JP4304405B2 - シリンダブロックの鋳巣除去方法 - Google Patents
シリンダブロックの鋳巣除去方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4304405B2 JP4304405B2 JP2000302358A JP2000302358A JP4304405B2 JP 4304405 B2 JP4304405 B2 JP 4304405B2 JP 2000302358 A JP2000302358 A JP 2000302358A JP 2000302358 A JP2000302358 A JP 2000302358A JP 4304405 B2 JP4304405 B2 JP 4304405B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder block
- dummy liner
- vicinity
- bore
- bore surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用エンジンの製造に用いられるアルミダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックの鋳巣除去方法に関し、特に、ボア表面に溶射により耐摩耗性被膜を形成する工程等の前処理として実施するのに好適なシリンダブロックの鋳巣除去方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックでは、冷却条件等の種々の要因により、例えば溶融金属を鋳型に早い勢いで流し込むために溶融金属内部にエアが巻き込まれることにより、シリンダブロックのボア表面及びブロック内部に鋳巣ができてしまう。
【０００３】
従来、アルミダイカストシリンダブロック（以下、単にアルミブロックという）のボア表面に、耐摩耗性被膜を溶射により形成する技術が知られている（例えば、特開平７−３１７５９５号公報）。こうしてダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックのボア表面に耐摩耗性被膜を形成して作られたシリンダブロックを、以下の説明で「溶射ブロック」という。
【０００４】
こうした溶射ブロックを製造する技術は、シリンダブロックのボアに鋳鉄製等のシリンダライナを鋳ぐるむ行程、或いは、同ボアにシリンダライナを圧入する工程を不要にできる点で優れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来技術により溶射ブロックを製造する際に、アルミブロック等のシリンダブロックのボア表面に鋳巣があると、その表面に溶射により形成した耐磨耗性被膜の脱落や剥離が生じてしまという問題があった。
【０００６】
こうした問題を回避するために、アルミダイカストのような鋳造技術自体を工夫して鋳巣を低減することが考えられる。しかし、耐磨耗性被膜の脱落や剥離が生じる原因となる有害な鋳巣のないシリンダブロックを製造するのは非常に困難であった。
【０００７】
本発明は、こうした事情に鑑みてなされたもので、その目的は、鋳造されたシリンダブロックのボア表面の鋳巣を除去することができ、品質の高い溶射ブロックの製造が可能で、また、ボア表面の鋳巣を除去しておく前処理としても広く利用可能なシリンダブロックの鋳巣除去方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
以下、上記課題を解決するための手段およびその作用効果について記載する。
（１）請求項１に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後にダミーライナの全部及びボア表面を切除して前記鋳造後のシリンダブロックのシリンダボアよりも径の大きい新たなシリンダボアを形成する工程Ｃとを含むことを要旨としている。
【０００９】
（２）請求項２に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後にボア表面をダミーライナ内周面からシリンダブロック上の所定の切除加工面にまで切除する工程Ｃとを含むことを要旨としている。
【００１０】
この発明によれば、ボア表面を覆うダミーライナにより、再溶融したシリンダブロックの流れ出し及び変形を抑制しつつ、再溶融によりボア表面近傍の鋳巣を除去することができる。この後、再凝固したボア表面近傍を切除してシリンダボアを形成することにより、不要となったダミーライナが除去されるとともに鋳巣の少ないボア表面が得られる。
したがって、鋳造されたシリンダブロックのボア表面の鋳巣を除去することができ、品質の高い溶射ブロックを製造することができる。また、ボア表面に耐摩耗性被膜を形成するための前処理としての利用だけでなく、次工程のためにボア表面の鋳巣を除去しておくための前処理としても広く利用することができる。さらに、ボア表面近傍を再溶融させることにより、シリンダブロックの残留応力も除去することができる。
【００１１】
（３）請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させることを要旨としている。
【００１２】
（４）請求項４に記載の発明は、請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させることを要旨としている。
【００１３】
（５）請求項５に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させることを要旨としている。
【００１４】
この発明によれば、ボア表面近傍の加熱中或いは加熱後に、ダミーライナをシリンダブロックに対して動かすことにより、再溶融したボア表面近傍にある鋳巣が潰されて微細化され、或いは鋳巣が効率的に集められて鋳巣同士が合体し、外部へ押し出され易くなる。これにより、再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面に残る鋳巣をより少なく或いはより小さくすることができる。
【００１５】
（６）請求項６に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させることを要旨としている。
【００１６】
（７）請求項７に記載の発明は、請求項３〜６のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記ダミーライナとしてシリンダボアの上端及び下端の少なくとも一方よりも外側に突出したものを用いることを要旨としている。
この発明によれば、ボアの上下端の少なくとも一方より突出させたダミーライナの突出部を工具等で保持することができるので、ダミーライナをシリンダブロックに対して容易に移動または回転させることができるようになる。
【００１７】
（８）請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂでは、ダミーライナを介して電磁誘導によりボア表面近傍を加熱することを要旨としている。
この発明によれば、シリンダブロックのボア表面近傍を直接加熱する場合よりも、ボア表面近傍を効率的にかつ低出力で加熱することができるので、加熱のための電力消費を低減することができる。
【００１８】
（９）請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂでは、高周波コイルを用いて電磁誘導によるボア表面近傍の加熱を行うものであり、ダミーライナ内にて同ライナの軸線に沿う方向に高周波コイルを移動させつつ加熱を行うものであることを要旨としている。
【００１９】
この発明によれば、高周波コイルによるダミーライナ内面の被加熱部が同ライナの軸線に沿った方向に移動し、この移動に伴いボア表面近傍の再溶融部が順次移っていく。これにより、ダミーライナの内面全体を一度に加熱する場合よりも、ボア表面近傍にある鋳巣がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣が外部へより押し出され易くなる。
【００２０】
