JP4304518B2 - 液体収容体及び液体噴射装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体収容体及び液体噴射装置に関する。

液体噴射装置は、液体収容体から導出された液体を、噴射ヘッドから噴射して、同噴射ヘッドに対向するターゲットに吐出する。このような液体噴射装置として、例えばインクジェット式プリンタがある。

インクジェット式記録装置の中には、液体収容体としてのカートリッジをキャリッジに搭載させない構成（いわゆるオフキャリッジ式）とするものがある。オフキャリッジ式のカートリッジは、袋状の可撓性フィルムにインクを充填したインクパックと、インクパックを収容するケースとを有する。そして、噴射ヘッドに対する位置水頭差、又は加圧空気によるインクパックの押圧等により、カートリッジから噴射ヘッドにインクを供給するようになっている。

また、最近、インクジェット式プリンタの高速印刷等により、カートリッジの単位時間あたりのインク消耗量が多くなっている。特に、大判プリンタは、業務用で用いられるため、インク消費量が多い。このような背景に基づき、カートリッジは、大容量化される傾向にある。

この傾向に対し、長尺化したカートリッジが提案されている。長尺化したカートリッジは、大容量化できるとともに、従来のプリンタにも搭載可能である利点を有する。図１１に示すように、このカートリッジ１００は、長尺状のインクパック１０１と、インクパック１０１を収容するケース１０２と、ケース１０２を覆う蓋部１０３とを備えている。また、インクパック１０１の上面には、インクパック１０１内のインク残量が所定量以下になった状態（インクエンド状態）を検出するための検出板１０５が貼着されている。検出板１０５は、その長手方向の長さがインクパック１０１とほぼ同じ長さに形成されるとともに、その側端に略Ｌ字状の突起１０６を備えている。また、検出板１０５は、この突起１０６が、ケース１０２に貫通形成された貫挿孔１０７と相対向するようにインクパック１０１に対して貼着される。

インクパック１０１内のインクが消耗されると、次第にインクパック１０１が潰れ、これに伴い検出板１０５がケース１０２の底面に近づく方向に変位する。そして、インクエンド状態になると、検出板１０５の突起１０６が、ケース１０２の貫挿孔１０７に貫挿され、突起１０６がケース１０２の図中下方に設けられた検出装置（図示せず）に接触する。これにより、検出装置はインクパック１０１のインクエンド状態を検出する。

しかし、検出板１０５の大きさが適切でないと、検出板１０５がインクパック１０１内のインクの流れを堰き止めて、インク残量が所定量よりも多いにも関わらずインクエンド状態を検出することがある。これに対し、特許文献１には、インクパック１０１の辺の長さに対して設定された比率に基づき、検出板１０５の大きさを管理して、検出の正確性を向上するカートリッジが提案されている。
特開２００１−２６０３９０号公報

ところが、特許文献１に記載のカートリッジは、従来の形状のカートリッジを想定して
いる。このため、上記したような検出板１０５を、長尺状のカートリッジ１００に採用した場合、予め設定された比率に応じて検出板１０５も長尺になるため、検出板１０５が可撓性のインクパック１０１上で均衡がとれず、不安定な姿勢になることがある。これにより、インクパック１０１に対して局所的に大きい荷重が付与され、噴射ヘッドに対する初期水頭値が大きくなることがある。その結果、噴射ヘッドのノズルにおいて正常なインクメニスカスが形成されず、吐出不良を生じることがある。さらには、非吐出時に、ノズルからインクが漏出する虞もある。

また、検出板１０５をインクパック１０１に貼着する際に、インクパック１０１にシワが生じやすい。このため、貼着の際に生じたシワにより、検出板１０５の変位が妨げられ、インク残量が所定量以下に到達したにも関わらずインクエンド状態が検出されない検出不良を生じることがある等、種々の問題が生じる。

これに対し、検出板１０５を小さくしてインクパック１０１上で安定させると、検出板１０５が貼着された部分のみ先に押し潰される。このため、検出板１０５が貼着されていない部分にインクを残した状態でインクエンド状態が検出される可能性がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、液体収容体の液体消尽状態検出の正確性を向上するとともに、検出不良を防止することができる液体収容体及び液体噴射装置を提供することにある。

本発明は、液体を導出する供給口を有し、液体が充填された液体収容袋と、前記液体収容袋を収容する外郭部と、前記液体収容袋に対して固定され、液体消尽状態を検出する検出板とを備えた液体収容体において、前記外郭部に、前記液体収容袋内の液体残量が少量となった際に、前記検出板の前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制し、前記液体収容袋内に液体が流動するための空間を確保する突出部を備えた。

