JP4282829B2 - カルボン酸及びアルコールの製造方法 - Google Patents
カルボン酸及びアルコールの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4282829B2 JP4282829B2 JP16933199A JP16933199A JP4282829B2 JP 4282829 B2 JP4282829 B2 JP 4282829B2 JP 16933199 A JP16933199 A JP 16933199A JP 16933199 A JP16933199 A JP 16933199A JP 4282829 B2 JP4282829 B2 JP 4282829B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carboxylic acid
- column
- distillation column
- water
- alcohol
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C27/00—Processes involving the simultaneous production of more than one class of oxygen-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/09—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides from carboxylic acid esters or lactones
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、カルボン酸及びアルコールの製造方法に関する。さらに詳しくは、カルボン酸エステル含有液を酸触媒の存在下に加水分解して、本質的にカルボン酸、アルコール、水及びカルボン酸エステルからなる反応生成液を得、該反応生成液から工業的に有利に蒸留することによってカルボン酸及びアルコールを製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ポリビニルアルコールは、エチレン及び酢酸を原料とするアセトキシル化反応により、酢酸ビニルを得、該酢酸ビニルを重合してポリ酢酸ビニルとし、これをアルカリ触媒の存在化にメタノールとエステル交換して製造する方法が一般的に採用されている。エステル交換反応の結果生成する酢酸メチルは、酸触媒の存在下に加水分解されて最終的に酢酸及びメタノールとして回収され、未反応の酢酸メチルは加水分解反応に循環再使用される。
【0003】
酢酸メチルを酢酸及びメタノールとして回収する方法が高分子刊行会編「ポバール」(昭和56年4月1日改訂新版)第109頁に開示されている。この方法を図3に基づいて説明する。酢酸メチル及びメタノールを主成分とする鹸化母液を鹸化母液供給ライン17からA蒸留塔18に供給し、酢酸メチル及びメタノールを主成分とする塔頂留分19とメタノールを主成分とする塔底液20に分離する。該塔頂留分19を抽出蒸留塔21に、後述するB蒸留塔26の塔頂留分27からの返送留分と併せて供給するとともに、抽出蒸留塔21の塔頂に抽出水供給ライン22から水を添加し、抽出蒸留を行う。
【0004】
抽出蒸留塔21の塔底液23はメタノールを主成分とする液であり、前述したA蒸留塔18の塔底液20と併せてC蒸留塔37へ供給し、メタノール留分38と酢酸ソーダなどを含む塔底液39に分離する。メタノール留分38はさらに必要に応じて処理し、メタノールとして回収する。抽出蒸留塔21の塔頂留分は酢酸メチルと水であり、酢酸メチル供給ライン24から、イオン交換樹脂などの酸触媒を充填した加水分解反応器25に供給し、本質的に酢酸、メタノール、水及び未反応の酢酸メチルからなる反応生成液を得る。該反応生成液をB蒸留塔26に供給し、酢酸メチルとメタノールからなる塔頂留分27と酢酸と水からなる塔底液28に分離する。該塔頂留分27は前述した返送留分であり、この留分を抽出蒸留塔21へ供給する。以下、混合物の成分は主成分を中心とした成分を意味し、少量の成分については記述を省略することがある。なお、図は概念図を示したものであり、再沸器、凝縮器、ポンプなど通常使用される付属機器は全て図示省略している。
【0005】
B蒸留塔26の酢酸と水からなる塔底液28を抽出塔29の塔頂に供給し、抽出塔下部から酢酸エステル類、ケトン類などの抽剤を供給し、酢酸を抽出する。35は抽剤供給ラインであり、31は水を主成分とする抽残液抜き出しラインである。抽出塔塔頂からの抽出液30は酢酸、抽剤及び水からなっており、該抽出液を、上記抽剤を共沸剤とする共沸蒸留塔32に供給し、該蒸留塔の塔下部から酢酸を回収する。36は酢酸の回収ラインである。共沸蒸留塔32の塔頂留分は水及び抽剤であり、該塔頂留分を分液器33で分液して抽剤は前記抽剤供給ライン35から抽出塔へ循環使用し、水は排水ライン34から抜き出す。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる従来法には次のような問題点がある。すなわち、酢酸メチルと水との加水分解反応における平衡定数は例えば50℃で0.14と小さく、その温度依存性も小さい。そのため、酢酸メチルに対する水のモル比を1で加水分解反応したときの酢酸メチルの加水分解反応率は高々27モル%である。上述したように、平衡定数の温度依存性はごくわずかであるので、反応温度を高めても加水分解反応率の向上はほとんど期待できない。酢酸メチルに対する水のモル比を大きくすると加水分解反応率は向上するが、B蒸留塔26の塔底液中の酢酸濃度が低下し、酢酸を濃縮するための抽出塔29の負荷が大きくなる。
【0007】
このように、従来法によれば、酢酸の濃縮工程に抽出塔が必要であり、しかも酢酸メチルに対する水のモル比を大きくすると抽出塔の負荷が大きくなるばかりでなく、共沸蒸留塔32において、抽剤や水が塔底液である酢酸に混入しないように注意して蒸留塔を操作する必要があり、そのための労力は非常に大きいものである。以上は、酢酸メチルの加水分解を例とした説明であるが、他のカルボン酸エステルについても同様である。
【0008】
一方、反応蒸留法を利用して酢酸メチルを酢酸及びメタノールとして回収する方法が米国特許第5770770号明細書に開示されている。この方法によれば、酢酸メチルを系外に抜かずに加水分解を行うと同時に蒸留により生成した成分を分離することができるので、合理的な方法であるといえる。しかしながら、この方法により、加水分解反応率をあげるためには、酢酸メチルに対して多大の水のモル比を採用する必要があり、したがって、酢酸及びメタノールを製造するために要するエネルギーは極めて大きくなり、工業的実施という観点からは必ずしも有利な方法であるとは言い難い。したがって本発明の目的は、抽剤を使用せず、より簡素化された工程により、工業的に有利にカルボン酸エステルからアルコールとカルボン酸を製造する方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ね、本発明に到達した。すなわち、本発明は、カルボン酸エステルを酸触媒の存在下に加水分解して反応生成液を得、該生成液を蒸留により分離してカルボン酸とアルコールを製造する方法であって、少なくとも構成成分の1部を全還流で操作する第1の蒸留塔から抜き出した側流とするカルボン酸エステル含有液を酸触媒が充填された加水分解反応器に供給し、本質的にカルボン酸、アルコール、水及びカルボン酸エステルからなる反応生成液を得、該反応生成液を前記第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔の塔底から本質的にカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液を抜き出し、該塔底液を第2の蒸留塔で、アルコールを主成分とする塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、該塔底液を第3の蒸留塔で、カルボン酸及び水からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液とに分離し、該塔頂留分を前記第1の蒸留塔の塔頂へ循環するとともに該塔頂に水を添加することを特徴とするカルボン酸及びアルコールの製造方法である。
【0010】
本発明のもう一つの発明は、カルボン酸エステルを酸触媒の存在下に加水分解して反応生成液を得、該生成液を蒸留により分離してカルボン酸とアルコールを製造する方法であって、カルボン酸エステル含有液を全還流で操作する第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔から抜き出した側流を酸触媒が充填された加水分解反応器に供給し、本質的にカルボン酸、アルコール、水及びカルボン酸エステルからなる反応生成液を得、該反応生成液を前記第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔の塔底から本質的にカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液を抜き出し、該塔底液を第2の蒸留塔で、アルコールを主成分とする塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、該塔底液を第3の蒸留塔で、カルボン酸及び水からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液とに分離し、該塔頂留分を前記第1の蒸留塔の塔頂へ循環するとともに該塔頂に水を添加することを特徴とするカルボン酸及びアルコールの製造方法である。以下、本発明の製造方法を図によって詳細に説明する。
【0011】
【発明の実施の形態】
