JP4340353B2 - 生産管理装置、生産管理システム、生産管理方法、及び記録媒体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、商品を生産する上での種々の要素（条件）がある中で、注文を受けた商品を効率よく生産できるように、生産対象となる商品の選択（財源選択）を行う生産管理装置、生産管理システム、生産管理方法、及び記録媒体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、鉄鋼、ビール等の飲料、製紙等の商品を生産する工場では、素材（材料）を加工して、大きさが異なるもの、素材が異なるもの、というような様々な種類の商品が生産される。このような商品は、注文に応じてその生産がなされるが、納期、生産に使用する機械等の設備稼働状況、倉庫の在庫状況、物流コストや製造コスト、輸出商品であるか等、様々な要素（条件）がからんでくることにより、単純に注文を受けた順にその商品を生産するわけにはいかない。例えば、納期のある商品については、その商品を即生産する必要があり、また、別な理由から早急に生産する必要のある商品もある。
【０００３】
そこで、生産計画を立案する際、注文を受けた商品のなかで、納期や早急に生産する必要がある商品（以下、「必須商品」とも言う）を、生産対象の商品として単純に選択（以下、生産対象となる注文又は商品を選択することを「財源選択」と言う）すればよいかというと、そうではなく他の要素に問題が出てくる。
例えば、絶対要素である納期に基づいて財源選択する場合、同一品種の商品を一度にまとめて生産することで生産効率を上げ且つコストを低減する、という要素については考慮されていないため、同一品種であるにもかかわず、財源選択の対象となった商品が納期に合わせて個別に生産されることになる。したがって、この場合には、納期については満足するが、生産効率やコスト等の面から見ると好ましい生産とは言えない。
これに対して、生産効率の向上やコスト低減等を重視して、同一品種の商品を財源選択する場合、絶対要素である納期が考慮されていないことにより、納期割れする商品が出てくることになる。また、この場合には、納期がかけはなれた組み合わせで財源選択されることも考えられ、これは、特に、長期間保持すると品質劣化する商品に対しては問題である。
【０００４】
上述のように、商品を生産する上では、納期のみならず、様々な要素が存在し、これらの要素は相反する関係であるため、生産計画を立案する際、それぞれが相反する関係の要素が存在するなかで、注文を受けた全ての商品を効率よく生産するためには、注文を受けた商品の中から、どのようにして財源選択するか、該財源選択での商品の組み合わせをどのように決定すればよういか、ということが問題となってくる。
このような問題を解決するために、現在では、様々な財源選択の方法が提案されている。その一例として、次のような財源選択方法がある。
【０００５】
例えば、商品Ａ，Ｂ，Ｃの注文を受けた場合、先ず、商品Ａに対して、上述した種々の要素に対してそれぞれ重み付けし、その合計値を算出する。他の商品Ｂ及びＣについても同様にして、重み付けの合計値を算出する。そして、商品Ａ，Ｂ，Ｃの各合計値と、予め決められたしきい値とを比較し、該しきい値を超えている商品を、財源選択の対象とする。したがって、その対象となった商品の生産が優先して行われることになる。すなわち、この方法では、注文を受けた商品を、財源選択の対象の商品（”１”）と、そうでない商品（”０”）とに分類し、”１”に分類された商品を優先して生産する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような財源選択方法であっても、従来では、それぞれが相反する関係の要素があるなかで、注文を受けた全ての商品を効率よく生産できるような財源選択は実現できなかった。
【０００７】
すなわち、従来の財源選択方法では、注文を受けた商品を、単に、財源選択の対象の商品と、そうでない商品とに分類する構成（”１”か”０”かに分類する構成）であったため、その財源選択の結果をそのまま使用することができなかった。
例えば、財源選択の結果をそのまま使用して生産を行うと、財源選択の対象とならなかった商品の中に納期割れするものが存在してしまったり、財源選択の対象となった商品が多くなってしまったことにより工場の倉庫がパンクしたり、或いは、物流コストや製造コストがオーバーする、といった状況になる場合があった。また、商品の基となる材料や、その商品のサイズ等の関係により、実際には合わせて生産することが不可能な組み合わせの商品が、財源選択の対象になってしまう、すなわち操業不可能な財源選択の結果が得られる場合もあった。
したがって、一旦、財源選択の結果が得られたとしても、その結果を再度、生産管理者等が今までの経験を基に調整する必要があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記の欠点を除去するために成されたもので、それぞれが相反する関係の要素があるなかで、注文を受けた全ての商品を効率よく生産できるような財源選択を容易に実現することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的下において、本発明は、複数の注文商品の生産に際し、生産対象とする注文商品を選択する機能を有する生産管理装置であって、外部入力された評価方針情報に基づいて、多段階の分類評価値を上記複数の注文商品のそれぞれに対して付加する分類評価値付加手段と、上記分類評価値付加手段により付加された分類評価値に基づいて、上記複数の注文商品から、生産対象とする注文商品の組み合わせを生成する組合生成手段と、上記組合生成手段により生成された組み合わせでの生産のシミュレーションを実行するシミュレーション手段と、上記シミュレーション手段でのシミュレーション結果から、該結果に対応する組み合わせに対する生産評価を取得する生産評価取得手段とを備えることを特徴とする。