これによれば、外郭部に形成された突出部は、液体残量が少量となった際に、液体収容袋を押し潰す方向への検出板の変位を規制し、液体収容袋内に、液体が流動するための空間を確保する。従って、液体残量が少なくなった液体収容袋が、内圧変化又は検出板の荷重により多少圧縮された際にも、液体が、突出部によって確保された空間を介して流動することにより、供給口から液体を供給することができる。

この液体収容体において、前記検出板は、第１突出部と第２突出部とにより、前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制される。
これによれば、２つの突出部により検出板を支持するので、例えば長尺状又は幅広の検出板を用いた場合であっても、液体が流動する空間を確保することができる。

この液体収容体において、前記検出板は、前記液体収容袋が液体消尽状態となった際に、前記検出板が傾斜することにより前記外郭部に形成された窓部を介して外部に突出する検出用突起を備えるとともに、前記検出板のうち、前記検出用突起が形成された側端と略平行な第１の方向において、前記第１突出部が、前記第２突出部よりも前記検出用突起側に設けられ、前記第１の方向と略直交する第２の方向において、前記第２突出部が、前記第１突出部よりも前記検出用突起側に設けられている。

これによれば、第１の方向において、第１突出部は検出用突起に近く、第２突出部は検出用突起から遠い。また、第２の方向において、第１突出部は検出用突起から遠く、第２突出部は検出用突起に近い。このため、液体消尽状態に到達した際に、検出用突起が形成された部分が傾斜しやすくなる。従って、液体残量が所定量以下になった際に、検出用突
起が窓部を介して外部に突出することにより、液体消尽状態を確実に検出することができる。

この液体収容体において、前記第１突出部は、前記検出板のうち、前記液体収容袋に固定された固定部に対し、前記検出用突起が形成された前記固定部の側端を基準として、前記固定部の幅の１／２超、且つ前記固定部の幅の３／４以下までの範囲に設けられる。

これによれば、第１突出部は、検出板の固定部に対し、固定部の幅の１／２超３／４以下までの範囲に位置する。このため、液体残量が多いにも関わらず液体消尽状態を検出したり、液体残量が所定量以下に到達したにも関わらず液体消尽状態を検出しない検出不良を防止することができる。

この液体収容体において、前記第２突出部は、その幅が、前記検出板のうち、前記液体収容袋に固定された固定部の幅の１／２以上、且つ前記固定部の幅の４／５以下までの範囲である。

これによれば、第２突出部は、検出板の固定部に対し、固定部の幅の１／２以上、且つ４／５以下までの範囲に設けられる。このため、液体残量が多いにも関わらず液体消尽状態を検出したり、液体残量が所定量以下に到達したにも関わらず液体消尽状態を検出しない検出不良を防止することができる。

この液体収容体において、前記第２突出部は、前記第２の方向に対して斜めに設けられるとともに、前記第２突出部のうち、前記検出用突起と反対側にある一端が、前記液体収容袋の前記供給口側の位置に、前記検出用突起と同じ側にある他端が前記供給口から離間した位置に配置されている。

これによれば、第２突出部は、検出板の幅方向に対して斜めに設けられている。即ち、検出板の検出用突起と同じ側にある他端が、供給口から離間する側に配置されているので、液体消尽状態となった際に検出用突起を確実に外部に突出させることができる。

この液体収容体において、前記第１突出部の高さは、前記第２突出部の高さよりも低く形成されている。
これによれば、第１突出部の高さは、第２突出部の高さよりも低く形成されているので、液体消尽状態になった際に、検出用突起が形成された部分を確実に外部に突出させることができる。

この液体収容体において、前記検出板が、前記液体収容袋の長さに対して１／４以上１／２以下の長さである。
これによれば、検出板は、液体収容袋の長さに対して１／４以上１／２以下の長さに形成されている。このため、例えば長尺状の液体収容袋を採用した場合にも、検出板の姿勢を安定させることができる。また、検出板の長さを適度な長さにすることで、液体収容袋が部分的に押し潰されることがない。

この液体収容体において、前記外郭部には、前記液体収容袋を固定するための複数の貼着部が備えられている。
これによれば、貼着部と貼着部との間で液体収容袋のシワが逃げることができるので、シワにより液体の流れが阻害されることを防止することができる。

本発明は、液体を噴射する噴射ヘッドと、液体消尽状態を検出するための検出板が固定された液体収容袋の液体を、前記噴射ヘッドに供給する液体供給路とを備える液体噴射装
置において、前記液体収容袋の装着位置に、前記液体収容袋内の液体残量が少量となった際に、前記検出板の前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制し、前記液体収容袋内に液体が流動するための空間を確保する突出部を備えた。