図1は、カルボン酸エステルを含む液からアルコール及びカルボン酸を製造する方法を示すフローである。原料であるカルボン酸エステルを含む液をカルボン酸エステル供給ライン1から、酸触媒を充填した加水分解反応器2に供給し、液相で加水分解することによって、本質的にカルボン酸、アルコール、水及び未反応のカルボン酸エステルからなる反応生成液を得る。上記カルボン酸エステル含有液には、少なくともその構成成分の1部に後述する第1の蒸留塔からの側流が含まれる。したがって、加水分解反応器に供給するカルボン酸エステルを含む液は、系外から供給されるカルボン酸エステルを含む液と第1の蒸留塔からの側流であるカルボン酸エステルを含む液とから構成される。系外から供給されるカルボン酸エステルを含む液と第1の蒸留塔からの側流であるカルボン酸エステルを含む液との比率は使用する第1の蒸留塔の段数などにより一概に決められないが、通常、これらの比率は1:5〜10(重量比)で実施される。酸触媒としては、硫酸などの鉱酸、固体酸触媒などをあげることができるが、液状態の鉱酸を分離回収する煩雑さを回避できる点で固体酸触媒を使用するのが好ましい。酸性イオン交換樹脂はその一例である。液中に酢酸などの酸を含む場合、その酸が酸触媒としての機能を果たすこともある。
【0012】
該反応生成液を、カルボン酸水溶液を抽剤とし、全還流で操作する抽出蒸留塔である第1の蒸留塔3に供給し、カルボン酸エステル、アルコール及び水からなる塔頂留分とカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液とに分離する。第1の蒸留塔には25〜60段、好ましくは30〜40段の棚段塔を使用し、前記反応生成液を、塔頂を第1段として数えた場合、第1の蒸留塔の塔頂から2〜10段目に供給するのが望ましい。カルボン酸、アルコール及び水からなる第1の蒸留塔の塔底液中の水とカルボン酸の比率は、あまり大きいと熱的に不利になり、あまり小さいと加水分解反応が不利になるので、水とカルボン酸の比率は重量比で、1:1〜1:4であるのが好ましい。
【0013】
該塔底液を、還流比0.5〜3で操作する第2の蒸留塔5で、アルコールからなる塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、塔頂留分であるアルコールはアルコール回収ライン6から回収する。第2の蒸留塔には50〜80段程度の棚段塔を使用し、第1の蒸留塔の塔底液は第2の蒸留塔の中段付近に供給するのが好ましい。第1の蒸留塔の塔底液中には、カルボン酸とアルコールが存在するので、前述したように、カルボン酸が触媒の機能を発現し、カルボン酸エステルが生成することがあるが、カルボン酸エステルは第1の蒸留塔で蒸留分離され、加水分解反応器に供給されるので、最終的にはカルボン酸及びアルコールとして回収され、とくに問題はない。
【0014】
第2の蒸留塔5の塔底液は20〜50wt%程度のカルボン酸水溶液であり、該水溶液をさらに第3の蒸留塔7に供給して、還流比1〜3でカルボン酸水溶液からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液に分離し、該塔頂留分は前記第1の蒸留塔3の塔頂へ循環し、抽出水供給ライン4から供給される抽出水とともに、抽出蒸留塔である第1の蒸留塔3の抽剤として使用する。カルボン酸はカルボン酸回収ライン8から回収する。第3の蒸留塔には60〜70段程度の棚段塔を使用し、第2の蒸留塔の塔底液は塔頂から20〜25段目に供給するのが好ましい。塔頂からの留分であるカルボン酸水溶液中のカルボン酸濃度は、あまり大きいとカルボン酸エステルの加水分解反応が不利になり、あまり小さいと熱的に不利になるので、カルボン酸濃度は、6〜15wt%とするのが好ましい。第3の蒸留塔7の塔底液は、そのまま製品酢酸としてもよいが、必要に応じてさらに精製して使用してもよく、蒸留塔下部から側流として取り出して使用してもよい。
【0015】
本発明の特徴は、第1の蒸留塔3における抽剤を加水分解反応に用いる点にある。本発明の第1の発明では、加水分解反応で得た反応生成液を第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔を全還流で操作してカルボン酸エステルを系外に留去せず、側流で抜き出して加水分解反応器へ供給し、加水分解で消費した量の水を該蒸留塔の塔頂へ添加することによって水による抽出蒸留を実施することにある。第1の蒸留塔から側流を抜き出す段は、加水分解反応生成液を供給する段と同じ段か、塔頂よりも下でかつ該供給段より1〜3段上の段が好ましい。このような方法により、カルボン酸エステルをカルボン酸及びアルコールとして熱的に有利に製造することができるだけでなく、排水を大幅に低減することができるので、環境の面からも有利な方法である。
【0016】
上述したように、本発明において、第3の蒸留塔7のカルボン酸水溶液からなる塔頂留分は前記抽出蒸留の抽剤として循環使用する。したがって、カルボン酸エステルの加水分解反応はカルボン酸の存在下に実施される。しかしながら、本発明者らの検討によれば、カルボン酸エステルの加水分解反応に、生成系であるカルボン酸が存在すると、カルボン酸エステルの加水分解反応が幾分不利になるにもかかわらず、影響はそれ程大きくなく、上記のカルボン酸水溶液を得るための蒸留を粗蒸留程度でよいとする操作の容易さ、及び熱的な効果を考慮すると、全体としては決して不利にならないことを見出した。
【0017】
図2は、カルボン酸エステルを含む液からアルコールとカルボン酸を製造するもう一つの発明を示すフローである。原料であるカルボン酸エステルを含む液をカルボン酸エステル供給ライン9から、カルボン酸水溶液を抽剤とし、全還流で操作する抽出蒸留塔である第1の蒸留塔10に供給し、カルボン酸エステル及びアルコールからなる塔頂留分とカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液に分離する。第1の蒸留塔10には30〜70段程度の棚段塔を使用し、カルボン酸エステルを含む液を第1の蒸留塔の中段付近に供給するのが好ましい。第1の蒸留塔の塔底液を第2の蒸留塔13で、アルコールからなる塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、塔頂留分であるアルコールはアルコール回収ライン14から回収する。第2の蒸留塔13は、図1で説明した第2の蒸留塔5と同じであり、操作条件も同じである。
【0018】
第2の蒸留塔13の塔底液は20〜50wt%程度のカルボン酸水溶液であり、該水溶液をさらに第3の蒸留塔15に供給して、カルボン酸水溶液からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液に分離し、該塔頂留分は前記第1の蒸留塔10の抽剤として循環使用する。カルボン酸はカルボン酸回収ライン16から回収する。第3の蒸留塔15は、図1で説明した第3の蒸留塔7と同じであり、操作条件も同じである。塔頂からの留分であるカルボン酸水溶液中のカルボン酸濃度は、あまり大きいとカルボン酸エステルの加水分解反応が不利になり、あまり小さいと熱的に不利になるので、カルボン酸濃度は、6〜15wt%であるのが好ましい。第3の蒸留塔15のカルボン酸水溶液からなる塔頂留分は、前記第1の蒸留塔10へ循環し、抽出水供給ライン11から供給される抽出水とともに、抽出蒸留塔である第1の蒸留塔10の抽剤として使用する。
【0019】
前述したように、本発明の特徴は、第1の蒸留塔における抽剤を加水分解反応に用いる点にある。本発明の図2に示す方法において、第1の蒸留塔10から抜き出した側流を、前述した酸触媒が充填された加水分解器12へ供給し、加水分解で得られた反応生成液を第1の蒸留塔10へ供給する。第1の蒸留塔から側流を抜き出す段は、加水分解反応生成液を供給する段と同じ段か、塔頂よりも下でかつ該供給段より1〜3段上の段が好ましい。かかる方法によっても、第1の蒸留塔10において使用する抽出水の量を大幅に低減することができるので、排水の量を少なくすることができる。カルボン酸、アルコール及び水からなる該蒸留塔の塔底液中の水とカルボン酸の比率は重量比で、図1での説明と同様、1:1〜1:4とするのが好ましい。
【0020】
カルボン酸としては、プロピオン酸、酢酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、乳酸などを例示することができ、アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどを例示することができるが、溶解性、沸点、共沸性などの点で低級アルコールが好ましい。カルボン酸エステルとしては、これらのカルボン酸のエステルをあげることができる。工業的有用性の観点から、カルボン酸としては酢酸、カルボン酸エステルとしては酢酸メチル又は酢酸エチルが好ましい。酢酸メチル及び酢酸エチルの具体例としては、アルカリ触媒の存在下に、ポリ酢酸ビニルとメタノールとのエステル交換反応によって生成する酢酸メチル、酸触媒の存在下にα―アセトキシー又はプロピオニルオキシープロピオン酸とメタノール又はエタノールとの反応によって生成する酢酸メチル又は酢酸エチルなどをあげることができる。
【0021】
原料であるカルボン酸エステルには、カルボン酸エステルよりも高沸点で、カルボン酸エステルと共沸する場合は水で抽出可能なアルコール、カルボン酸類などを含んでいてもよく、これらの含有割合によって図1又は図2に示す方式を適宜選択すればよい。通常、これらの成分を20wt%未満含む場合は図1の方式を採用し、それ以上含む場合は図2の方式を採用するのが、本発明を工業的に有利に実施するために望ましい。以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【0022】
【実施例】
実施例1
