JP4224911B2 - 流体ポンプ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピストンを往復運動させることにより流体を吸入・吐出するピストン型の流体ポンプに関するもので、蒸気圧縮式冷凍機の冷媒圧縮機に適用して有効である。
【０００２】
【従来の技術】
ピストン型の流体ポンプ（圧縮機）は、周知のごとく、ピストンを往復運動させることにより、ピストン及びシリンダボア等からなる作動室の体積を拡大縮小させて流体を吸入・吐出するものである。そして、ピストンが下死点側に向かって移動するときには、吸入弁を開いて吸入孔から流体を作動室内に供給し、一方、ピストンが上死点側に向かって移動するときは、吐出弁を開いて吐出孔から流体を排出する。このように、一般的なピストン型の流体ポンプは、吸入弁と吐出弁とからなる２種類の弁を必要とするので、ポンプの部品点数及び組み付け工数の増加を招く要因となっていた。
【０００３】
そこで、図２９に示す特開平９−１６６０７７号公報に記載の発明では、吸入弁１９と吐出弁２０とを１枚の円盤状の弁体から形成することにより、両弁を一体化して部品点数及び組み付け工数の低減を図っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報に記載の発明では両弁体が一体化されているので、その点においては部品点数が低減されているものの、図２９に示すように、一体化された吸入弁の弁座（流体通路やポートを閉じる際に弁が接触する座面）を形成する部材３０を新たに配設しているので、全体として見れば、部品点数は低下しておらず、組み付け工数の低減を図ることが難しい。
【０００５】
本発明は、上記点に鑑み、ポンプの部品点数及び組み付け工数を低減することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、シリンダボア（７）のうち上死点側に配設されてシリンダボア（７）を閉塞するとともに、流体をシリンダボア（７）内に導くプレート吸入孔（１４）及びシリンダボア（７）内の流体を排出するプレート吐出孔（１５）が形成されたバルブプレート（１３）と、バルブプレート（１３）を挟んでシリンダブロック（３）と反対側に配設され、プレート吸入孔（１４）に向けて流体を供給するヘッダ吸入孔（１７ａ）、及びプレート吐出孔（１５）内から排出される流体が流入するヘッダ吐出孔（１８ａ）が形成されたシリンダヘッド（１６）と、バルブプレート（１３）とシリンダヘッド（１６）との間に配設され、ヘッダ吸入孔（１７ａ）を開閉する吸入弁（１９）及びヘッダ吐出孔（１８ａ）を開閉する吐出弁（２０）とを有し、吸入弁（１９）は、ピストン（６）が上死点側に向かって移動する場合に、その際の流体圧によりシリンダヘッド（１６）に接触した状態で押圧されてヘッダ吸入孔（１７ａ）を閉塞することを特徴とする。
【０００７】
これにより、吸入弁（１９）の弁座を形成する部材を別途必要としないので、、流体ポンプの部品点数を削減することができ、部品点数及び組み付け工数を低減することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、吸入弁（１９）は、リード弁状のものであり、吸入弁（１９）の先端及び吐出弁（２０）の先端が、それぞれ略正多角形の頂点に位置するように、両弁（１９、２０）が複数個設けられており、さらに、両弁（１９、２０）のうち正多角形の中心側に位置する弁（１９）の根本側が、略正多角形の中心側にずれていることを特徴とする。
【０００９】
これにより、正多角形の中心側に位置する弁（１９）のリード長さを正多角形の一辺長さより長くすることができるので、シリンダブロック（３）の寸法を拡大することなく、リード長さを長くすることができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明では、シリンダヘッド（１６）のうち吸入弁（１９）と面するブロック側壁面（１６ａ）であってヘッダ吸入孔（１７ａ）の近傍には、そのブロック側壁面（１６ａ）の一部を陥没させたブロック側壁面（１６ｂ）が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
