JP4219683B2 - 眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１の前文に示すような眼鏡レンズの製造方法に関するものである。

昨今、視力の欠陥を補正する眼鏡レンズの製造方法は、例えば眼鏡レンズの両面を直接鋳造で仕上げる方法などの非常に数少ない例外を除けば、次のように行われている。

まず最初に、例えば円形で縁取りされていない半完成品の非切削眼鏡レンズが製造される。この種の眼鏡レンズは単に、一方に仕上げられた光学面を有し、以下この面をベース表面と称するとともに、他方に未仕上げの第２の表面を有し、以下この面をブランクと称する（ＩＳＯ規格１０３２２を参照のこと）。このブランクは、市販の半完成品のことであり、“在庫として”または確定した注文に応じて迅速に作られたものであったり、あるいは処方最適化するレンズ面を製造する製造者が他の製造者から購入したものであったりする。このような購入は、処方レンズの作業現場で実行される、いわゆる分散製造では珍しいことではない。

処方最適化レンズ面の製造者は、眼鏡レンズの処方に基づいて特定の注文を受け取るとすぐに、特定の眼鏡処方データに従って、処方最適化するレンズ面を計算したり、あるいは予め計算された入手可能な複数の処方表面から“適当な”処方レンズ面を選択したりする。そして、このように計算された又は選択された計算済みデータに従って、処方レンズ面が製造される。

いわゆる“処方レンズ製造作業”の製造機械は、凹面で且つ眼球側のレンズ面を加工するように設計されているため、一般に、レンズの前面はベース表面として選択される。よって、処方最適化されたレンズ表面、すなわち選択された処方レンズ面は、（概して）凹面の眼球側レンズ面となる。

昨今まで、製造がより複雑なレンズ面については、実際ベース表面として選択することが主であった。具体的には、プログレッシブ眼鏡レンズのプログレッシブ面や乱視屈折力を有する単焦点レンズのトロイダル面又はアトロイダル面などが挙げられる。

例えば、プログレッシブ眼鏡レンズの場合、遠位基準点での表面屈折力（ベースカーブ）及び加入屈折力（遠位部から近位部に亘る屈折力の増加）が互いに異なる数十から１００以上に及ぶ異なるプログレッシブ前面が（予め個別の装着位置に関わらず）計算され、ブランクとして製造されていた（在庫用に）。その後、ブランクを所定の眼鏡処方に合わせるために、プログレッシブ前面が設けられた半完成レンズ品に凹面の眼球側レンズ面を製造していた。このため、眼鏡処方により規定される球面屈折力がレンズの前面及び眼球側面（処方面）の球面屈折力値により実現されるように、眼球側のレンズ面が選択された。付加的に乱視屈折力を要する場合、球面又は非球面の眼球側レンズ面の代わりに、トロイダル面又はアトロイダル面が製造され、その円柱屈折力及び円柱軸が各処方値に対応した。

さらに、プログレッシブ面として設計されレンズ前面でもあるベース表面を、特定の装着状況つまり特定の眼鏡装着者の個別条件に応じて特に計算された非球面又はアトロイダル面の眼球側レンズ面と組み合わせる技術が知られている。この点を検討するには、特許文献１、又は特許文献２を参照すると良い。また、ドイツ連邦共和国.ミュンヘンにあるＯｐｔｉｓｃｈｅ Ｗｅｒｋｅ Ｇ．Ｒｏｄｅｎｓｔｏｃｋ社により製造された、“Ｍｕｌｔｉｇｒｅｓｓｉｖ（ｉｉ）”と称される従来より市販の眼鏡レンズを参考にしても良い。

しかしながら、特許文献の中には、製造がより複雑なレンズ面、具体的にはプログレッシブ面を処方最適化レンズ面として選択し、例えば関連する眼鏡処方に従って乱視屈折力をも追加的に有するように設計する旨が、しばしば既に提案されている。この点を検討するには、特許文献３、又は特許文献４を参照すると良い。また上記２つの特許公報と類似する提案内容は、特許文献５及びその他の特許出願にも見出すことができる。これら出願によれば、ベース表面として機能するレンズ前面は、回転対称であり、特に球面である。