図1に示すフローに従い、酢酸メチルから酢酸及びメタノールを製造した。酢酸メチル供給ラインからの酢酸メチル94.4wt%及び水 5.6wt%からなる酢酸メチル含有液と、第1の蒸留塔の塔頂から4段目から抜き出した側流を併せた、水17.3wt%、酢酸メチル74.1wt%、メタノール7.6wt%及び酢酸1.0wt%からなる酢酸メチル含有混合液を、ポーラス型の酸性イオン交換樹脂(PK 228LH、三菱化学(株)製)を充填した内径2800mm、長さ3600mmのステンレス製の加水分解反応器へ供給し、水13.8wt%、酢酸メチル59.8wt%、メタノール13.8wt%及び酢酸12.6wt%からなる反応生成液を得た。該反応生成液を、35段の多孔板からなる内径3000mmのステンレス製の第1の蒸留塔の塔頂から4段目へ供給し、抽出蒸留に付した。全還流で常圧蒸留したところ、酢酸41.3wt%、メタノール21.2wt%及び水37.5wt%からなる塔底液が得られた。前述したとおり、第1の蒸留塔の塔頂から4段目から側流を抜き出し、酢酸メチル供給ラインから供給される酢酸メチルと水の混合液と混合し、加水分解反応器に供給した。第1の蒸留塔の塔底液を、65段の多孔板からなる内径1500mmの第2の蒸留塔の45段目に供給し、還流比1.45でメタノール99.95wt%からなる塔頂留分と酢酸及び水からなる塔底液とに分離した。塔頂留分は製品メタノールとして使用した。
【0023】
第2の蒸留塔の塔底液は酢酸濃度が43.1wt%の水溶液であり、これを65段の多孔板からなる内径3600mmのステンレス製の第3の蒸留塔の塔頂から24段目へ供給した。還流比を1.44に保って常圧で蒸留したところ、塔頂から7.4wt%の酢酸水溶液が、塔底から99.95wt%の酢酸が得られた。酢酸は塔底近傍から側流で抜き出し、製品として使用した。また、塔頂留分は追加水とともに上記第1の蒸留塔の抽剤として循環再使用した。分離に要した所要熱量は4kg/cm2Gスチーム換算で原料酢酸メチル1kgあたり4kgであった。蒸留塔の使用本数は、後述する比較例の場合よりも簡略なフローで実施されるものであり、第3の蒸留塔7の操作は極めて容易であった。
【0024】
実施例2
図2に示すフローに従い、酢酸メチルから酢酸及びメタノールを製造した。水1.9wt%、酢酸メチル31.4wt%、メタノール66.7wt%からなる液を、45段の多孔板からなる内径3200mmのステンレス製の第1の蒸留塔の塔頂から19段目へ供給し、抽出蒸留に付した。全還流で常圧蒸留したところ、酢酸20.5wt%、メタノール58.0wt%及び水21.5wt%からなる塔底液が得られた。第1の蒸留塔の塔底液を、65段の多孔板からなる内径2800mmの第2の蒸留塔の50段目に供給し、還流比1.15でメタノール99.95wt%からなる塔頂留分と酢酸及び水からなる塔底液とに分離した。塔頂留分は製品メタノールとして使用した。
【0025】
第2の蒸留塔の塔底液は酢酸濃度が41.4wt%の水溶液であり、これを70段の多孔板からなる内径3600mmのステンレス製の第3の蒸留塔の塔頂から28段目へ供給した。還流比を1.44に保って常圧で蒸留したところ、塔頂から7.1wt%の酢酸水溶液が、塔底から99.95wt%の酢酸が得られた。酢酸は塔底近傍から側流で抜き出し、製品として使用した。また、塔頂留分は追加水とともに上記第1の蒸留塔の抽剤として循環再使用した。
【0026】
第1の蒸留塔の塔頂から4段目から側流を抜き出し、実施例1と同様の加水分解反応器へ供給し、水17.5wt%、酢酸メチル71.3wt%、メタノール9.8wt%及び酢酸1.4wt% からなる反応生成液を得、該反応生成液を第1の蒸留塔10の塔頂から5段目に供給した。分離に要した所要熱量は4kg/cm2Gスチーム換算で原料酢酸メチル1kgあたり5kgであった。蒸留塔の使用本数は、実施例1と同様であり、酢酸及びメタノールを簡略なフローで得ることができた。また、第3の蒸留塔15の操作は極めて容易であった。
【0027】
比較例
図3に示すフローに従って酢酸メチルから酢酸及びメタノールを製造した。酢酸メチル36wt%及びメタノール64wt%からなる鹸化母液を36段からなるA蒸留塔の上から6段目に供給し、還流比1.0で酢酸メチル78wt%及びメタノール22wt%からなる塔頂留分とメタノールからなる塔底液に分離した。該塔頂留分を、B蒸留塔からの酢酸メチル67wt%、メタノール30wt%及び水3wt%からなる塔頂留分と併せて抽出蒸留塔に供給した。抽出蒸留塔は30段の蒸留塔であり、A蒸留塔からの留分を16段目に、B蒸留塔からの留分を19段目に供給した。抽出蒸留塔の塔頂から水を添加し、還流比を0.35として抽出蒸留を実施した。
【0028】
抽出蒸留塔の塔底液はメタノール約25wt%の水溶液であり、前述したA蒸留塔の塔底液と併せて、56段のC蒸留塔の36段目に供給し、還流比を1.4としてメタノール留分と酢酸ソーダなどを含む塔底液に分離した。抽出蒸留塔の塔頂留分は酢酸メチル41wt%、水59wt%を主成分とする液であり、該液を実施例1と同じイオン交換樹脂を充填した内径2400mm、長さ3600mmのステンレス製の加水分解反応器に供給し、酢酸17wt%、メタノール9wt%、水54wt%及び酢酸メチル20wt%からなる反応生成液を得た。該反応生成液をB蒸留塔に供給し、酢酸メチル67wt%、メタノール30wt%及び水3wt%からなる塔頂留分と酢酸24wt%の水溶液からなる塔底液に分離した。該塔頂留分は前述した返送留分であり、この留分は抽出蒸留塔へ供給した。
【0029】
B蒸留塔の酢酸と水からなる塔底液を45段の抽出塔の塔頂に供給し、該塔底液供給量に対し1.6倍の酢酸ブチルを抽出塔下部から供給し、酢酸を抽出した。抽出塔塔頂からの抽出液は酢酸13wt%、酢酸ブチル79wt%及び水8wt%からなっており、該抽出液を、酢酸ブチルを共沸剤とする65段の共沸蒸留塔の20段目に供給し、還流比0.35で該蒸留塔の塔下部から酢酸を回収した。共沸蒸留塔の塔頂留分は水及び抽剤であり、該塔頂留分を分液器で分液して抽剤は抽出塔へ循環使用した。この製造方法による所要熱量は4kg/cm2Gスチーム換算で原料酢酸メチル1kgあたり6kgであり、蒸留塔の使用本数が多くフローが複雑であった。また、共沸蒸留塔の塔底液に水及び酢酸ブチルが混入しないように蒸留塔を操作しなければならず、労力は多大であった。また、抽出水として使用する水は上記実施例の約2倍であり、排水の量は約100倍であった。
【0030】
【発明の効果】
本発明によれば、加水分解反応で得た反応生成液を第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔を全還流で操作してカルボン酸エステルを系外に留去せず、該蒸留塔から側流で抜き出して加水分解反応器へ供給し、加水分解で消費した量の水を該蒸留塔の塔頂へ添加することによって水による抽出蒸留を実施し、しかも、カルボン酸水溶液の濃縮を共沸蒸留法によらないため、極めて簡略化されたフローにより、カルボン酸エステルからカルボン酸とアルコールを安定に製造することができる。また、本発明によれば、水の使用量を大幅に低減することができるので、排水の量は大幅に低減する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による実施態様を示すフロー略図である。
【図2】本発明による他の実施態様を示すフロー略図である。
【図3】従来法による実施態様を示すフロー略図である。
【符号の説明】
1 … カルボン酸エステル液供給ライン
2 … 加水分解反応器
3 … 第1の蒸留塔
4 … 抽出水供給ライン
5 … 第2の蒸留塔
6 … アルコール回収ライン
7 … 第3の蒸留塔
8 … カルボン酸回収ライン
9 … カルボン酸エステル液供給ライン
10 … 第1の蒸留塔
11 … 抽出水供給ライン
12 … 加水分解反応器
13 … 第2の蒸留塔
14 … アルコール回収ライン
15 … 第3の蒸留塔
16 … カルボン酸回収ライン
17 … 鹸化母液供給ライン
18 … A蒸留塔
19 … A蒸留塔塔頂留分
20 … A蒸留塔塔底液
21 … 抽出蒸留塔
22 … 抽出水供給ライン
23 … 抽出蒸留塔塔底液
24 … 酢酸メチル供給ライン
25 … 加水分解反応器
26 … B蒸留塔
27 … B蒸留塔塔頂留分
28 … B蒸留塔塔底液
29 … 抽出塔
30 … 抽出液供給ライン
31 … 抽残液抜き出しライン
32 … 共沸蒸留塔
33 … 分液器
34 … 排水ライン
35 … 抽剤供給ライン
36 … 酢酸回収ライン
37 … C蒸留塔
38 … メタノール留分
39 … C蒸留塔塔底液
Claims (4)
- カルボン酸エステルを酸触媒の存在下に加水分解して反応生成液を得、該生成液を蒸留により分離してカルボン酸とアルコールを製造する方法であって、少なくとも構成成分の1部を全還流で操作する第1の蒸留塔から抜き出した側流とするカルボン酸エステル含有液を酸触媒が充填された加水分解反応器に供給し、本質的にカルボン酸、アルコール、水及びカルボン酸エステルからなる反応生成液を得、該反応生成液を前記第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔の塔底から本質的にカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液を抜き出し、該塔底液を第2の蒸留塔で、アルコールを主成分とする塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、該塔底液を第3の蒸留塔で、カルボン酸及び水からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液とに分離し、該塔頂留分を前記第1の蒸留塔の塔頂へ循環するとともに該塔頂に水を添加することを特徴とするカルボン酸及びアルコールの製造方法。
- カルボン酸エステルを酸触媒の存在下に加水分解して反応生成液を得、該生成液を蒸留により分離してカルボン酸とアルコールを製造する方法であって、カルボン酸エステル含有液を全還流で操作する第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔から抜き出した側流を酸触媒が充填された加水分解反応器に供給し、本質的にカルボン酸、アルコール、水及びカルボン酸エステルからなる反応生成液を得、該反応生成液を前記第1の蒸留塔に供給し、該蒸留塔の塔底から本質的にカルボン酸、アルコール及び水からなる塔底液を抜き出し、該塔底液を第2の蒸留塔で、アルコールを主成分とする塔頂留分とカルボン酸及び水からなる塔底液とに分離し、該塔底液を第3の蒸留塔で、カルボン酸及び水からなる塔頂留分とカルボン酸からなる塔底液とに分離し、該塔頂留分を前記第1の蒸留塔の塔頂へ循環するとともに該塔頂に水を添加することを特徴とするカルボン酸及びアルコールの製造方法。