これにより、ブロック吸入孔（１７ａ）の周りにおける吸入弁（１９）とブロック側壁面（１６ａ）との接触面圧を増大させることができるので、吸入弁（１９）の密閉性（シール性）を向上させることができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明では、シリンダヘッド（１６）のうち吸入弁（１９）と面するブロック側壁面（１６ａ）であって吸入弁（１９）の根本側には、そのブロック側壁面（１６ａ）の一部を陥没させた第２凹部（１６ｃ）が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
これにより、吸入弁（１９）がブロック側壁面（１６ａ）に密着してしまい、吸入弁（１９）が閉じたままとなってしまうことを未然に防止できるとともに、異物が吸入弁（１９）とブロック側壁面（１６ａ）との間に噛み込んでしまうことを未然に防止でき、流体ポンプの信頼性を向上させることができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明では、バルブプレート（１３）とシリンダブロック（３）とが一体形成されていることを特徴とする。
【００１５】
これにより、流体ポンプの部品点数及び組み付け工数の低減を一層図ることができる。
【００１６】
また、バルブプレート（１３）の剛性（厚み）を小さくすることができるので、プレート吸入孔（１４）及びプレート吐出孔（１５）の体積を小さくすることができる。延いては、デットボリュームを小さくすることができるので、流体ポンプの効率を向上させることができ、流体ポンプの小型化を図ることができる。
【００１７】
なお、吸入弁（１９）及び吐出弁（２０）は、請求項６に記載の発明のごとく、一枚の板材から形成されて一体化することが望ましい。
【００１８】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係る流体ポンプを斜板型の冷媒圧縮機に適用したものであって、図１は本実施形態に係る斜板型の冷媒圧縮機（以下、圧縮機と略す。）の断面図であり、この圧縮機は、後述する斜板の角度を変化させることにより吐出容量を変化させる可変容量型のものである。
【００２０】
図１中、１はエンジン等の外部駆動源から駆動力を得て回転するシャフトであり、２ａ、２ｂはシャフト１を回転可能に支持するラジアルベアリングである。３はラジアルベアリング２ａを保持するとともに、シャフト１に対して傾いた斜板４を収納する空間（以下、この空間を斜板室と呼ぶ。）５を構成するシリンダブロックである。このシリンダブロック３には、往復運動する複数本のピストン６を摺動可能に収納するシリンダボア７が、シャフト１の周りに複数本（本実施形態では、６本）形成されている。
【００２１】
なお、８はシリンダブロック３の軸方向一端側（図１の左側）を閉塞してシリンダブロック３と共に斜板室５を構成するとともに、ラジアルベアリング２ｂを保持するフロントハウジングであり、９は斜板室５内の冷媒（流体）及び潤滑油等が外部に流出することを防止する樹脂製のリップシールである。
【００２２】
１０はシャフト１と一体的に回転する円板状のプレート部（回転部）であり、このプレート部１０の外周側には、斜板４側に向けて突出するプレート側突起部１０ａが形成されており、一方、斜板４の外周側には、プレート側突起部１０ａ（プレート１０）側に突出する斜板側突起部４ａが形成されている。そして、斜板側突起部４ａが、プレート側突起部１０ａに形成された円弧状の長穴にピン１１を介して連結されることにより、斜板４とシャフト１とのなす角θを可変とするヒンジ部が構成されている。
【００２３】
また、１２は斜板４とピストン６とを連結する一対のシューであり、このシュー１２のうち球面部はピストン６の球面部に摺動可能に接触し、平面部は斜板４の外周側に摺動可能に接触している。このため、斜板４が傾いた状態でシャフト１が回転すると、斜板４の外周側が揺動するので、ピストン６が往復運動する。このため、シャフト１の回転運動は、斜板４及びシュー１２を介して往復運動に変換されてピストン６が往復駆動され、シリンダボア７とピストン６とによって形成される作動室（圧縮室）Ｐの体積が拡大縮小する。
