ｈ毎に露光する。

アレイ基板１の形成工程では、まず、例えば、ガラス基板１３上にＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄ、引出配線部２１ａ〜２１ｄ及びゲートバスラインを形成するために、それらの形成材料である金属膜をガラス基板１３上に成膜する。

次いで、金属膜が成膜されたガラス基板１３全面にレジスト膜を塗布する。次に、レジスト膜が塗布されたガラス基板１３を露光装置（不図示）に載置し、次いで、ガラス基板１３を露光装置の光源に対して相対的に移動させ、例えば、露光領域１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ、１３Ｈ、１３Ｇ、１３Ｆ、１３Ｅの順にレジスト膜を露光する。このとき、露光すべき露光領域以外の領域を遮光して当該露光領域毎に所定の露光マスク（不図示）を用いて露光する。露光領域１３Ｂ、１３Ｃや露光領域１３Ｆ、１３Ｇのように、パターニングされる形状が同じ場合には、同じ露光マスクを用いてもよい。

次に、レジスト膜を現像して全体のレジストパターンを形成する。次いで、エッチングしてレジスト膜を剥離する。これにより、ガラス基板１３上にＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄ、引出配線部２１ａ〜２１ｄ及びゲートバスラインが形成される。次に、ＯＬＢパッド１９ａ〜１９ｄ等が形成されたガラス基板１３全面に不図示の絶縁膜を形成する。次いで、別の露光マスクを用いて同様の分割露光を行い、ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈ、引出配線部１７ａ〜１７ｈ、ドレインバスライン及びＴＦＴのドレイン電極とソース電極を形成する。

次に、ＯＬＢパッド１５ａ〜１５ｈ等が形成されたガラス基板１３全面に絶縁膜（不図示）を形成し、さらに別の露光マスクを用いて同様の分割露光を行い、ソース電極の一部をそれぞれ開口する複数のコンタクトホール（不図示）を当該絶縁膜に形成する。次いで、さらに別の露光マスクを用いて同様の分割露光を行い、所定形状の画素電極を複数形成する。画素電極はコンタクトホールを介してソース電極にそれぞれ電気的に接続される。こうして、アレイ基板１が完成する。

このように、アレイ基板１は分割露光により形成されるので、隣接する露光領域１３Ａ〜１３Ｈの境界が露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄとなる。露光領域１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄと露光領域１３Ｅ、１３Ｆ、１３Ｇ、１３Ｈとの境界が露光継ぎ目２３ａとなる。露光領域１３Ａ、１３Ｅと露光領域１３Ｂ、１３Ｆとの境界が露光継ぎ目２３ｂとなる。同様に、露光領域１３Ｂ、１３Ｆと露光領域１３Ｃ、１３Ｇとの境界、及び露光領域１３Ｃ、１３Ｇと露光領域１３Ｄ、１３Ｈとの境界がそれぞれ露光継ぎ目２３ｃ、２３ｄとなる。露光継ぎ目２３ａはゲートバスラインにほぼ平行となり、露光継ぎ目２３ｂ、２３ｃ、２３ｄはドレインバスラインにほぼ平行となる。

アレイ基板１が完成したら、次に、アレイ基板１上の引出配線部１７ａ〜１７ｈ、２１ａ〜２１ｄ上と、ガラス基板１３の長辺側の他端部及び短辺側の他端部にシール剤１１を枠状に塗布する。次に、図３に示すように、アレイ基板１の素子形成面上に、ディスペンサ（不図示）から液晶２５を複数滴下する。

図３は、液晶２５の滴下位置を示している。図３（ａ）は、アレイ基板１全面の液晶２５の滴下位置を示している。図３（ｂ）は、図３（ａ）の仮想円Ａを拡大して示している。図３（ａ）に示すように、アレイ基板１上に、液晶２５をマトリクス状に等間隔に滴下する。その際、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に液晶２５を滴下する。図３（ｂ）に示すように、露光継ぎ目２３ｂは、ＯＬＢパッド１５ｂの図中右側最端部に接続されたドレインバスライン５ｂと、ＯＬＢパッド１５ｃの図中左側最端部に接続されたドレインバスライン５ｃとの間隙周辺となる。

露光継ぎ目２３ｃも同様に、ＯＬＢパッド１５ｄの図中右側最端部とＯＬＢパッド１５ｅの図中左側最端部にそれぞれ接続された両ドレインバスライン（不図示）の間隙周辺となる。露光継ぎ目２３ｄも同様に、ＯＬＢパッド１５ｆの図中右側最端部とＯＬＢパッド１５ｇの図中左側最端部にそれぞれ接続された両ドレインバスライン（不図示）の間隙周辺となる。露光継ぎ目２３ａはＯＬＢパッド１９ｂの図中下側最端部とＯＬＢパッド１９ｃの図中上側最端部にそれぞれ接続された両ゲートバスライン（不図示）の間隙周辺となる。このため、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に滴下された液晶２５は、複数のゲートバスライン、複数のドレインバスライン及び複数の画素領域に跨って配置される。