（１０）請求項１０に記載の発明は、請求項１〜９のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記ダミーライナとしてシリンダブロックよりも透磁率の高い金属材料により形成されたものを用いることを要旨としている。
この発明によれば、ダミーライナをシリンダブロックより透磁率の高い金属材料で作ることにより、ダミーライナがシリンダブロックよりも早く加熱される。このため、ボア表面近傍をより効率的にかつより低出力で加熱することができ、加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、自動車等の車両用エンジンとして、例えば４気筒の自動車用エンジンのシリンダブロックに適用した各実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２２】
［第１実施形態］
第１実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図１及び図２に基づいて説明する。
【００２３】
シリンダブロックの鋳巣除去方法は、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を含む。
（ａ）アルミダイカストシリンダブロック１１（アルミブロック）に、そのボア表面１２を覆うダミーライナ１３を配置する。
【００２４】
（ｂ）アルミブロック１１のボア表面近傍１５を加熱して再溶融させる。
（ｃ）この後、再凝固したボア表面近傍１５を、切除加工面１６に沿って切除し、ボア表面１７を形成する。
【００２５】
本実施形態では、ダミーライナ１３は、アルミブロック１１より透磁率の高い金属材料、例えば鋳鉄で作られた円柱状のライナである。同ダミーライナ１３は、その上下端がアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端（ボアの上下端）とそれぞれ一致するように、アルミブロック１１に鋳ぐるまれている。図１で符号１１ｂは、内部にクランクケースを形成するアルミブロック１１のロア部である。
【００２６】
また、本実施形態では、ボア表面近傍１５を加熱して再溶融させ、この後ボア表面近傍１５を再凝固させるのに、電磁誘導による高周波焼入れを実施する。図１で符号１８は、同高周波焼入れに用いる高周波コイルである。同高周波コイル１８に不図示の装置により高周波電流を流すことにより、ダミーライナ１３が加熱され、同ダミーライナ１３を介してボア表面近傍１５が加熱される。この加熱時に、ダミーライナ１３は、アルミの溶融点以上に加熱するのが好ましい。
【００２７】
また、本実施形態では、ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３内で同ライナ１３の軸線に沿った方向（図１で上下方向）に相対移動させることにより、ダミーライナ１３の内面を順次加熱する。例えば、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３の内面に沿って、その上端部側から下端部側へ向かって一定の速度で移動させていくことにより、ダミーライナ１３をその上端部側から下端部側へ向かって一定の速度で順次加熱していく。
【００２８】
以上説明した第１実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１）アルミブロック１１に、そのボア表面１２を覆うダミーライナ１３を配置した状態で、図２（ａ）で示すように鋳巣２０が点在しているアルミブロック１１のボア表面近傍１５を加熱して再溶融させる（上記工程（ａ）及び（ｂ））。このため、ボア表面１２を覆うダミーライナ１３により、再溶融したボア表面近傍１５の流れ出し及び変形（シリンダブロックの流れ出し及び変形）を防ぎつつ、再溶融によりボア表面近傍１５の鋳巣２０が図２（ｂ）で示すように除去される。
【００２９】
この後、電磁誘導による高周波焼入れにより冷却されて再凝固したボア表面近傍１５を切除加工面１６に沿って切除して円形孔を形成することにより、鋳巣２０の無いボア表面１７が得られる（図２（ｂ）参照）。
【００３０】
したがって、アルミブロック１１のボア表面１７の鋳巣を除去することができる。また、この鋳巣の除去されたボア表面１７に、耐摩耗性被膜を溶射することにより、耐摩耗性被膜の脱落や剥離の生じない品質の高い溶射ブロックを製造することができる。
【００３１】
（２）ボア表面１７に耐摩耗性被膜を溶射する場合に限らず、次工程のためにボア表面１７の鋳巣を除去しておく前処理としても広く利用することができる。
（３）ボア表面近傍１５を再溶融させることにより、アルミブロック１１の残留応力の残留応力も除去することができる。
【００３２】
（４）ボア表面近傍１５の加熱を、電磁誘導による高周波焼入れによりダミーライナ１３を介して行うことにより、アルミブロック１１のボア表面近傍１５を直接加熱する場合よりも、ボア表面近傍１５を効率的にかつ低出力で加熱することができる。その結果、ボア表面近傍１５を加熱するための電力消費を低減することができる。
【００３３】
（５）ダミーライナ１３は、アルミブロック１１より透磁率の高い鋳鉄で作られているので、ダミーライナ１３がアルミブロック１１よりも早く加熱される。このため、ボア表面近傍１５をより効率的にかつより低出力で加熱することができる。これにより、ボア表面近傍１５を加熱するための電力消費をより一層低減することができる。
【００３４】
（６）ダミーライナ１３を、アルミブロック１１の溶融点以上に加熱することにより、ボア表面近傍１５をより短時間で効率的に加熱することができる。これによっても、前記加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００３５】
（７）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３内で同ライナ１３の軸線に沿った方向に移動させて、ダミーライナ１３の内面を順次加熱するようにしている。これにより、高周波コイル１８によるダミーライナ１３内面の被加熱部が同ライナ１３の軸線に沿った方向に順次移動し、この移動に伴いボア表面近傍１５の再溶融部が順次移っていく。このため、ダミーライナ１３の内面全体を、高周波コイル１８を移動させずに同コイル１８で一度に加熱する場合よりも、ボア表面近傍１５に点在する鋳巣２０がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣２０がアルミブロック１１外部へ（同ブロック１１の下方へ）より押し出され易くなる。
【００３６】
［第２実施形態］
第２実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図３及び図４に基づいて説明する。
【００３７】
本実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸線に沿った方向に（例えば、図４（ｂ）の矢印で示す下方向に）動かすようにしている。そのために、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。その他は、上記第１実施形態と同じである。
【００３８】
以上説明した第２実施形態によれば、上記効果（１）〜（７）に加えて、以下の効果が得られる。
（８）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、再溶融状態にあるダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して同ライナ１３の軸線に沿った方向に動かすことにより、再溶融したボア表面近傍１５にせん断力が加えられる。これにより、点在する鋳巣２０（図４（ａ）参照）が効率的に集められて鋳巣２０同士が合体し、合体した鋳巣２０が図４（ｂ）で示すエア２１として外部へ押し出され易くなる。したがって、再凝固したボア表面近傍１５を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面１７の鋳巣をより少なくすることができる。
【００３９】