【００２４】
また、１３はシリンダボア７の上死点側（斜板室５と反対側）に配設されてシリンダボア７を閉塞するとともに、図２に示すように、作動室Ｐに流体を導く複数個（本実施形態では６個）のプレート吸入孔１４、及び作動室Ｐにて圧縮された流体を吐出（排出）する複数個（本実施形態では、６個）のプレート吐出孔１５が形成されたバルブプレートである。
【００２５】
なお、上死点とは、作動室Ｐの体積が最小となったときにおけるピストン６の頂部の位置を言い、下死点とは、作動室Ｐの体積が最大となったときにおけるピストン６の頂部の位置を言うものである。
【００２６】
また、バルブプレート１３を挟んでシリンダブロック３と反対側には、図１に示すように、冷凍機の蒸発器側に接続される吸入口（図示せず。）から吸入された冷媒を各プレート吸入孔１４に分配供給する吸入室１７、及び各プレート吐出孔１５から吐出された冷媒を集合回収して、冷凍機の凝縮器側に接続される吐出口（図示せず。）に集合回収した冷媒を導く吐出室１８が形成されたリアハウジング（シリンダヘッド）１６が配設されている。
【００２７】
そして、このリアハウジング１６のうち吸入室１７と吐出室１８とを仕切る壁部には、吸入室１７とプレート吸入孔１４とを連通させて冷媒をプレート吸入孔１４に導くハウジング吸入孔（ヘッダ吸入孔）１７ａが形成されている。なお、１８ａは、吐出室１８とプレート吐出孔１５とを連通させるハウジング吐出孔（ヘッダ吐出孔）である。
【００２８】
また、バルブプレート１３とリアハウジング１６との間には、ハウジング吸入孔１７ａを開閉する吸入弁１９及びハウジング吐出孔１８ａを開閉する吐出弁２０が配設されており、この吸入弁１９及び吐出弁２０は、図３に示すように、１枚の円板の一部に切欠き部（スリット）２１ａ、２１ｂを形成することにより形成されたリード弁状のものである。
【００２９】
因みに、Ｖ字（台形）状のスリット２１ａにより吸入弁１９が形成され、Ｕ字状のスリット２１ｂにより吐出弁２０が形成されており、吸入弁１９及び吐出弁２０が形成された１枚の円板を弁体２１と呼ぶ。
【００３０】
なお、２１ｃは吸入弁１９の曲げ剛性を低下させて吸入弁１９の作動性（応答性）を向上させるための打ち抜き穴であり、２１ｄはリアハウジング１６をシリンダブロック３に固定するためのボルト（図示せず）が挿入される挿入穴である。２１ｅはスリット２１ａ、２１ｂの幅寸法より大きい直径を有する穴であり、この穴２１ｅによりスリット２１ａ、２１ｂの端部に応力集中することを防止してスリット２１ａ、２１ｂの端部に亀裂が発生することを防止する。
【００３１】
ところで、バルブプレート１３のうち吸入弁１９に対応する部位には、図４に、５示すように、吸入弁１９が作動室Ｐ（シリンダボア７）側に撓み変形してハウジング吸入孔１７ａが開いたときに、吸入弁１９とバルブプレート１３とが干渉することを防止する窪み（凹部）１３ａが形成されている。
【００３２】
そして、ピストン６が上死点側に向かって移動する吐出（圧縮）工程時には、吸入弁１９は、図４に示すように、その際の流体圧（作動室Ｐの内圧）によりリアハウジング１６に接触した状態で押圧されてハウジング吸入孔１７ａを閉塞し、一方、ピストン６が下死点側に向かって移動する吸入工程時には、作動室Ｐ内の圧力が吸入室１７より下がるので、吸入弁１９は、図５に示すように、作動室Ｐ（シリンダボア７）側に撓み変形してハウジング吸入孔１７ａを開く。
【００３３】
このため、本実施形態では、凹部１３ａの底部は吸入弁１９の最大開度を規制するストッパとして機能するので、凹部１３ａの深さｄ（吸入弁１９から凹部１３ａの底部までの距離）を調整することにより吸入弁１９の最大開度（最大撓み量）を調整している。
【００３４】
一方、リアハウジング１６のうち吸入弁１９と面するハウジング側壁面（ブロック側壁面）１６ａは、吸入弁１９の弁座（ハウジング吸入孔１７ａを閉じる際に吸入弁１９弁が接触する座面）として機能する。
【００３５】
また、図５から明らかなように、凹部１３ａのうち吸入弁１９の先端側（撓み量が大きい側）に対応する部位にプレート吸入孔１４を形成することにより、ハウジング吸入孔１７ａを開いたときに、冷媒が吸入室１７から作動室Ｐ（プレート吸入孔１４）に向けて滑らかに流通するようにしている。
【００３６】
なお、吐出弁２０は、作動室Ｐと吐出室１８との圧力差によって開閉作動するもので、吸入工程時には、作動室Ｐの圧力が吐出室１８の圧力より低くなるので、吐出室１８内の流体圧によりバルブプレート１３に押し付けられてハウジング吐出孔１８ａ（プレート吐出孔１５）を閉塞する。一方、圧縮行程時には、作動室Ｐの圧力が吐出室１８の圧力より高くなるので、作動室Ｐ内の流体圧により吐出弁２０が吐出室１８側に撓み変形し、ハウジング吐出孔１８ａ（プレート吐出孔１５）が開く。このとき、リアハウジング１６（吐出室１８内）に一体形成されたストッパ突起部１８ｂにより、吐出弁２０の最大開度が規制される。
【００３７】
次に、本実施形態の特徴を述べる。
【００３８】
吸入弁１９は、吸入工程時の流体圧（作動室Ｐの内圧）によりリアハウジング１６に接触した状態で押圧されてハウジング吸入孔１７ａを閉塞する構造となっているので、吸入弁１９の弁座を形成する部材を別途必要としない。したがって、圧縮機の部品点数を削減することができるので、部品点数及び組み付け工数を低減することができる。
【００３９】
ところで、吸入弁１９及び吐出弁２０はリード弁状のものであるので、その根本部から先端までの長さ（以下、リード長さＬと呼ぶ。）を長くして、弁の応答性（追従性）を高める必要があるが、リード長さＬを大きくすると、吸入弁１９及び吐出弁２０の大型化を招くおそれがある。
【００４０】
このため、例えば図６（特開平９−１６６０７７号）に示すように、吸入弁１９及び吐出弁２０のリード長さＬ方向（以下、この方向を弁の軸方向と呼ぶ。）が弁体２１の径方向と一致するように、吸入弁１９及び吐出弁２０を放射状に設けると、リード長さＬを拡大するには、弁体２１（シリンダブロック３）の径寸法を拡大せざるを得ない。
【００４１】
また、図７（特開平１０−１９６５４１号）に示すように、吸入弁１９の軸方向と吐出弁２０の軸方向とを平行にするとともに、両弁１９、２０を正多角形（この例では、正六角形）となるように、吸入弁１９及び吐出弁２０を放射状に設けると、正多角形の一辺長さがリード長さＬに相当するため、内側（中心側）に位置する弁（この例では、吸入弁１９）のリード長さＬが外側に位置する弁（この例では、吐出弁２０）のリード長さＬより短くなってしまう。
【００４２】
これに対して、本実施形態では、図８に示すように、吸入弁１９の先端及び吐出弁２０の先端それぞれが、略正多角形（本実施形態では、正六角形）の頂点に位置するように、各弁１９、２０を設けるとともに、内側（略正多角形の中心側）に位置する弁（この例では、吸入弁１９）の根本側が中心側にずれるように、内側（中心側）に位置する弁（この例では、吸入弁１９）の軸方向を外側に位置する弁（この例では、吐出弁２０）の軸方向に対して傾けているので、内側（略正多角形の中心側）に位置する弁（この例では、吸入弁１９）のリード長さを正多角形の一辺長さＬｏより長く（Ｌ＝Ｌｏ・ｔａｎθ）することができる。したがって、弁体２１（シリンダブロック３）の径寸法を拡大することなく、リード長さＬを長くすることができる。
【００４３】
（第２実施形態）
第１実施形態に係る圧縮機の吸入室１７は、中ぐり加工や鋳抜き等の加工方法によりリアハウジング１６内に形成したが、本実施形態は、図９、１０に示すように、吸入室１７を形成する凹部をリアハウジング１６と共にダイカスト成形するとともに、その凹部の開口部を蓋部材１７ｂにより閉塞することにより吸入室１７を構成したものである。
【００４４】
（第３実施形態）
第１実施形態において、吸入弁１９の逃げ空間を形成する凹部１３ａの底部（図５参照）は、弁体２１と平行な平面状のもであったが、本実施形態は、凹部１３ａの底部の形状を図１１に示すように、吸入弁１９の撓み形状に沿うような傾斜面状としたものである。なお、図１１（ａ）は凹部１３ａの底部を直線状に傾斜させたもので、図１１（ｂ）は凹部１３ａの底部を円弧状に傾斜させたものである。
【００４５】
（第４実施形態）