また、液晶２５は露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄにほぼ直交する方向に所定の等間隔で滴下される。また、液晶２５は当該所定の等間隔で露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に滴下される。

また、図中左側のシール剤１１と露光継ぎ目２３ｂとの間や、露光継ぎ目２３ｄと図中右側のシール剤１１との間には、隣接する露光継ぎ目２３ｂ、２３ｃの間に滴下される液晶２５と同じ間隔に液晶２５は滴下される。この場合、最外周に滴下される液晶２５とシール剤１１との距離だけは、隣接する液晶２５の間隔と異なっていてもよい。これにより、後程説明する液晶２５の拡散工程において、シール剤１１の硬化前に液晶２５が到達しなくなる。従って、液晶２５がシール剤１１で汚染されることを防止できる。

さらに、ゲートバスラインに沿う方向の液晶２５の滴下間隔と、ドレインバスラインに沿う方向の液晶２５の滴下間隔は、ほぼ同じ間隔になるように液晶２５はアレイ基板１上に滴下される。

次に、図４に示すように、全面に対向電極１０（図１参照）が形成された対向基板２９を位置合わせしてアレイ基板１と貼り合わせる。この工程は真空中で行われる。次いで、貼り合わせた両基板１、２９を大気中に戻すと、貼り合わされたアレイ基板１と対向基板２９間の液晶２５が大気圧により拡散する。図４では、２行×３列の液晶２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ、２５ｅ、２５ｆ（以下、液晶２５ａ〜２５ｆと略記する）が拡散している状態を模式的に例示している。アレイ基板１上に滴下された全ての液晶２５は、２枚の基板１、２９を貼り合わせるとほぼ同じ速度で四方に拡散する。液晶２５ａ〜２５ｆは図中矢印で示すように四方に拡散する。例えば、液晶２５ａは隣接する液晶２５ｂ、２５ｄとそれぞれの滴下位置の間隙のほぼ中央部で接触する。他の液晶２５ｂ〜２５ｆや図示しない液晶も同様に、隣接する液晶同士はそれぞれの滴下位置の間隙のほぼ中央部で接触する。

ところで、本実施の形態では、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに液晶２５が滴下されている。例えば、液晶２５ｂは露光継ぎ目２３ｂに対応する位置から四方に拡散して、隣接する液晶２５ａ、２５ｃ等と接触する。このため、液晶２５ｂと液晶２５ａ又は液晶２５ｃの接触境界部は露光継ぎ目２３ｂに対応する位置に一致しない。これは、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に滴下された全ての液晶２５においても同様である。従って、アレイ基板１全面に亘って、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄと、隣接する液晶２５同士が接触する境界部とは一致しなくなる。

次に、液晶２５が拡散している最中に、シール剤１１の塗布領域に沿って紫外線（ＵＶ）光源（不図示）を移動させながらＵＶ光をシール剤１１に照射し、シール剤１１を硬化する。ＵＶ光の波長が３００ｎｍ以上であれば、光源を移動させながらＵＶ光を照射する必要はなく、一括で照射してもかまわない。次に、シール剤１１が硬化して貼り合わされた両基板１、２９を加熱して液晶２５を流動させて、両基板１、２９のセルギャップを均一にする。これにより、液晶表示パネルが完成する。

図示は省略するが、次に、液晶表示パネルの両面に偏光板を貼付する。次いで、液晶表示パネルにドライバＩＣ１６ａ〜１６ｈ、２０ａ〜２０ｄ及びＰＣＢ１８、２２（図１参照）を接続する。次に、バックライトユニット３０（図１参照）をアレイ基板１側に配置する。これにより、液晶表示装置が完成する。

複数の液晶２５が露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に滴下されるので、液晶表示装置の表示画面全面に亘って、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄと、隣接する液晶２５同士が接触する接触部とは一致しなくなる。従って、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄが原因となって生じる暗い筋状ムラ２４と、隣接する液晶２５同士が接触する境界部の輪郭形状に倣う暗い格子状ムラ２７とは重ならず、ムラの濃度は分散する。これにより、中間調の灰色を表示しても、筋状ムラ２４と格子状ムラ２７との相乗効果による局所的な濃い表示ムラの発生を防止できる。従って、表示ムラの視認性が低下して液晶表示装置の表示均質性が向上する。