- 該カルボン酸エステルが酢酸メチルである請求項1又は2記載のカルボン酸及びアルコールの製造方法。
- 該カルボン酸エステルが酢酸エチルである請求項1又は2記載のカルボン酸及びアルコールの製造方法。
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16933199A JP4282829B2 (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | カルボン酸及びアルコールの製造方法 |
SG200002870A SG82079A1 (en) | 1999-06-16 | 2000-05-24 | Method of producing carboxylic acid and alcohol |
KR1020000032410A KR100621393B1 (ko) | 1999-06-16 | 2000-06-13 | 카르복실산 및 알코올의 제조방법 |
EP00111947A EP1061063B1 (en) | 1999-06-16 | 2000-06-15 | Method of producing carboxylic acid and alcohol |
DE60002950T DE60002950T2 (de) | 1999-06-16 | 2000-06-15 | Verfahren zur Herstellung von Carbonsäure und Alkohol |
TW089111770A TW520353B (en) | 1999-06-16 | 2000-06-15 | Method of producing carboxylic acid and alcohol |
CNB001188666A CN1182093C (zh) | 1999-06-16 | 2000-06-16 | 生产羧酸和醇的方法 |
IDP20000498A ID26378A (id) | 1999-06-16 | 2000-06-16 | Metoda untuk memproduksi asam karboksilat dan alkohol |
US09/594,767 US6462231B1 (en) | 1999-06-16 | 2000-06-16 | Method of producing carboxylic acid and alcohol |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16933199A JP4282829B2 (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | カルボン酸及びアルコールの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001002599A JP2001002599A (ja) | 2001-01-09 |
JP4282829B2 true JP4282829B2 (ja) | 2009-06-24 |
Family
ID=15884580
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16933199A Expired - Fee Related JP4282829B2 (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | カルボン酸及びアルコールの製造方法 |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6462231B1 (ja) |
EP (1) | EP1061063B1 (ja) |
JP (1) | JP4282829B2 (ja) |
KR (1) | KR100621393B1 (ja) |
CN (1) | CN1182093C (ja) |
DE (1) | DE60002950T2 (ja) |
ID (1) | ID26378A (ja) |
SG (1) | SG82079A1 (ja) |
TW (1) | TW520353B (ja) |
Families Citing this family (108)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7115772B2 (en) | 2002-01-11 | 2006-10-03 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing carbonylation acetic acid, acetic anhydride, or coproduction of each from a methyl acetate by-product stream |
DE10255648B4 (de) * | 2002-11-28 | 2005-01-27 | Wacker-Chemie Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur hydrolytischen Gewinnung einer Carbonsäure und Alkohol aus dem entsprechenden Carbonsäureester |
DE102005014310A1 (de) * | 2005-03-30 | 2006-10-05 | Lanxess Deutschland Gmbh | Verfahren zur Hydrolyse von Cyclopropancarbonsäureestern zur freien Säure |
JP5080279B2 (ja) * | 2005-07-14 | 2012-11-21 | 株式会社ダイセル | カルボン酸の製造方法 |
CN101130482B (zh) * | 2006-08-22 | 2010-12-08 | 翔鹭石化企业(厦门)有限公司 | 一种醋酸甲酯水解的工艺改进方法及其设备 |
US8309772B2 (en) | 2008-07-31 | 2012-11-13 | Celanese International Corporation | Tunable catalyst gas phase hydrogenation of carboxylic acids |
US8637714B2 (en) | 2008-07-31 | 2014-01-28 | Celanese International Corporation | Process for producing ethanol over catalysts containing platinum and palladium |
US8680317B2 (en) | 2008-07-31 | 2014-03-25 | Celanese International Corporation | Processes for making ethyl acetate from acetic acid |
US8501652B2 (en) | 2008-07-31 | 2013-08-06 | Celanese International Corporation | Catalysts for making ethanol from acetic acid |
US8546622B2 (en) | 2008-07-31 | 2013-10-01 | Celanese International Corporation | Process for making ethanol from acetic acid using acidic catalysts |
US8304586B2 (en) | 2010-02-02 | 2012-11-06 | Celanese International Corporation | Process for purifying ethanol |
US8309773B2 (en) | 2010-02-02 | 2012-11-13 | Calanese International Corporation | Process for recovering ethanol |
US8471075B2 (en) | 2008-07-31 | 2013-06-25 | Celanese International Corporation | Processes for making ethanol from acetic acid |
US7820852B2 (en) * | 2008-07-31 | 2010-10-26 | Celanese International Corporation | Direct and selective production of ethyl acetate from acetic acid utilizing a bimetal supported catalyst |
US8338650B2 (en) | 2008-07-31 | 2012-12-25 | Celanese International Corporation | Palladium catalysts for making ethanol from acetic acid |
US7608744B1 (en) | 2008-07-31 | 2009-10-27 | Celanese International Corporation | Ethanol production from acetic acid utilizing a cobalt catalyst |