本実施形態は、図１２に示すように、凹部１３ａとプレート吸入孔１４とを同一の穴とする（共通化する）とともに、吸入弁１９の先端側が衝突する段付き部１３ｄを形成して、段付き部１３ｄにより吸入弁１９の最大開度を規制するようにしたものである。
【００４６】
（第５実施形態）
本実施形態は、図１３に示すように、プレート吸入孔１４の形状を吸入弁１９の先端側形状に沿うような形状（本実施形態では、略Ｃ字状）としたものである。
【００４７】
これにより、冷媒を吸入室１７から作動室Ｐ（プレート吸入孔１４）に向けてより滑らかに流通させることができるので、冷媒の吸入抵抗を小さくすることができる。
【００４８】
（第６実施形態）
本実施形態は、図１４に示すように、ハウジング側壁面１６ａのうちハウジング吸入孔１７ａの近傍に、ハウジング吸入孔１７ａの周りを囲む堀のように、ハウジング側壁面１６ａの一部を陥没させた円環状の第１溝部（第１凹部）１６ｂを形成したものである。
【００４９】
これにより、ハウジング吸入孔１７ａの周りにおける吸入弁１９とハウジング側壁面１６ａとの接触面圧を増大させることができるので、吸入弁１９の密閉性（シール性）を向上させることができる。
【００５０】
（第７実施形態）
本実施形態は、図１５に示すように、第１溝部１６ｂのうち吸入弁１９の根本側の溝部を吸入弁１９の根本側まで拡大して第２溝部１６ｃ（第２凹部）としたものである。
【００５１】
これにより、吸入弁１９がハウジング側壁面１６ａに密着してしまい、吸入弁１９が閉じたままとなってしまうことを未然に防止できる。
【００５２】
ところで、圧縮機内に吸入された異物が吸入弁１９先端側とハウジング側壁面１６ａとの間に挟まっても、吸入弁１９の先端側は撓み量が大きいので、吸入弁１９が撓む（開く）と、異物が吸入弁１９とハウジング側壁面１６ａとの間に噛み込むことなく流れていく。一方、吸入弁１９の根本側の撓み量は先端側の撓み量より小さいので、異物が吸入弁１９とハウジング側壁面１６ａとの間に噛み込んでしまい、吸入弁１９が開いたままとなるおそれがある。
【００５３】
これに対して、本実施形態では、吸入弁１９の根本側に第２溝部１６ｃが設けられているので、異物が吸入弁１９とハウジング側壁面１６ａとの間に噛み込んでしまうことを未然に防止でき、圧縮機の信頼性を向上させることができる。
【００５４】
（第８実施形態）
ところで、上述の実施形態では、説明上特に必要としないので、ガスケットの存在を省略していたが、圧縮機に限らず、内外で圧力が異なる容器（ハウジング）を複数の部品から構成する場合には、それら複数の部品の合わせ面における密閉性を確保するために、一般的に、その合わせ面に液体ガスケットや薄板状のガスケットを配設している。そこで、本実施形態は、上述の実施形態に係る圧縮機に適したガスケットの組み付け構造について提案するものである。
【００５５】
なお、ガスケットを使用しない場合には、一般的に、合わせ面の面粗度を小さく（鏡面仕上げ）する等して各部品を組み付ける必要がある。
【００５６】
図１６は本実施形態に係る圧縮機の断面図であり、図１７は図１６のＹ部拡大図である。そして、本実施形態では、リアハウジング１６（ハウジング側壁面１６ａ）のうちハウジング吸入孔１７ａの近傍周りにガスケット２２の厚み寸法Ｔｇと略等しい吐出高さを有する突起部１６ｄを設けるとともに、弁体２１とリアハウジング１６との間にガスケット２２を配設しものである。なお、突起部１６ｄは、リアハウジング１６（ハウジング側壁面１６ａ）にプレス加工やフライス加工等の金属加工を施すことにより形成されている。
【００５７】
因みに、本実施形態では、ガスケット２２に吐出弁２０の最大開度を規制するストッパ突起部１８ｂを形成している。また、ガスケット２２は、樹脂や金属製の円板にゴム等の弾性部材をコーティング（被覆）したものである。
【００５８】
なお、吐出室１８とリアハウジング１６との圧力差は、吐出室１８と吸入室１７との圧力差より大きいので、ガスケット２２をリアハウジング１６とバルブプレート１３とによって挟み込むときは、吐出室１８とリアハウジング１６との間を密閉する箇所（図１６のＸ部）におけるガスケット２２の圧縮率を吐出室１８と吸入室１７との間を密閉する箇所（図１６のＹ部）におけるガスケット２２の圧縮率より大きくする必要がある。
