JP4223184B2 - 相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金及びその製造方法 - Google Patents
相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金及びその製造方法 Download PDFInfo
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【発明の属する技術分野】
この発明は、耐摩耗性を有するとともに相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金およびその製造方法に関するものであり、この鉄アルミナイド基燒結合金は、切削により所定の形状に成形する必要がありかつ相手攻撃性が小さい各種摺動部品、特にバルブシートの素材として有用である。
【0002】
【従来の技術】
一般に、鉄アルミナイド基燒結合金は、高硬度のFe3Al,FeAl,FeAl2,Fe2Al5などの金属間化合物からなるところから耐摩耗性を有することが広く知られており、さらに鉄アルミナイド基燒結合金を構成する原材料のFeおよびAlは価格が安いところからバルブシートなどの各種摺動部品の素材として注目されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の鉄アルミナイド基燒結合金は高硬度であるために耐摩耗性に優れてはいるが、切削性が悪いところから最終寸法に精密加工するのに時間がかかり過ぎると共にバイトの消耗が激しく、さらにこの従来の鉄アルミナイド基燒結合金を用いてバルブシートなど各種摺動部品を作製しても、得られたバルブシートなど各種摺動部品相手攻撃性が大きくて実用には適さない。
したがって、耐摩耗性を保持しつつ相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金が求められていた。
【0004】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者らは、上述のような観点から、耐摩耗性を保持しつつ相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金を得るべく研究を行った結果、
原料粉末として、Al粉末、C粉末およびFe粉末を用意し、これら原料粉末を質量%で(以下、%は質量%を示す)Al粉末:5〜35%、C粉末:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFe粉末からなる組成となるように配合し混合して粉末混合物を作り、この粉末混合物を成形して圧粉体を成形し、得られた圧粉体に通電すると同時に加圧する通電プレス成形を施すことにより得られた鉄アルミナイド基燒結合金は、Al:5〜35%、C:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなる成分組成、並びにFeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相とFeおよびCで構成されるFe−C相の2相が混在した組織を有し、この2相が混在した組織を有する鉄アルミナイド基燒結合金は耐摩耗性を保持しつつ相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた特性を有する、(b)前記通電は、電流密度:5〜100A/mm2、通電時間:0.1〜60秒の条件で通電することが好ましい、などの知見を得たのである。
【0005】
この発明は、かかる知見にもとづいて成されたものであって、
(1)Al:5〜35%、C:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなる成分組成を有する鉄アルミナイド基燒結合金であって、この鉄アルミナイド基燒結合金は、FeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相並びにFeおよびCで構成されるFe−C相の2相が混在する相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金、
(2)原料粉末として、Al粉末、C粉末およびFe粉末を用意し、これら原料粉末をAl粉末:5〜35%、C粉末:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFe粉末からなる組成となるように配合し混合して粉末混合物を作り、この粉末混合物を成形して圧粉体を成形し、得られた圧粉体に通電すると同時に加圧する通電プレス成形を施す相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金の製造方法、に特徴を有するものである。
【0006】