US7863489B2 (en) | 2008-07-31 | 2011-01-04 | Celanese International Corporation | Direct and selective production of ethanol from acetic acid utilizing a platinum/tin catalyst |
CN102177127B (zh) * | 2008-08-13 | 2014-04-09 | Amt国际有限公司 | 从含有相应酯的原料流回收醋酸的方法和装置 |
US8450535B2 (en) | 2009-07-20 | 2013-05-28 | Celanese International Corporation | Ethanol production from acetic acid utilizing a cobalt catalyst |
US8710277B2 (en) | 2009-10-26 | 2014-04-29 | Celanese International Corporation | Process for making diethyl ether from acetic acid |
US8680321B2 (en) | 2009-10-26 | 2014-03-25 | Celanese International Corporation | Processes for making ethanol from acetic acid using bimetallic catalysts |
US8211821B2 (en) | 2010-02-01 | 2012-07-03 | Celanese International Corporation | Processes for making tin-containing catalysts |
US8541633B2 (en) | 2010-02-02 | 2013-09-24 | Celanese International Corporation | Processes for producing anhydrous ethanol compositions |
US8668750B2 (en) | 2010-02-02 | 2014-03-11 | Celanese International Corporation | Denatured fuel ethanol compositions for blending with gasoline or diesel fuel for use as motor fuels |
US8460405B2 (en) | 2010-02-02 | 2013-06-11 | Celanese International Corporation | Ethanol compositions |
US8747492B2 (en) | 2010-02-02 | 2014-06-10 | Celanese International Corporation | Ethanol/fuel blends for use as motor fuels |
US8575403B2 (en) | 2010-05-07 | 2013-11-05 | Celanese International Corporation | Hydrolysis of ethyl acetate in ethanol separation process |
US8932372B2 (en) | 2010-02-02 | 2015-01-13 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing alcohols from a mixed acid feed |
US8728179B2 (en) | 2010-02-02 | 2014-05-20 | Celanese International Corporation | Ethanol compositions |
US8222466B2 (en) | 2010-02-02 | 2012-07-17 | Celanese International Corporation | Process for producing a water stream from ethanol production |
US8314272B2 (en) | 2010-02-02 | 2012-11-20 | Celanese International Corporation | Process for recovering ethanol with vapor separation |
US8680343B2 (en) | 2010-02-02 | 2014-03-25 | Celanese International Corporation | Process for purifying ethanol |
US8344186B2 (en) | 2010-02-02 | 2013-01-01 | Celanese International Corporation | Processes for producing ethanol from acetaldehyde |
CA2787419A1 (en) | 2010-02-02 | 2011-08-11 | Celanese International Corporation | Preparation and use of a catalyst for producing ethanol comprising a crystalline support modifier |
US8858659B2 (en) | 2010-02-02 | 2014-10-14 | Celanese International Corporation | Processes for producing denatured ethanol |
US8680342B2 (en) | 2010-05-07 | 2014-03-25 | Celanese International Corporation | Process for recovering alcohol produced by hydrogenating an acetic acid feed stream comprising water |
US8569551B2 (en) | 2010-05-07 | 2013-10-29 | Celanese International Corporation | Alcohol production process integrating acetic acid feed stream comprising water from carbonylation process |
US8754267B2 (en) | 2010-05-07 | 2014-06-17 | Celanese International Corporation | Process for separating acetaldehyde from ethanol-containing mixtures |
US8664454B2 (en) | 2010-07-09 | 2014-03-04 | Celanese International Corporation | Process for production of ethanol using a mixed feed using copper containing catalyst |
US8710279B2 (en) | 2010-07-09 | 2014-04-29 | Celanese International Corporation | Hydrogenolysis of ethyl acetate in alcohol separation processes |
US9272970B2 (en) | 2010-07-09 | 2016-03-01 | Celanese International Corporation | Hydrogenolysis of ethyl acetate in alcohol separation processes |
US8846988B2 (en) | 2010-07-09 | 2014-09-30 | Celanese International Corporation | Liquid esterification for the production of alcohols |
US8859827B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-10-14 | Celanese International Corporation | Esterifying acetic acid to produce ester feed for hydrogenolysis |
US8877963B2 (en) | 2010-09-28 | 2014-11-04 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
US8394988B2 (en) | 2010-09-28 | 2013-03-12 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
US8350098B2 (en) | 2011-04-04 | 2013-01-08 | Celanese International Corporation | Ethanol production from acetic acid utilizing a molybdenum carbide catalyst |
US8686199B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-04-01 | Celanese International Corporation | Process for reducing the concentration of acetic acid in a crude alcohol product |
US9024085B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-05-05 | Celanese International Corporation | Process to reduce ethanol recycled to hydrogenation reactor |
US8927787B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-01-06 | Celanese International Corporation | Process for controlling a reboiler during alcohol recovery and reduced ester formation |
US8592635B2 (en) | 2011-04-26 | 2013-11-26 | Celanese International Corporation | Integrated ethanol production by extracting halides from acetic acid |
US8933278B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-01-13 | Celanese International Corporation | Process for producing ethanol and reducing acetic acid concentration |
US9024084B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-05-05 | Celanese International Corporation | Reduced energy alcohol separation process having controlled pressure |
US8748675B2 (en) | 2011-06-16 | 2014-06-10 | Celanese International Corporation | Extractive distillation of crude alcohol product |
US8927784B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-01-06 | Celanese International Corporation | Process to recover alcohol from an ethyl acetate residue stream |
US8927788B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-01-06 | Celanese International Corporation | Process to recover alcohol with reduced water from overhead of acid column |
US8907141B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-12-09 | Celanese International Corporation | Process to recover alcohol with secondary reactors for esterification of acid |
US9073816B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-07-07 | Celanese International Corporation | Reducing ethyl acetate concentration in recycle streams for ethanol production processes |
US8884081B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-11-11 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing acetic acid and alcohol |
US9000232B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-04-07 | Celanese International Corporation | Extractive distillation of crude alcohol product |
US8754268B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-06-17 | Celanese International Corporation | Process for removing water from alcohol mixtures |
CN103080053B (zh) | 2011-04-26 | 2015-08-12 | 国际人造丝公司 | 使用叠置床反应器生产乙醇的方法 |
US9000233B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-04-07 | Celanese International Corporation | Process to recover alcohol with secondary reactors for hydrolysis of acetal |
US9024082B2 (en) | 2011-04-26 | 2015-05-05 | Celanese International Corporation | Using a dilute acid stream as an extractive agent |
US8686200B2 (en) | 2011-04-26 | 2014-04-01 | Celanese International Corporation | Process to recover alcohol from an acidic residue stream |
TW201302684A (zh) | 2011-04-26 | 2013-01-16 | Celanese Int Corp | 由醋酸進料及再循環醋酸乙酯進料生產乙醇之製程 |
US8704012B2 (en) | 2011-06-16 | 2014-04-22 | Celanese International Corporation | Distillation of crude alcohol product using entrainer |
US8895786B2 (en) | 2011-08-03 | 2014-11-25 | Celanese International Corporation | Processes for increasing alcohol production |
US9663437B2 (en) | 2011-09-13 | 2017-05-30 | Celanese International Corporation | Production of acetic acid with high conversion rate |
US8658843B2 (en) | 2011-10-06 | 2014-02-25 | Celanese International Corporation | Hydrogenation catalysts prepared from polyoxometalate precursors and process for using same to produce ethanol while minimizing diethyl ether formation |
US8536382B2 (en) | 2011-10-06 | 2013-09-17 | Celanese International Corporation | Processes for hydrogenating alkanoic acids using catalyst comprising tungsten |
US8809598B2 (en) | 2011-11-09 | 2014-08-19 | Celanese International Corporation | Producing ethanol using two different streams from acetic acid carbonylation process |
US8809599B2 (en) | 2011-11-09 | 2014-08-19 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing ethanol and water balance control |
US8686201B2 (en) | 2011-11-09 | 2014-04-01 | Celanese International Corporation | Integrated acid and alcohol production process having flashing to recover acid production catalyst |
US8704013B2 (en) | 2011-11-09 | 2014-04-22 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing ethanol |
US8614359B2 (en) | 2011-11-09 | 2013-12-24 | Celanese International Corporation | Integrated acid and alcohol production process |
US9024089B2 (en) | 2011-11-18 | 2015-05-05 | Celanese International Corporation | Esterification process using extractive separation to produce feed for hydrogenolysis |
