JP4305133B2 - 粘着シート用基材シート - Google Patents

Description

本発明は、粘着シート用基材シートに関する。詳しくは、高い通気性を有し、被着体に貼合わせた時に粘着シートの粘着剤層と被着体の間に気泡残りが発生し難いポリオレフィン樹脂製の粘着シート用基材シートに関する。

ラベル、シール等の粘着シートは、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂樹脂等の基材シートに印刷等の装飾を施した表面シートと該表面シートに塗布された粘着剤層とからなる。また、必要に応じて粘着剤層の保護、印刷加工時の支持目的に剥離紙が積層されている。
これら粘着シートを被着体に貼合わせる際、粘着剤層と被着体間に空気が巻き込まれて施工面に外観不良を生じることがある。また、施工後も被着体に内包されたガス、水分がの放出されて粘着剤層と被着体の間に溜まり膨れを起こすことがある。これらを防ぐためには貼合わせ作業に熟練を要し、また、膨れの個所の修復作業にも多くの労力がかかる。

この粘着剤層と被着体の間に残る気体を排出するには、次の方法が知られている。
（ａ）表面シートに粘着層を塗布し剥離紙を積層した後に孔径２００μｍ程度の穿孔加工を施し通気性を与える方法がある（例えば、特許文献１参照）。しかし、この場合は穿孔加工により粘着シートの表面外観荒れ、更にシート破断強度の低下の問題がある。表面性改良のため穿孔加工後印刷加工を行う方法もあるが、工程が複雑となる問題がある。

（ｂ）粘着剤にガラスビーズやある程度の硬さを有する粒体を添加し分散させたものを表面シートに塗布し、塗布剤層被着体側表面に添加物で凹凸面を作成することにより粘着剤層に通気部を付与する方法がある（例えば、特許文献２参照）。しかし、この場合は粘着シートと被着体とが点接触となり易く、貼合わせ強度が十分に得られない問題がある。また、貼合わせの圧力により添加物が粘着剤層に沈み込み、凸部が無くなり通気部が塞がって貼合わせの中心部では十分な通気性が得られない問題がある。

（ｃ）粘着剤を塗布した後に櫛歯板等を接触させ筋状あるいは格子状に粘着剤厚さの少ない部分を作成することにより粘着剤層に通気部を付与する方法がある（例えば、特許文献３参照）。しかし、この場合は通気部が偏在するために通気部を比較的大きくする必要があり、逆に空気残りの原因となる他、貼合わせ部の強度ムラ、表面シートへの形状転写が生じ易い問題がある。

実開平０７−１８２３０号公報 特開平０８−１１３７６８号公報 特開２００２−２２１９０５号公報

本発明の課題は、上記の問題を解決し、従来の粘着シート用基材シートに比べて、高い通気性を有し、被着体に貼合わせた時に粘着シートの粘着剤層と被着体の間に気泡残りが発生し難い粘着シート用基材シートを提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討した結果、結晶性ポリプロピレン（Ａ）と、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散したプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）とからなるポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含有する樹脂組成物を溶融混練して膜状溶融物とし、該膜状溶融物を膜状成形物に成形した後、その膜状成形物を少なくとも一方向に延伸することにより形成された粘着シート用基材シートであって、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）３０〜９０重量％と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）１０〜７０重量％とからなり、膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が1〜１０の範囲であり、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域に連通した細孔を有する粘着シート用基材シートによって本課題が解決されることを見出しこの知見に基づいて本発明を完成した。尚、本発明において連通した細孔とは、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域に連続的に形成され、結果的に粘着シート用基材シートの両面をつなぐ経路となる細孔をいう。

本発明は、以下によって構成される。
１．結晶性ポリプロピレン（Ａ）と、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散したプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）とからなるポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含有する樹脂組成物を溶融混練して膜状溶融物とし、該膜状溶融物を膜状成形物に成形した後、その膜状成形物を少なくとも一方向に延伸することにより形成された粘着シート用基材シートであって、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）３０〜９０重量％と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）１０〜７０重量％とからなり、膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が1〜１０の範囲であり、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域に連通した細孔を有する粘着シート用基材シート。

２．結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＰＰとプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＲＣのメルトフローレート比ＭＦＲ_ＰＰ／ＭＦＲ_ＲＣが０．１〜１０であることを特徴とする前記１項記載の粘着シート用基材シート。

３．メルトフローレート比ＭＦＲ_ＰＰ／ＭＦＲ_ＲＣが０．２〜５であることを特徴とする前記２項記載の粘着シート用基材シート。

４．膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が１〜３の範囲であることを特徴とする前記１〜３項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

５．ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）４０〜７０重量％とポリプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）３０〜６０重量％とからなることを特徴とする前記１〜４項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

６．プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が３０〜８０重量％である前記１〜５項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

７．プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が４０〜７０重量％である前記１〜６項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

８．ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が、１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を製造し、連続して２段目でプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）を製造する工程を含む多段重合法により得られたことを特徴とする前記１〜７項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