また、本発明は、生産管理方法及び記録媒体としてもよい。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００２８】
本発明は、例えば、図１に示すような生産管理システム１００に適用される。
この生産管理システム１００は、鉄鋼、ビール等の飲料、製紙等の商品を生産する工場での該商品の生産管理を行うシステムであり、上記図１に示すように、注文受注部１０１と、生産計画立案部１０２と、生産管理部１０３とが、ネットワークやシステムバス等による接続手段１０４によって互いに接続された構成としている。
【００２９】
注文受注部１０１は、外部からの注文を、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・として受けるようになされている。
尚、注文受注部１０１にて受けられる注文データＩＤ（Ｘ）には、複数の注文商品についてのデータが含まれていてもよいが、ここでは、説明の簡単のために、１つの注文データＩＤ（Ｘ）には、１つの注文商品Ｘについてのデータのみが含まれるものとする。すなわち、ここでは注文単位での処理が行われるものとする。したがって、ここでの「財源選択」は、生産対象となる「注文」（財源）の選択を示す。
【００３０】
生産計画立案部１０２は、本実施の形態の最も特徴とする構成を有しており、詳細は後述するが、財源選択機能１０２ａ、シミュレーション機能１０２ｂ、及び入出力機能１０２ｃを含んでなる。これられの機能１０２ａ〜１０２ｃは、例えば、ＣＰＵによって構成されており、これられの機能１０２ａ〜１０２ｃによって、注文受注部１０１にて受けられた注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・に対して、種々の要素（納期、生産に使用する機械等の設備稼働状況、倉庫の在庫状況、物流コストや製造コスト、輸出商品であるか等）が存在するなかで、最も効率良く生産できるような財源選択を行う。
【００３１】
生産管理部１０３は、生産ライン上のコンピュータからの情報（操業実績データ）に基づいた生産管理等を行う。ここでの操業実績データとしては、例えば、工場の休止やメンテスケジュール、在庫状況、置き場状況、生産状況、品質設計（商品Ａと商品Ｂは合わせて生産可能であるか不可能であるか、といった製造上での生産ルール等）としている。このような操業実績データは、生産計画立案部１０２に与えられるようになされており、生産立案部１０２は、その操業実績データを参照しながら、上記の財源選択を行うことになる。
【００３２】
そこで、上述のような生産管理システム１００は、例えば、図２に示すフローチャートに従って、次のように動作する。
【００３３】
ステップＳ２００：
先ず、注文受注部１０１では、仕様、量、及び納期等の情報を含む注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・が受信される。
【００３４】
ステップＳ２０１：
次に、生産計画立案部１０２において、入出力機能１０２ｃの入力機能（キーボードやマウス等）により、操作者（ここでは「生産管理者」とする）から評価方針情報が入力される。この評価方針情報とは、納期、生産に使用する機械等の設備稼働状況、倉庫の在庫状況、物流コストや製造コスト、輸出商品であるか等といった種々の要素の中で、特に、どの要素を重視するか、といった情報を示す。
したがって、生産管理者は、例えば、納期を絶対要素として重視し、且つ在庫状況をも重視するが、コスト面に関してはあまり重視しない、というような評価方針を決定し、それを入力する。
【００３５】
ステップＳ２０２：
次に、財源選択機能１０２ｂは、ステップＳ２０１にて入力された評価方針情報に基づいて、ステップＳ２００にて注文受注部１０１により受信された注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・を分類する。
具体的には例えば、図３に示すように、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・のそれぞれに対して、ある演算によって分類評価値を求める。これにより、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・のそれぞれに対しては、１、０．２５、０．５、０．７５というように、多段階の分類評価値が付加されることになる。そこで、この多段階の分類評価値に基づいて、分類評価値が”１”であるものは、”必須”（絶対生産する必要のある注文）とし、これを分類Ｉとする。また、それ以外の分類評価値であるものは、”使用可”（生産しても生産してもよい注文）とし、これを分類ＩＩとする。これにより、ここでは、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）が分類Ｉ、注文データＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｄ），ＩＤ（Ｅ）が分類ＩＩで分類されることになる。