US8853468B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-10-07 | Celanese International Corporation | Vapor esterification method to produce ester feed for hydrogenolysis |
US8829249B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-09-09 | Celanese International Corporation | Integrated esterification and hydrogenolysis process for producing ethanol |
US8829251B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-09-09 | Celanese International Corporation | Liquid esterification method to produce ester feed for hydrogenolysis |
US8748673B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-06-10 | Celanese International Corporation | Process of recovery of ethanol from hydrogenolysis process |
US8802901B2 (en) | 2011-11-18 | 2014-08-12 | Celanese International Corporation | Continuous ethyl acetate production and hydrogenolysis thereof |
US8853470B2 (en) | 2011-11-22 | 2014-10-07 | Celanese International Corporation | Esterifying an ethanol and acetic acid mixture to produce an ester feed for hydrogenolysis |
US8703868B2 (en) | 2011-11-28 | 2014-04-22 | Celanese International Corporation | Integrated process for producing polyvinyl alcohol or a copolymer thereof and ethanol |
US9029614B2 (en) | 2011-12-14 | 2015-05-12 | Celanese International Corporation | Phasing reactor product from hydrogenating acetic acid into ethyl acetate feed to produce ethanol |
US9000234B2 (en) | 2011-12-22 | 2015-04-07 | Celanese International Corporation | Calcination of modified support to prepare hydrogenation catalysts |
US9233899B2 (en) | 2011-12-22 | 2016-01-12 | Celanese International Corporation | Hydrogenation catalysts having an amorphous support |
US8575406B2 (en) | 2011-12-22 | 2013-11-05 | Celanese International Corporation | Catalysts having promoter metals and process for producing ethanol |
US8907139B2 (en) | 2011-12-28 | 2014-12-09 | Celanese International Corporation | Process for acetal removal in the purification of a crude ethanol product |
US8455702B1 (en) | 2011-12-29 | 2013-06-04 | Celanese International Corporation | Cobalt and tin catalysts for producing ethanol |
US9079172B2 (en) | 2012-03-13 | 2015-07-14 | Celanese International Corporation | Promoters for cobalt-tin catalysts for reducing alkanoic acids |
US9333496B2 (en) | 2012-02-29 | 2016-05-10 | Celanese International Corporation | Cobalt/tin catalyst for producing ethanol |
US8907142B2 (en) | 2011-12-29 | 2014-12-09 | Celanese International Corporation | Process for promoting catalyst activity for ethyl acetate conversion |
WO2013101305A1 (en) | 2011-12-30 | 2013-07-04 | Celanese International Corporation | Pressure driven distillation for producing and recovering ethanol from hydrogenation process |
US8865609B2 (en) | 2012-01-06 | 2014-10-21 | Celanese International Corporation | Hydrogenation catalysts |
US9024086B2 (en) | 2012-01-06 | 2015-05-05 | Celanese International Corporation | Hydrogenation catalysts with acidic sites |
US8802588B2 (en) | 2012-01-23 | 2014-08-12 | Celanese International Corporation | Bismuth catalyst composition and process for manufacturing ethanol mixture |
US9050585B2 (en) | 2012-02-10 | 2015-06-09 | Celanese International Corporation | Chemisorption of ethyl acetate during hydrogenation of acetic acid to ethanol |
US9126194B2 (en) | 2012-02-29 | 2015-09-08 | Celanese International Corporation | Catalyst having support containing tin and process for manufacturing ethanol |
US8927786B2 (en) | 2012-03-13 | 2015-01-06 | Celanese International Corporation | Ethanol manufacturing process over catalyst having improved radial crush strength |
US9073042B2 (en) | 2012-03-14 | 2015-07-07 | Celanese International Corporation | Acetic acid hydrogenation over a group VIII metal calcined catalyst having a secondary promoter |
US8536383B1 (en) | 2012-03-14 | 2013-09-17 | Celanese International Corporation | Rhodium/tin catalysts and processes for producing ethanol |
US8975452B2 (en) | 2012-03-28 | 2015-03-10 | Celanese International Corporation | Process for producing ethanol by hydrocarbon oxidation and hydrogenation or hydration |
CN102775272A (zh) * | 2012-08-14 | 2012-11-14 | 北京旭阳化工技术研究院有限公司 | 一种制备丁二酸的方法 |
US8772553B2 (en) | 2012-10-26 | 2014-07-08 | Celanese International Corporation | Hydrogenation reaction conditions for producing ethanol |