この発明の相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金を作製する際の通電プレス成形における通電条件は、電流密度:5〜100A/mm2(一層好ましくは15〜50A/mm2)、通電時間:0.1〜60秒(一層好ましくは1〜10秒)である。この条件で通電プレス成形すると、Al粉末:5〜35%、C粉末:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFe粉末からなる配合組成の圧粉体が短時間で焼結可能な温度にまで加熱され焼結される。この焼結時間は極めて短いために焼結中に拡散が十分に進行せず、そのためにFeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相並びにFeおよびCで構成されるFe−C相の2相が混在するこの発明の鉄アルミナイド基燒結合金の組織が形成されるものと考えられる。
【0007】
また、FeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相並びにFeおよびCで構成されるFe−C相の2相が混在する組織を有するこの発明の鉄アルミナイド基燒結合金をバイトなどの切削工具で切削すると、合金組織は鉄アルミナイド相およびFe−C相の2相が混在することにより断続的に切断され、発生する切粉も断続的になって切削性が向上するものと考えられる。
さらに、この発明の鉄アルミナイド基燒結合金の組織は、高硬度を有するFeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相によって耐摩耗性が確保され、一方FeおよびCで構成されるFe−C相により相手攻撃性を小さくするものと考えられる。
【0008】
次に、この発明の鉄アルミナイド基燒結合金を前述のごとく限定した理由を説明する。
Al:
Alは、Feと反応して鉄アルミナイド相を形成し、硬さを高めて耐摩耗性を向上させる成分であるが、その含有量が5%未満では十分な量の鉄アルミナイド相を形成することが出来ないために耐摩耗性が向上せず、一方、35%を越えて含有すると鉄アルミナイド相が多くなりすぎて切削工具の摩耗が激しくなり、切削性が低下するので好ましくない。したがって、Al含有量は5〜35%に定めた。
Al含有量の一層好ましい範囲は10〜20%である。
【0009】
C:
Cは鉄アルミナイド基燒結合金の素地中にFe−C相を生成させて相手攻撃性を減少させる成分であるが、Fe−C相を生成させるためにはCを0.2%以上含有させることが必要である。しかし、0.7%以上添加するとC相が析出して一層相手攻撃性は低下するが強度および靭性が少し落ちるところから、この発明の鉄アルミナイド基燒結合金に含まれるC量を0.2〜0.7%未満に定めた。C含有量の一層好ましい範囲は0.3〜0.5%である。
【0010】
【発明の実施の形態】
実施例1
平均粒径:5μmのFe粉末、平均粒径:20μmのAl粉末、平均粒径:10μmのC粉末を用意し、これら粉末を配合し、得られた配合粉末に対してさらに0.75%のバインダーを添加し混合し、得られた混合粉末を金型成形してリング状圧粉体を作製し、このリング状圧粉体をN2−20%H2雰囲気中で400℃、20分間保持することによりバインダーを除去し、その後、100MPaの圧力で加圧しながら表1〜2に示される通電条件で通電プレス成形することにより表1〜2に示される成分組成を有する本発明鉄アルミナイド基燒結合金(以下、本発明合金という)1〜15および比較鉄アルミナイド基燒結合金(以下、比較合金という)1〜3からなる外径:40mm、内径:30mm、厚さ:10mmの寸法を有するリング状焼結体を作製した。
【0011】
得られた本発明合金1〜15および比較合金1〜3からなるリング状焼結体の表面を研磨し、組織を金属顕微鏡で観察したところ、いずれも鉄アルミナイド相およびFe−C相が混在した組織を有することが分かった。本発明合金の組織を一層理解しやすくするために本発明合金9の組織の写生図を図1に示した。図1において1はFeとAlとで構成される金属間化合物からなる鉄アルミナイド相、2はFeとCとで構成するFe−C相である。Fe−C相2は鉄アルミナイド相1からなる素地中に斑状に混在していることが分かる。
【0012】
さらに平均粒径:5μmのFe粉末および平均粒径:20μmのAl粉末を配合し、得られた配合粉末に対してさらに0.75%のバインダーを添加し混合し、得られた混合粉末を金型成形してリング状圧粉体を作製し、このリング状圧粉体をN2−20%H2雰囲気中で400℃、20分間保持することによりバインダーを除去し、その後、表2に示される条件で長時間通電すると同時に100MPaの圧力で加圧することにより表2に示される組成の従来鉄アルミナイド基燒結合金(以下、従来合金という)1からなり、外径:40mm、内径:30mm、厚さ:10mmの寸法を有するリング状焼結体を作製した。得られた従来合金1からなるリング状焼結体の表面を研磨し、組織を金属顕微鏡で観察したところ、全体が鉄アルミナイド相からなる組織を有し、Fe−C相は見られなかった。