以上説明したように、本実施の形態による液晶表示装置の製造方法によれば、原因の異なる規則的な２種類の表示ムラ２４、２７が同じ表示条件で視認できる場合、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に液晶２５を滴下することにより、２種類の表示ムラ２４、２７同士が重ならなくなる。これにより、液晶表示装置の表示画面の面内均質性が確保され、優れた表示特性の液晶表示装置が得られる。

一般に、人間の目は明るさの急激な変化は視認し易く、明るさの緩やかな変化は視認し難い特性を有している。本実施の形態によれば、図４に示すように、筋状ムラ２４ａと格子状ムラ２７ａ、２７ｂとの距離は、図７に示す従来の液晶表示装置の表示画面に生じる筋状ムラ８１と格子状ムラ７７との距離より短くなる。さらに、本実施の形態による液晶表示装置の表示画面に生じる筋状ムラ２４ａと格子状ムラ２７ａ、２７ｂとのムラの濃さの差は、従来の液晶表示装置の表示画面に生じる筋状ムラ８１と格子状ムラ７７とのムラの濃さの差に比べて小さくなる。

このように、本実施の形態の液晶表示装置は従来の液晶表示装置に比べて、筋状ムラ２４ａとその両隣りに生じる格子状ムラ２７ａ、２７ｂの距離が短く且つムラの濃さの差が小さい。このため、筋状ムラ２４ａと格子状ムラ２７ａ、２７ｂの境界は曖昧になるので、筋状ムラ２４ａと格子状ムラ２７ａ、２７ｂの近傍の明るさが緩やかに変化する。これにより、本実施の形態の液晶表示装置は従来の液晶表示装置に比べて、露光継ぎ目２３ａ近傍での表示ムラの幅が広く、薄くなったように視認され、表示ムラは見え難くなる。その他の露光継ぎ目２３ａ、２３ｃ、２３ｄ近傍についても同様の効果が得られるので、液晶表示装置の表示特性の向上を図ることができる。

所定の総滴下量に対して、液晶２５の１滴当たりの滴下量を相対的に少なくすることにより、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに近接して液晶２５を滴下することができる。例えば、所定の総滴下量に対し、図３に示す液晶２５の１滴当たりの滴下量を半分にする。液晶２５の総滴下量は変わらないので、液晶２５の滴下数は２倍になる。液晶２５は等間隔に滴下されるので、滴下数が２倍になると隣接する滴下位置の距離は約１／２になる。従って、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置と液晶２５の滴下位置との距離は、図３に示す当該距離に比べて短くなる。

このように、所定の総滴下量に対して、液晶２５の１滴当たりの滴下量を相対的に少なくすることにより、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに近接して液晶２５を滴下することができる。これにより、筋状ムラ２４と格子状ムラ２７との境界が曖昧になり、明るさの変化は緩やかになるので、筋状ムラ２４及び格子状ムラ２７は人間の目に視認され難くなる。従って、液晶表示装置の表示特性の向上を図ることができる。

本発明は、上記実施の形態に限らず種々の変形が可能である。
上記実施の形態では、液晶２５はアレイ基板１上に滴下されているが、本発明はこれに限られない。例えば、上記の方法を用いて複数の液晶２５を対向基板２９上に滴下してもよい。この場合、対向基板２９上であって、少なくとも露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄに対応する位置に複数の液晶２５を滴下することにより、上記実施の形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施の形態では、露光継ぎ目２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄが原因となって生じる筋状ムラ２４と、隣接する液晶２５同士が接触する境界部に生じる格子状ムラ２７とを対象としているが、本発明はこれに限られない。例えば、筋状ムラ２４や格子状ムラ２７のように規則的に生じる別の表示ムラに対しても、上記実施の形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施の形態では、アレイ基板１や対向基板２９にはガラス基板が用いられているが、本発明はこれに限られない。例えば、樹脂で形成された絶縁性基板を一方又は両方の基板１、２９に用いても、上記実施の形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施の形態では、アレイ基板１上にシール剤１１を塗布しているが、本発明はこれに限られない。例えば、対向基板２９にシール剤１１を塗布しても、上記実施の形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施の形態では、透過型の液晶表示装置であるが、本発明はこれに限られない。例えば、反射型や半透過型の液晶表示装置であっても、上記実施の形態と同様の効果が得られる。