特許文献４に基づく眼鏡レンズは、ドイツ連邦共和国.ミュンヘンにあるＯｐｔｉｓｃｈｅ Ｗｅｒｋｅ Ｇ Ｒｏｄｅｎｓｔｏｃｋ社による商標名“Ｉｍｐｒｅｓｓｉｏｎ”または“ＩＬＴ”として２０００年５月以来、製造及び販売されている。この眼鏡レンズでは、処方最適化されたレンズ面が、処方値及び関連する眼鏡装着者の個別データ（眼幅、頂点距離、広角、及びその他の個人データ）に応じて計算され且つプログレッシブ面として設計された眼球側のレンズ面である。また場合によってはこのレンズ面は、選択された眼鏡フレームに応じても計算される。一方、球面、非球面、またはアトロイダル面のレンズ前面は、ベース表面として用いられる。ここで、アトラス（一般に）が、眼球の乱視の補正でなく、選択した眼鏡フレームのレンズ縁の形状にレンズ前面を審美上適合させるだけのために役立つことになる。

なお、請求項１の前文の文言は、このような眼鏡レンズ、またはこの眼鏡レンズの製造に用いられる製造方法から生じるものである。

また、更に詳細な事項の説明については、上記引例及び既存の市販眼鏡レンズに明確に言及されており、ここではこれ以上の説明は記載しないものとする。
ドイツ連邦共和国特許出願公開 第４２ １０ ００８Ａ１号 ドイツ連邦共和国特許出願公開 第１９５ １１ ６１３Ａ１号 米国特許第２，８７８，７２１号 ドイツ連邦共和国特許出願公開 第４３ ３７ ３６９Ａ１号 ドイツ連邦共和国特許出願公開 第１９７ ０１ ３１２Ａ１号

ところで、従来の眼鏡レンズの製造方法は、何れも製造上の欠点がある。回転対称な（単屈折力の）眼鏡レンズ面やトロイダル面又はプログレッシブ面の製造では、一般にブランクを製造すると、例えば写真機の対物レンズ等のような正確な光学系のレンズで当然とされる高度な精度を有するブランクの特定仕上げ面を製造することができず、コストのみが原因で極めて精度の低い面となってしまう。しかも市販の半完成品では、本発明でも発見されているが、表面屈折度数及び表面非点収差の偏差が生じ、これら偏差がＩＳＯ規格１０３２２による許容値を遥かに上回ることも多い。

ＩＳＯ規格１０３２２によれば、球面を有し、２ｄｐｔ〜１０ｄｐｔの頂点表面屈折力を有する単一な屈折力眼鏡レンズの場合、頂点屈折力からの最大球面偏差、さらに表面の各点における最大表面非点収差は、±０．０６ｄｐｔまでとなる。プログレッシブ面の場合、球面及び非点収差の規定値からの偏差は、更に大きくなる。特に高屈折プラスチック材料からなるブランクの場合、歪効果などにより０．２５ｄｐｔに至る表面非点収差がレンズ周辺に見られ、歪現象やそれによる表面非点収差が統計上変動しながら生じる。

そのため、特許文献６では、例えばプログレッシブ面などの製造がより複雑な表面である仕上げベース表面に対して、単に“簡単な”測定の後でより最適な眼球側表面を選択することが提案されている。
特開平１０−１７５１４９号公報

また、これと類似の製造方法をコンタクトレンズに対して適用した内容が、特許文献７に開示されている。
米国特許第４，９８０，９９３号 しかしながら、上述した２つの特許文献はいずれも、処方最適化されたレンズ面が眼鏡装着者の各データに基づいて個別に計算され、その計算が測定結果に基づいて変更されるように構成された眼鏡レンズについて全く開示していない。したがって、これら両特許文献は、請求項１の前文で特定される方法とは異なる方法を開示している。

本発明によれば、従来生じていた眼鏡レンズ表面の規定値からの偏差が明らかに小さくても無視できるものではなく、例えばいわゆる視力において重要な作用を生じうることに分かった。勿論、このことは、実際の偏差がＩＳＯ規格の１０３２２により許容可能な偏差よりも大きく、しかも０．２５ｄｐｔ値かそれ以上となる場合ほど著しい。

ここでいう“視力（Ｖｉｓｕｓ）”は、角視力の逆数を示している。すなわち、角視力は、目により分解可能な最小の角度である。よって、かかる視力は、“眼鏡レンズ／目”システムにおいて眼鏡装着者により得られる実際の視力の測定結果を表すものである。視力の値と眼鏡レンズの特性との関係を検討するには、非特許文献１を参照すると良い。また、ここでいう用語“視力”及びその他の詳細事項の説明に関しても更に上記特許文献では明確に言及している。
Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｆｏｒ Ｍｅｄｉｃａｌ Ｏｐｔｉｃｓ ｏｆ ｔｈｅ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｍｕｎｉｃｈ(ミュンヘン大学の医療光学研究所)による"Ｆｏｒｓｃｈｕｎｇｓｂｅｒｉｃｈｔ Ｖｉｓｕｓ（視力の研究レポート）"

本発明は、眼鏡レンズの製造方法を更に改良することを目的とし、この製造方法では、まず最初に半完成品の非切削な眼鏡レンズを作成し、続いて眼鏡レンズの処方データに従って処方最適化されるレンズ面を計算し、その後、眼鏡レンズ／目システムにて仕上げ眼鏡レンズにより得られる視力が製造工程により生じるベース表面の特性により損なわれないように、当該計算データに応じて処方最適化されるレンズ面を仕上げる方法である。

この目的は、請求項１に記載された開示内容により達成される。さらに、本発明の改良内容は、請求項２及びそれに続く請求項の対象である。

本発明によれば、半完成品の眼鏡レンズの球面又は簡単なトロイダル面の前面で従来生じていた製造上の欠陥が“明らかに”小さいものであっても、特に処方最適化されたレンズ表面が個別に計算されたプログレッシブ面である場合には、これら欠陥が視力に予想し得ない程の影響を与えることが分かった。特に、鋳造によりブランクを形成する場合、これら製造上の欠陥は、個別の計算が視力に対して有する利点さえも打ち消し得るものである。

よって、本発明によれば、半完成品の眼鏡レンズの製造後にベース表面を計測するようにして、一般的な製造方法を改良するものである。ここで、処方最適化されるレンズ面は、処方データだけでなく、ベース表面の実際の形状、つまり特にベース表面の理論上の所望値から外れた実際値の偏差をも考慮することにより、計算される。なお、これは所定表面から選択されないことを意味する。そして、その後、この処方最適化レンズ面が仕上げられる。このような製造方法により、たとえブランク上に実際にあるベース表面が理論上の（規定された）ベース表面から著しく外れるものであっても、ベース表面の理論値を用いて当該表面を理論的に計算することにより得られたのと同様な実際の視力特性形状を、物理的偏差に応じて変化された処方最適化レンズ面に基づいて得ることができる。

本発明の製造方法は、処方最適化されるレンズ面が、眼鏡装着者の基本的な光学データ（球面屈折力、乱視度数、乱視の円柱軸）だけではなく、個別データ（眼幅、頂点距離、広角など）をも考慮に入れることにより計算される際に特に有効である。また可能ならば場合によって、選択された眼鏡フレームの縁形状をも考慮すると良い。この場合、各眼鏡レンズの製造において常に新たな処方最適化レンズ面の計算が必要となり、そのため本発明の眼鏡レンズの製造では追加的な経費がベース表面の計測に限定されることになる。

本製造方法は、現在の眼鏡光学で通例な精度よりも優れた精度を有するベース表面を製造する場合より、更にコスト安となる。

原則として、次のようなベース表面と処方最適化レンズ面との組み合わせが可能である。

本発明の範囲内では、プログレッシブ面は、眼鏡レンズの屈折力増加に極めて役立つ非球面であることが分かる。アトロイダル面は、対称軸を１つ又は２つ有するか、或いは対称軸を有していない非球面であり、眼鏡レンズ全体の屈折力増加に全く寄与しないが、必ずしも眼球の乱視補正に寄与するとは限らないことが多いことが分かる。また、プログレッシブ−アトロイダル面は、乱視処方を有する面であり、眼鏡レンズにおける屈折力増加と乱視屈折力の双方に実質的に役立つ面であることが分かる。球面処方の場合、プログレッシブ−アトロイダル面は、主にプログレッシブ面に対応するが、何れの場合であって、例えば頂点距離、眼幅などのパラメータ全てが可能な限りプログレッシブ面の計算に考慮される。

しかしながら、本発明の方法では、処方最適化されるレンズ面が、プログレッシブ面すなわち装着位置において少なくとも２領域間で屈折力が変化している表面である眼鏡レンズが特に好ましい。また、本発明によれば、この種のレンズ面の場合、プログレッシブ面の計算で規定された理想的ベース表面に対する実在のベース表面の偏差が小さくても、かなりな視力の低下につながることが分かった。これはプログレッシブ面が個別の眼鏡処方に応じて必要とされる乱視屈折力をも提供する場合に特に当てはまることである。すなわち、この場合、概してプログレッシブ面は、特定の注文を受けた場合に“要求に応じて”計算される。よって、その結果、上記にて説明したように、追加的な経費は、（しばしば必要な、但し絶対的に必要ではない）球面のベース表面の計測に限定される。

なお、処方最適化されるレンズ面は、１つ又は２つの対称軸または対称面を有するか、或いは対称軸や対象面を有しないアトロイダル面であっても良い。ただし、多くの場合、せめてベース表面は、少なくとも略球面又は回転対称な非球面の形状を有するようになる。

本発明によれば、在庫となるか、予め製造されるか、或いは購入される対象とされるベース表面が提供され計測される。この計測は、複数の基準点において点毎に行ったり、或いは面全体について行ったりすることができるが、その中でも後者が好ましい。特に、鋳造により製造されたブランクの場合、所望値のデータから外れた周辺の局所偏差が、ピーク値の測定や基準点での測定では検出されない歪が原因となって生じる可能性がある。

このような所定の物理的に製造された表面を計測及び分析するには、理論上の表面を計測値に整合させる方法が採られる。すなわち、提供された処方最適化レンズ面を眼鏡装着者のデータに関して個別に計測したり最適化するのに、ベース表面の計測結果を考慮して行うものとする。特に、点毎の計測を行う場合、処方最適化レンズ面は、計測点と一致する補助点により計算されると好ましい。

ところで、本発明により提供される眼鏡レンズは、ベース表面の性能に関わらず、最善な結像特性を常に有する。なぜなら、ベース表面の製造上の欠陥は、処方最適化レンズ面の計算時に考慮され、それゆえ補完されるからである。

一般に、ベース表面は出来るだけ高価でない半完成品として意図されるため、このベース表面に関する性能要求は、かなり低いものでも良い。よって、眼鏡レンズ全体に良好な性能を有すれば、優れたコスト上の利点が得られる。なお、ベース表面は、必ずしも半完成品である必要がない。すなわち、ベース表面は、処方最適化レンズ面が計算される前段でのみ常に計測されねばならない。

本発明に係る製造方法では、迅速な計測方法と、処方最適化レンズ面の迅速な計算及び最適化方法とが必要である。現在のコンピュータでは、処方最適化レンズ面の最適化は、１分未満で実行可能である。

本発明に係る製造方法で使用可能な計測方法としては、眼鏡レンズのレンズ面を計測するのに適している実際に公知な方法全てが挙げられる。具体的には、各種有効な方法が次のような非特許文献２または３に開示されている。
"Ｄｅｒ Ｅｉｎｓａｔｚ ｍｏｄｅｍｅｒ Ｍｅｓｓｍｅｔｈｏｄｅｎ ｚｕｒ Ｅｎｔｗｉｃｋｌｕｎｇ ｕｎｄ Ｆｅｒｔｉｇｕｎｇ ｖｏｎ Ｂｒｉｌｌｅｎｇｌａｅｓｅｒｎ"（"Ｔｈｅ Ｅｍｐｌｏｙｍｅｎｔ ｏｆ Ｍｏｄｅｒｎ Ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ ｆｏｒ ｔｈｅ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ａｎｄ Ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ ｏｆ Ｓｐｅｃｔａｃｌｅ Ｌｅｎｓｅｓ"）（眼鏡レンズの改良及び仕上げにおける現在の計測方法の利用について）、Ｄｒ．Ｗｏｌｆｇａｎｇ Ｇｒｉｍｍ著、ＤＯＺ出版、１９８４年１２月、第４１頁。 "Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｓｃｈｅ Ｇｅｓｉｃｈｔｓｐｕｎｋｔｅ ｚｕ ｏｐｔｉｓｃｈ ａｎｓｐｒｕｃｈｓｖｏｌｌｅｎ Ｂｒｉｌｌｅｎｇｌａｅｓｅｒｎ"（"Ａｓｐｅｃｔｓ ｏｆ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｆｏｒ Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｅｘａｃｔｉｎｇ Ｓｐｅｃｔａｃｌｅ Ｌｅｎｓｅｓ"）（眼鏡レンズを光学的に検査するための計測技術面について）、Ｄｒ．Ｇｕｅｎｔｈｅｒ Ｇｕｉｌｉｎｏ著、ＤＯＺ出版、１９８８年１２月、第８頁

さらに、本発明の計算方法に極めて適した方法は、反射計測方法でベース表面を計測する方法である。また、理論上の所望表面からの実際の表面の偏差を正確に検出することができるため、干渉法もまた適している。

結像性能の一般的な向上や製造コストの削減を除けば、本発明に係る製造方法の更なる他の利点は次のようなものとなる。

円柱屈折力が所定の小さい値の場合、ベース表面の基準点における小さな誤差が非常に目立つようになる。以下で説明するように、クロスシリンダ法では、ベース表面の円柱屈折力と処方最適化レンズ面の所望円柱屈折力とから結果的に生じる円柱屈折力の概算を得ることができる。これにより、小さな非点収差誤差であっても円柱軸の大きな回転につながることが分かる。

そこで、このような眼科光学で公知なエラーを処方最適化レンズ面の計算に考慮することにより、かかる円柱軸の回転を回避することができる。

以下、本発明に関して、添付図面を参照しながら一般的な発明概念を限定せずに実施例を用いて説明する。なお、本文中により明確に示されていない本発明に関する詳細な開示内容についても全て留意すべきである。

まず最初に、表面非点収差の小さな誤差による作用を説明すべく、多様なクロスシリンダ法を以下説明する。

クロスシリンダ法−加入
ｃｙｌ_ｘ＝ｃｙｌ_１・ｃｏｓ（２・Ａ_１）＋ｃｙｌ_２・ｃｏｓ（２・Ａ_２）
ｃｙｌ_ｙ＝ｃｙｌ_１・ｓｉｎ（２・Ａ_１）＋ｃｙｌ_２・ｓｉｎ（２・Ａ_２）
ｃｙｌ_ｒｅｓ＝√（ｃｙｌ_ｘ ^２＋ｃｙｌ_ｙ ^２）
Ａ_ｒｅｓ＝ａｔａｎ（ｃｙｌ_ｙ／ｃｙｌ_ｘ）

ｃｙｌ_１，Ａ_１ シリンダ１： 円柱度数及び円柱軸度
ｃｙｌ_２，Ａ_２ シリンダ２： 円柱度数及び円柱軸度
ｃｙｌ_ｒｅｓ，Ａ_ｒｅｓ 結果得られるシリンダ： 円柱度数及び円柱軸度

したがって、処方最適化されるレンズ表面の計算時に、例えば球面屈折力、円柱屈折力、プリズム屈折力などの基準点での偏差を規定することができる。

さらに、施される彫の位置誤差を考慮することもできる。つまり、半完成品は彫が施されることが多く、仕上げられた眼鏡レンズは、当該彫に基づいて刻印が施され、当該刻印に従って眼科医により眼鏡支持部に嵌め込まれる。これら彫がずれると、眼鏡装着者の快適な着け心地に直接影響する。よって、本発明の製造方法では、このような誤差を補完することができる。

眼鏡レンズの性能は、球面の偏差及び非点収差の偏差により特徴付けられる。このため、規定された非点収差Ａ_０（ｙ）からの誤差を、円柱度数及び円柱軸度の両方を考慮するクロスシリンダ法で計算するのが最も好ましい。

クロスシリンダ法−減算
ｃｙｌ_ｘ＝ｃｙｌ_ａｃｔ・ｃｏｓ（２・Ａ_ａｃｔ）−ｃｙｌ_ｄｅｓ・ｃｏｓ（２・Ａ_ｄｅｓ）
ｃｙｌ_ｙ＝ｃｙｌ_ａｃｔ・ｓｉｎ（２・Ａ_ａｃｔ）−ｃｙｌ_ｄｅｓ・ｓｉｎ（２・Ａ_ｄｅｓ）
ｃｙｌ_ｒｅｓ＝√（ｃｙｌ_ｘ ^２＋ｃｙｌ_ｙ ^２）
Ａ_ｒｅｓ＝ａｔａｎ（ｃｙｌ_ｙ／ｃｙｌ_ｘ）

ｃｙｌ_ａｃｔ，Ａ_ａｃｔ 実際のシリンダ（眼鏡レンズ）： 円柱度数及び円柱軸度
ｃｙｌ_ｄｅｓ，Ａ_ｄｅｓ 所望のシリンダ（処方）： 円柱度数及び円柱軸度
ｃｙｌ_ｒｅｓ，Ａ_ｒｅｓ 結果得られるシリンダ（乱視欠陥）： 円柱度数及び円柱軸度

以下、このようなクロスシリンダ法−減算について、実施例１を用いて詳細に説明する。

処方は、遠位基準点での球面屈折力が０．５ｄｐｔ、円柱屈折力が２．５ｄｐｔ、円柱軸が０°、加入屈折力が２．０ｄｐｔである。計算された眼鏡レンズは、主線上の１点での円柱屈折力が２．５ｄｐｔであり、主線上の１点での円柱軸が２°である。この結果、非点収差誤差が０．１７４となる。

以下、本発明について図１〜図３を参照しながら詳細を説明する。

図１は、プログレッシブ−アトロイダル面が理論上のベース表面用に最適化される場合を示している。この場合、理論上のベース表面は、欠陥のない球面である。図示した実施例では、レンズ前面であるベース表面は、頂点で５．１２ｄｐｔの屈折力を有する。

図１のｙ＝８ｍｍにおいて円で示される遠位基準点では、眼鏡レンズの球面屈折力は、０．５ｄｐｔである。加入屈折力、すなわち遠位基準点と近位基準点（ｙ＝−１４ｍｍにおける円）との間の光学屈折力の差は、２ｄｐｔである。また、主線は、少なくとも遠位基準点と近位基準点との間の先端に向かっている。

図１は、半径３０ｍｍの未仕上げ円形眼鏡レンズ及び典型的な縁取りレンズの各々において、眼鏡装着者側による調節のない状態の視力遠位の等高線を示している。ここで、視力１は、矯正視力を有する目または“矯正”眼にとって“通常の場合”とする。この図から明らかに分かるように、遠位部は、比較的大きくなり、視力線０．９は、比較的低いレベルで遠位部の周辺まで延びている。

図２は、レンズ前面が理論上の欠陥のない球面ではなく、実際に製造された欠陥を有する球面である場合を示している。図２に係る使用される球面の偏差は、ＩＳＯ１０３２２に規定される値よりも若干大きく、処方レンズに仕上げるために用いられ外部業者により安価に提供されるレンズ球面の典型的な偏差に対応する。図１の実施例で用いられたプログレッシブーアトロイダル面は、理論上のベース表面として計算され即ち最適化されるものだが、処方最適化レンズ面として使用される。

この図から明らかに分かるように、視力０．９の等高線は、図１と同様な低いレベルで遠位部に延びるものではなく、高いレベルで遠位部を“貫通”している。

図３は、本発明の実施形態に係る実施例を示しており、ベース表面が図２に係る製造後の球面であり、許容限度に近い偏差を有する面とされている。さらに、処方最適化レンズ面は、最適化前に実際に使用及び計測されたベース表面用に既に特別に最適化されたプログレッシブーアトロイダル面である。図３の視力等高線は、図１に係る“理想的な場合”と全く同様に延びている。特に、視力０．９の等高線は、図１に係る純粋に理論的な実施例と全く同様に低いレベルで延びている。

この構成で驚くことには、欠陥を有する物理的ベース表面に対して既に計算した製造後のプログレッシブ−アトロイダル面では、その許容値がベース表面の許容値ほど視力に大きな影響を与えないことである。このため、実際には、プログレッシブ−アトロイダル面すなわち一般の処方最適化レンズ面を物理的に計測したベース表面に適合させることにより、従来技術と比較して実質的に改善された眼鏡レンズが得られる。この製造方法は、最初から極力正確にベース表面を製造した場合よりもコスト安である。これは、特に全表面が形成されベース表面の計測が迅速に行われた際には著しい。さらに、計測されたベース表面と適合する処方最適化レンズ面との組み合わせは、極力正確に製造されたベース表面と理論上の処方最適化レンズ面との組み合わせよりも、エラーに対して優れた耐性を有する。

以上、本発明及び特許請求の範囲から導出される包括的な発明概念を限定することなく、実施形態に係る実施例を用いて本発明を説明してきた。

理論上のベース表面及びこれに対応するプログレッシブ−アトロイダル面における視力の等高線を示す図である。 ベース表面が許容限度に近い偏差を有するように製造された球面であり、図１に係る処方最適化レンズ面を用いた際における視力の等高線を示す図である。 図２に係るベース表面とこのベース表面用に計算された処方最適化レンズ面とを用いた際における視力の等高線を示す図である。

Claims (11)

1. 最初に半完成品の非切削な眼鏡レンズ（ブランクと称する）を作成し、該眼鏡レンズは一方に仕上げられた光学面（ベース表面と称する）のみを有し、
   続いて、処方最適化されるレンズ面を眼鏡レンズの処方データに従って計算し、
   その後、前記処方最適化されるレンズ面を前記計算データに応じて仕上げるようにする眼鏡レンズの製造方法において、
   前記半完成品の眼鏡レンズの作成後、前記ベース表面を計測し、
   次いで、前記眼鏡レンズの個別の処方データだけでなく前記ベース表面の実際の形状をも考慮して、前記処方最適化されるレンズ面を計算及び仕上げる
   眼鏡レンズの製造方法であって、
   前記ベース表面の計測を前記表面全体に対して行い、
   前記処方最適化レンズ面を計算するのに用いられる理論上の表面は、複数の計測点から導かれ、
   前記ベース表面のサジタル高さの理論上の所望値に対する実際値の偏差が表面全体に存在し、該偏差を考慮することにより前記処方最適化レンズ面を計算する
   ことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
2. 眼鏡処方の基本的な光学データ（球面屈折力、乱視度数、乱視の円柱軸）だけではなく、眼鏡装着者の個別データ（眼幅、頂点距離、広角など）をも考慮することにより前記処方最適化レンズ面を計算し、また可能ならば場合によって、選択された眼鏡フレームの縁形状をも考慮することを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
3. 前記処方最適化レンズ面は、プログレッシブ面すなわち装着位置において少なくとも２領域間で屈折力が変化している表面であることを特徴とする請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法。
4. 前記プログレッシブ面は、個別のレンズ処方に応じて必要な乱視屈折力をも提供することを特徴とする請求項３記載の眼鏡レンズの製造方法。
5. 前記処方最適化レンズ面は、アトロイダル面であることを特徴とする請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法。
6. 前記ベース表面は、回転対称な面又はアトロイダル面であり、その形状は、レンズの縁の形状に合わせるといった審美上の理由により選択されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の眼鏡レンズの製造方法。
7. 前記ベース表面は、少なくともほぼ球面形状であることを特徴とする請求項６記載の眼鏡レンズの製造方法。
8. 前記ベース表面及び前記処方最適化レンズ面の両面は、プログレッシブ面であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の眼鏡レンズの製造方法。
9. 前記ベース表面の計測を点毎に行うことを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
10. 前記ベース表面の計測を干渉法又は反射法で行うことを特徴とする請求項８記載の眼鏡レンズの製造方法。
11. 前記処方最適化レンズ面を前記計測点と一致する補助点により計測することを特徴とする請求項１、１０、１１のいずれか１項項記載の眼鏡レンズの製造方法。

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