【００５９】
（第９実施形態）
本実施形態もガスケットの組み付け構造に関するものあり、第８実施形態では、リアハウジング１６（ハウジング側壁面１６ａ）のうちハウジング吸入孔１７ａの近傍周りにガスケット２２の厚み寸法Ｔｇと略等しい吐出高さを有する突起部１６ｄを形成してガスケット２２を圧縮配設するための空間を構成したのに対して、本実施形態では、バルブプレート１３のうちプレート吐出孔１５の近傍周りにガスケット２２の厚み寸法Ｔｇと略等しい吐出高さを有する突起部１３ｂを形成してガスケット２２を圧縮配設するための空間を構成したものである。なお、突起部１３ｂは、バルブプレート１３にプレス加工やフライス加工等の金属加工を施すことにより形成されている。
【００６０】
（第１０実施形態）
本実施形態もガスケットの組み付け構造に関するものあり、本実施形態では、図２０、２１に示すように、吐出室１８とリアハウジング１６との間を密閉する箇所（図２０のＸ部）では、弁体２１リアハウジング１６との間にガスケット２２を配設し、吐出室１８と吸入室１７との間を密閉する箇所（図２０のＹ部）ではバルブプレート１３と弁体２１との間にガスケット２２を配設したものである。
【００６１】
なお、本実施形態では、バルブプレート１３のうちガスケット２２が収納される凹部１３ｃは外形が円状のものであるので、旋盤加工等により容易に製作することができる。
【００６２】
（第１１実施形態）
本実施形態もガスケットの組み付け構造に関するものあり、本実施形態では、図２２に示すように、吐出室１８とリアハウジング１６外との間を密閉する箇所（図２２のＸ部）はガスケット２２により密閉し、吐出室１８と吸入室１７との間を密閉する箇所（図２０のＹ部）は、バルブプレート１３とリアハウジング１６との合わせ面の面粗度を小さくすることにより密閉したものである。
【００６３】
（第１２実施形態）
第８〜１１実施形態では、ガスケット２２の表面にゴムが被覆されていたが、本実施形態は、ガスケット２２を廃止するとともに、図２３に示すように、弁体２１の表面にゴム等の弾性部材を被覆したものである。
【００６４】
なお、弾性部材（ゴム）の被覆膜は、表裏両面に設けることが望ましいが、リアハウジング１６側又はシリンダブロック３側のいずれか一方のみでもよい。
【００６５】
（第１３実施形態）
本実施形態は、図２４に示すように、吐出室１８とリアハウジング１６との間を密閉する箇所（図２４のＸ部）はＯリング２３にて密閉し、吐出室１８と吸入室１７との間を密閉する箇所（図２４のＹ部）は、バルブプレート１３とリアハウジング１６との合わせ面の面粗度を小さくすることにより密閉したものである。
【００６６】
（第１４実施形態）
本実施形態は、図２５に示すように、バルブプレート１３とシリンダブロック３とを一体化した例である。
【００６７】
これにより、バルブプレート１３及びバルブプレート１３に付随する部品を廃止することができるので、圧縮機の部品点数及び組み付け工数の低減を図ることができる。
【００６８】
ところで、バルブプレート１３は、シリンダボア７の一端側を閉塞するものであるので、バルブプレート１３とシリンダブロック３とが別体であると、バルブプレート１３の中央部（シャフト１に対応する部位）がシリンダブロック３から離れるように撓み変形しようとする。
【００６９】
そして仮に、バルブプレート１３の中央部がシリンダブロック３から離れるように撓み変形すると、圧縮行程にある作動室Ｐから吸入工程にある作動室Ｐに冷媒が流れてしまい、圧縮機の効率が低下するので、バルブプレート１３は、バルブプレート１３の中央部がシリンダブロック３から離れることがないような十分な剛性（厚み）を確保する必要がある。
【００７０】
しかし、バルブプレート１３の厚みが厚くなると、プレート吸入孔１４及びプレート吐出孔１５の体積が大きくなり、デットボリューム（吸入・吐出に直接に関与しない体積）が大きくなるので、圧縮機の効率が低下してしまう。
【００７１】
これに対して、本実施形態では、バルブプレート１３とシリンダブロック３とが一体化されているので、バルブプレート１３の中央部がシリンダブロック３から離れるといった問題は発生しない。