９．透気抵抗度（ガーレー）が１〜２，０００秒／１００ｍｌであることを特徴とする前記１〜８項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

１０．ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）３０〜７０重量％と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）３０〜７０重量％とからなり、結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートをＭＦＲ _ＰＰ とし、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のメルトフローレートをＭＦＲ _ＲＣ とした時、メルトフローレートの比ＭＦＲ _ＰＰ ／ＭＦＲ _ＲＣ が１０より大きく１,０００以下である前記１項記載の粘着シート用基材シート。

１１．膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が１〜５の範囲であることを特徴とする前記１０項記載の粘着シート用基材シート。

１２．プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が３０〜８０重量％である前記１０または１１項記載の粘着シート用基材シート。

１３．プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が４０〜７０重量％である前記１０または１１項記載の粘着シート用基材シート。

１４．ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が、１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を製造し、連続して２段目でプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）を製造する工程を含む多段重合法により得られたことを特徴とする前記１０〜１３項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

１５．透気抵抗度（ガーレー）が１〜２，０００秒／１００ｍｌであることを特徴とする前記１０〜１４項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。

１６．前記１〜１５項のいずれか１項記載の粘着シート用基材シートを表面シートして使用し、粘着剤層を積層してなる粘着シート。

本発明の粘着シート用基材シートは、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中にプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）が微分散した特定のポリプロピレン樹脂を用いて、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）の低温時の延伸性を向上させ、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域にプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）の開裂による細孔を形成させて得られたもので、優れた通気性を有する。この基材シートは、これを用いた粘着シートを被着体に貼合わせた時に、粘着シートの粘着剤層と被着体の間に気泡残りが発生し難い粘着シート用基材シートである。また、本発明の粘着シート用基材シートは、樹脂の組成が単純で生産工程における均一分散が容易であるため、優れた特徴を有するにも関わらず、コスト的に有利な粘着シート用基材シートである。

以下に、本発明の実施形態を説明する。
（１）ポリオレフィン樹脂
本発明の粘着シート用基材シートには、結晶性ポリプロピレン（Ａ）と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）（以下、「共重合体（Ｂ）」ということがある）とからなり、結晶性ポリプロピレン（Ａ）のマトリックス中にプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）が領域として微分散しているポリオレフィン樹脂（Ｃ）が使用される。

（ｉ）結晶性ポリプロピレン（Ａ）
結晶性ポリプロピレン（Ａ）は、主としてプロピレン重合単位からなる結晶性の重合体であり、好ましくはプロピレン重合単位が全体の９０重量％以上であるポリプロピレンである。具体的には、プロピレンの単独重合体であってもよく、また、プロピレン重合単位９０重量％以上とα−オレフィン１０重量％未満とのランダムまたはブロック共重合体であってもよい。結晶性ポリプロピレン（Ａ）が共重合体の場合に使用されるα−オレフィンとしては、エチレン（本発明においてはα−オレフィンに含める）、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。このうち、プロピレン単独重合体またはプロピレン重合単位の含量が９０重量％以上のプロピレン−エチレン共重合体を用いるのが、製造コストの点から好ましい。

また、結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＰＰは製膜の安定性から０．１〜５０ｇ／１０分の範囲のものが好ましい。

(ii)プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）
共重合体（Ｂ）は、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとのランダム共重合体である。プロピレン重合単位の含量は、共重合体（Ｂ）全体に対し重量基準で３０〜８０重量％の範囲にあることが好ましく、より好ましくは３５〜７５重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％である。プロピレン重合単位の含量が上記の範囲内であれば、結晶性ポリプロピレン（Ａ）のマトリックス中に存在するプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域に細孔が形成され易く、本発明の目的とする粘着シート用基材シートとしての特性が得られ易い。

共重合体（Ｂ）に使用されるプロピレン以外のα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。このうちα−オレフィンとしてエチレンを用いたプロピレン−エチレン共重合体が、製造コストの点から好ましく用いられる。

共重合体（Ｂ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＲＣは特に限定されないが、０．１〜２０ｇ／１０分の範囲が成形加工し易いため好適である。

(iii)ポリオレフィン樹脂（Ｃ）
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、結晶性ポリプロピレン（Ａ）と共重合体（Ｂ）からなる。結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＰＰとプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＲＣとのメルトフローレート比ＭＦＲ_ＰＰ／ＭＦＲ_ＲＣ（以下、「ＭＦＲ比」という）は、特に限定されないが、成形加工性の観点から０．１〜１，０００が好ましい。

中でも、ＭＦＲ比が、０．１〜１０、特に０．２〜５の場合には、共重合体（Ｂ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に微分散するために微細で連通した細孔が得られ易く、微細な細孔同士の接触点が増加し、高い透気抵抗度が得られ易い。また、延伸性に優れるために空隙率の高い粘着シート用基材シートが得られ、透気抵抗度も一層大きくなる。