これによれば、液体噴射装置のうち、液体収容袋の装着位置に、液体収容袋の液体残量が少なくなった際に、液体収容袋内に空間を確保するための突出部が備えられている。従って、液体残量が少なくなり、液体収容袋が内圧変化又は検出板の荷重により押し潰されたときにも、液体が供給口から導出される。このため、液体収容袋が潰れた状態でも液体を導出できるので、液体収容袋から導出される液体供給量を多くすることができる。

以下、本発明の液体収容体を、オフキャリッジ式の液体噴射装置としてのプリンタに搭載されるカートリッジとして具体化した一実施形態を図１〜図１０に従って説明する。図１は、カートリッジ１の縦断面図、図２はカートリッジ１の内部を説明する平面図である。

図１及び図２に示すように、カートリッジ１は、上部が開口した箱状の外郭部としてのケース２と、ケース２の開口を閉塞する蓋部３と、ケース２内に収納される液体収容袋としてのインクパック５と、インクパック５に貼着された検出板６とを備えている。

このカートリッジ１は、プリンタの噴射ヘッド（図示略）と、インク供給路を備えたインク供給機構によって接続されている。本実施形態では、カートリッジ１は、蓋部３が側方を向くように配置されている。印刷を行う際には、噴射ヘッド内のインクの消耗に従い、インクパック５から、噴射ヘッドにインクが供給される。

まず、ケース２内に収容されるインクパック５について説明する。インクパック５は、図１に示すように、可撓性フィルムＦからなる袋部３０と、インクを導出するための供給口３１とを有している。袋部３０は、ガスバリア性を有する可撓性フィルムＦを溶着して長尺袋状にすることにより形成され、その内部にはインクが充填されている。袋部３０の短手方向の１辺には、供給口３１が一端を袋部３０内に挿入した状態で挟まれている。供給口３１は、可撓性フィルムＦの内側に対して溶着可能な合成樹脂からなり、略筒状に形成されるとともに、その内部にはゴム等の弾性部材からなる取出口ゴム（図示略）が設けられており、インクパック５内のインクを封止している。

次に、インクパック５に貼着される検出板６について説明する。
インクパック５の袋部３０（上側の側面５ａ）には検出板６が供給口３１寄りに貼着されている。本実施形態では、インクパック５には図示しない位置決め部が印刷され、検出板６は、その位置決め部に合わせて両面テープ２５（図２参照）で貼着されることにより、図２に示すように、検出板６の中心線が、インクパック５の中心線Ｃと略合致している。検出板６は、図２に示すように、略長方形状の本体部６ｅ（固定部）を備え、その長さＬ２（前端６ａから後端６ｄまでの長さ）は、インクパック５の長さＬ１の１／４以上１／２以下になっている。本体部６ｅの左側端６ｂ及び右側端６ｃには、６つの延出部６ｆ〜６ｋがそれぞれ外側に向かって形成されている。各延出部６ｆ〜６ｋは、左側端６ｂ及び右側端６ｃから水平に延び、本体部６ｅと各延出部６ｆ〜６ｋを含めた検出板６の幅は、インクパック５の幅Ｗ１とほぼ同じになっている。

また、本体部６ｅの右側端６ｃに形成された３つの延出部６ｉ〜６ｋのうち、最も供給口３１寄りに設けられた延出部６ｉは、反ｙ矢印方向に延出するとともに、図１に示すように反ｚ矢印方向に向かって屈曲することにより略Ｌ字状をなしている。この延出部６ｉの先端は、インクエンド状態を検出するための検出用突起５０を構成している。

次に、ケース２について図３に従って説明する。図３は、ケース２の平面図である。ケース２は、上方が開口した長尺状の四角箱体であって、前壁部１１、底壁部１２、左壁部１３、右壁部１４、背壁部１５を有し、各壁部１１〜１５で囲まれた空間にインクパック５が収容される。ケース２の前壁部１１の中央部には、インクパック５の供給口３１（図１及び図２参照）を貫挿するための貫挿孔１６が貫通形成されている。また、ケース２の底壁部１２には、一対の第１支持部１７が貫挿孔１６の両側に突出形成されている。さらに、前壁部１１の前面１１ａには、貫挿孔１６を取り囲むように第２支持部１８が形成されている。第１支持部１７及び第２支持部１８は、貫挿孔１６に貫挿されたインクパック５の供給口３１を支持する。

また、ケース２の底壁部１２であって、右壁部１４側には、窓部としての検出用窓１９が貫通形成されている。検出用窓１９は、インクパック５をケース２に収容したとき、インクパック５に貼着された検出板６の検出用突起５０が貫挿可能な大きさに形成されている。さらに、その検出用窓１９の周囲の底面１２ａには、検出用窓１９に向かって傾斜するテーパ面２０が形成されている。