US8957262B2 (en) | 2012-11-20 | 2015-02-17 | Celanese International Corporation | Olefin hydration for hydrogenation processes |
US9000237B2 (en) | 2012-12-20 | 2015-04-07 | Celanese International Corporation | Ethanol refining process using intermediate reboiler |
US8926718B2 (en) | 2013-03-15 | 2015-01-06 | Celanese International Corporation | Thermochemically produced ethanol compositions |
US8975451B2 (en) | 2013-03-15 | 2015-03-10 | Celanese International Corporation | Single phase ester feed for hydrogenolysis |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB687902A (en) * | 1950-04-27 | 1953-02-25 | Melle Usines Sa | Improvements in or relating to processes for the hydrolysis of methyl acetate and the treatment of aqueous mixtures of methyl acetate, methyl alcohol and acetic acid so obtained |
FR1167253A (fr) * | 1957-02-26 | 1958-11-24 | Melle Usines Sa | Perfectionnements à l'hydrolyse des esters légers et à la séparation des constituants du produit d'hydrolyse |
US4352940A (en) * | 1980-04-28 | 1982-10-05 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Hydrolysis of methyl acetate |
JPS6058936A (ja) * | 1983-09-12 | 1985-04-05 | Kao Corp | 脂肪酸低級アルコ−ルエステルから脂肪酸を製造する方法 |
ES2122228T3 (es) * | 1992-12-22 | 1998-12-16 | Procter & Gamble | Hidrolisis de esteres metilicos para la produccion de acidos grasos. |
KR960022419A (ko) | 1994-12-29 | 1996-07-18 | 김준웅 | 반응증류를 이용하여 메틸아세테이트로부터 초산과 메탄올을 제조하는 방법 및 장치 |
-
1999
- 1999-06-16 JP JP16933199A patent/JP4282829B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-05-24 SG SG200002870A patent/SG82079A1/en unknown
- 2000-06-13 KR KR1020000032410A patent/KR100621393B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2000-06-15 TW TW089111770A patent/TW520353B/zh not_active IP Right Cessation
- 2000-06-15 DE DE60002950T patent/DE60002950T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-15 EP EP00111947A patent/EP1061063B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-16 US US09/594,767 patent/US6462231B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-16 ID IDP20000498A patent/ID26378A/id unknown
- 2000-06-16 CN CNB001188666A patent/CN1182093C/zh not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE60002950D1 (de) | 2003-07-03 |
KR100621393B1 (ko) | 2006-09-13 |
US6462231B1 (en) | 2002-10-08 |
SG82079A1 (en) | 2001-07-24 |
DE60002950T2 (de) | 2004-05-13 |
KR20010049540A (ko) | 2001-06-15 |
CN1280119A (zh) | 2001-01-17 |
JP2001002599A (ja) | 2001-01-09 |
CN1182093C (zh) | 2004-12-29 |
EP1061063B1 (en) | 2003-05-28 |
TW520353B (en) | 2003-02-11 |
EP1061063A1 (en) | 2000-12-20 |
ID26378A (id) | 2000-12-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4282829B2 (ja) | カルボン酸及びアルコールの製造方法 | |
JP3332594B2 (ja) | 酢酸の精製方法 | |
CN101811965B (zh) | 共沸精馏分离回收废水中的醋酸丁酯和丁醇的工艺 | |
ES2153291A1 (es) | Procedimiento para la obtencion de esteres. | |
US5662780A (en) | Process for purifying acetic acid | |
JP2009528323A (ja) | カルボン酸の反応性蒸留方法 | |
JPS60132926A (ja) | 水性酢酸の処理方法 | |
JP4908712B2 (ja) | 無水ギ酸の製造方法 | |
KR100513187B1 (ko) | 물 분리 방법 | |
US4435594A (en) | Process for the preparation of methacrylic acid esters | |
TWI322801B (en) | Separation system and method for hydrolysis of methyl acetate | |
JPH05246941A (ja) | アクリル酸製造においてアクリル酸を高純度に精製する方法 | |
CN101125795A (zh) | 一种甲酸的制备方法 | |
CN110041196A (zh) | 废水中酯类的回收方法 | |
CN108947774A (zh) | 一种分离异丙醇的方法及装置 | |
US20230183163A1 (en) | Method for preparing alkyl carboxylic acid ester and apparatus for preparing alkyl carboxylic acid ester | |
KR100339973B1 (ko) | 메틸아세테이트의 가수분해 방법 및 장치 | |
JP2001322968A (ja) | メタクリル酸エステルの精製方法 | |
CN113979905A (zh) | 一种液体蛋氨酸异丙酯的合成方法 | |
US4091039A (en) | Hydrolysis of ethylene glycol acetates | |
JP4204097B2 (ja) | メタクリル酸メチルの製造方法 | |
CN219050351U (zh) | 一种副产高纯度甲缩醛的mma分离系统 | |
CN109467501B (zh) | 聚乙烯醇母液回收单元中醋酸精制及共沸剂再生工艺和装置 | |
CN101891605B (zh) | 羰基合成乙酸酐工艺中去除丙酮的方法 | |
JPH05194319A (ja) | 酢酸メチルの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050728 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081022 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090127 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090129 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090224 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090318 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4282829 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120327 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130327 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |