JP4346290B2 - ストリップ材供給方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造に使用されるストリップ材を供給する方法に関し、更に詳しくは、設備コストを削減するようにしたストリップ材供給方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、空気入りタイヤの製造において、ゴムストリップ材を巻き付けてグリーンタイヤを成形する方法が採用されるようになってきている。このような方法では、例えば、図2に示すように、混合装置11で配合材料を混合して、シート状あるいはペレット状のコンパウンド12を調製し、それを保管しておき、グリーンタイヤ成形時に必要なコンパウンド12をそれぞれの押出機13で押し出して各ストリップ材14を成形し、それらを直接タイヤ成形ドラム15上に順次巻き付けてグリーンタイヤGを成形し、それにより多品種少量生産を可能にしている。
【0003】
しかしながら、異なる配合内容の各ストリップ材14を各押出機13で押し出して順次供給するため、各ストリップ材14の数だけ押出成形に使用する設備が必要となり、それが設備コストを大幅に上昇させる原因になっていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、設備コストを削減することが可能なストリップ材供給方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明は、配合材料を1台の混合装置で混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接グリーンタイヤ成形に使用されるストリップ材を1台の押出機またはカレンダー装置を用いて成形した後、該ストリップ材をボビンに巻き取って保管し、同じ前記1台の混合装置と1台の押出機またはカレンダー装置を用いて前記工程を繰り返し、タイヤ1本で使用する配合内容の異なる各ストリップ材を成形して同じ前記ボビンに巻き取って保管し、しかる後、前記保管したストリップ材をタイヤ成形ドラムに巻付け供給することを特徴とする。
【0006】
上記構成からなる本発明によれば、ストリップ材を保管することで、異なる配合内容の各ストリップ材を同じ設備を用いて成形することが可能になるので、各ストリップ材毎にストリップ材を成形する設備を設置する必要がない。従って、ストリップ材成形工程に使用する設備を削減し、設備コストを低減することができる。
【0007】
また、従来はストリップ材を成形しながら直接供給するため、不良なストリップ材が発生した際にはそのまま供給されてしまうことになるが、ストリップ材を保管することで、その不良なストリップ材を供給しないようにできるので、ストリップ材に起因する製品不良の発生を回避することができる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【0009】
図1は、本発明のストリップ材供給方法の参考例をグリーンタイヤを成形する例をとって示す説明図であり、1は配合材料を混合してコンパウンドCを調製する1台の混合装置、2は混合装置1から供給されたコンパウンドCをストリップ材Sにして押し出す1台の押出機、3は押出機2から押し出されたストリップ材Sを巻き取るボビン、4はボビン3を回転させてストリップ材Sを巻き取る1台の巻取り装置、5はストリップ材Sを巻き取ったボビン3を保管する保管場所、6はボビン3からストリップ材Sを巻き出してタイヤ成形ドラムXに供給する供給装置である。
【0010】
上記ストリップ材供給方法では、混合装置1に供給された配合材料を装置内で混合してゴムコンパウンドに調製し、そのコンパウンドCを押出機2に直接供給する。次いで、押出機2によりコンパウンドCを連続したテープ状の未加硫ゴムからなるストリップ材Sに成形して押し出す。
【0011】
なお、ここでは押出機2を用いてストリップ材Sを作製したが、小型のカレンダー装置を設置し、そのカレンダー装置にコンパウンドCを供給して圧延ゴムシートを成形し、それを幅方向に切断してストリップ材Sを作製するようにしてもよい。
【0012】
続いて、巻取り装置4に取り付けられたボビン3を回転させなら、押し出されたストリップ材SをファンFにより冷却し、ライナーNを介在させながらボビン3に巻き取る。ストリップ材Sの巻取りが終了すると、ボビン2を巻取り装置4から取り外して保管場所5に保管する。
【0013】
同じ上記1台の混合装置1と1台の押出機2またはカレンダー装置を用いて、上記工程を繰り返して行い、グリーンタイヤGの成形に使用される異なる配合内容のゴムからなる各ストリップ材Sを成形し、それぞれボビン3に巻き取って保管場所5に保管する。