さらに、ケース２の底面１２ａには、板状の第１突出部としての第１突起部２１が、左壁部１３及び右壁部１４と平行に突出形成されている。この第１突起部２１は、図４（ａ）に示すように、その高さが、ケース２の前壁部１１よりも低く形成されている。また、第１突起部２１は、ケース２の長手方向（第１の方向、図３中、ｘ矢印方向）において、検出用窓１９よりも、ケース２の前壁部１１側に偏倚した位置に設けられている。さらに、第１突起部２１のケース２の短手方向（第２の方向、ｙ矢印方向）の位置は、ケース２（インクパック５及び検出板６）の中心線Ｃに対し、検出用窓１９と反対側、即ち左壁部１３側になっている。

より具体的には、第１突起部２１は、インクパック５に貼着される検出板６のうち、インクパック５に固定された、長方形状の本体部６ｅの右側端６ｃを始端とし、その始端から、本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２超、且つ幅Ｗ２の３／４以下（Ｗ２・１／２＜突起位置≦Ｗ２・３／４）までの範囲に形成されている。

そして、この第１突起部２１は、インクパック５がケース２に収容されたとき、検出板６の前端部分と、同インクパック５を介して相対向するように配置されている。これにより、検出板６の姿勢を安定化するようになっている。

また、ケース２の底面１２ａには、板状の第２突出部としての第２突起部２２が、ケース２の短手方向（ｙ矢印方向）に対して斜めに突出形成されている。第２突起部２２は、図４（ｂ）に示すように、その高さが、前壁部１１よりも低く、第１突起部２１よりも高く形成されている。また、図３に示すように、第２突起部２２は、ケース２の長手方向（ｘ矢印方向）において、第１突起部２１及び検出用窓１９よりも背壁部１５側に形成されている。さらに、第２突起部２２の配置位置は、検出板６に対しては、検出板６の前端６ａを始端として、検出板６の長さＬ２の１／２以上、検出板６の長さＬ２以下の範囲に設けられている。また、一端としての第２突起部２２の左端２２ａが前壁部１１寄り、他端としての第２突起部２２の右端２２ｂが背壁部１５寄りに形成され、左壁部１３及び右壁部１４の延びる方向（ｘ矢印方向）に対して、所定角度Ａをなすように斜めに設けられている。この角度Ａは、２０°〜６０°の範囲である。

また、第２突起部２２のｘ方向から投影した幅Ｗ３（ケース２の短手方向の長さ、ｙ矢印方向の長さ）は、検出板６の本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２以上、且つ幅Ｗ２の４／５以下（Ｗ２・１／２≦幅Ｗ３≦Ｗ２・４／５）になっている。これにより、第２突起部２２
は、インクパック５に貼着された検出板６の後側部分を、インクパック５を介して、相対向するように配置され、検出板６の姿勢を安定化する。また、第２突起部２２は、検出板６の幅Ｗ２の１／２の範囲に入る割合が多くなるように設けられている。

即ち、第１突起部２１は、ケース２の短手方向（ｙ矢印方向）において、検出用窓１９（検出用突起５０）の反対側に偏倚した位置に設けられるのに対し、第２突起部２２は、検出用窓１９側に若干偏倚した位置に設けられている。従って、第１及び第２突起部２１，２２をこのような位置に設けることにより、検出板６を、ｙ矢印方向において異なる位置に配置された複数の支点で支持することができるので、特にｙ矢印方向の検出板６の姿勢を安定化することができる。また、インク残量が少量になった際には、検出板６の前方右側部６ｒ、即ち検出用突起５０が形成された部分が、ケース２の検出用窓１９に向かって傾斜しやすくなる。

また、図１に示すように、ケース２の底面１２ａであって、背壁部１５側には、インクパック５の姿勢を安定化するための傾斜部２３が形成されている。傾斜部２３は、背壁部１５の上端から底面１２ａに向かって傾斜し、インクパック５の後端部５ｃを支持する。

このように構成されたケース２には、図５に示すように、その底面１２ａに、インクパック５を固定するための貼着部としての各両面テープ２４が貼着される。本実施形態では、３枚の各両面テープ２４ａ〜２４ｃが底面１２ａに貼着される。１枚目の第１両面テープ２４ａは、第１支持部１７と第２突起部２２との間の位置に、第１突起部２１の上から貼着される。第２両面テープ２４ｂは、第２突起部２２よりも背壁部１５側に貼着される。第３両面テープ２４ｃは、最も背壁部１５側であって、その一部が傾斜部２３上に配置されるように貼着される。

そして、インクパック５の供給口３１を、ケース２の貫挿孔１６に貫挿することにより、インクパック５がケース２に対して位置決めされ、インクパック５の側面５ｂを、底面１２ａに設けられた各両面テープ２４ａ〜２４ｃによって貼着することにより、インクパック５が固定される。

従って、インクパック５をケース２に固定する際、上記したように、底面１２ａに貼着するテープを、１枚でなく、３分割することにより、貼着の際に、インクパック５を構成する可撓性フィルムＦ（図１及び図２参照）の逃げが可能となり、インクパック５の袋部３０に大きなシワが発生しにくい。このため、シワによるインク堰き止めや、検出板６の変位の妨害を防止できる。また、３枚の各両面テープ２４により貼着することで、十分な接着強度を確保することができる。

そして、検出板６を両面テープ２５で所定の位置に貼着したインクパック５を、上記したようにケース２に収容することにより、図２に示すように、インクパック５を介して、検出板６の下方に第１突起部２１の約半分が位置する。また、第２突起部２２は、その全体が、検出板６の下方に位置する。このようにインクパック５をケース２に収容した後、ケース２の開口に蓋部３を取付ける。

図６及び図７は、このように組み立てられたカートリッジ１の断面図であって、図６は、図２中Ａ−Ａ線の断面図、図７は、図２中Ｂ−Ｂ線の断面図である。図６及び図７に示すように、インクパック５は、ケース２に形成された第１突起部２１及び第２突起部２２によって若干撓んだ状態になっている。

このように構成されたカートリッジ１を、プリンタのカートリッジホルダに装着し、インク供給路に連通する図示しないインク針を供給口３１に挿入すると、インク針から、イ
ンク供給路を介して噴射ヘッド（いずれも図示せず）にインクＩが供給される。噴射ヘッドは、供給されたインクＩを吐出して印刷を行い、インクパック５内のインクＩは、印刷に伴い消耗される。

インクパック５のインクＩが消耗されると、消耗量に従って、袋部３０が図６及び図７中反ｚ矢印方向に次第に押し潰されていく。また、反ｚ矢印方向に袋部３０が圧縮するに従って、インクパック５の側面５ａに貼着された検出板６が、ケース２の底面１２ａに向かって反ｚ矢印方向に下降していく。

そして、袋部３０内のインク残量（液体残量）が少なくなると、図８に示すように、袋部３０が押し潰された状態になる。図９及び図１０は、このようにインク残量が少なくなったインクパック５の、Ａ−Ａ線及びＢ−Ｂ線（図２参照）の断面図である。

図９及び図１０に示すように、検出板６は、袋部３０を介して、ケース２の第１突起部２１及び第２突起部２２によって支持され、底面１２ａ側、即ちインクパック５を押し潰す方向への変位を規制される。インクパック５の側面５ｂの一部は、第１突起部２１の形状に沿ってｚ矢印方向に持ち上げられている。側面５ｂのうち他の部分は、各両面テープ２４（図９では図示略）によりケース２の底面１２ａに固定される。このとき、検出板６に貼着されたインクパック５の側面５ａは、検出板６に沿うので、インクパック５の内側には、空間Ｓ１が形成される。この空間Ｓ１は、第１突起部２１とほぼ同じ高さになっている。

また、図１０に示すように、インクパック５の下側の側面５ｂは、その一部が、第２突起部２２によりｚ矢印方向に持ち上げられている。また、検出板６は、袋部３０を介して、第２突起部２２に支持されるとともに、底面１２ａ側（反ｚ矢印方向）への変位が規制されている。さらに、インクパック５の上側の側面５ａのうち、検出板６に貼着された部分は検出板６に沿うため、下方に変位しない。これにより、インクパック５の内側には、空間Ｓ２が形成される。この空間Ｓ２は、第２突起部２２とほぼ同じ高さになっている。

従って、インクパック５のインク残量が少なくなっても、インクパック５内に第１空間Ｓ１及び第２空間Ｓ２を確保することにより、インクパック５内のインクＩが、第１及び第２空間Ｓ１，Ｓ２を介して供給口３１側に導出される。また、検出板６は、第１突起部２１及び第２突起部２２により支持されるため、高さの低い第１突起部２１側に若干傾斜するが、左壁部１３又は右壁部１４側に極端に傾くことなく安定した姿勢を保持することができる。

さらにインクＩが消耗され、インク残量が所定量以下（液体消尽状態としてのインクエンド状態）になると、検出板６の位置は変化しないが、インクパック５は全体的に圧縮した状態になる。その結果、検出板６の前方右側部６ｒが下方に傾斜し、検出板６の検出用突起５０が、ケース２の検出用窓１９に貫挿され、ケース２の下面２ｆ側に突き出る。突き出た検出用突起５０は、プリンタ内であって、ケース２の下方に配置された検出装置（図示しない）の接触部に接触する。即ち、第１突起部２１及び第２突起部２２を上記したような位置に設けることにより、インクエンド状態の際に、検出板６の前方右側部６ｒが傾斜しやすくなり、検出用突起５０を検出用窓１９に確実に貫挿させることができる。

つまり、第１突起部２１は、上記したように、本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２超、且つ幅Ｗ２の３／４以下に設けられるが、検出板６の幅Ｗ２の１／２以内、即ち本実施形態の位置よりも検出用突起５０側の位置に第１突起部２１を形成すると、図９中Ｄ１方向（左壁部１３側）に傾きやすくなる。このため、検出板６の右側（検出用突起５０側）が下がりきらないので、インク残量が所定量以下になったにも関わらず、検出用突起５０が検出装
置に届かない状態になってしまう。このため、インクエンド状態の検出不良が生じる。

また、第１突起部２１が、検出板６の幅Ｗ２の３／４超の位置に設けられると、検出板６のうち、第１突起部２１を基準とした右側（検出用突起５０側）の長さが大きくなり、平衡状態がとりずらい。このため、インク残量が所定量よりも多いにも関わらず、検出板６が図９中Ｄ２方向に傾き、インク残量が多い状態でインクエンド状態が検出されてしまう。

また、第２突起部２２は、上記したように、本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２の範囲に入る割合が多くなるように設けられる。その範囲に入る割合が１／２未満になると、図１０中検出板６がＤ２方向に傾き、インク残量が所定量よりも多いにも関わらず、インクエンド状態が検出されてしまう。

さらに、第２突起部２２の長さが、上記した範囲の長さ（幅Ｗ２の１／２以上、４／５以下）よりも短いと、インクパック５を介した検出板６との接触面積が小さくなり、検出板６がＤ１方向又はＤ２方向に倒れやすくなる。検出板６がＤ１方向に倒れれば、検出不良が生じ、Ｄ２方向に倒れれば、検出用突起５０が検出装置に接触した際に、インクパック５内に残留するインク残量が、所定量よりも多くなる。また、第２突起部２２の長さが、所定の長さよりも長い場合には、第２突起部２２のｙ矢印方向における占有面積が大きくなるため、インクパック５内に確保される空間Ｓ２のｙ矢印方向の長さが短くなる。

そして、検出板６の検出用突起５０が検出装置に接触すると、検出装置からインクエンド状態検出を示す信号が出力される。そして、プリンタは、例えばプリンタの表示部に、インクエンドの通知を出力し、カートリッジ１の交換を促す。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、ケース２の底面１２ａに、インクパック５内のインクＩが少量となった際に、インクパック５を押し潰す方向への変位を規制する第１突起部２１及び第２突起部２２を形成するようにした。従って、残量が少なくなったインクパック５が、内圧変化又は検出板６の荷重により、さらに圧縮されたときにも、インクＩが、第１及び第２突起部２１，２２によって確保された空間Ｓ１，Ｓ２を介して流動することにより、インクＩを供給口３１から導出することができる。このため、インクパック５内のインク残量が所定量以下に到達したタイミングで、インクエンド状態を検出できる。このため、検出の正確性を向上できる。また、インクパック５が潰れた状態でも空間Ｓ１，Ｓ２が確保されるので、インクパック５の供給口３１から導出されるインク供給量を増大し、インクＩの廃棄率を減少させることができる。

（２）上記実施形態では、ケース２の底面１２ａに２つの第１突起部２１，第２突起部２２を設けた。従って、長尺状のカートリッジ１の場合、比較的長尺に形成された検出板６を複数の支点で支持することで、その姿勢を安定させることができる。このため、インク残量が多い状態で、検出板６が傾斜して、インクパック５内のインクＩの流動を妨害することがないので、特に効果を発揮することができる。

（３）上記実施形態では、検出板６は、インクエンド状態を検出する検出用突起５０を備えるようにした。また、第１突起部２１は、検出板６のうち、ケース２の長手方向において、検出用突起５０に比較的近く、且つケース２の短手方向において、検出用突起５０と離間した位置に形成するようにした。また、第２突起部２２は、ケース２の長手方向において、検出用突起５０から遠い位置、短手方向において検出用突起５０に近い位置に設けられるようにした。このため、インクエンド状態に至るまでは検出板６の姿勢を安定させるとともに、インク残量が所定量以下になった際に、検出板６の前方右側部６ｒを傾斜
させ、インクエンド状態を確実に検出することができる。

（４）上記実施形態では、第１突起部２１を、検出板６の本体部６ｅに対し、検出用突起５０が形成された右側端６ｃを基準として、本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２超、且つ本体部の幅Ｗ２の３／４以下までの範囲に配置するようにした。このため、インク残量が多いにも関わらずインクエンド状態を検出したり、インク残量が所定量以下に到達したにも関わらずインクエンド状態を検出しない検出不良を防止することができる。

（５）上記実施形態では、第２突起部２２の幅Ｗ３を、検出板６の本体部６ｅの幅Ｗ２の１／２以上、且つ幅Ｗ２の４／５以下にした。このため、インク残量が多いにも関わらずインクエンド状態を検出することを防止できる。また、インク残量が所定量以下に到達したにも関わらずインクエンド状態を検出しない検出不良を防止することができる。

（６）上記実施形態では、第２突起部２２を、ケース２の短手方向に対して斜めに設けた。また、第２突起部２２のうち、検出用突起５０と反対側にある左端２２ａが、インクパック５の供給口３１側に、検出用突起５０と同じ側にある右端２２ｂが供給口３１から遠い位置に配置されるようにした。このため、インクパック５内のインクＩが所定量以下となったときに、検出板６の前方右側部６ｒが傾斜しやすくなるので、検出用突起５０を、検出用窓１９から確実に突出させることができる。

（７）上記実施形態では、第１突起部２１の高さは、第２突起部２２の高さよりも低く形成されている。このため、インクエンド状態になった際に、第１突起部２１によって支持された側、即ち検出板６の前方右側部６ｒを傾斜させ、検出用突起５０を確実に外部に突出させることができる。

（８）上記実施形態では、検出板６を、インクパック５の長さに対して１／４以上１／２以下の長さに形成するようにした。即ち、インクパック５の長さに対して１／２超としないことで、長尺状のインクパック５を採用した場合にも、検出板６の姿勢を安定させることができる。また、検出板６の長さを１／４未満にしないことで、検出板６によってインクパック５を部分的に押し潰さないようにすることができる。

（９）上記実施形態では、ケース２の底面１２ａに、３分割した両面テープ２４ａ〜２４ｃを貼着するようにした。このため、インクパック５を貼着する際のシワの発生を防止するとともに、接着強度を向上できる。

尚、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、カートリッジ１は、蓋部３が側方を向くように配置されているとしたが、鉛直方向上方を向くように配置されてもよく、その向きは特に限定されない。また、噴射ヘッドに対するカートリッジ１の位置も、噴射ヘッドに対して鉛直方向上方でもよいし、下方でもよい。

・上記実施形態では、ケース２に形成された１つの突起部により、検出板６の変位を規制するようにしてもよい。
・上記実施形態では、３つ以上の突起部をケース２に形成するようにしても良い。

・上記実施形態では、第１突起部２１及び第２突起部２２は、検出板６の構成に応じて、その位置を変更してもよい。つまり、検出板６の変位を規制し、インクＩが所定量以下になったとき、検出用突起５０を外部に突出する位置であれば、上記したような位置以外に配置するようにしても良い。

・上記実施形態では、第２突起部２２は、インクパック５や検出板６の大きさに応じて、上記した幅Ｗ３以外の幅にしてもよい。
・第２突起部２２は、検出板６の形状に応じて、斜め以外に、ｘ矢印方向又はｙ矢印方向に略平行に設けられるようにしてもよい。

・第１突起部２１及び第２突起部２２の高さは、検出用突起５０の位置、ケース２形状等に応じて変更してもよい。
・検出板６の長さは、上記した長さ以外にしてもよい。

・第１両面テープ２４ａは、第１突起部２１と第２突起部２２との間に貼着するようにしてもよい。
・上記実施形態では、３枚の各両面テープ２４を、ケース２の底壁部１２に貼着するようにしたが、２〜４分割が好ましい。２〜４分割にすると、インクパック５のシワの発生を防止するとともに、十分な接着強度を保持することができる。また、ケース２の形状等に応じて、ケース２とほぼ同じ長さに形成された、１枚の両面テープを貼着してもよい。

・上記実施形態では、検出板６は、インクパック５に印刷された位置決め部に合わせて貼着されるとしたが、検出板６を、ケース２に収容されたインクパック５に対し、その検出用突起５０と検出用窓１９が相対向するように貼着してもよい。

・上記実施形態では、カートリッジ１のケース２に第１突起部２１及び第２突起部２２を形成したが、例えばプリンタに備えられるとともにインクパック５を収容するホルダの底面等、プリンタ側に設けるようにしてもよい。或いは、カートリッジホルダに第１突起部２１，第２突起部２２を設け、カートリッジ１のケース２に、プリンタ側の第１突起部２１、第２突起部２２を貫挿する貫挿孔を設けるようにしてもよい。このカートリッジホルダにカートリッジを装着すると、第１突起部２１及び第２突起部２２が貫挿孔を介して、インクパック５に当接する。

・上記実施形態では、長尺状のカートリッジ１に第１突起部２１及び第２突起部２２を設けるようにしたが、他の形状のカートリッジに設けてもよい。
・上記各実地形態では、液体噴射装置として、インクを噴射するプリンタ（ファクシミリ、コピア等を含む印刷装置）について説明したが、他の液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。

本実施形態のカートリッジの縦断面図。 蓋部を取り外した状態のカートリッジの平面図。 カートリッジを構成するケースの平面図。 （ａ）は第１突起、（ｂ）は第２突起の拡大図。 両面テープを貼着したケースの平面図。 カートリッジの要部断面図。 カートリッジの要部断面図。 インクエンド状態のカートリッジの縦断面図。 インクエンド状態のカートリッジの要部断面図。 インクエンド状態のカートリッジの要部断面図。 従来の長尺カートリッジの分解斜視図。

符号の説明

１…液体収容体としてのカートリッジ、２…外郭部としてのケース、５…液体収容袋としてのインクパック、６…検出板、６ｅ…固定部としての本体部、１９…窓部としての検出用窓、２１…突起部としての第１突起、２２…突起部としての第２突起部、２２ａ…一端としての左端、２２ｂ…他端としての右端、２４…貼着部としての両面テープ、３１…供給口、５０…検出用突起、Ｉ…インク、Ｌ１，Ｌ２…長さ、Ｓ１，Ｓ２…空間、Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３…幅。

Claims (10)

1. 液体を導出する供給口を有し、液体が充填された液体収容袋と、前記液体収容袋を収容する外郭部と、前記液体収容袋に対して固定され、液体消尽状態を検出する検出板とを備えた液体収容体において、
   前記外郭部に、前記液体収容袋内の液体残量が少量となった際に、前記検出板の前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制し、前記液体収容袋内に液体が流動するための空間を確保する突出部を備えたことを特徴とする液体収容体。
2. 請求項１に記載の液体収容体において、
   前記検出板は、第１突出部と第２突出部とにより、前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制されることを特徴とする液体収容体。
3. 請求項２に記載の液体収容体において、
   前記検出板は、前記液体収容袋が液体消尽状態となった際に、前記検出板が傾斜することにより前記外郭部に形成された窓部を介して外部に突出する検出用突起を備えるとともに、
   前記検出板のうち、前記検出用突起が形成された側端と略平行な第１の方向において、前記第１突出部が、前記第２突出部よりも前記検出用突起側に設けられ、
   前記第１の方向と略直交する第２の方向において、前記第２突出部が、前記第１突出部よりも前記検出用突起側に設けられていることを特徴とする液体収容体。
4. 請求項３に記載の液体収容体において、
   前記第１突出部は、前記検出板のうち、前記液体収容袋に固定された固定部に対し、前記検出用突起が形成された前記固定部の側端を基準として、前記固定部の幅の１／２超、且つ前記固定部の幅の３／４以下までの範囲に設けられることを特徴とする液体収容体。
5. 請求項３又は４に記載の液体収容体において、
   前記第２突出部は、その幅が、前記検出板のうち、前記液体収容袋に固定された固定部の幅の１／２以上、且つ前記固定部の幅の４／５以下までの範囲であることを特徴とする液体収容体。
6. 請求項３〜５のいずれか１項に記載の液体収容体において、
   前記第２突出部は、前記第２の方向に対して斜めに設けられるとともに、前記第２突出部のうち、前記検出用突起と反対側にある一端が、前記液体収容袋の前記供給口側の位置に、前記検出用突起と同じ側にある他端が前記供給口から離間した位置に配置されていることを特徴とする液体収容体。
7. 請求項３〜６のいずれか１項に記載の液体収容体において、
   前記第１突出部の高さは、前記第２突出部の高さよりも低く形成されていることを特徴とする液体収容体。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の液体収容体において、
   前記検出板が、前記液体収容袋の長さに対して１／４以上１／２以下の長さであることを特徴とする液体収容体。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の液体収容体において、
   前記外郭部には、前記液体収容袋を固定するための複数の貼着部が備えられていることを特徴とする液体収容体。
10. 液体を噴射する噴射ヘッドと、
    液体消尽状態を検出するための検出板が固定された液体収容袋の液体を、前記噴射ヘッドに供給する液体供給路とを備える液体噴射装置において、
    前記液体収容袋の装着位置に、前記液体収容袋内の液体残量が少量となった際に、前記検出板の前記液体収容袋を押し潰す方向への変位を規制し、前記液体収容袋内に液体が流動するための空間を確保する突出部を備えたことを特徴とする液体噴射装置。

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