ＭＦＲ比が１０より大きい場合は、延伸により形成される細孔の孔径は、ＭＦＲ比が、０．１〜１０の場合に比べて大きく、連通した細孔の割合が低下する傾向があるが、樹脂組成物が製膜条件や延伸条件の変動の影響を受け難いため、特性の安定した粘着シート用基材シートが得られ易い。

ポリオレフィン樹脂（Ｃ）における、結晶性ポリプロピレン（Ａ）の含量は３０〜９０重量％、共重合体（Ｂ）の含量は１０〜７０重量％である。共重合体（Ｂ）の含量が１０重量％未満の場合には、共重合体（Ｂ）領域に形成された細孔の連なりが少なくなることから本発明の連通した細孔が得られ難く、７０重量％を超える場合には、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に存在する共重合体（Ｂ）の微分散構造が得られ難くなる。
尚、ＭＦＲ比が、０．１〜１０の場合は、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）における、結晶性ポリプロピレン（Ａ）の含量は４０〜７０重量％が好ましく、共重合体（Ｂ）の含量は３０〜６０重量％が好ましい。
また、ＭＦＲ比が１０より大きい場合は、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）における、結晶性ポリプロピレン（Ａ）の含量は３０〜７０重量％が好ましく、共重合体（Ｂ）の含量は３０〜７０重量％が好ましい。結晶性ポリプロピレン（Ａ）と共重合体（Ｂ）の含量が上記の範囲であれば連通した細孔が得られ共重合体（Ｂ）の分散性も良い。

前記ポリオレフィン樹脂（Ｃ）の製造方法は特に限定されず、上記の条件を満足すれば、いかなる製造方法を用いてもよい。例えば、各々別個に重合して得られた結晶性ポリプロピレン（Ａ）と共重合体（Ｂ）とを溶融混練等によって混合することによりポリオレフィン樹脂（Ｃ）を製造してもよい。具体的には、チタン担持触媒等のチーグラーナッタ触媒を用いて重合した共重合体（Ｂ）や共重合体（Ｂ）に該当する市販のエチレン−プロピレンゴムと結晶性ポリプロピレン（Ａ）とを溶融混合する方法が例示できる。

また、結晶性ポリプロピレン（Ａ）と共重合体（Ｂ）とを多段重合により連続的に重合することによってポリオレフィン樹脂（Ｃ）を製造してもよい。例えば、複数の重合器を使用し、１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を製造し、引続き２段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）の存在下に共重合体（Ｂ）を製造し、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）を連続的に製造する方法が挙げられる。この連続重合法は、上記した溶融混合法に比べて製造コストが低く、また、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に共重合体（Ｂ）が均一に分散したポリオレフィン樹脂（Ｃ）が安定して得られるため好ましい。

本発明において、特に好ましいポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、上記連続重合法により製造し、前記ＭＦＲ比を１０以下、更に好ましくは０．２〜５の範囲となるように調整したものである。ＭＦＲ比をこの範囲とすることにより、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に共重合体（Ｂ）が均一にかつ微細に分散するため、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）の延伸処理を行う際に、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散した共重合体（Ｂ）領域に均一かつ微細な細孔が生じ、その結果、透気抵抗度の高い、優れた粘着シート用基材シートが得られる。

本発明の粘着シート用基材シートには、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に微分散した共重合体（Ｂ）領域に微細な開裂が多数認められる。結晶性ポリプロピレン（Ａ）と相溶性を有する共重合体（Ｂ）が、結晶性ポリプロピレン（Ａ）より低強度であるため、延伸応力により共重合体（Ｂ）領域で開裂が発生したと推察される。このメカニズムは従来のポリオレフィン樹脂にシリカ、タルク等の無機質充填剤やポリオレフィンと非相溶性のナイロン、ポリエチレンテレフタレート等の有機質充填剤を混合して成形したフィルムを、少なくとも一方向に延伸し、マトリックスポリマーと充填剤の界面に空隙（細孔）を生じさせる方法と根本的に異なるところであり、その結果、得られた粘着シート用基材シートは、平均細孔径が小さく、透気抵抗度が高いものとなっている。

尚、本発明において共重合体（Ｂ）領域とは、共重合体（Ｂ）自体が占める領域、及び共重合体（Ｂ）とそれに隣接する物質との境界領域をいう。従って、共重合体（Ｂ）領域に生じる細孔には、共重合体（Ｂ）自体が占める領域の中で生じる開裂による細孔、及び結晶性ポリプロピレン（Ａ）等と共重合体（Ｂ）との境界領域で生じる界面剥離による細孔が含まれる。

前記のようなＭＦＲ比を有するポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、具体的には国際公開ＷＯ９７／１９１３５号パンフレット、特開平８−２７２３８号公報等に記載されている方法により製造することができる。
尚、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）は前記の方法で製造することができる他に、市販品の中から所望の仕様のものを選択して用いてもよい。

尚、前記ＭＦＲ比は、通常は結晶性ポリプロピレン（Ａ）のＭＦＲ_ＰＰ及び共重合体（Ｂ）のＭＦＲ_ＲＣを各々測定することにより求められるが、ポリプロピレン樹脂を多段重合により連続的に製造した場合（最初に結晶性ポリプロピレン（Ａ）を重合し、次いで共重合体（Ｂ）を重合する場合）は、共重合体（Ｂ）のＭＦＲ_ＲＣを直接測定できないため、直接測定可能な結晶性ポリプロピレン（Ａ）のＭＦＲ_ＰＰ、得られるポリオレフィン樹脂（Ｃ）のメルトフローレートＭＦＲ_{ＷＨＯＬＥ}及びポリオレフィン樹脂（Ｃ）中の共重合体（Ｂ）の含有量Ｗ_ＲＣ（重量％）から、下記式により求めることができる。
log(MFR_RC)＝{log(MFR_WHOLE)−(1−W_RC/100)log(MFR_PP)}/(W_RC/100)

（２）粘着シート用基材シート形成用樹脂組成物
本発明の粘着シート用基材シートを形成するための膜状成形物の成形材料である樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）を主成分とするが、更に通常のポリオレフィンに使用される酸化防止剤、中和剤、α晶核剤、β晶核剤、ヒンダードアミン系耐候剤、紫外線吸収剤、防曇剤や帯電防止剤等の界面活性剤、無機質充填剤、滑剤、アンチブロッキング剤、抗菌剤、防黴剤、ケイ光剤、顔料等を必要に応じて配合することができる。尚、本発明において主成分とは最も多い成分をいう。

酸化防止剤としては、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、ｎ−オクタデシル−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート等のフェノール系酸化防止剤、またはトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、トリス（ノニルフェニル）フォスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレン−ジフォスフォナイト等のリン系酸化防止剤等が例示できる。

中和剤としてはステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸塩類が例示でき、無機充填剤及びブロッキング防止剤としては炭酸カルシウム、シリカ、ハイドロタルサイト、ゼオライト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム等が例示でき、滑剤としてはステアリン酸アマイド等の高級脂肪酸アマイド類が例示でき、帯電防止剤としてはグリセリンモノステアレート等の脂肪酸エステル類が例示できる。

α晶造核剤としては、タルク、アルミニウムヒドロキシ−ビス（４−ｔ−ブチルベンゾエート）、１・３，２・４−ジベンジリデンソルビトール、１・３，２・４−ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、１・３，２・４−ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール、１・３，２・４−ビス（２’，４’−ジメチルベンジリデン）ソルビトール、１・３，２・４−ビス（３’，４’−ジメチルベンジリデン）ソルビトール、１・３−ｐ−クロルベンジリデン−２・４−ｐ−メチルベンジリデンソルビトール、１・３，２・４−ビス（ｐ−クロルベンジリデン）ソルビトール、ナトリウム−ビス（４−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート、ナトリウム−２，２’−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート、カルシウム−２，２’−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート、アルミニウムジヒドロキシ−２，２’−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート等の公知のα晶造核剤が挙げられる。これらは単独使用でも、２種以上の併用でも良い。

これらの添加剤の配合量は、粘着シート用基材シートの使用目的等により適宜選択することができるが、通常前記樹脂組成物全量に対し０．００１〜５重量％程度とするのが好ましい。

また、本発明の粘着シート用基材シートを形成するための前記樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、プロピレンの単独重合体、プロピレンを主成分とするプロピレン以外の単量体との二元以上のランダム重合体やポリエチレン樹脂、ポリブテン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等の他のオレフィン樹脂の１種以上を併用しても構わない。

更に、前記樹脂組成物の軟化温度を低下させたり柔軟性を向上させるためにシングルサイト触媒や公知のマルチサイト触媒で重合されたエチレン−ジエン弾性共重合体、エチレンープロピレン弾性共重合体、スチレン−ブタジエン弾性共重合体等の弾性共重合体を添加しても構わない。

前記ポリオレフィン樹脂（Ｃ）と上記添加剤を配合する方法は特に限定されず、例えばヘンシェルミキサー（商品名）等の高速撹拌機付混合機及びリボンブレンダー並びにタンブラーミキサー等の通常の配合装置により配合する方法（ドライブレンド）が例示でき、更に通常の単軸押出機または二軸押出機等を用いてペレット化する方法が例示できる。

（３）粘着シート用基材シートの形成
本発明の粘着シート用基材シートは、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）を主成分とした前記樹脂組成物を溶融押出して、低ドラフト比で膜状成形物に成形した後、その膜状成形物を１００℃以下の温度で少なくとも一方向に延伸することにより形成することができる。その工程は、製膜工程と延伸工程からなる。尚、主成分とは一番多い成分である。

(i)製膜工程
前記樹脂組成物から膜状成形物を得るための製膜工程には、公知のインフレーションフィルム成形法、Ｔダイフィルム成形法、カレンダー成形法等の方法が用いられるが、膜厚さの精度が高く多層化が容易なＴダイフィルム成形法が好適に用いられる。

前記樹脂組成物は、１８０℃以上の押出成形温度で製膜することができるが、ダイス内圧力を低減させ後述のドラフト比を低減させる目的と、マトリックスとなる結晶性ポリプロピレン（Ａ）の剛性を向上させて結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散した共重合体（Ｂ）領域に均一かつ微細な細孔が生じさせ易くするため、２２０〜３００℃の押出成形温度が好適に用いられる。

溶融混練された前記樹脂組成物は、ダイリップより押し出されるが、この際、ダイリップを通過する樹脂組成物の流れ方向（ＭＤ）の線速度Ｖ_ＣＬと膜状成形物の流れ方向（ＭＤ）の線速度Ｖ_ｆの比で定義されるドラフト比（Ｖ_ＣＬ／Ｖ_ｆ）が本願発明を達成するための重要な要因である。一般に熱可塑性樹脂フィルムの成形時にはドラフト比は１０〜５０程度である。本発明においては、該樹脂組成物を製膜する際のドラフト比は１〜１０であり、これによって得られる膜状成形物は延伸性に優れ、延伸によって微細な連通した細孔が形成され易くなる。

また、マトリックスとなる結晶性ポリプロピレン（Ａ）の剛性を向上させて結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散した共重合体（Ｂ）領域に均一かつ微細な細孔を生じさせ易くするため、ダイリップより押出される膜状成形物の冷却は、徐冷とすることが望ましく、インフレーション成形の場合には冷却時のエアー風量を低減させ、Ｔダイフィルム成形法では冷却ロールの温度を６０〜１２０℃、更に好ましくは７０〜１１０℃の範囲で冷却することが望ましい。冷却ロールの温度が上記の範囲内であれば、所期の多孔化が得られ易く、溶融樹脂がロールへ密着してフィルムの生産性を損なうこともない。

製膜工程で得られた膜状成形物の厚さは特に限定されるものではないが、次の延伸工程における延伸及び熱処理条件と多孔膜の用途の要求特性によって決定され、２０μｍ〜２ｍｍが好ましく、５０〜５００μｍが更に好ましく、製膜速度は１〜１００ｍ／分の範囲が好適に用いられる。これらの厚さの膜状成形物は、前記冷却ロールとエアー吹き出し口を有するエアーナイフ、前記冷却ロールと一対の金属ロール、前記冷却ロールとステンレスベルト等の組み合わせからなる各種製膜装置により得られる。

更に、本発明の粘着シート用基材シートは、公知の無機質充填剤、有機質充填剤等を含有した樹脂組成物を本発明の粘着シート用基材シート形成用樹脂組成物と共押出しして膜状成形物としても構わない。この場合、充填剤等を含有した樹脂組成物を構成するポリマーは、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂が相溶性の観点から望ましい。

尚、得られた膜状成形物には、次の延伸工程に供する前に、結晶化度を更に向上させるために熱処理を施しても構わない。熱処理は、例えば、加熱空気循環オーブンまたは加熱ロールにより、８０〜１５０℃程度の温度で１〜３０分間程度加熱することにより実施される。

(ii)延伸工程
前記製膜工程で製膜された膜状成形物は、次いで少なくとも縦（ＭＤ）方向もしくは横（ＴＤ）方向のいずれか一方向に延伸され、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に微分散した共重合体（Ｂ）領域に連通した０．０１〜１０μｍ程度の細孔が形成される。この点が、本発明の製造方法と、従来技術である単成分延伸法、多成分延伸法及び混合抽出法等とが根本的に異なるところである。これにより本発明の製造方法は、混合抽出法のような複雑な抽出及び乾燥工程等の製造工程や、結晶性ポリオレフィンのラメラ結晶間のフィブリル化により細孔を発現させる単成分延伸法に見られる製膜後の熱処理による結晶化工程等を必ずしも必要とせず、結晶性ポリオレフィンと充填剤の界面に空隙を生じさせる多成分延伸法の場合の延伸性不良や平均細孔径が大きくなり易く空隙率が低い等の課題を大幅に改善し、任意の平均細孔径、空隙率、透気抵抗度を有する粘着シート用基材シートを優れた生産性を以って提供することを可能にする。

延伸の方法は、一方向に延伸する一軸延伸法の他に、一方向に延伸した後、もう一方の方向に延伸する逐次二軸延伸法、縦横方向に同時に延伸する同時二軸延伸法、更に、一軸方向に多段延伸を行う方法、逐次二軸延伸や同時二軸延伸の後に更に延伸を行う方法等が挙げられ、何れの方法を用いても良い。尚、膜状成形物は前記製膜工程においてドラフトされるため、たとえ低ドラフト比で製膜された膜状成形物であっても、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に微分散する共重合体（Ｂ）は流れ方向に沿って配向しており、一段目の延伸は横方向への一軸延伸法もしくは縦横方向への同時二軸延伸法により行うことが望ましい。