【００７２】
このため、バルブプレート１３の剛性（厚み）を小さくすることができるので、プレート吸入孔１４及びプレート吐出孔１５の体積を小さくすることができる。延いては、デットボリュームを小さくすることができるので、圧縮機の効率を向上させることができ、圧縮機の小型化を図ることができる。
【００７３】
（第１５実施形態）
本実施形態は、図２６に示すようにピストン６の頂部にプレート吸入孔１４及びプレート吐出孔１５の体積分に相当する体積を有する突起部６ａ、６ｂを設けたものである。これにより、デットボリュームを小さくすることができるので、圧縮機の効率を向上させることができ、圧縮機の小型化を図ることができる。
【００７４】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、可変容量式の斜板型圧縮機に本発明に係る流体ポンプを適用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、斜板４の角度が固定された固定容量式の斜板型圧縮機、図２７に示すような斜板の両面側にピストンが配置された双頭型の斜板圧縮機、ワッブル型及びクランク式（レシプロ）のピストン型ポンプ等その他の流体ポンプにも適用することができる。
【００７５】
また、上述の実施形態では、吸入弁１９の先端及び吐出弁２０の先端それぞれが、正多角形の頂点に位置するように、各弁１９、２０を設けるとともに、内側に位置する吸入弁１９の根本側が中心側にずれるように、吸入弁１９の軸方向を吐出弁２０の軸方向に対して傾けたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば図２８に示すように、吸入弁１９を正多角形状に配置し、吐出弁２０を放射状に配置してもよい。
【００７６】
また、上述の実施形態では、吐出弁２０は吸入弁１９より外側に配置れていたが（図８参照）、本発明はこれに限定されるものではなく、吸入弁１９吐を吐出弁２０の外側に配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る圧縮機のバルブプレートの正面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図６】従来の技術に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図７】従来の技術に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態の変形例に係る圧縮機の断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図１２】本発明の第４実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図１３】本発明の第５実施形態に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図１４】本発明の第６実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図１５】本発明の７実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図１６】本発明の第８実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図１７】本発明の８実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図１８】本発明の第９実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図１９】本発明の９実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図２０】本発明の第１０実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２１】本発明の１０実施形態に係る圧縮機における吸入弁近傍の拡大図である。