尚、ここでは、”必須”と”使用可”の２分類としたが、これに限られることはなく、さらに細かく分類するようにしてもよい。例えば、さらに、”救済”（本来は生産しなくてもよいが、組み合わせによっては生産可能である注文）という分類ＩＩＩを加えるようにしてもよい。また、ここでは、分類評価値が”１”であるものを”必須”（分類Ｉ）、それ以外の分類評価値であるものを”使用可”（分類ＩＩ）としたが、分類を決定する値については、例えば、入出力機能１０２ａの入力機能によって、生産管理者等が自在に変更可能であるとしてもよい。
【００３６】
ステップＳ２０３：
次に、財源選択機能１０２ｂは、ステップＳ２０２での分類結果により、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・の中から、”必須”（分類Ｉ）の注文を選択する。これにより、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）が選択される（上記図３の▲１▼の●参照）。
【００３７】
ステップＳ２０４、Ｓ２０５：
次に、財源選択機能１０２ｂは、ステップＳ２０３にて選択した注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）以外の注文データＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｄ），ＩＤ（Ｅ）の中から、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に組み合わせる注文データを選択する。
具体的には、このときの選択方法としては、例えば、
（方法例１）ステップＳ２０１での分類評価値に基づいて選択する。例えば、分類評価値の高いものを優先して選択する。このとき、分類評価値の高いものであっても、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に対して組み合わせるにあたって不適であれば（上述した品質設計の理由等により）、次に高い分類評価値のものの中から適切なものを選択するようにしてもよい。
（方法例２）注文データに含まれる仕様、量、及び納期等の情報に基づいて選択する。
（方法例３）ランダムに選択する。
（方法例４）注文データの出力先である顧客の優先度に基づいて選択する。
（方法例５）上述した品質設計に基づいて、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に対して組み合わせるにあたって最適なものを優先して選択する。
等があり、これらの方法の何れかの方法、あるいは組み合わせによる方法によって、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に組み合わせる注文データを選択する（ステップＳ２０４）。そして、選択可能な注文データを全て選択し終えると（ステップＳ２０５）、次のステップＳ２０６へと進む。
ここでは、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に組み合わせる注文データとして、注文データＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｅ）が選択されるものとする（上記図３の▲１▼の○参照）。したがって、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ），ＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｅ）が、組み合わせＣ１となる。
【００３８】
ステップＳ２０６〜Ｓ２０９：
次に、シミュレーション機能１０２ｂは、ステップＳ２０４，Ｓ２０５にて財源選択機能１０２ａにより生成された組み合わせＣ１について、シミュレーションを行う。そして、シミュレーション機能１０２ｂは、そのシミュレーションの結果から、ステップＳ２０１にて決定された評価方針に対するスコアを演算する。
具体的には例えば、ステップＳ２０１にて入力された評価方針情報が、納期、コスト、及び操業度を重視することを示す情報であった場合、上記図３の▲２▼に示すように、それらに対するスコアを、”納期スコア”、”コストスコア”、及び”操業度スコア”として算出する（ステップＳ２０６）。そして、その算出結果により、組み合わせＣ１は操業可能な組み合わせであるか否かを判断し（ステップＳ２０７）、操業可能であるならば”成立”（ＯＫ）とし（ステップＳ２０８）、操業不可能であるならば”不成立”（ＮＧ）とする（ステップＳ２０９）。
ここでは、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ），ＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｅ）での組み合わせＣ１での生産については、”納期スコア＝９０、”コストスコア＝８５”、及び”操業度スコア＝７０”となり、”成立”（ＯＫ）が設定される。
尚、ここでは、ステップＳ２０１にて入力された評価方針情報によって示される要素についてのスコアを算出するようにしたが、これに限られることはなく、例えば、全ての要素についてのスコアを算出するようにしてもよい。
【００３９】
ステップＳ２１０：
次に、入出力機能１０２ｃの入力機能（キーボードやマウス等）により、生産管理者から、現在の評価方針（評価方針Ａ）での他の組み合わせを生成することが指示されたか否かを判別し、指示された場合には、ステップＳ２０４へと戻り、以降の処理ステップを実行する。これにより、例えば、上記図３の▲３▼に示すように、”必須”の注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｃ）に組み合わせる注文データとして注文データＩＤ（Ｂ），ＩＤ（Ｄ）が選択された組み合わせＣ２が生成され、この組み合わせＣ２によるシミュレーション結果が、”納期スコア＝６０、”コストスコア＝５０”、及び”操業度スコア＝５５”、”不成立”（ＮＧ）として設定される。
【００４０】
ステップＳ２１１：
一方、ステップＳ２１０の判別の結果、現在の評価方針（評価方針Ａ）での他の組み合わせを生成することが指示されない場合、評価方針Ａでの組み合わせの生成及びシミュレーションは終了と認識する。そして、入出力機能１０２ｃの入力機能（キーボードやマウス等）により、生産管理者から、現在の評価方針（評価方針Ａ）を変更することが指示されたか否かを判別する。
この判別の結果、評価方針Ａの変更が指示された場合、ステップＳ２０１へと戻り、以降の処理ステップを実行する。これにより、図４に示すように、評価方針Ａが変更された評価方針Ｂでの組み合わせＣ１’，Ｃ２’，・・・が生成され、それぞれの組み合わせでのシミュレーション結果が得られる。
【００４１】
ステップＳ２１２：
そして、ステップＳ２１１での判別の結果、評価方針の変更が指示されない場合、本処理終了と認識し、入出力機能１０２ｃの出力機能（プリンタやモニタ等）により、上記図３や図４に示したようなシミュレーション結果を出力する。したがって、生産管理者は、この出力結果に基づいて、生産管理部１０３等に対して、注文受注部１０１にて受けられた注文に対する生産の指示を与える。
【００４２】
上述のように、本実施の形態では、従来のように注文データを単に財源選択の対象とするものとしないものとで分類（”１”、”０”の分類）して財源選択するのではなく、注文データＩＤ（Ａ），ＩＤ（Ｂ），・・・に対して、評価方針に基づいた多段階の分類評価値を付加し、その分類評価値に基づいて、財源選択を行う。そして、その財源選択の結果得られた組み合わせでのシミュレーションを組み合わせ毎に行い、その組み合わせ毎のシミュレーション結果（要素に対するスコア、及び操業可能か不可能か等の評価）を出力するようにした。また、評価方針を変更可能とした。
このように構成したことにより、最初に決定した評価方針が、間接的にシミュレーション結果に現れるため（シミュレーション結果が評価方針に影響）、従来のように人為的な調整を必要とすることなく、実際に操業可能な組み合わせの解を得ることができ、目標に応じた最適な組み合わせの解を得ることができる。
また、多段階の分類評価値を用いているので、複数の操業可能な組み合わせの解が得られる。このため、生産管理者等は、それらの複数の解の中で、状況に応じた最適な組み合わせの解を選択することができる。例えば、そのときの工場での生産状況や、使用しているアプリケーションに対して、最適な組み合わせの解を選択し、これに基づいた生産の指示を行うことができる。
また、結果的に得られる操業可能な組み合わせの解の数が多くなりずきず、組み合わせの解の数の爆発が発生しにくい。
また、最初に決定した評価方針を自在に変更可能であるため、生産管理者は、評価方針を変更することで、評価方針変更前と後での効果の違いを容易に把握することができる。例えば、評価方針を変更することで、どのくらいのコスト低減を望めるか、納期が満たされるか等を把握することができ、総合的に最適な組み合わせの解を得ることができる。
【００４３】
尚、上述した実施の形態において、上記図２に示したように、組み合わせ毎にシミュレーションを実行するようにしたが、例えば、全ての組み合わせを生成した後に、シミュレーションを実行するようにしてもよい。
【００４４】
また、注文データを分類する際に、例えば、図５に示すように、分類評価値が高くても、”必須”の注文データに組み合わせる注文データとして不可のものについては、”不可”（分類ＩＩＩ）とするようにしてもよい。この場合、上記図２のステップＳ３０１（点線部分）に示すように、”必須”の注文データの選択の後、”不可”の注文データの選択のための処理を実行する。
また、図６に示すように、同じ分類の中の注文データに対して、納期等に基づいた優先度を付けるようにしてもよい。この場合、優先度の高いものから順に、”必須”の注文データに組み合わせる注文データとして選択する。
【００４５】
また、１、０．２５、０．５、０．７５といった分類評価値の代わりに、さらに細かいアナログ的な分類評価値を用いるようにしてもよい。この場合、例えば、ある範囲の注文データを”必須”（分類Ｉ）として選択する。このときの範囲については、自在に変更可能としてもよい。
【００４６】
また、本発明の目的は、上述した実施の形態のホスト及び端末の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記憶した記録媒体を、システム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（又はＣＰＵやＭＰＵ）が記録媒体に格納されたプログラムコードを読みだして実行することによっても、達成されることは言うまでもない。この場合、記録媒体から読み出されたプログラムコード自体が本実施の形態の機能を実現することとなり、そのプログラムコードを記憶した記録媒体は本発明を構成することとなる。
プログラムコードを供給するための記録媒体としては、ＲＯＭ、フロッピーディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード等を用いることができる。また、コンピュータが読みだしたプログラムコードを実行することにより、本実施の形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳ等が実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって本実施の形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
さらに、記録媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された拡張機能ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって本実施の形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
以上説明したように上述した実施形態では、複数の注文商品に対して、評価方針（納期、生産に使用する機械等の設備稼働状況、倉庫の在庫状況、物流コストや製造コスト、輸出商品であるか等といった種々の要素の中でどの要素を重視するかといった情報等）に基づいた多段階の分類評価値を付加し、その分類評価値に基づいて、生産対象とする注文商品を選択し（財源選択）、その財源選択の結果得られた注文商品の組み合わせでのシミュレーションを行い、そのシミュレーション結果（要素に対するスコア、及び操業可能か不可能か等の評価）を得るように構成した。
これにより、最初に決定した評価方針が、間接的にシミュレーション結果に現れるため（シミュレーション結果が評価方針に影響）、従来のように人為的な調整を必要とすることなく、実際に操業可能な組み合わせの解を得ることができ、目標に応じた最適な組み合わせの解を得ることができる。
また、多段階の分類評価値を用いる構成としているので、複数の操業可能な組み合わせの解が得られる。このため、生産管理者等は、それらの複数の解の中で、状況に応じた最適な組み合わせの解を選択することができる。例えば、そのときの工場での生産状況や、使用しているアプリケーションに対して、最適な組み合わせの解を選択し、これに基づいた生産の指示を行うことができる。
また、結果的に得られる操業可能な組み合わせの解の数が多くなりすきず、組み合わせの解の数の爆発が発生しにくい。
また、評価方針を自在に変更可能であるように構成すれば、生産管理者は、評価方針を変更することで、評価方針変更前と後での効果の違いを容易に把握することができる。例えば、評価方針を変更することで、どのくらいのコスト低減を望めるか、納期が満たされるか等を把握することができ、総合的に最適な組み合わせの解を得ることができる。
よって、上述した実施形態によれば、それぞれが相反する関係の要素があるなかで、人為的な調整を必要とすることなく、生産対象とする注文商品の組み合わせの解を提供することができる。したがって、この組み合わせの解を用いることで、注文商品の全てを効率よく生産することができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、それぞれが相反する関係の要素があるなかで、注文を受けた全ての商品を効率よく生産できるような財源選択を容易に実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した生産管理システムの構成を示すブロック図である。
【図２】上記生産管理システムの動作を説明するためのフローチャートである。
【図３】上記生産管理システムでの財源選択を説明するための図である。
【図４】上記財源選択において、評価方針を変更した際の財源選択を説明するための図である。
【図５】上記財源選択として、他の例１を説明するための図である。
【図６】上記財源選択として、他の例２を説明するための図である。
【符号の説明】
１００ 生産管理システム
１０１ 注文受注部
１０２ 生産計画立案部
１０２ａ 財源選択機能
１０２ｂ シミュレーション機能
１０２ｃ 入出力機能
１０３ 生産管理部
１０４ 接続手段（システムバス、ネットワーク等）

Claims (18)

1. 複数の注文商品の生産に際し、生産対象とする注文商品を選択する機能を有する生産管理装置であって、
   外部入力された評価方針情報に基づいて、多段階の分類評価値を上記複数の注文商品のそれぞれに対して付加する分類評価値付加手段と、
   上記分類評価値付加手段により付加された分類評価値に基づいて、上記複数の注文商品から、生産対象とする注文商品の組み合わせを生成する組合生成手段と、
   上記組合生成手段により生成された組み合わせでの生産のシミュレーションを実行するシミュレーション手段と、
   上記シミュレーション手段でのシミュレーション結果から、該結果に対応する組み合わせに対する生産評価を取得する生産評価取得手段とを備えることを特徴とする生産管理装置。
2. 上記組合生成手段は、複数パターンの組み合わせを生成し、上記シミュレーション手段は、上記組合生成手段により生成された複数の組み合わせに対して、組み合わせ毎に上記シミュレーションを実行することを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