この一段目の延伸温度は、共重合体（Ｂ）の融点Ｔ_ｍαより低いことが好ましく、１０〜１００℃の温度範囲が好適に用いられるが、更に本発明では、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）を特定の組成とすることによりこれらの低温領域における延伸性に優れることを見出した。また、延伸倍率は、特に限定はなく必要に応じ行われる二段目の延伸条件や粘着シート用基材シートの用途の要求特性から決定されるが、縦延伸の場合、通常１．５倍〜７倍である。延伸倍率がこの範囲であれば優れた特性を持つ粘着シート用基材シートが得られ、延伸切れの多発による生産性低下の恐れもない。また、同時二軸延伸の場合には、面積倍率（＝縦延伸倍率×横延伸倍率）は２〜５０倍が好ましく、更に好ましくは４〜４０倍である。面積倍率がこの範囲であれば優れた透気抵抗度を持つ粘着シート用基材シートが得られ、延伸切れの多発による生産性低下の恐れもない。

本発明の粘着シート用基材シートは、必要に応じ二段目の延伸を行うが、二段目の延伸温度は、結晶性ポリプロピレン（Ａ）の融点Ｔ_ｍcより１０℃以上低いことが好ましい。また、該延伸温度が共重合体（Ｂ）の融点Ｔ_ｍαより高い場合には、空隙率がそれほど増加せず、得られる粘着シート用基材シートの厚さが低減する傾向がある。更に、該延伸温度がＴ_ｍαより低い場合には、空隙率が増加するが、厚さがあまり低減しない傾向がある。

二段目の延伸倍率は、粘着シート用基材シートの透気抵抗度により決定されるが、一般に１．５〜７倍であり、延伸倍率が上記の範囲内であれば、延伸効果が十分で、延伸切れによる生産性の低下もない。

上記の延伸工程で細孔が形成され多孔質となった膜状成形物は、次いで熱処理されることが好ましい。この熱処理は、形成された細孔を保持するための熱固定を主なる目的とするものであり、通常、加熱ロール上、加熱ロール間または熱風循環炉を通すことによって行なわれる。

この熱処理（熱固定）は、延伸状態を保持したまま多孔質となった膜状成形物を結晶性ポリプロピレン（Ａ）の融点Ｔ_ｍcより５〜６０℃低い温度に加熱し、緩和率を０〜５０％とすることにより実施される。加熱温度が上記の範囲内であれば、形成された細孔が閉塞することもなく、熱固定が不十分で後に細孔が閉鎖したり、粘着シート用基材シートとして使用する際に温度変化により熱収縮を起こす恐れもない。

本発明の粘着シート用基材シートの厚さは、特に限定されるものではないが、生産性の観点から１０〜２００μｍ程度が好ましい。厚さが上記の範囲内であれば、透気抵抗度が良好で、生産性が良好である。

本発明の粘着シート用基材シートには、必要に応じ、界面活性剤処理、コロナ放電処理、低温プラズマ処理、スルホン化処理、紫外線処理、放射線グラフト処理等の親水化処理を施すことができ、また各種塗膜を形成することができる。

本発明の粘着シート用基材シートを使用して粘着シートを製造するには、該基材シートの片面に必要に応じて印刷等の装飾処理を施し、装飾処理を施していない面に粘着剤層を塗布する方法が用いられる。

表面装飾処理の方法としては、粘着シート用基材シートの使用目的等により、公知の方法の中から適宜選択することができる。印刷インク等塗布物による細孔の一部が閉塞されることもあるが、一般に印刷面積は小範囲であり、通気性を損なうことはない。また、全面塗布のような場合は塗布後の該基材シート側よりエアブローをする事により通気性の回復を図る方法もある。

粘着剤層塗布の方法としては、通気性を維持する目的で、粘着剤をドット等のパターン状に塗布する方法のほか、粘着剤溶液中に水や空気あるいは発泡剤等を添加したものを表面シートに塗布し乾燥工程の熱によるガス膨張で発生する気泡により粘着剤層を多孔状、あるいは、粘着剤を繊維化して吹き付けて不織布状にすることにより粘着剤層に通気部を付与する方法がある。貼合わせの際、粘着剤に流動性があるため貼合わせの圧力により一部通気部が塞がれてしまうこともあるが、粘着シート全面に通気性を有することで、気泡残りを起こすことがない。

以下、実施例及び比較例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
また、実施例及び比較例で用いたポリオレフィン樹脂（Ｃ）は、連続重合法により１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を重合し、２段目で共重合体（Ｂ）（プロピレン−エチレン共重合体）を重合することによって得た。
尚、実施例及び比較例における測定及び評価は、下記方法により実施した。

（１）空隙率：粘着シート用基材シートから１００×１００ｍｍのサンプルを切り出し、重量と厚さを測定して嵩比重を求め、延伸前の多孔化されていない膜状成形物１００×１００ｍｍについて（株）東洋精機製作所製の自動比重計ＤＥＮＳＩＭＥＴＥＲ Ｄ−Ｓ（商品名）を用いて真比重求め、下記計算式より空隙率求めた。
空隙率（％）＝（１−嵩比重／真比重）×１００

（２）メルトフローレート（ＭＦＲ）：ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件にて測定した。

（３）透気抵抗度（ガーレー）：通気性を示す指標であって、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に準拠し、Ｂ型ガーレーデンソメーター（テスター産業（株）製）により空気１００ｍｌが通過する時間を測定した。

（４）延伸性：寸法が幅４０ｍｍ、長さ１００ｍｍの、長さ方向を縦方向（ＭＤ）または横方向（ＴＤ）とする試験片を膜状成形物から調製した。試験片を、延伸温度２３℃、変形速度２００％／秒の条件で、長さ方向に０．５倍毎に一軸延伸を行い、延伸破断しない延伸倍率を可延伸倍率とし、延伸性を評価した。可延伸倍率が高いほど延伸性が優れ、多孔化し易い膜状成形物ほど、高空隙率化が容易である。

（５）気泡残り：
粘着シート用基材シートにアクリル系粘着剤を塗布厚１００μｍになるようにドットパターン状に塗布し１１０℃２分間乾燥した粘着シートを作成した。この粘着シートを平滑なアクリル板の上に置き、ハンドスキージー（樹脂ヘラ）を使用して端部より中心に向かって貼合わせ、中心部に粘着剤と被着体間の気泡残りを目視観察した。
◎：気泡残り 無し
○：気泡残り 無し （作業中気泡が出来るが、上から押さえると消失）
×：気泡残り 有り

１）粘着シート用基材シート形成用樹脂組成物の作成
表１の実施例１に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用い、組成物の重量基準でフェノール系酸化防止剤としてテトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを０.１重量％、リン系酸化防止剤としてトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイトを０.１重量％、中和剤としてステアリン酸カルシウムを０.１重量％配合し、ヘンシェルミキサー（商品名）で混合後、２軸押出機（口径５０ｍｍ）を用いて溶融混練してペレット化し、粘着シート用基材シート形成用樹脂組成物を得た。

２）粘着シート用基材シートの作成
［製膜工程／未延伸膜状成形物の作成］
リップ幅１２０ｍｍのＴダイを装備した２０ｍｍ押出機を用い、前記のペレット状の樹脂組成物を、押出温度２８０℃、吐出量４ｋｇ／ｈで溶融し、リップクリアランスを０．４０ｍｍに調整したＴダイより膜状に押出し、８０℃の冷却ロール上で冷却固化し、幅１００ｍｍ、厚さ４００μｍの膜状成形物を作成した。尚、溶融状態にある膜状成形物を冷却固化する際に冷却ロールとの非接触面はエアーナイフにより空冷を実施した。
得られた膜状成形物の延伸性の評価結果を表１に示した。

３）［延伸工程／粘着シート用基材シートの作成］
前記膜状成形物を、縦方向（ＭＤ方向）を拘束しながら、延伸温度２３℃、変形速度２００％／秒、延伸倍率３倍の条件で横方向（ＴＤ方向）に延伸したのち、更に、延伸温度１００℃、変形速度１，０００％／秒、延伸倍率３倍の条件で縦方向（ＭＤ方向）に延伸しポリオレフィン樹脂製粘着シート用基材シートを得た。得られた粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

表１の実施例２に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた以外は、実施例１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

表１の実施例３に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた以外は、実施例１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

表１の実施例４に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた以外は、実施例１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

表１の実施例５に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用い、実施例１に準じてポリオレフィン樹脂製粘着シート用基材シートを得た。尚、実施例５では、横方向への延伸時に、延伸倍率３倍の条件で延伸切れが多発したため延伸倍率２．５倍にて延伸し粘着シート用基材シートとした。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

（比較例１）
ポリオレフィン樹脂（Ｃ）に代えて表１の比較例１に示すポリオレフィン樹脂を用い、実施例１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表１に示した。

（比較例２）
表１の比較例２に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用い、実施例１に準じて粘着シート用基材シートを作成した。比較例２では、横方向への延伸時に、延伸倍率１．５倍未満で延伸切れが発生して延伸性に劣り、横延伸倍率１．２倍程度の僅かな延伸では粘着シート用基材シートとしての特性は得られなかった。

製膜工程において、ダイのリップクリアランスが１．２ｍｍとなるように調整した以外は実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

製膜工程において、ダイのリップクリアランスが２．４ｍｍとなるように調整した以外は実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

（比較例３）
製膜工程において、ダイのリップクリアランスが４．０ｍｍとなるように調整した以外は実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

横延伸倍率を５倍、縦延伸倍率を６倍とした以外は、実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

横延伸温度を８０℃とした以外は、実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

（比較例４）
横延伸温度を１２０℃とした以外は、実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

縦方向への延伸は実施せず、横方向への延伸だけを行った他は、実施例４に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表２に示した。

表３の実施例１１に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いＴダイのリップクリアランスが０．８ｍｍとなるように調整し、縦方向の延伸温度を８０℃とした以外は実施例１と同様に実施した。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表３に示した。

表３の実施例１２に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。尚、実施例１１では、横方向への延伸時に、延伸倍率３倍の条件で延伸切れが多発したため延伸倍率２．５倍にて延伸し粘着シート用基材シートとした。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表３に示した。

表３の実施例１３に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表３に示した。

表３の実施例１４に示すポリオレフィン樹脂（Ｃ）を用いた他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表３に示した。

製膜工程において、Ｔダイのリップクリアランスを０．４ｍｍとした他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

製膜工程において、Ｔダイのリップクリアランスを２．４ｍｍとした他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

縦方向への延伸は実施せず、横方向への延伸だけを行った他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

延伸工程において、一段目の延伸を延伸温度２３℃にて縦方向に３倍延伸し、二段目の延伸を延伸温度８０℃にて横方向に３倍延伸した以外は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

（比較例５）
製膜工程において、Ｔダイのリップクリアランスを４．０ｍｍとした他は、実施例１１に準じて粘着シート用基材シートを得た。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

（比較例６）
製膜工程において、冷却ロールの温度を３０℃とした他は実施例１２に準じて粘着シート用基材シートを得た。ただし、延伸倍率３倍の条件で延伸切れが多発したため延伸倍率２．５倍にて延伸した。膜状成形物の延伸性と粘着シート用基材シートの特性を表４に示した。

（比較例７）
市販の粘着シート用基材シートとして厚さ５０μｍのポリエステル樹脂製フィルムについて上記方法により粘着シート用基材シートの特性を評価したところ、空隙率０％で透気抵抗度は測定不可であり、気泡が残る結果となった。

（表１）

（表２）

（表３）

（表４）

本発明の粘着シート用基材シートは、高い通気性を有しており被着体との貼合わせ時に生じる気泡の発生を防止できるため、貼合わせ作業負担の軽減が可能で、ラベル、シール等の粘着シート用の基材シートに適している。

Claims (16)

1. 結晶性ポリプロピレン（Ａ）と、結晶性ポリプロピレン（Ａ）中に分散したプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）とからなるポリオレフィン樹脂（Ｃ）を含有する樹脂組成物を溶融し混練して膜状溶融物とし、該膜状溶融物を膜状成形物に成形した後、その膜状成形物を少なくとも一方向に延伸することにより形成された粘着シート用基材シートであって、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）３０〜９０重量％と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）１０〜７０重量％とからなり、膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が1〜１０の範囲であり、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）領域に連通した細孔を有する粘着シート用基材シート。
2. 結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＰＰとプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のメルトフローレートＭＦＲ_ＲＣのメルトフローレート比ＭＦＲ_ＰＰ／ＭＦＲ_ＲＣが０．１〜１０であることを特徴とする請求項１記載の粘着シート用基材シート。
3. メルトフローレート比ＭＦＲ_ＰＰ／ＭＦＲ_ＲＣが０．２〜５であることを特徴とする請求項２記載の粘着シート用基材シート。
4. 膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が１〜３の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
5. ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）４０〜７０重量％とポリプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）３０〜６０重量％とからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
6. プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が３０〜８０重量％である請求項１〜５のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
7. プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が４０〜７０重量％である請求項１〜５のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
8. ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が、１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を製造し、連続して２段目でプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）を製造する工程を含む多段重合法により得られたことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
9. 透気抵抗度（ガーレー）が１〜２，０００秒／１００ｍｌであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
10. ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が結晶性ポリプロピレン（Ａ）３０〜７０重量％と、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）３０〜７０重量％とからなり、結晶性ポリプロピレン（Ａ）のメルトフローレートをＭＦＲ _ＰＰ とし、プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のメルトフローレートをＭＦＲ _ＲＣ とした時、メルトフローレートの比ＭＦＲ _ＰＰ ／ＭＦＲ _ＲＣ が１０より大きく１,０００以下である請求項１記載の粘着シート用基材シート。
11. 膜状溶融物を膜状成形物に成形する際のドラフト比が１〜５の範囲であることを特徴とする請求項１０記載の粘着シート用基材シート。
12. プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が３０〜８０重量％である請求項１０または１１記載の粘着シート用基材シート。
13. プロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）のプロピレン含量が４０〜７０重量％である請求項１０または１１記載の粘着シート用基材シート。
14. ポリオレフィン樹脂（Ｃ）が、１段目で結晶性ポリプロピレン（Ａ）を製造し、連続して２段目でプロピレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）を製造する工程を含む多段重合法により得られたことを特徴とする請求項１０〜１３のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
15. 透気抵抗度（ガーレー）が１〜２，０００秒／１００ｍｌであることを特徴とする請求項１０〜１４のいずれか１項記載の粘着シート用基材シート。
16. 請求項１〜１５のいずれか１項記載の粘着シート用基材シートを表面シートとして使用し、粘着剤層を積層してなる粘着シート。