【0013】
このようにして得られた本発明合金1〜15、比較合金1〜3および従来合金1からなるリング状焼結体をそれぞれ旋盤に固定し、CBNバイトを用いて、
回転数:1000rpm、
送り:0.075mm/rev、
取り代:0.5mm 10回×150個/1試料、
の条件で切削加工を行ない、切削加工終了時の工具の摩耗量を測定し、その結果を表1〜2に示すことにより切削性を評価した。
【0014】
実施例2
実施例1において本発明合金1〜15、比較合金1〜3および従来合金1からなるリング状焼結体を製造した条件と同じ条件で外径:42mm、内径:34.6mm、厚さ:6.5mmの寸法を有し、図2の断面図に示される当り面4の幅Wが1.20mmであるバルブシート5を作製した。一方、SUH36の材質からなり外径が40mmの傘部分を有するバルブを用意し、このバルブの傘部分を700℃に保持した。
【0015】
前記本発明合金1〜15、比較合金1〜3および従来合金1からなる当り面4を有するバルブシート5をそれぞれ内部が冷却されている治具に圧入し、前記傘部分を700℃に保持したバルブを用い、ガソリン燃焼雰囲気中で着座荷重:30kg、バルブ着座回数:3000回/分の条件で10時間試験を行ない、試験後に摩耗により広がったバルブシートの当り面4´の幅W´を測定し、当り面の幅の増加量[W´−W(=1.20mm)](以下、当り幅増加量という)を求めてそこ結果を表1〜2に示し、さらにバルブの傘部分の最大摩耗深さを測定し、その結果を表1〜2に示した。
【0016】
【表1】
【0017】
【表2】
【0018】
表1〜2に示される結果から、以下の事項が分かる。
(i)本発明合金1〜15は、いずれも従来合金1と比べて切削工具の摩耗が少ないところから切削性に優れている、
(ii)本発明合金1〜15を用いて作製したバルブシートは従来合金1を用いて作製したバルブシートに比べて、当り幅増加量(W´−W)が同等かまたはやや劣るが、本発明合金1〜15を用いて作製したバルブシートによるバルブの最大摩耗深さは従来合金1を用いて作製したバルブシートによるバルブの最大摩耗深さに比べて格段に少ないところから相手攻撃性が格段に小さい、
(iii) しかし、この発明の条件から外れた含有量の比較合金1〜3は、いずれも切削工具の摩耗量が多いところから切削性が悪く、さらに当り幅増加量が大きいために耐摩耗性が劣る。
【0019】
【発明の効果】
上述のように、この発明の相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金は、バルブシートなど各種摺動部品の特性を向上させ、自動車の高性能化、高燃費化および低公害化に対処するために開発された新型エンジンの性能向上に寄与することができ、産業上優れた効果をもたらすものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の鉄アルミナイド基燒結合金の顕微鏡組織の写生図である。
【図2】実施例2で作製したバルブシートの断面説明図である。
【符号の説明】
1 鉄アルミナイド相、
2 Fe−C相、
4 当り幅
5 バルブシート
Claims (5)
- 質量%で(以下、%は質量%を示す)Al:5〜35%、C:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなる成分組成を有する鉄アルミナイド基燒結合金であって、
この鉄アルミナイド基燒結合金は、FeおよびAlで構成される鉄アルミナイド相並びにFeおよびCで構成されるFe−C相の2相が混在することを特徴とする相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金。 - 請求項1記載の鉄アルミナイド基燒結合金からなることを特徴とする鉄アルミナイド基燒結合金製バルブシート。
- 原料粉末として、Al粉末、C粉末およびFe粉末を用意し、これら原料粉末をAl粉末:5〜35%、C粉末:0.2〜0.7%未満を含有し、残部がFe粉末からなる組成となるように配合し混合して粉末混合物を作り、この粉末混合物を成形して圧粉体を成形し、得られた圧粉体に通電すると同時に加圧する通電プレス成形を施すことを特徴とする相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金の製造方法。
- 前記通電は、電流密度:5〜100A/mm2、通電時間:0.1〜60秒の条件で通電することを特徴とする請求項3記載の相手攻撃性が小さくかつ切削性に優れた鉄アルミナイド基燒結合金の製造方法。
- 請求項3または4記載の製造方法で製造することを特徴とする鉄アルミナイド基燒結合金製バルブシートの製造方法。
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