以上説明した実施の形態による液晶表示装置の製造方法は、以下のようにまとめられる。
（付記１）
基板面内を複数の露光領域に分割して前記露光領域毎に露光する分割露光によりアレイ基板上にパターン層を形成し、
隣接する２つの前記露光領域の境界の露光継ぎ目に、隣接する液晶同士の接触する境界部が重ならないように、前記アレイ基板又は前記アレイ基板に対向配置される対向基板の少なくとも一方に複数の液晶を滴下し、
前記アレイ基板と前記対向基板とを対向させて真空中で貼り合わせてから大気圧に戻すことにより前記アレイ基板と前記対向基板との間に前記複数の液晶を拡散させて封止すること
を特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記２）
付記１記載の液晶表示装置の製造方法において、
少なくとも前記露光継ぎ目に対応する位置に前記液晶を滴下すること
を特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記３）
付記１又は２に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記アレイ基板上に前記複数の液晶を滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記４）
付記１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記露光継ぎ目は、前記アレイ基板上に形成された複数のゲートバスラインと、複数の前記ゲートバスラインに交差して形成された複数のドレインバスラインの少なくとも一方に平行であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記５）
付記１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記露光継ぎ目にほぼ直交する方向に前記複数の液晶を所定の等間隔で滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記６）
付記５記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記露光継ぎ目に対応する位置に、前記複数の液晶を前記所定の等間隔で滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

（付記７）
付記５又は６に記載の液晶表示装置の製造方法において、
所定の総滴下量に対して、前記液晶の１滴当たりの滴下量を相対的に少なくして、前記露光継ぎ目に近接して前記液晶を滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

本発明の一実施の形態による液晶表示装置の概略構成を示す図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示装置の製造方法を示す図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示装置の製造方法を示す図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示装置の製造方法を示す図である。 従来の液晶表示パネルの概略構成を示す図である。 従来の滴下注入法による液晶表示パネルの概略構成を示す図である。 従来の液晶表示パネルの表示画面に生じる表示ムラを示す図である。

符号の説明

１、５１ アレイ基板
２ 蓄積容量バスライン
３、５３ ゲートバスライン
５、５ｂ、５ｃ、５５ ドレインバスライン
７、５７ 薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）
７ａ、５７ａ ドレイン電極
７ｂ、５７ｂ ゲート電極
７ｃ、５７ｃ ソース電極
８、５８ 液晶容量
９、５９ 画素電極
１０、６０ 対向電極
１１、６１ シール剤
１２ 蓄積容量
１３、６３ ガラス基板
１４ 蓄積容量電極（中間電極）
１３Ａ〜１３Ｈ 分割領域
１５ａ〜１５ｈ、１９ａ〜１９ｄ、６５ａ〜６５ｈ、６９ａ〜６９ｄ ＯＬＢパッド
１６ａ〜１６ｈ、２０ａ〜２０ｄ ドライバＩＣ
１７ａ〜１７ｈ、２１ａ〜２１ｄ、６７ａ〜６７ｈ、７１ａ〜７１ｄ 引出配線部
１８、２２ プリント回路基板
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、７３ 露光継ぎ目
２４、２４ａ、７４、８１ 筋状ムラ
２５、２５ａ〜２５ｆ、７５ 液晶
２７、２７ａ、２７ｂ、７７ 格子状ムラ
２８ 制御回路部
２９、７９ 対向基板
３０ バックライトユニット

Claims (6)

1. 基板面内を複数の露光領域に分割して前記露光領域毎に露光する分割露光によりアレイ基板上にパターン層を形成し、
   隣接する２つの前記露光領域の境界の露光継ぎ目に、隣接する液晶同士の接触する境界部が重ならないように、前記アレイ基板又は前記アレイ基板に対向配置される対向基板の少なくとも一方に複数の液晶を滴下し、
   前記アレイ基板と前記対向基板とを対向させて真空中で貼り合わせてから大気圧に戻すことにより前記アレイ基板と前記対向基板との間に前記複数の液晶を拡散させて封止すること
   を特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 請求項１記載の液晶表示装置の製造方法において、
   少なくとも前記露光継ぎ目に対応する位置に前記液晶を滴下すること
   を特徴とする液晶表示装置の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の液晶表示装置の製造方法において、
   前記アレイ基板上に前記複数の液晶を滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
   前記露光継ぎ目は、前記アレイ基板上に形成された複数のゲートバスラインと、複数の前記ゲートバスラインに交差して形成された複数のドレインバスラインの少なくとも一方に平行であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
   前記露光継ぎ目にほぼ直交する方向に前記複数の液晶を所定の等間隔で滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
6. 請求項５記載の液晶表示装置の製造方法において、
   前記露光継ぎ目に対応する位置に、前記複数の液晶を前記所定の等間隔で滴下することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。