3. 上記評価方針情報の外部入力及び変更の少なくとも何れかを実施するための操作手段を備えることを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
4. 上記分類評価値付加手段で付加された分類評価値が所定の範囲にあるか否かに応じて、注文商品の分類を行う分類手段を更に有し、
   上記組合生成手段は、上記分類手段での分類に基づいて、上記複数の注文商品から、生産対象とする注文商品の組み合わせを生成することを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
5. 上記分類評価値付加手段は、上記注文商品を生産する上で存在する複数の要素に基づいて、上記多段階の分類評価値を付加することを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
6. 上記組合生成手段は、上記複数の注文商品のうちの必須の注文商品に対して組み合わせて生産する注文商品を、上記分類評価値に基づいて選択することを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
7. 上記分類評価値付加手段は、同じ分類評価値の注文商品に対して優先度を付加することを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
8. 上記生産評価取得手段にて得られた生産評価結果を出力する出力手段を備えることを特徴とする請求項１記載の生産管理装置。
9. 複数の注文商品から生産対象とする注文商品を選択し、その選択に従った注文商品の生産を行うために、複数の機器が互いにデータ授受できるように接続されてなる生産管理システムであって、
   上記複数の機器のうち少なくとも１つの機器は、請求項１乃至８の何れか１項に記載の生産管理装置の機能を有することを特徴とする生産管理システム。
10. 複数の注文商品の生産に際し、生産対象とする注文商品を選択するための生産管理装置における生産管理方法であって、
    上記生産管理装置が、外部入力された評価方針情報に基づいて、多段階の分類評価値を上記複数の注文商品のそれぞれに対して付加する分類評価値付加ステップと、
    上記生産管理装置が、上記分類評価値付加ステップにより付加された分類評価値に基づいて、上記複数の注文商品から、生産対象とする注文商品の組み合わせを生成する組合生成ステップと、
    上記生産管理装置が、上記組合生成ステップにより生成された組み合わせでの生産のシミュレーションを実行するシミュレーションステップと、
    上記生産管理装置が、上記シミュレーションステップによるシミュレーション結果から、該結果に対応する組み合わせに対する生産評価を取得する生産評価取得ステップとを含むことを特徴とする生産管理方法。
11. 上記組合生成ステップは、外部からの指示に基づいて、複数パターンの組み合わせを生成するステップを含み、
    上記シミュレーションステップでは、上記組合生成ステップにより生成された複数の組み合わせに対して、組み合わせ毎に上記シミュレーションを実行するステップを含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
12. 上記生産管理装置が、操作手段からの上記評価方針情報、及び上記評価方針情報の変更の指示の少なくとも何れかを上記分類評価値付加ステップへ与える入力ステップを更に含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
13. 上記生産管理装置が、上記分類評価値付加ステップで付加された分類評価値が所定の範囲にあるか否かに応じて、注文商品の分類を行う分類ステップを更に有し、
    上記組合生成ステップでは、上記分類ステップでの分類に基づいて、上記複数の注文商品から、生産対象とする注文商品の組み合わせを生成することを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
14. 上記分類評価値付加ステップは、上記注文商品を生産する上で存在する複数の要素に基づいて、上記多段階の分類評価値を付加するステップを含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
15. 上記組合生成ステップは、上記複数の注文商品のうちの必須の注文商品に対して組み合わせて生産する注文商品を、上記分類評価値に基づいて選択するステップを含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
16. 上記分類評価値付加ステップは、同じ分類評価値の注文商品に対して優先度を付加するステップを含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
17. 上記生産管理装置が、上記生産評価取得ステップにて得られた生産評価結果を出力する出力ステップを更に含むことを特徴とする請求項１０記載の生産管理方法。
18. 請求項１０乃至１７の何れか１項に記載の生産管理方法の処理ステップを、コンピュータに実行させるプログラムを、コンピュータ読出可能に記録したことを特徴とする記録媒体。

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