【0014】
グリーンタイヤGの成形時に、保管したボビン3をそれぞれ供給装置6にセットし、ボビン3からライナーNを巻き取りながらストリップ材Sを巻き出して、回転するタイヤ成形ドラムXに順次巻付け供給するのである。
【0015】
上記方法によれば、配合材料を混合してコンパウンドCを調製し、そのコンパウンドCから直接ストリップ材Sを成形した後、そのストリップ材Sを保管し、該工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材Sを成形して保管し、しかる後、保管したストリップ材Sを供給するようにしたので、異なる配合内容の各ストリップ材Sを同じ設備を用いて成形し、供給することが可能になるので、配合内容の異なる各ストリップ材毎にストリップ材を成形する設備を設置する必要がない。そのため、ストリップ材Sの成形工程に使用する設備を大きく削減し、大幅なコストダウンを図ることができる。
【0016】
また、使用するコンパウンドが変更になった際には、ボビン3を取り替えるだけでよいため、変更を短時間に行うことができる。
【0017】
さらに、従来はタイヤ製造時にストリップ材を押し出し成形しながら巻き付けるため、不良なストリップ材が発生した際にはそのまま巻き付けてしまい、不良なグリーンタイヤを成形することになるが、ストリップ材Sを保管することで、その不良なストリップ材を供給前に見つけて供給しないようにできるので、ストリップ材Sに起因する不良なグリーンタイヤを成形することがない。
【0018】
また、タイヤの製造が停止中であっても、ストリップ材Sを保管することで、混合装置1と押出機2とを稼働させることができるので、設備の稼働率を従来より高めることができる。
【0019】
上記した方法では、上記ボビン3には、通常、1種類の未加硫ゴムからなるストリップ材Sが巻き取られるが、本発明では、タイヤ1本で使用する各ストリップ材を同じボビンに巻付け順とは逆の順で繋げて巻き取り保管するものである。これにより、ボビン3からストリップ材Sを供給する供給装置6の台数を減らして設備コストを一層削減することができる。
【0020】
本発明は、空気入りタイヤの製造において、グリーンタイヤの成形に使用されるストリップ材を供給する方法として用いられる。
【0021】
【発明の効果】
上述したように本発明は、配合材料を混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接ストリップ材を成形した後、該ストリップ材を保管し、この工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材を保管し、しかる後、保存したストリップ材を供給するようにしたので、ストリップ材を成形するのに要する設備コストを削減することができる。
【0022】
また、ストリップ材を保管することで、不良なストリップ材が発生した際にはそのストリップ材を供給しないようにできるので、ストリップ材に起因する不良の発生を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明のストリップ材供給方法の参考例を示す概略説明図である。
【図2】従来のストリップ材供給方法の例を示す概略説明図である。
【符号の説明】
1 混合装置 2 押出機
3 ボビン 4 巻取り装置
5 保管場所 6 供給装置
C コンパウンド G グリーンタイヤ
S ストリップ材 X タイヤ成形ドラム
Claims (4)
- 配合材料を1台の混合装置で混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接グリーンタイヤ成形に使用されるストリップ材を1台の押出機またはカレンダー装置を用いて成形した後、該ストリップ材をボビンに巻き取って保管し、同じ前記1台の混合装置と1台の押出機またはカレンダー装置を用いて前記工程を繰り返し、タイヤ1本で使用する配合内容の異なる各ストリップ材を成形して同じ前記ボビンに巻き取って保管し、しかる後、前記保管したストリップ材をタイヤ成形ドラムに巻付け供給するストリップ材供給方法。
- 前記コンパウンドを押出機により押し出して連続したテープ状のストリップ材に成形する請求項1に記載のストリップ材供給方法。
- 前記ストリップ材を1台の巻取り装置によりボビンに巻き取って保管する請求項1または2に記載のストリップ材供給方法。
- 前記ストリップ材が未加硫ゴムからなるストリップ材である請求項1,2または3に記載のストリップ材供給方法。
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