【図２２】本発明の第１１実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２３】本発明の第１２実施形態に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図２４】本発明の第１３実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２５】本発明の第１４実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２６】本発明の第１５実施形態に係る圧縮機の断面図である。
【図２７】本発明の変形例に係る圧縮機の断面図である。
【図２８】本発明の変形例に係る圧縮機の弁体の正面図である。
【図２９】従来の技術に係る圧縮機の断面図である。
【符号の説明】
３…シリンダブロック、６…ピストン、１３…バルブプレート、
１４プレート吸入孔、１５…プレート吐出孔、
１６…リアハウジング（シリンダブロック）、１７…吸入室、
１７ａ…ハウジング吸入孔（ブロック吸入孔）、１８…吐出室
１８ａ…ハウジング吐出孔（ブロック吐出孔）、１９…吸入弁、
２０…吐出弁、２１…弁体。

Claims (6)

1. 往復運動するピストン（６）と、
   前記ピストン（６）を摺動可能に収納するシリンダボア（７）が形成されたシリンダブロック（３）と、
   前記シリンダボア（７）のうち上死点側に配設されて前記シリンダボア（７）を閉塞するとともに、流体を前記シリンダボア（７）内に導くプレート吸入孔（１４）及び前記シリンダボア（７）内の流体を排出するプレート吐出孔（１５）が形成されたバルブプレート（１３）と、
   前記バルブプレート（１３）を挟んで前記シリンダブロック（３）と反対側に配設され、前記プレート吸入孔（１４）に向けて流体を供給するヘッダ吸入孔（１７ａ）、及び前記プレート吐出孔（１５）内から排出される流体が流入するヘッダ吐出孔（１８ａ）が形成されたシリンダヘッド（１６）と、
   前記バルブプレート（１３）と前記シリンダヘッド（１６）との間に配設され、前記ヘッダ吸入孔（１７ａ）を開閉する吸入弁（１９）及び前記ヘッダ吐出孔（１８ａ）を開閉する吐出弁（２０）とを有し、
   前記吸入弁（１９）は、前記ピストン（６）が上死点側に向かって移動する場合に、その際の流体圧により前記シリンダヘッド（１６）に接触した状態で押圧されて前記ヘッダ吸入孔（１７ａ）を閉塞することを特徴とする流体ポンプ。
2. 前記吸入弁（１９）は、リード弁状のものであり、
   前記吸入弁（１９）の先端及び前記吐出弁（２０）の先端が、それぞれ略正多角形の頂点に位置するように、前記両弁（１９、２０）が複数個設けられており、
   さらに、前記両弁（１９、２０）のうち前記正多角形の中心側に位置する弁（１９）の根本側が、前記正多角形の中心側にずれていることを特徴とする流体ポンプ。
3. 前記シリンダヘッド（１６）のうち前記吸入弁（１９）と面するブロック側壁面（１６ａ）であって前記ヘッダ吸入孔（１７ａ）の近傍には、そのブロック側壁面（１６ａ）の一部を陥没させたブロック側壁面（１６ｂ）が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の流体ポンプ。
4. 前記シリンダヘッド（１６）のうち前記吸入弁（１９）と面するブロック側壁面（１６ａ）であって前記吸入弁（１９）の根本側には、そのブロック側壁面（１６ａ）の一部を陥没させた第２凹部（１６ｃ）が形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の流体ポンプ。
5. 前記バルブプレート（１３）と前記シリンダブロック（３）とが一体形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の流体ポンプ。
6. 前記吸入弁（１９）及び前記吐出弁（２０）は、一枚の板材から形成されて一体化されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の流体ポンプ。

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