（９）ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。このため、その突出部である上下端１３ａ，１３ｂの少なくとも一方を工具等で保持することにより、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して上記軸線に沿った方向に容易に動かすことができる。
【００４０】
［第３実施形態］
第３実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図５及び図６に基づいて説明する。
【００４１】
本実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナの軸心を中心に図５の矢印で示す左右方向のいずれか一方へ回転させるようにしている。そのために、本実施形態においても、上記第２実施形態と同様に、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。
【００４２】
以上説明した第２実施形態によれば、上記効果（１）〜（７）に加えて、以下の効果が得られる。
（１０）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、再溶融状態にあるダミーライナ１３をシリンダブロックに対して、同ライナの軸心を中心に前記一方へ回転させることにより、再溶融したボア表面近傍１５にせん断力が加えられる。これにより、点在する鋳巣２０（図６（ａ）参照）が図６（ｂ）で示す鋳巣２２のように潰されて微細化される。したがって、再凝固したボア表面近傍１５を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面１７の鋳巣をより小さくすることができる。
【００４３】
（１１）ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂの少なくとも一方を工具等で保持することにより、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナの軸心を中心に容易に回転させることができる。
【００４４】
[変形例]
以上、本発明の各実施形態について説明したが、各実施形態は以下に示すようにその構成を変更して実施することもできる。
【００４５】
・上記各実施形態では、本発明をアルミダイカストシリンダブロック１１に適用した例を示したが、本発明はアルミ以外の金属材料を用いてダイカスト以外の方法で鋳造されたシリンダブロックにも適用することができる。
【００４６】
・上記各実施形態では、鋳鉄製のダミーライナ１３を、アルミブロック１１に鋳ぐるんでいるが、ダミーライナ１３をアルミブロック１１のボアに圧入するようにしてもよい。
【００４７】
・上記各実施形態において、ダミーライナ１３の内面全体を、図１及び図３の二点鎖線で示すように、高周波コイル１８を移動させずに同コイル１８で一度に加熱するようにしてもよい。
【００４８】
・上記各実施形態において、ダミーライナ１３を鋳鉄製ライナとしているが、ダミーライナ１３を鋳鉄以外の金属材料で作ってもよい。ただし、上述したように、同ダミーライナ１３を、シリンダブロックの金属材料よりも溶融点の高い金属材料で作るのが望ましい。
【００４９】
・上記各実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法は、アルミブロック１１等の鋳造されたシリンダブロックのボアに、シリンダライナを圧入するタイプのシリンダブロックを製造する場合に、その圧入の前処理としてボア表面を鋳巣の無い面にするためにも有効に利用することができる。
【００５０】
・上記各実施形態では、本発明を自動車等の車両用エンジンとして、４気筒の自動車用エンジンのシリンダブロックに適用しているが、本発明は、４気筒以外の多気筒の自動車用エンジンや、自動車以外の車両用エンジンのシリンダブロックを製造する場合にも適用可能である。
【００５１】
・上記各実施形態では、ボア表面近傍１５を、電磁誘導による高周波焼入れによりダミーライナ１３を介して加熱しているが、本発明はその加熱法に限らず、ダミーライナ１３を介してボア表面近傍１５を加熱する方法全てを使用可能である。
【００５２】
・上記第２実施形態では、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ，１１ｄよりそれぞれ突出させてあるが、上下端１３ａ，１３ｂのいずれか一方を突出させるようにしてもよい。
【００５３】
・上記第２実施形態では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、図４（ｂ）の矢印で示す下方向に動かすようにしているが、本発明はこれに限定されない。例えば、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸線に沿って上方或いは上下方向へ動かすようにしてもよい。
【００５４】
・上記第３実施形態では、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸心を中心に図５の矢印で示す左右方向のいずれか一方へ回転させるようにしているが、ダミーライナ１３を、その左右方向の他方へ或いは左右両方向へ往復回転させるようにしてもよい。
【００５５】
以下、上記各実施例から把握できる技術思想について説明する。
（イ）次工程で処理される鋳造品の端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去するために実施する前処理であって、
前記鋳造品の端面或いは円形孔表面を覆う金属板を同鋳造品と一体化し、
前記鋳造品の端面近傍或いは円形孔表面近傍を加熱して再溶融させ、
この後、再凝固した前記端面近傍或いは円形孔表面近傍を切除して端面或いは円形孔を形成する
ことを特徴とする鋳造品の鋳巣除去方法。
【００５６】
この方法によれば、鋳造品の端面或いは円形孔表面を覆う金属板により、再溶融した鋳造品の流れ出し及び変形を防ぎつつ、再溶融により端面近傍或いは円形孔表面近傍の鋳巣を除去することができる。この後、再凝固した端面近傍或いは円形孔表面近傍を切除して最終的な端面或いは円形孔表面を形成することにより、不要となった金属板が除去されるとともに鋳巣の無い端面或いは円形孔を有する鋳造品が得られる。
【００５７】
したがって、鋳造品の端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去することができ、次工程のために端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去しておくための前処理として広く利用することができる。また、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍を再溶融させることにより、鋳造品の残留応力も除去することができる。
【００５８】
（ロ）上記（イ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記端面近傍或いは円形孔表面近傍の加熱を、電磁誘導により前記金属板を介して行うことを特徴とする。
【００５９】
この方法によれば、鋳造品の端面近傍或いは円形孔表面近傍を直接加熱する場合よりも、同近傍を効率的にかつ低出力で加熱することができるので、加熱のための電力消費を低減することができる。
【００６０】
（ハ）上記（イ）又は（ロ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記金属板は、前記鋳造品より透磁率の高い金属材料で作られていることを特徴とする。
【００６１】
この方法によれば、金属板を鋳造品より透磁率の高い金属材料で作ることにより、金属板が鋳造品よりも早く加熱される。このため、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍をより効率的にかつより低出力で加熱することができ、加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００６２】
（ニ）上記（イ）〜（ハ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記加熱中或いは加熱後に、前記金属板を前記鋳造品に対して動かすことを特徴とする。
【００６３】
この方法によれば、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍の加熱中或いは加熱後に、金属板を鋳造品に対して動かすことにより、再溶融した端面近傍或いは円形孔表面近傍にある鋳巣が潰されて微細化され、或いは鋳巣が効率的に集められて鋳巣同士が合体し、外部へ押し出され易くなる。これにより、再凝固した前記端面近傍或いは円形孔表面近傍近傍を切除してできる新たな端面或いは円形孔表面に残る鋳巣をより少なく或いはより小さくすることができる。
【００６４】
（ホ）上記（ニ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記金属板を、前記端面の上下端の少なくとも一方或いは前記円形孔の上下端の少なくとも一方より突出させてあることを特徴とする。
【００６５】
この方法によれば、前記上下端の少なくとも一方より突出させた金属板の突出部を工具等で保持することができるので、金属板を鋳造品に対して容易に動かすことができるようになる。
【００６６】
（ヘ）上記（イ）〜（ホ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記電磁誘導による加熱時に、同加熱に用いる高周波コイルを、前記金属板に沿った方向に移動させて同金属板の加熱個所を順次移動させることを特徴とする。
【００６７】
この方法によれば、高周波コイルによる金属板の被加熱部が同金属板に沿った方向に移動し、この移動に伴い前記端面近傍或いは円形穴表面近傍の再溶融部が順次移っていく。これにより、金属板の内面全体を一度に加熱する場合よりも、端面近傍或いは円形穴表面近傍にある鋳巣がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣が外部へより押し出され易くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの部分断面図。
【図２】 （ａ）は加熱前の状態を示す図１の一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す図１の一部拡大断面図。
【図３】 第２実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの部分断面図。
【図４】 （ａ）は加熱前の状態を示す図３の一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す図３の一部拡大断面図。
【図５】 第３実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの一部を示す平面図。
【図６】（ａ）は加熱前の状態を示す図５に示すシリンダブロックの一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す同ブロックの一部拡大断面図。
【符号の説明】
１１…鋳造されたシリンダブロックとしてのアルミブロック、１２…ボア表面、１３…鋳鉄製のダミーライナ、１５…ボア表面近傍、１６…切断加工面、１７…ボア表面（円形孔）、１８…高周波コイル、２０…鋳巣、２２…微小化された鋳巣。
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用エンジンの製造に用いられるアルミダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックの鋳巣除去方法に関し、特に、ボア表面に溶射により耐摩耗性被膜を形成する工程等の前処理として実施するのに好適なシリンダブロックの鋳巣除去方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックでは、冷却条件等の種々の要因により、例えば溶融金属を鋳型に早い勢いで流し込むために溶融金属内部にエアが巻き込まれることにより、シリンダブロックのボア表面及びブロック内部に鋳巣ができてしまう。
【０００３】
従来、アルミダイカストシリンダブロック（以下、単にアルミブロックという）のボア表面に、耐摩耗性被膜を溶射により形成する技術が知られている（例えば、特開平７−３１７５９５号公報）。こうしてダイカストシリンダブロックのような鋳造されたシリンダブロックのボア表面に耐摩耗性被膜を形成して作られたシリンダブロックを、以下の説明で「溶射ブロック」という。
【０００４】
こうした溶射ブロックを製造する技術は、シリンダブロックのボアに鋳鉄製等のシリンダライナを鋳ぐるむ行程、或いは、同ボアにシリンダライナを圧入する工程を不要にできる点で優れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来技術により溶射ブロックを製造する際に、アルミブロック等のシリンダブロックのボア表面に鋳巣があると、その表面に溶射により形成した耐磨耗性被膜の脱落や剥離が生じてしまという問題があった。
【０００６】
こうした問題を回避するために、アルミダイカストのような鋳造技術自体を工夫して鋳巣を低減することが考えられる。しかし、耐磨耗性被膜の脱落や剥離が生じる原因となる有害な鋳巣のないシリンダブロックを製造するのは非常に困難であった。
【０００７】
本発明は、こうした事情に鑑みてなされたもので、その目的は、鋳造されたシリンダブロックのボア表面の鋳巣を除去することができ、品質の高い溶射ブロックの製造が可能で、また、ボア表面の鋳巣を除去しておく前処理としても広く利用可能なシリンダブロックの鋳巣除去方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
以下、上記課題を解決するための手段およびその作用効果について記載する。
（１）請求項１に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後にダミーライナの全部及びボア表面を切除して前記鋳造後のシリンダブロックのシリンダボアよりも径の大きい新たなシリンダボアを形成する工程Ｃとを含むことを要旨としている。
【０００９】
（２）請求項２に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後にボア表面をダミーライナ内周面からシリンダブロック上の所定の切除加工面にまで切除する工程Ｃとを含むことを要旨としている。
【００１０】
この発明によれば、ボア表面を覆うダミーライナにより、再溶融したシリンダブロックの流れ出し及び変形を抑制しつつ、再溶融によりボア表面近傍の鋳巣を除去することができる。この後、再凝固したボア表面近傍を切除してシリンダボアを形成することにより、不要となったダミーライナが除去されるとともに鋳巣の少ないボア表面が得られる。
したがって、鋳造されたシリンダブロックのボア表面の鋳巣を除去することができ、品質の高い溶射ブロックを製造することができる。また、ボア表面に耐摩耗性被膜を形成するための前処理としての利用だけでなく、次工程のためにボア表面の鋳巣を除去しておくための前処理としても広く利用することができる。さらに、ボア表面近傍を再溶融させることにより、シリンダブロックの残留応力も除去することができる。
【００１１】
（３）請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させることを要旨としている。
【００１２】
（４）請求項４に記載の発明は、請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させることを要旨としている。
【００１３】
（５）請求項５に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させることを要旨としている。
【００１４】
この発明によれば、ボア表面近傍の加熱中或いは加熱後に、ダミーライナをシリンダブロックに対して動かすことにより、再溶融したボア表面近傍にある鋳巣が潰されて微細化され、或いは鋳巣が効率的に集められて鋳巣同士が合体し、外部へ押し出され易くなる。これにより、再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面に残る鋳巣をより少なく或いはより小さくすることができる。
【００１５】
（６）請求項６に記載の発明は、シリンダブロックの鋳巣除去方法において、鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させることを要旨としている。
【００１６】
（７）請求項７に記載の発明は、請求項３〜６のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記ダミーライナとしてシリンダボアの上端及び下端の少なくとも一方よりも外側に突出したものを用いることを要旨としている。
この発明によれば、ボアの上下端の少なくとも一方より突出させたダミーライナの突出部を工具等で保持することができるので、ダミーライナをシリンダブロックに対して容易に移動または回転させることができるようになる。
【００１７】
（８）請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂでは、ダミーライナを介して電磁誘導によりボア表面近傍を加熱することを要旨としている。
この発明によれば、シリンダブロックのボア表面近傍を直接加熱する場合よりも、ボア表面近傍を効率的にかつ低出力で加熱することができるので、加熱のための電力消費を低減することができる。
【００１８】
（９）請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記工程Ｂでは、高周波コイルを用いて電磁誘導によるボア表面近傍の加熱を行うものであり、ダミーライナ内にて同ライナの軸線に沿う方向に高周波コイルを移動させつつ加熱を行うものであることを要旨としている。
【００１９】
この発明によれば、高周波コイルによるダミーライナ内面の被加熱部が同ライナの軸線に沿った方向に移動し、この移動に伴いボア表面近傍の再溶融部が順次移っていく。これにより、ダミーライナの内面全体を一度に加熱する場合よりも、ボア表面近傍にある鋳巣がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣が外部へより押し出され易くなる。
【００２０】
（１０）請求項１０に記載の発明は、請求項１〜９のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、前記ダミーライナとしてシリンダブロックよりも透磁率の高い金属材料により形成されたものを用いることを要旨としている。
この発明によれば、ダミーライナをシリンダブロックより透磁率の高い金属材料で作ることにより、ダミーライナがシリンダブロックよりも早く加熱される。このため、ボア表面近傍をより効率的にかつより低出力で加熱することができ、加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、自動車等の車両用エンジンとして、例えば４気筒の自動車用エンジンのシリンダブロックに適用した各実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２２】
［第１実施形態］
第１実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図１及び図２に基づいて説明する。
【００２３】
シリンダブロックの鋳巣除去方法は、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を含む。
（ａ）アルミダイカストシリンダブロック１１（アルミブロック）に、そのボア表面１２を覆うダミーライナ１３を配置する。
【００２４】
（ｂ）アルミブロック１１のボア表面近傍１５を加熱して再溶融させる。
（ｃ）この後、再凝固したボア表面近傍１５を、切除加工面１６に沿って切除し、ボア表面１７を形成する。
【００２５】
本実施形態では、ダミーライナ１３は、アルミブロック１１より透磁率の高い金属材料、例えば鋳鉄で作られた円柱状のライナである。同ダミーライナ１３は、その上下端がアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端（ボアの上下端）とそれぞれ一致するように、アルミブロック１１に鋳ぐるまれている。図１で符号１１ｂは、内部にクランクケースを形成するアルミブロック１１のロア部である。
【００２６】
また、本実施形態では、ボア表面近傍１５を加熱して再溶融させ、この後ボア表面近傍１５を再凝固させるのに、電磁誘導による高周波焼入れを実施する。図１で符号１８は、同高周波焼入れに用いる高周波コイルである。同高周波コイル１８に不図示の装置により高周波電流を流すことにより、ダミーライナ１３が加熱され、同ダミーライナ１３を介してボア表面近傍１５が加熱される。この加熱時に、ダミーライナ１３は、アルミの溶融点以上に加熱するのが好ましい。
【００２７】
また、本実施形態では、ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３内で同ライナ１３の軸線に沿った方向（図１で上下方向）に相対移動させることにより、ダミーライナ１３の内面を順次加熱する。例えば、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３の内面に沿って、その上端部側から下端部側へ向かって一定の速度で移動させていくことにより、ダミーライナ１３をその上端部側から下端部側へ向かって一定の速度で順次加熱していく。
【００２８】
以上説明した第１実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１）アルミブロック１１に、そのボア表面１２を覆うダミーライナ１３を配置した状態で、図２（ａ）で示すように鋳巣２０が点在しているアルミブロック１１のボア表面近傍１５を加熱して再溶融させる（上記工程（ａ）及び（ｂ））。このため、ボア表面１２を覆うダミーライナ１３により、再溶融したボア表面近傍１５の流れ出し及び変形（シリンダブロックの流れ出し及び変形）を防ぎつつ、再溶融によりボア表面近傍１５の鋳巣２０が図２（ｂ）で示すように除去される。
【００２９】
この後、電磁誘導による高周波焼入れにより冷却されて再凝固したボア表面近傍１５を切除加工面１６に沿って切除して円形孔を形成することにより、鋳巣２０の無いボア表面１７が得られる（図２（ｂ）参照）。
【００３０】
したがって、アルミブロック１１のボア表面１７の鋳巣を除去することができる。また、この鋳巣の除去されたボア表面１７に、耐摩耗性被膜を溶射することにより、耐摩耗性被膜の脱落や剥離の生じない品質の高い溶射ブロックを製造することができる。
【００３１】
（２）ボア表面１７に耐摩耗性被膜を溶射する場合に限らず、次工程のためにボア表面１７の鋳巣を除去しておく前処理としても広く利用することができる。
（３）ボア表面近傍１５を再溶融させることにより、アルミブロック１１の残留応力の残留応力も除去することができる。
【００３２】
（４）ボア表面近傍１５の加熱を、電磁誘導による高周波焼入れによりダミーライナ１３を介して行うことにより、アルミブロック１１のボア表面近傍１５を直接加熱する場合よりも、ボア表面近傍１５を効率的にかつ低出力で加熱することができる。その結果、ボア表面近傍１５を加熱するための電力消費を低減することができる。
【００３３】
（５）ダミーライナ１３は、アルミブロック１１より透磁率の高い鋳鉄で作られているので、ダミーライナ１３がアルミブロック１１よりも早く加熱される。このため、ボア表面近傍１５をより効率的にかつより低出力で加熱することができる。これにより、ボア表面近傍１５を加熱するための電力消費をより一層低減することができる。
【００３４】
（６）ダミーライナ１３を、アルミブロック１１の溶融点以上に加熱することにより、ボア表面近傍１５をより短時間で効率的に加熱することができる。これによっても、前記加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００３５】
（７）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、高周波コイル１８を、ダミーライナ１３内で同ライナ１３の軸線に沿った方向に移動させて、ダミーライナ１３の内面を順次加熱するようにしている。これにより、高周波コイル１８によるダミーライナ１３内面の被加熱部が同ライナ１３の軸線に沿った方向に順次移動し、この移動に伴いボア表面近傍１５の再溶融部が順次移っていく。このため、ダミーライナ１３の内面全体を、高周波コイル１８を移動させずに同コイル１８で一度に加熱する場合よりも、ボア表面近傍１５に点在する鋳巣２０がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣２０がアルミブロック１１外部へ（同ブロック１１の下方へ）より押し出され易くなる。
【００３６】
［第２実施形態］
第２実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図３及び図４に基づいて説明する。
【００３７】
本実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸線に沿った方向に（例えば、図４（ｂ）の矢印で示す下方向に）動かすようにしている。そのために、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。その他は、上記第１実施形態と同じである。
【００３８】
以上説明した第２実施形態によれば、上記効果（１）〜（７）に加えて、以下の効果が得られる。
（８）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、再溶融状態にあるダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して同ライナ１３の軸線に沿った方向に動かすことにより、再溶融したボア表面近傍１５にせん断力が加えられる。これにより、点在する鋳巣２０（図４（ａ）参照）が効率的に集められて鋳巣２０同士が合体し、合体した鋳巣２０が図４（ｂ）で示すエア２１として外部へ押し出され易くなる。したがって、再凝固したボア表面近傍１５を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面１７の鋳巣をより少なくすることができる。
【００３９】
（９）ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。このため、その突出部である上下端１３ａ，１３ｂの少なくとも一方を工具等で保持することにより、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して上記軸線に沿った方向に容易に動かすことができる。
【００４０】
［第３実施形態］
第３実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法を、図５及び図６に基づいて説明する。
【００４１】
本実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナの軸心を中心に図５の矢印で示す左右方向のいずれか一方へ回転させるようにしている。そのために、本実施形態においても、上記第２実施形態と同様に、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ、１１ｄよりそれぞれ突出させてある。
【００４２】
以上説明した第２実施形態によれば、上記効果（１）〜（７）に加えて、以下の効果が得られる。
（１０）ボア表面近傍１５の加熱中或いは加熱後に、再溶融状態にあるダミーライナ１３をシリンダブロックに対して、同ライナの軸心を中心に前記一方へ回転させることにより、再溶融したボア表面近傍１５にせん断力が加えられる。これにより、点在する鋳巣２０（図６（ａ）参照）が図６（ｂ）で示す鋳巣２２のように潰されて微細化される。したがって、再凝固したボア表面近傍１５を切除して円形孔を形成することによりできるボア表面１７の鋳巣をより小さくすることができる。
【００４３】
（１１）ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂの少なくとも一方を工具等で保持することにより、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナの軸心を中心に容易に回転させることができる。
【００４４】
[変形例]
以上、本発明の各実施形態について説明したが、各実施形態は以下に示すようにその構成を変更して実施することもできる。
【００４５】
・上記各実施形態では、本発明をアルミダイカストシリンダブロック１１に適用した例を示したが、本発明はアルミ以外の金属材料を用いてダイカスト以外の方法で鋳造されたシリンダブロックにも適用することができる。
【００４６】
・上記各実施形態では、鋳鉄製のダミーライナ１３を、アルミブロック１１に鋳ぐるんでいるが、ダミーライナ１３をアルミブロック１１のボアに圧入するようにしてもよい。
【００４７】
・上記各実施形態において、ダミーライナ１３の内面全体を、図１及び図３の二点鎖線で示すように、高周波コイル１８を移動させずに同コイル１８で一度に加熱するようにしてもよい。
【００４８】
・上記各実施形態において、ダミーライナ１３を鋳鉄製ライナとしているが、ダミーライナ１３を鋳鉄以外の金属材料で作ってもよい。ただし、上述したように、同ダミーライナ１３を、シリンダブロックの金属材料よりも溶融点の高い金属材料で作るのが望ましい。
【００４９】
・上記各実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法は、アルミブロック１１等の鋳造されたシリンダブロックのボアに、シリンダライナを圧入するタイプのシリンダブロックを製造する場合に、その圧入の前処理としてボア表面を鋳巣の無い面にするためにも有効に利用することができる。
【００５０】
・上記各実施形態では、本発明を自動車等の車両用エンジンとして、４気筒の自動車用エンジンのシリンダブロックに適用しているが、本発明は、４気筒以外の多気筒の自動車用エンジンや、自動車以外の車両用エンジンのシリンダブロックを製造する場合にも適用可能である。
【００５１】
・上記各実施形態では、ボア表面近傍１５を、電磁誘導による高周波焼入れによりダミーライナ１３を介して加熱しているが、本発明はその加熱法に限らず、ダミーライナ１３を介してボア表面近傍１５を加熱する方法全てを使用可能である。
【００５２】
・上記第２実施形態では、ダミーライナ１３の上下端１３ａ，１３ｂをアルミブロック１１のアッパ部１１ａの上下端面１１ｃ，１１ｄよりそれぞれ突出させてあるが、上下端１３ａ，１３ｂのいずれか一方を突出させるようにしてもよい。
【００５３】
・上記第２実施形態では、上記工程（ｂ）での加熱中或いは加熱後に、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、図４（ｂ）の矢印で示す下方向に動かすようにしているが、本発明はこれに限定されない。例えば、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸線に沿って上方或いは上下方向へ動かすようにしてもよい。
【００５４】
・上記第３実施形態では、ダミーライナ１３をアルミブロック１１に対して、同ライナ１３の軸心を中心に図５の矢印で示す左右方向のいずれか一方へ回転させるようにしているが、ダミーライナ１３を、その左右方向の他方へ或いは左右両方向へ往復回転させるようにしてもよい。
【００５５】
以下、上記各実施例から把握できる技術思想について説明する。
（イ）次工程で処理される鋳造品の端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去するために実施する前処理であって、
前記鋳造品の端面或いは円形孔表面を覆う金属板を同鋳造品と一体化し、
前記鋳造品の端面近傍或いは円形孔表面近傍を加熱して再溶融させ、
この後、再凝固した前記端面近傍或いは円形孔表面近傍を切除して端面或いは円形孔を形成する
ことを特徴とする鋳造品の鋳巣除去方法。
【００５６】
この方法によれば、鋳造品の端面或いは円形孔表面を覆う金属板により、再溶融した鋳造品の流れ出し及び変形を防ぎつつ、再溶融により端面近傍或いは円形孔表面近傍の鋳巣を除去することができる。この後、再凝固した端面近傍或いは円形孔表面近傍を切除して最終的な端面或いは円形孔表面を形成することにより、不要となった金属板が除去されるとともに鋳巣の無い端面或いは円形孔を有する鋳造品が得られる。
【００５７】
したがって、鋳造品の端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去することができ、次工程のために端面或いは円形孔表面の鋳巣を除去しておくための前処理として広く利用することができる。また、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍を再溶融させることにより、鋳造品の残留応力も除去することができる。
【００５８】
（ロ）上記（イ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記端面近傍或いは円形孔表面近傍の加熱を、電磁誘導により前記金属板を介して行うことを特徴とする。
【００５９】
この方法によれば、鋳造品の端面近傍或いは円形孔表面近傍を直接加熱する場合よりも、同近傍を効率的にかつ低出力で加熱することができるので、加熱のための電力消費を低減することができる。
【００６０】
（ハ）上記（イ）又は（ロ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記金属板は、前記鋳造品より透磁率の高い金属材料で作られていることを特徴とする。
【００６１】
この方法によれば、金属板を鋳造品より透磁率の高い金属材料で作ることにより、金属板が鋳造品よりも早く加熱される。このため、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍をより効率的にかつより低出力で加熱することができ、加熱のための電力消費をより一層低減することができる。
【００６２】
（ニ）上記（イ）〜（ハ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記加熱中或いは加熱後に、前記金属板を前記鋳造品に対して動かすことを特徴とする。
【００６３】
この方法によれば、前記端面近傍或いは円形孔表面近傍の加熱中或いは加熱後に、金属板を鋳造品に対して動かすことにより、再溶融した端面近傍或いは円形孔表面近傍にある鋳巣が潰されて微細化され、或いは鋳巣が効率的に集められて鋳巣同士が合体し、外部へ押し出され易くなる。これにより、再凝固した前記端面近傍或いは円形孔表面近傍近傍を切除してできる新たな端面或いは円形孔表面に残る鋳巣をより少なく或いはより小さくすることができる。
【００６４】
（ホ）上記（ニ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記金属板を、前記端面の上下端の少なくとも一方或いは前記円形孔の上下端の少なくとも一方より突出させてあることを特徴とする。
【００６５】
この方法によれば、前記上下端の少なくとも一方より突出させた金属板の突出部を工具等で保持することができるので、金属板を鋳造品に対して容易に動かすことができるようになる。
【００６６】
（ヘ）上記（イ）〜（ホ）に記載の鋳造品の鋳巣除去方法において、
前記電磁誘導による加熱時に、同加熱に用いる高周波コイルを、前記金属板に沿った方向に移動させて同金属板の加熱個所を順次移動させることを特徴とする。
【００６７】
この方法によれば、高周波コイルによる金属板の被加熱部が同金属板に沿った方向に移動し、この移動に伴い前記端面近傍或いは円形穴表面近傍の再溶融部が順次移っていく。これにより、金属板の内面全体を一度に加熱する場合よりも、端面近傍或いは円形穴表面近傍にある鋳巣がより効率的に集められて鋳巣同士がより合体し易くなり、この結果、鋳巣が外部へより押し出され易くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの部分断面図。
【図２】 （ａ）は加熱前の状態を示す図１の一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す図１の一部拡大断面図。
【図３】 第２実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの部分断面図。
【図４】 （ａ）は加熱前の状態を示す図３の一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す図３の一部拡大断面図。
【図５】 第３実施形態に係るシリンダブロックの鋳巣除去方法の説明に用いる同ブロックの一部を示す平面図。
【図６】（ａ）は加熱前の状態を示す図５に示すシリンダブロックの一部拡大断面図、（ｂ）は加熱後の状態を示す同ブロックの一部拡大断面図。
【符号の説明】
１１…鋳造されたシリンダブロックとしてのアルミブロック、１２…ボア表面、１３…鋳鉄製のダミーライナ、１５…ボア表面近傍、１６…切断加工面、１７…ボア表面（円形孔）、１８…高周波コイル、２０…鋳巣、２２…微小化された鋳巣。
Claims (10)
- シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、
この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、
この工程Ｂの後にダミーライナの全部及びボア表面を切除して前記鋳造後のシリンダブロックのシリンダボアよりも径の大きい新たなシリンダボアを形成する工程Ｃとを含む
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのシリンダボア内にボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、
この工程Ａの後にダミーライナ内周面を加熱して再溶融する工程Ｂと、
この工程Ｂの後にボア表面をダミーライナ内周面からシリンダブロック上の所定の切除加工面にまで切除する工程Ｃとを含む
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項１または２に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記工程Ｂによるダミーライナ内周面の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、
この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、
この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、
前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して移動させる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - シリンダブロックの鋳巣除去方法において、
鋳造後のシリンダブロックのボア表面を覆うダミーライナを配置する工程Ａと、
この工程Ａの後にシリンダブロックのボア表面近傍を加熱して再溶融する工程Ｂと、
この工程Ｂの後に再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成する工程Ｃとを含むとともに、
前記工程Ｂによるボア表面近傍の加熱中または加熱後にダミーライナをシリンダブロックに対して回転させる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項３〜６のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記ダミーライナとしてシリンダボアの上端及び下端の少なくとも一方よりも外側に突出したものを用いる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項１〜７のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記工程Ｂでは、ダミーライナを介して電磁誘導によりボア表面近傍を加熱する
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項８に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記工程Ｂでは、高周波コイルを用いて電磁誘導によるボア表面近傍の加熱を行うものであり、ダミーライナ内にて同ライナの軸線に沿う方向に高周波コイルを移動させつつ加熱を行うものである
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。 - 請求項１〜９のいずれか一項に記載のシリンダブロックの鋳巣除去方法において、
前記ダミーライナとしてシリンダブロックよりも透磁率の高い金属材料により形成されたものを用いる
ことを特徴とするシリンダブロックの鋳巣除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000302358A JP4304405B2 (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | シリンダブロックの鋳巣除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000302358A JP4304405B2 (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | シリンダブロックの鋳巣除去方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002106414A JP2002106414A (ja) | 2002-04-10 |
| JP4304405B2 true JP4304405B2 (ja) | 2009-07-29 |
Family
ID=18783720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000302358A Expired - Fee Related JP4304405B2 (ja) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | シリンダブロックの鋳巣除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4304405B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2960183B1 (en) | 2013-02-20 | 2017-11-08 | Murata Machinery, Ltd. | Stacker crane and method for operating same |
| CN107639214B (zh) * | 2017-07-25 | 2019-08-20 | 中原内配集团安徽有限责任公司 | 一种外圆喷铝型缸套 |
| CN112983670A (zh) * | 2021-02-08 | 2021-06-18 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种模拟缸盖及缸孔加工工艺 |
-
2000
- 2000-10-02 JP JP2000302358A patent/JP4304405B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002106414A (ja) | 2002-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4411709A (en) | Method for manufacturing aluminum alloy casting | |
| US7987895B2 (en) | Method and apparatus for improved heat extraction from aluminum castings for directional solidification | |
| JP2010509070A (ja) | 鋳物を鋳造する鋳型および該鋳型の使用方法 | |
| JP2012524856A (ja) | 内燃機関のピストンおよびその製造の方法と装置 | |
| JP5119326B2 (ja) | ピストン燃焼室凹部の溶融処理されたエッジ部 | |
| JP4304405B2 (ja) | シリンダブロックの鋳巣除去方法 | |
| US20070175028A1 (en) | Method for producing exterior component of assembled camshaft | |
| JP4711374B2 (ja) | 鋳造用砂中子 | |
| JP2004306062A (ja) | 車両ホイールの製造方法 | |
| JPH05146841A (ja) | 鍛造方法 | |
| JP3749432B2 (ja) | 鋳ぐるみ用ライナおよびシリンダブロックの製造方法 | |
| JPH06114540A (ja) | 砂中子を用いた鋳造方法 | |
| JPS59189033A (ja) | アルミニウム合金鋳物の製造方法 | |
| CN114833311B (zh) | 用于铸铝缸体的具有金属冷铁的混合凸轮孔砂芯 | |
| JPS6345898B2 (ja) | ||
| JP2002221078A (ja) | アルミニウム合金製シリンダブロック及びその製造方法 | |
| CN105855519A (zh) | 一种高温合金模具及其浇铸与脱模方法 | |
| JPH08257685A (ja) | 軸受の製造方法 | |
| JPH05256192A (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法 | |
| JPH10204525A (ja) | 高周波誘導加熱装置 | |
| JP2005169436A (ja) | タイヤ成形用金型の鋳造方法およびタイヤ成形用金型 | |
| JPH03169454A (ja) | 軽合金製シリンダブロックの鋳造方法 | |
| JP2001071118A (ja) | 鋳包み部材並びに該部材の鋳包み方法 | |
| JP2002192327A (ja) | 円筒体及び円筒体の製造方法 | |
| JP2009113074A (ja) | 鍛造ピストン用ビレット、鍛造ピストン用ビレットの製造方法、鍛造ピストンの製造方法および内燃機関の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070109 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081118 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081120 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090113 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090401 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090414 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120515 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120515 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130515 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130515 Year of fee payment: 4 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |