JP4208373B2 - トナーの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、結着樹脂を有するトナーの粉砕を効率良く行って、表面形状がコントロールされたトナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法、静電写真法及び静電印刷法の如き画像形成方法では、静電荷像を現像する為のトナーが使用される。
【０００３】
一般にトナーの製造方法としては、被転写材に定着させる為の結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種着色剤、粒子に電荷を付与させる為の荷電制御剤を原料とし、或いは特開昭５４−４２１４１号公報及び特開昭５５−１８６５６号公報に示される様な所謂一成分現像法においては、これらに加えてトナー自身に搬送性等を付与する為の各種磁性材料が用いられ、更に必要に応じて、例えば、離型剤及び流動性付与剤等の他の添加剤を加えて乾式混合し、しかる後、ロールミル、エクストルーダー等の汎用混練装置にて溶融混練し、冷却固化した後、混練物をジェット気流式粉砕機、機械衝突式粉砕機等の各種粉砕装置により微細化し、得られた粗粉砕物を各種風力分級機に導入して分級を行うことにより、トナーとして必要な粒径に揃えられた分級品を得、更に、必要に応じて流動化剤や滑剤等を外添し乾式混合して、画像形成に供するトナーとしている。また、二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混ぜ合わせた後、画像形成に供される。
【０００４】
粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、結着樹脂を主とするトナー粗砕物の粉砕には、図７に示す如きジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流粉砕機が用いられている。
【０００５】
ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機は、ジェット気流で粉体原料を搬送し、加速管の出口より噴射し、粉体原料を加速管の出口の開口面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させて、その衝撃力により粉体原料を粉砕している。
【０００６】
例えば、図７に示す衝突式気流粉砕機では、高圧気体供給ノズル１６１を接続した加速管１６２の出口１６３に対向して衝突部材１６４を設け、加速管１６２に供給した高圧気体により、加速管１６２の中途に連通させた粉体原料供給口１６５から加速管１６２内に粉体原料を吸引し、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材１６４の衝突面１６６に衝突させ、その衝撃によって粉砕し、粉砕物を粉砕室１６８内から粉砕物排出口１６７より排出させている。
【０００７】
しかしながら、上記の衝突式気流粉砕機は、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材の衝突面に衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成のため、小粒径のトナーを生産するためには多量のエアーを必要とする。そのため電力消費が極めて多く、エネルギーコストという面において問題を抱えている。
【０００８】
特に近年、環境問題への対応から、装置の省エネルギー化が求められている。
【０００９】
そこで、従来の衝突式気流粉砕機に代わり、多量のエアーを必要せず、電力消費の少ない機械衝突式粉砕機が着目されている。
【００１０】
例えば、図１に示す機械式粉砕機では、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体である回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている。
【００１１】
このような機械式粉砕機は、従来の衝突式気流粉砕機に比べ電力消費が少ないため、近年叫ばれている装置の省エネルギー化に対応できる。また、機械式粉砕機により粉砕されたトナーは、機械的衝撃力によりその形状は丸みを帯びるので、クリーナーレスや廃トナー量削減といった環境問題にも対応できる。
【００１２】
しかしながら、近年、複写機やプリンター等の高画質化・高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さくなり、トナーの粒度分布としては、粗大な粒子が含有されず且つ超微粉体の少ないシャープなものが要求される様になってきている。また、そのトナー表面形状においても、高いレベルでの環境安定性の要求に伴い、更なるトナー表面形状のコントロールが求められている。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点を解決したトナーが得られるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１４】
本発明の目的は、機械式粉砕機においてトナーの表面形状をコントロールすることにより、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１５】
更に本発明の目的は、機械式粉砕機においてトナーの表面形状をコントロールすることにより、低温低湿環境下において、非画像部にカブリがないか又はカブリの発生が抑制されており、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーが得られるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粗粉砕して粉体原料を得、該粉体原料を粉砕手段によって粉砕して微粉砕物を得、得られた該微粉砕物を分級してトナーを製造する方法において、
該粉砕手段は、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体である回転子と、該回転子の表面と一定の間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機であり、
該機械式粉砕機は粉体導入口に連通して渦巻室を有し、渦巻室の室温Ｔ１が−５乃至−１５℃であり、
該回転子及び／又は固定子の粉砕面の表面粗さが下記条件
中心線平均粗さＲａ：３．１≦Ｒａ≦６．２μｍ
最大粗さＲｙ ：２７．７≦Ｒｙ≦４１．１μｍ
十点平均粗さＲｚ ：２５．０≦Ｒｚ≦３２．５μｍ
を満足し、
該回転子及び／又は該固定子の粉砕面の表面粗さを制御した該機械式粉砕機で該粉体原料を粉砕して微粉砕物を得、
該微粉砕物を分級して製造された該トナーは、該トナーのＢＥＴ法によって測定された単位体積あたりの比表面積Ｓｂ（ｍ²／ｃｍ³）と、該トナーを真球と仮定した際の重量平均径から算出した単位体積あたりの比表面積Ｓｔ（ｍ²／ｃｍ³）の関係が下記条件
Ｓｂ／Ｓｔ≧１．８
を満足していることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００１７】
本発明者は、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、機械式粉砕機内の回転子及び固定子の粉砕面の表面粗さと、該機械式粉砕機で粉砕されたトナーの表面形状の間に関連があることを知見して、上記構成の本発明を導き出した。
【００１８】
即ち、機械式粉砕機において、粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子と、表面に多数の溝が設けられている固定子の粉砕面の表面粗さを、適切な状態に制御して機械式粉砕機を運転することにより、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られ、更には、非画像部にカブリがないか又はカブリの発生が抑制されており、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーが得られることを知見して本発明に到った。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００２０】
まず、本発明で使用する少なくとも結着樹脂及び着色剤を含むトナー粒子について説明する。本発明で使用するトナーを構成する結着樹脂としては、通常トナーに用いられるあらゆる樹脂を使用することができるが、例としては、以下のようなものが挙げられる。
【００２１】
加熱定着用トナーの場合は、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリルインデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テンペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂などが使用できる。これらの中でも、スチレン系共重合体が好ましい。ラジカル重合反応により得られる樹脂は比較的それ自身の主鎖の極性が低く、トナー母体の帯電を安定させるものと考えられる。
【００２２】
スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのような二重結合を有するモノカルボン酸、もしくはその置換体；アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、クロトン酸などのアクリル酸及びそのα−或いはβ−アルキル誘導体；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸などの不飽和ジカルボン酸及びそのモノエステル誘導体または無水マレイン酸などが挙げられる。このようなモノマーを単独、或いは混合して、スチレンモノマーと共重合させることにより所望の共重合体が得られる。
【００２３】
これらの中でも、特に不飽和ジカルボン酸のモノエステル誘導体のモノエステル誘導体を用いることが好ましい。より具体的には、例えば、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノオクチル、マレイン酸モノアリル、マレイン酸モノフェニル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノブチル、フマル酸モノフェニルなどのようなα−，β−不飽和ジカルボン酸のモノエステル類；ｎ−ブテニルコハク酸モノブチル、ｎ−オクテニルコハク酸モノメチル、ｎ−ブテニルマロン酸モノエチル、ｎ−ドデセニルグルタル酸モノメチル、ｎ−ブテニルアジピン酸モノメチルエステルなどのようなアルケニルジカルボン酸のモノエステル類；フタル酸モノメチルエステル、フタル酸モノエチルエステル、フタル酸モノブチルエステルなどのような芳香族ジカルボン酸のモノエステル類；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルなどのようなビニルエステル類、エチレン、プロピレン、ブチレンなどのようなエチレン系オレフィン類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのようなビニルケトン類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのようなビニルエーテル類；などのビニル単量体が単独もしくは組み合わせて用いられる。
【００２４】
重合の際に用いることのできる架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどのような芳香族ジビニル化合物、；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートなどのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合物、及び３個以上のビニル基を有する化合物が単独もしくは混合物として使用できる。また、これら結着樹脂の製造方法などは、いかなるものでもかまわない。
【００２５】
本発明で用いるトナー粒子は、上記に挙げた結着樹脂と共に着色剤を含有するが、着色剤としては、カーボンブラック、チタンホワイトの他、あらゆる顔料及び／又は染料を用いることができる。
【００２６】
本発明のトナー製造方法において、磁性体を着色剤として用いた磁性トナーを製造する場合は、以下に挙げるような磁性体を使用することができる。即ち、トナーに含有させる磁性体としては、強磁性の元素を含む合金又は化合物の粉末が好ましい。例えば、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト、鉄、コバルト、ニッケル、マンガン、亜鉛などの合金や化合物、その他の強磁性合金など、従来より磁性材料として知られているものを挙げることができる。
【００２７】
本発明で使用する磁性体としては、窒素ガス吸着法によるＢＥＴ比表面積としては、１〜４０ｍ²／ｇ、さらには２〜３０ｍ²／ｇのものが好ましい。また、平均粒径が０．０５〜１μｍ、好ましくは０．１〜０．６μｍのものが好ましい。更に、これらの磁性体は、結着樹脂１００部に対して、６０〜２００質量部、さらに好ましくは８０〜１５０質量部含有させることが好ましい。
【００２８】
本発明で使用するトナー粒子には、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、またはトナー粒子と混合（外添）することができる。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となる。特に、粒度分布と荷電量とのバランスを更に安定させたトナーとすることが可能とある。
【００２９】
この際に使用するトナーを負帯電性に制御するものとして、例えば、下記の物質が挙げられる。まず、トナーが磁性トナーである場合は、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。その他、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等が挙げられる。
【００３０】
本発明のトナー製造方法で製造するトナーがカラートナーである場合は、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。このような具体的な化合物としては、ネガ系としてサリチル酸，ナフトエ酸，ダイカルボン酸，それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸，カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が挙げられる。ポジ系のものでは、四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が挙げられる。
【００３１】
これらの荷電制御剤は、樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において、荷電制御剤の添加は必須ではない。例えば、二成分現像方法の画像形成方法に用いられるトナーは、トナーの帯電に、キャリアとの摩擦帯電を利用されるし、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法に用いられるトナーの場合も、トナーと、ブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電が積極的に利用されてトナーを帯電させるので、トナー中には必ずしも荷電制御剤を含ませる必要はない。
【００３２】
本発明のトナー製造方法においては、トナーの構成材料として、必要に応じて１種ないし２種以上のワックスを用いても構わない。この際用いることのできるワックスとしては次のものが挙げられる。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素ワックス、また、酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。
【００３３】
更に、パルチミン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール類アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石鹸と言われているもの）、また、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類、また、ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、また、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
【００３４】
本発明においてこれらのワックスを用いる場合の量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜４５質量部が望ましい。
【００３５】
更に、本発明のトナー製造方法において製造されるトナーは、示差熱分析によって吸熱ピークを測定した際に、吸熱ピークが１２０℃以下に１つ以上あるように構成することが好ましい。このような態様とすれば、画像安定性により一層効果があるトナーが得られる。即ち、示差熱分析における吸熱ピークが１２０℃以下にあるトナーは、その製造方法における溶融混練工程において結着樹脂中の磁性体／荷電制御剤等の分散の状態が、吸熱ピークが１２０℃以下に有しないトナーとは異なったある特異な状態になるものと推測され、このために特性の優れたトナーが得られるものと考えている。
【００３６】
この場合に、示差熱分析における吸熱ピークは、１２０℃以下に少なくとも一つあれば足り、また、更に吸熱ピークが１２０℃を超えるところにあっても同様の効果が得られる。但し、示差熱分析における吸熱ピークが、６０℃未満（好ましくは７０℃未満）に存在しないように構成することが好ましい。即ち、示差熱分析における吸熱ピークが６０℃未満に存在するようなトナーを画像形成に用いると、画像濃度が低くなる傾向がある。また、トナーの保全性も不安定になるという傾向もある。
【００３７】
本発明のトナー製造方法において製造されるトナーを、示差熱分析における吸熱ピークが１２０℃以下に有する形態にする手段としては、トナー中に示差熱分析における吸熱ピークが１２０℃以下に有する化合物を用い、該化合物がトナー中に内添される構成とすることが好ましい。
【００３８】
この際用いる示差熱分析における吸熱ピークが１２０℃以下にひとつ以上有する物質としては、樹脂あるいはワックスを挙げることができる。樹脂としては、結晶性を有するポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。また、ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等、天然ワックス及びそれらの誘導体等で誘導体には酸化物や、ビニルモノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物も含む。高級脂肪族アルコール等のアルコール；ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸或いはその化合物；酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物ワックス、動物ワックス等を挙げることができる。いずれにおいても、示差熱分析における吸熱ピークを１２０℃以下に有しているものであれば用いることができる。
【００３９】
これらの中でも、ポリオレフィンもしくはフィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックスもしくは石油系ワックスもしくは高級脂肪族アルコールをトナーの構成材料に使用し、これらが含有されたトナーを製造することが特に好ましい。本発明のトナー製造方法においては、上記の中でも、更に、ポリオレフィンもしくはフィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックスもしくは石油系ワックスをトナーの構成材料に使用することが好ましい。
【００４０】
本発明のトナー製造方法においては、上記で説明したような結着樹脂、着色剤等からなるトナー粒子に、通常、平均粒径が５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添剤として外添混合する。このような無機微粒子をトナー粒子に外添すると、トナーの流動性を向上させることができる。
【００４１】
この際用いることのできる無機微粒子としては、以下のものが挙げられるが、これらは単独あるいは併用して用いることができる。例えば、マグネシウム、亜鉛、アルミニウム、セリウム、コバルト、鉄、ジルコニウム、クロム、マンガン、ストロンチウム、錫、アンチモン、チタンなどの金属酸化物；チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウムなどの複合金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸アルミニウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウムなどの金属塩；カオリンなどの粘度鉱物；アパタイトなどのリン酸化合物；シリカ、炭化ケイ素、窒化ケイ素などのケイ酸化合物などが挙げられる。
【００４２】
以上に挙げた無機微粒子の中でも、特にシリカが流動性向上に効果がある。シリカとしては、例えば、硅素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ，ＳＯ₃ ^2-等の製造残滓の少ない乾式シリカを用いることが好ましい。更に、乾式シリカにおいては、製造工程において、例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等、他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、それらも包含する。
【００４３】
本発明において使用するシリカ粒子としては、更に、その表面を疎水化処理されたものが好ましい。疎水化処理するには、シリカ微粒子と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物などで化学的にシリカ微粒子表面を処理すればよい。疎水化処理の好ましい方法としては、例えば、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ微粒子をシランカップリング剤で処理した後、あるいはシランカップリング剤で処理すると同時にシリコーンオイルの如き有機ケイ素化合物で処理する方法が挙げられる。
【００４４】
疎水化処理に使用されるシランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシランメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び、１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のケイ素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサンなどが挙げられる。
【００４５】
有機ケイ素化合物としては、シリコーンオイルが好ましい。また、好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ３０〜１，０００センチストークスのものが用いられる。具体的には、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロロフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を使用することができる。
【００４６】
これらのシリコーンオイルを用いて行なうシリコーンオイル処理の方法としては、例えばシランカップリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合してもよいし、べースとなるシリカにシリコーンオイルを噴射する方法によってもよい。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、ベースのシリカ微粉体とを混合し、溶剤を除去する方法でもよい。
【００４７】
更に、本発明においては、上記で説明したような無機微粒子のうち、その平均径が５０ｎｍ以下であるものを用いる。更に、５〜３０ｎｍ程度のものを用いることが好ましい。本発明における無機微粒子の平均粒径は、以下の方法で求めたものである。まず、無機微粒子を透過電子顕微鏡にて、１×１０⁶以上の倍率で観察し、写真をとる。そして画像上の無機微粒子を１００個無作為にサンプリングし、これらの粒子の像の粒径を測定し、その平均を求める。
【００４８】
次に、上記に挙げたようなトナー粒子の形成材料及び外添剤などを用いて、本発明のトナーの製造方法でトナーを製造する手順について説明する。
【００４９】
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００５０】
次に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸または２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００５１】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、機械式粉砕機で細粉砕される。粉砕工程では、このように段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。更に、粉砕後、慣性分級方式のエルボージェット、遠心力分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーター等の分級機を用い、トナーを分級して平均粒子径３〜１５μｍのトナーを得る。この中で、分級機として、多分割気流式分級機が特に好ましい。
【００５２】
好ましい多分割気流式分級機の一例として、図４（断面図）に示す形式の装置を一具体例として例示する。
【００５３】
図４において、側壁２２及びＧブロック２３は分級室の一部を形成し、分級エッジブロック２４及び２５は分級エッジ１７及び１８を具備している。Ｇブロック２３は左右に設置位置をスライドさせることが可能である。また、分級エッジ１７及び１８は、軸１７ａ及び１８ａを中心にして、回動可能であり、分級エッジを回動して分級エッジ先端位置を変えることができる。各分級エッジブロック２４及び２５は左右に設置位置をスライドさせることが可能であり、それにともなってそれぞれのナイフエッジ型の分級エッジ１７及び１８も左右にスライドする。この分級エッジ１７及び１８により、分級室３２の分級域３０は３分画されている。
【００５４】
原料粉体を導入するための原料供給口４０を原料供給ノズル１６の最後端部に有し、該原料供給ノズル１６の後端部に高圧エアー供給ノズル４１と原料粉体導入ノズル４２とを有し且つ分級室３２に開口部を有する原料供給ノズル１６を側壁２２の右側に設け、該原料供給ノズル１６の下部接線の延長方向に対して長楕円弧を描く様にコアンダブロック２６が設置されている。分級室３２の左部ブロック２７は、分級室３２の右側方向にナイフエッジ型の入気エッジ１９を具備し、更に分級室３２の左側には分級室３２に開口する入気管１４及び１５を設けてある。
【００５５】
分級エッジ１７，１８、Ｇブロック２３及び入気エッジ１９の位置は、被分級処理原料であるトナーの種類及び所望の粒径により調整される。
【００５６】
また、分級室３２の上面にはそれぞれの分画域に対応させて、分級室内に開口する排出口１１，１２及び１３を有し、排出口１１，１２及び１３にはパイプの如き連通手段が接続されており、それぞれにバルブ手段のごとき開閉手段を設けてよい。
【００５７】
原料供給ノズル１６は直角筒部と角錘筒部とからなり、直角筒部の内径と角錘筒部の最も狭い箇所の内径の比を２０：１から１：１、好ましくは１０：１から２：１に設定すると、良好な導入速度が得られる。
【００５８】
以上のように構成してなる多分割分級域での分級操作は、例えば次のようにして行なう。即ち、排出口１１，１２及び１３の少なくとも１つを介して分級室内を減圧し、分級室内に開口部を有する原料供給ノズル１６中を該減圧によって流動する気流と高圧エアー供給ノズル４１から噴射される圧縮エアーのエゼクター効果により、好ましくは流速１０〜３５０ｍ／ｓｅｃの速度で粉体を原料供給ノズル１６を介して分級室に噴出し、分散する。
【００５９】
分級室に導入された粉体中の粒子は、コアンダブロック２６のコアンダ効果による作用と、その際流入する空気のごとき気体の作用とにより湾曲線を描いて移動し、それぞれの粒子の粒径及び慣性力の大小に応じて、大きい粒子（粗粒子）は気流の外側、すなわち分級エッジ１８の外側の第１分画、中間の粒子は分級エッジ１８と１７の間の第２分画、小さい粒子は分級エッジ１７の内側の第３分画に分級され、分級された大きい粒子は排出口１１より排出され、分級された中間の粒子は排出口１２より排出され、分級された小さい粒子は排出口１３よりそれぞれ排出される。
【００６０】
上記の粉体の分級において、分級点は、粉体が分級室３２内へ飛び出す位置であるコアンダブロック２６の下端部分に対する分級エッジ１７及び１８のエッジ先端位置によって主に決定される。さらに、分級点は、分級気流の吸引流量あるいは原料供給ノズル１６からの粉体の噴出速度等の影響を受ける。
【００６１】
以上説明した多分割気流式分級機は、特に電子写真法による画像形成方法に用いられるトナー又はトナー用着色樹脂粉体を分級する場合に有効である。
【００６２】
更に、図４に示す形式の多分割気流式分級機では、原料供給ノズル、原料粉体導入ノズル及び高圧エアー供給ノズルを多分割気流式分級機の上面部に具備し、該分級エッジを具備する分級エッジブロックが、分級域の形状を変更できるようにその位置を変更し得るようにしたため、従来の気流式分級装置よりも分級精度を飛躍的に向上させることができる。
【００６３】
尚、分級工程で分級されて発生したトナー粗粉は、再度粉砕工程に戻して粉砕する。また分級工程で発生した微粉は、トナー原料の配合工程に戻して再利用してもよい。
【００６４】
更に、上記のようにして得られたトナー粒子に、平均粒径が５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添剤として外添する。トナーに外添剤を外添処理する方法としては、分級されたトナーと公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することが好ましい。この際、外添機内部で発熱を生じ、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却する等の手段で温度調整をする方が好ましい。
【００６５】
本発明のトナー粒子の粉砕工程で使用される機械式粉砕機及び該機械式粉砕機を利用したトナーの製造方法について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【００６６】
図１は、本発明に使用する機械式粉砕機を組込んだトナー粒子の粉砕装置システムの一例を示し、図２は図１におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示し、図３は図１において高速回転する回転子の斜視図を示す。
【００６７】
図１に示す機械式粉砕機では、ケーシング３１３、ケーシング３１３内にあって冷却水を通水できるジャケット３１６、ケーシング３１３内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子３１０、更に、被処理原料を導入する為の原料投入口３１１、処理後の粉体を排出する為の原料排出口３０２とから構成されている。
【００６８】
以上のように構成してなる機械式粉砕機では、図１に示した定量供給機３１５から機械式粉砕機の原料投入口３１１へ所定量の粉体原料が投入されると、粒子は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。その後、原料排出口３０２を通り、排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。本発明においては、この様にして、粉体原料の粉砕が行われる為、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉砕処理を容易に行うことができる。
【００６９】
このような機械式粉砕としては、例えば、ホソカワミクロン（株）製粉砕機イノマイザー、川崎重工業（株）製粉砕機クリプトリン、ターボ工業（株）製ターボミルのＰ−型、Ｍ−型、Ｅ−型、Ｒ−型、ＥＸ−型、ＲＳ−型などを挙げることができる。
【００７０】
本発明の機械式粉砕機の特徴は、回転子及び／又は固定子の粉砕面の表面粗さが、下記条件
中心線平均粗さ：Ｒａ≧２．０μｍ
最大粗さ ：Ｒｙ≧２５．０μｍ
十点平均粗さ ：Ｒｚ≧２０．０μｍ
を満足し、前記回転子及び／又は固定子の粉砕面は、表面粗さを制御するために表面処理されており、製造されたトナーは、該トナーのＢＥＴ法によって測定された単位体積あたりの比表面積Ｓｂ（ｍ²／ｃｍ³）と、トナーを真球と仮定した際の重量平均径から算出した単位体積あたりの比表面積Ｓｔ（ｍ²／ｃｍ³）の関係が下記条件
Ｓｂ／Ｓｔ≧１．８
を満足していることである。
【００７１】
即ち、本発明者が検討した結果、前記回転子及び／又は固定子の粉砕面の中心線平均粗さＲａを２．０μｍ以上（より好ましくは２．０乃至１０．０μｍ）、また、最大粗さＲｙを２５．０μｍ以上（より好ましくは２５．０乃至６０．０μｍ）、また、十点平均粗さＲｚを２０．０μｍ以上（より好ましくは２０．０乃至４０．０μｍ）とすることが好ましい。回転子及び固定子の粉砕面の中心線平均粗さＲａ、最大粗さＲｙ及び十点平均粗さＲｚを上記値に規定することにより、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られ、更には、非画像部のカブリの発生が抑制され、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーを得ることができる。
【００７２】
ここで、表面粗さの解析パラメータの値は、非接触で測定が可能なレーザーフォーカス変位計ＬＦ８１００（（株）キーエンス製）及び表面形状計測ソフトＴｒｅｓ−Ｖａｌｌｅ Ｌｉｔｅ（三谷商事（株）社製）を使用して測定し、測定ポイントをランダムにずらしてそれぞれ数回測定し、その平均値から求めた。また、この時、基準長さの設定を８ｍｍ、カットオフ値の設定を０．８ｍｍとして測定した。
【００７３】
なお、表面粗さの解析パラメータの中で、「中心線平均粗さＲａ」は、粗さ曲線からその中心線の方向に基準長さＬの部分を抜き取り、その抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＺ軸とし、粗さ曲線をＺ＝ｆ（ｘ）で表した時、以下の式で求めることにより決定する。
【００７４】
Ｒａ＝（１／Ｌ）・∫│ｆ（ｘ）│ｄｘ
【００７５】
また、「最大粗さＲｙ」は、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の山頂部と谷底部との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向に測定することによって決定する。また、「十点平均粗さＲｚ」は、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から縦倍率の方向に測定した、最も高い山頂から５番目までの山頂の標高の絶対値の平均値と、最も低い谷底部から５番目までの谷底の標高の絶対値の平均値との和を求めることによって決定する。
【００７６】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、該機械式粉砕機の回転子及び／又は固定子の粉砕面に表面処理を施すことにより、回転子及び固定子の粉砕表面の表面粗さを上式の条件に制御でき、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られ、更には、非画像部のカブリの発生が抑制され、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーが得られることがわかった。
【００７７】
前記表面処理方法としては公知の方法が用いられるが、この中で溶射による表面処理が最も好ましい。
【００７８】
前記「溶射」とは、熱プラズマが有する高熱エネルギーを利用して粉末材料を溶融し、それを素材面に吹き付けて皮膜を形成する表面加工技術である。
【００７９】
溶射方法としては、高速フレーム溶射、セラミック溶射、アルミ溶射、プラズマ溶射、アーク溶射等が挙げられるが、この中で回転子及び固定子の粉砕表面の表面粗さを上式の条件に制御できる溶射方法として、高速フレーム溶射が最も好ましいことがわかった。
【００８０】
前記高速フレーム溶射法は、溶射用粉末を窒素気流に乗せて炭化水素（プロピレン、アセチレン＋プロピレン、プロパン等）と酸素とを混合した燃料ガス中に供給し、溶融した状態で母材に向けて高速度で噴射し、被覆層を形成する方法である。
【００８１】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、上記回転子及び／又は固定子の粉砕面の表面粗さを制御した機械式粉砕機で粉砕し、図４に示す形式の多分割気流式分級機により分級したトナーが、該トナーのＢＥＴ法によって測定された単位体積あたりの比表面積Ｓｂ（ｍ²／ｃｍ³）と、トナーを真球と仮定した際の重量平均径から算出した単位体積あたりの比表面積Ｓｔ（ｍ²／ｃｍ³）の関係が、Ｓｂ／Ｓｔ≧１．８を満足しており、更には１．８≦Ｓｂ／Ｓｔ≦２．５を満足していることが好ましい。
【００８２】
即ち、該機械式粉砕機で粉砕し、図４に示す形式の多分割気流式分級機により分級したトナーのＢＥＴ法によって測定された単位体積あたりの比表面積Ｓｂと、トナーを真球と仮定した際の重量平均径（Ｄ４）から算出した単位体積あたりの比表面積Ｓｔ（Ｓｔ＝６／Ｄ４）の関係が、Ｓｂ／Ｓｔ≧１．８であり、更には１．８≦Ｓｂ／Ｓｔ≦２．５を満足させることにより、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られ、更には、非画像部のカブリの発生が抑制され、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーが得られる。
【００８３】
ここで、比表面積はＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出した。
【００８４】
また、トナーの平均粒径及び粒度分布はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用い、個数分布，体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。たとえば、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４）、個数分布から求めた個数基準の長さ平均粒径（Ｄ１）を求めた。
【００８５】
次に、回転子及び／又は固定子の粉砕面の表面粗さを上式の条件に制御した機械式粉砕機で粉砕原料を粉砕する際には、冷風発生手段３２１により、粉体原料と共に、機械式粉砕機内に冷風を送風することが好ましい。更に、その冷風の温度は、０乃至−１８℃であることが好ましい。更に、機械式粉砕機本体の機内冷却手段として、機械式粉砕機はジャケット構造３１６を有する構造とし、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。更に、上記の冷風装置及びジャケット構造により、機械式粉砕機内の粉体導入口に連通する渦巻室２１２内の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１が０℃を超えるの場合、粉砕時に熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００８６】
また、上記冷風発生手段３２１で使用する冷媒としては、地球全体の環境問題という点から代替フロンが好ましい。
【００８７】
代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられるが、この中で省エネルギー性や安全性という点から、特にＲ４０４Ａが好ましい。
【００８８】
なお、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）は、冷却水供給口３１７よりジャケット内部に供給され、冷却水排出口３１８より排出される。
【００８９】
また、機械式粉砕機内で生成した微粉砕物は、機械式粉砕機の後室３２０を経由して粉体排出口３０２から機外へ排出される。その際、機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２が３０乃至６０℃であることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２を３０乃至６０℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ２が３０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。また、６０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００９０】
また、粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１と後室３２０の室温Ｔ２の温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を４０〜７０℃とすることが好ましく、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２とのΔＴを４０〜７０℃、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２とのΔＴが４０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。また、７０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００９１】
また、粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４５乃至７５℃、更には、５５乃至６５℃が好ましい。また、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１は、Ｔｇに対して、０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１を０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。また、機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２は、Ｔｇよりも５乃至３０℃、更には、１０乃至２０℃低いことが好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２をＴｇよりも５乃至３０℃、より好ましくは１０乃至２０℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。
【００９２】
なお、本発明において、結着樹脂のガラス転移点Ｔｇは示差熱分析装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件で測定した。
試料：５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇ
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
降温Ｉ（１８０℃→１０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩ（１０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩで測定されるＴｇを測定値とする。
測定法：試料をアルミパン中にいれ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。吸熱ピークが出る前と出た後のべースラインの中間点の線と示差熱
曲線との交点をガラス転移点Ｔｇとした。
【００９３】
また、回転する回転子３１４の先端周速としては８０〜１８０ｍ／ｓｅｃであることが好ましく、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることがトナー生産性という点から好ましい。回転する回転子３１４の周速を８０〜１８０ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子の周速が８０ｍ／ｓｅｃより遅い場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。また、回転子３１４の周速が１８０ｍ／ｓｅｃより速い場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００９４】
また、回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔は０．５〜１０．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましい。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔を０．５〜１０．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が１０．０ｍｍより大きい場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。また回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が０．５ｍｍより小さい場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００９５】
【実施例】
次に、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
【００９６】
［実施例１］
・結着樹脂（ポリエステル樹脂） １００質量部
（Ｔｇ５９℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ６８００、Ｍｎ２９００、Ｍｗ５３０００）
・磁性酸化鉄 ９０質量部
（平均粒子径０．２０μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍ磁場での特性：Ｈｃ９．１ｋＡ／ｍ、σｓ８２．１Ａｍ²／ｋｇ、σｒ１１．４Ａｍ²／ｋｇ）
・モノアゾ金属錯体（負荷電制御剤） ２質量部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体 ３質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である粉体原料（粗粉砕物）を得た。
【００９７】
得られた粉体原料を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）で微粉砕し、得られた微粉砕品を、図４に示す多分割気流式分級機１にて分級した。
【００９８】
本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面を高速フレーム溶射により耐摩耗性処理を行ない、その表面粗さを、中心線平均粗さＲａ＝３．１μｍ、最大粗さＲｙ＝２７．７μｍ、十点平均粗さ＝２５．０μｍとし、また、回転子３１４の周速を１１５ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．５ｍｍ、粉砕供給量を１５ｋｇ／ｈｒとして粉砕した。
【００９９】
なお、この際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は４１℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは５１℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は１８℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．４μｍであった。
【０１００】
次に、上記の機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品を図４の構成を有する気流式分級機１に導入し分級することで、重量平均粒径が７．３μｍのトナーを得た。
【０１０１】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．７５ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８２ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．１であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１０２】
このトナー１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンとシリコーンオイルで疎水化処理された一次粒径１２ｎｍの乾式シリカを１．０質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナー１とした。
【０１０３】
このトナーを用いて、キヤノン製のＮＰ６３５０に搭載して画出し試験を行ない、以下の項目の評価を行なった。
【０１０４】
＜評価−１＞
評価用トナーを現像器中に３３０ｇ入れ、低温低湿室（１５℃，５０％）に一晩（１２時間以上）放置する。外部駆動装置を用いて、現像剤担持体ギアを回転させる。目視にて現像剤担持体表面のトナー塗布状態を回転開始から１０分間観察する。評価レベルは以下に示す。本実施例においては、表２に示したように、担持体表面状態は極めて均一であった。
○ ：担持体表面状態は極めて均一である。
○△：担持体表面状態は均一であるが、極一部にさざ波模様が見える。
△ ：担持体表面の一部分にさざ波模様が見える。
△×：担持体表面全体にさざ波模様が見える。
× ：担持体表面のさざ波が成長して、一部凹凸がはっきりわかる。
××：担持体表面の凹凸が全面に広がりはっきりわかる。
【０１０５】
＜評価−２＞
評価用トナーを現像器中に３３０ｇ入れ、低温低湿室（１５℃，５０％）に一晩（１２時間以上）放置する。濃度評価用チャートを使用して２００枚の画出しを行なう。この前後でベタ白画像におけるカブリを測定する。評価レベルは以下に示す。
【０１０６】
カブリ測定用反射測定器ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ（東京電色（株））にて、上記の白画像及び未使用紙の反射率を測定し、両者の差をカブリとする。本実施例においては、表２に示したように、カブリの差は０．１％以下であった。
未使用紙反射率−ベタ白反射率＝カブリ％
○ ：カブリ０．１％以下
○△：カブリ０．１〜０．５％
△ ：カブリ０．５〜１．０％
△×：カブリ１．０〜１．５％
× ：カブリ１．５〜２．０％
××：カブリ２．０％以上
【０１０７】
「運転終了後の機内融着」については、目視で確認し、下記の基準で判断した。本実施例においては、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
○：機内融着なし
△：機内融着がやや見られるが実用可
×：機内融着が顕著に見られ実用不可
【０１０８】
［実施例２］
機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを、中心線平均粗さＲａ＝６．２μｍ、最大粗さＲｙ＝４１．１μｍ、十点平均粗さ＝３２．５μｍとし以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は４２℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは５２℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は１７℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．４μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．３μｍであった。
【０１０９】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．７２ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８２ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．１であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１１０】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー２とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１１１】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１１２】
［参考例１］
機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを、中心線平均粗さＲａ＝８．０μｍ、最大粗さＲｙ＝５４．３μｍ、十点平均粗さ＝３８．２μｍとし以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は４４℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは５４℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は１５℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．６μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．５μｍであった。
【０１１３】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．７７ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８０ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．２であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１１４】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー３とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１１５】
また、運転終了後機内点検したとこう、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１１６】
［実施例３］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を２０ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は５３℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは６３℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は６℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．８μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．７μｍであった。
【０１１７】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．４５ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．７８ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは１．９であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１１８】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー４とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１１９】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１２０】
［実施例４］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を２０ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例２と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は５３℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは６３℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は６℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．８μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．８μｍであった。
【０１２１】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．５１ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．７７ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．０であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１２２】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー５とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１２３】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１２４】
［参考例２］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を２０ｋｇ／ｈｒとした以外は参考例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は５４℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは６４℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は５℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．９μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．８μｍであった。
【０１２５】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．４９ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．７７ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは１．９であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１２６】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー６とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１２７】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１２８】
［実施例５］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を１０ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は３１℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは４１℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は２８℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が６．８μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．５μｍであった。
【０１２９】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは２．０８ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８８ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．４であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１３０】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー７とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１３１】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１３２】
［実施例６］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を１０ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例２と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は３２℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは４２℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は２７℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．１μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．０μｍであった。
【０１３３】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．９６ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８６ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．３であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１３４】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー８とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１３５】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１３６】
［参考例３］
機械式粉砕機への粉体原料の供給量を１０ｋｇ／ｈｒとした以外は参考例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は３３℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは４３℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は２６℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が７．２μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．０μｍであった。
【０１３７】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは１．９８ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８６ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．３であった。これは、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを適度に制御したためと考えられる。
【０１３８】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー９とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共良好な結果が得られた。
【０１３９】
また、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１４０】
［参考例４］
機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の表面粗さを、中心線平均粗さＲａ＝１３．６μｍ、最大粗さＲｙ＝６９．３μｍ、十点平均粗さ＝４２．１μｍとし以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。なお、粉体原料を機械式粉砕機で粉砕した際、冷風温度は−１５℃、機械式粉砕機内の渦巻室内温度Ｔ１は−１０℃、後室内温度Ｔ２は４５℃、Ｔ１とＴ２のΔＴは５５℃であった。また、Ｔｇ−Ｔ１は６９℃、Ｔｇ−Ｔ２は１４℃であった。また、この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品は、重量平均径が８．２μｍであり、分級工程で分級された中粉体（分級品）は、重量平均粒径が７．６μｍであった。
【０１４１】
得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは２．０５ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．７９ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは２．６であった。
【０１４２】
得られたトナーを実施例１と同様に外添混合処理を行い、評価用トナー１０とした。その結果、表２に示すように、評価１、評価２共実施例１に比べ、レベルダウンしているものの実用範囲内であるという結果が得られた。
【０１４３】
なお、運転終了後機内点検したところ、回転子及び固定子に融着は発生していなかった。
【０１４４】
【表１】

【０１４５】
【表２】

【０１４６】
［比較例１］
実施例で使用した粉体原料を、図５に示す装置システムで粉砕及び分級を行った。即ち、粉砕手段として図７に示した衝突式気流粉砕機を用い、第１分級手段及び第２分級手段は図６の構成のものを用いた。
【０１４７】
図６において、４０１は筒状の本体ケーシングを示し、４０２は下部ケーシングを示し、その下部に粗粉排出用のホッパー４０３が接続されている。本体ケーシング４０１の内部は、分級室４０４が形成されており、この分級室４０４の上部に取り付けた環状の案内室４０５と中央部が高くなる円錐状（傘状）の上部カバー４０６によって閉塞されている。
【０１４８】
分級室４０４と案内室４０５の間の仕切壁に円周方向に配列する複数のルーバー４０７を設け、案内室４０５に送り込まれた粉体材料とエアーを各ルーバー４０７の間より分級室４０４に旋回させて流入させる。
【０１４９】
案内室４０５の上部は、円錐状の上部ケーシング４１３と円錐状の上部カバー４０６の間の空間からなっている。
【０１５０】
本体ケーシング４０１の下部には円周方向に配列する分級ルーバー４０９を設け、外部から分級室４０４へ旋回流を起こす分級エアーを分級ルーバー４０９を介して取り入れている。
【０１５１】
分級室４０４の底部に、中央部が高くなる円錐状（傘状）の分級板４１０を設け、該分級板４１０の外周囲に粗粉排出口４１１を形成する。また、分級板４１０の中央部には微粉排出シュート４１２を接続し、該シュート４１２の下端部をＬ字形に屈曲し、この屈曲端部を下部ケーシング４０２の側壁より外部に位置させる。さらに該シュートはサイクロンや集塵機のような微粉回収手段を介して吸引ファンに接続しており、該吸引ファンにより分級室４０４に吸引力を作用させ、該ルーバー４０９間より分級室４０４に流入する吸引エアーによって分級に要する旋回流を起こしている。
【０１５２】
気流分級機は上記の構造からなり、供給筒４０８より案内室４０５内に上記のトナー製造用の粗砕物を含むエアーを供給すると、この粗砕物を含むエアーは、案内室４０５から各ルーバー４０７間を通過して分級室４０４に旋回しながら均一の濃度で分散されながら流入する。
【０１５３】
分級室４０４内に旋回しながら流入した粗砕物は、微粉排出シュート４１２に接続した吸引ファンにより生起された、分級室下部の分級ルーバー４０９間より流入する吸引エアー流にのって旋回を増し、各粒子に作用する遠心力によって粗粉と微粉とに遠心分離され、分級室４０４内の外周部を旋回する粗粉は粗粉排出口４１１より排出され、下部のホッパー４０３より排出される。
【０１５４】
また、分級板４１０の上部傾斜面に沿って中央部へと移行する微粉は、微粉排出シュート４１２により排出される。
【０１５５】
図５のテーブル式の第１定量供給機１２１にて粉砕原料を１５．０ｋｇ／ｈｒの割合でインジェクションフィーダー１３５にて、供給管４０８を介して図６に示した気流分級機に供給し、分級された粗粉は粗粉排出ホッパー４０３を介して、図７に示した衝突式気流粉砕機の被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ），６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環し、閉回路粉砕を行い、分級された細粉は排気ファンからの吸引エアーに同伴されながら図６の第２分級手段に導入させ、サイクロン１３１にて捕集される。
【０１５６】
その結果、重量平均径７．４μｍの中粉体を得た。得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは２．４３ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８１ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは３．０であった。
【０１５７】
この中粉体を実施例１と同様に外添混合処理を行ない、比較評価用トナー１を得た。その結果、表３に示すように評価１、評価２共実施例１と比較すると大きく劣る結果であり、満足な結果は得られなかった。
【０１５８】
［比較例２］
テーブル式の第１定量供給機１２１からの粉砕原料の供給量を２０．０ｋｇ／ｈｒとした以外は比較例１と同様にして図５に示す装置システムで粉砕及び分級を行った。即ち、粉砕手段として図７に示した衝突式気流粉砕機を用い、第１分級手段及び第２分級手段は図６の構成のものを用いた。
【０１５９】
本比較例においては、テーブル式の第１定量供給機１２１にて粉砕原料を２０．０ｋｇ／ｈｒの割合でインジェクションフィーダー１３５にて、供給管４０８を介して図６に示した気流分級機に供給し、分級された粗粉は粗粉排出ホッパー４０３を介して、図７に示した衝突式気流粉砕機の被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ），６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環し、閉回路粉砕を行い、分級された細粉は排気ファンからの吸引エアーに同伴されながら図６の第２分級手段に導入させ、サイクロン１３１にて捕集される。
【０１６０】
その結果、重量平均径７．９μｍの中粉体を得た。得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは２．２９ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８１ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは３．０であった。
【０１６１】
この中粉体を実施例１と同様に外添混合処理を行ない、比較評価用トナー２を得た。その結果、表３に示すように評価１、評価２共実施例１と比較すると大きく劣る結果であり、満足な結果は得られなかった。
【０１６２】
［比較例３］
テーブル式の第１定量供給機１２１からの粉砕原料の供給量を１０．０ｋｇ／ｈｒとした以外は比較例１と同様にして図５に示す装置システムで粉砕及び分級を行った。即ち、粉砕手段として図７に示した衝突式気流粉砕機を用い、第１分級手段及び第２分級手段は図６の構成のものを用いた。
【０１６３】
本比較例においては、テーブル式の第１定量供給機１２１にて粉砕原料を１０．０ｋｇ／ｈｒの割合でインジェクションフィーダー１３５にて、供給管４０８を介して図６に示した気流分級機に供給し、分級された粗粉は粗粉排出ホッパー４０３を介して、図５に示した衝突式気流粉砕機の被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ），６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環し、閉回路粉砕を行い、分級された微粉は排気ファンからの吸引エアーに同伴されながら図６の第２分級手段に導入され、サイクロン３１にて捕集される。
【０１６４】
その結果、重量平均径６．９μｍの中粉体を得た。得られたトナーの体積当りのＢＥＴ比表面積Ｓｂは２．７７ｍ²／ｃｍ³であり、体積当りの理論比表面積Ｓｔは０．８１ｍ²／ｃｍ³であった。従って、Ｓｂ／Ｓｔは３．２であった。
【０１６５】
この中粉体を実施例１と同様に外添混合処理を行ない、比較評価用トナー３を得た。その結果、表３に示すように評価１、評価２共実施例１と比較すると大きく劣る結果であり、満足な結果は得られなかった。
【０１６６】
【表３】

【０１６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、機械式粉砕機を用いてトナーを製造する方法において、該機械式粉砕機内の回転子と、固定子の粉砕面の表面粗さを適切な状態に制御して機械式粉砕機を運転することにより、トナーの表面形状をコントロールすることができ、低温低湿環境下でも初期から良好な現像性、転写性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命なトナーが得られるトナーの製造方法が提供される。
【０１６８】
更に、該機械式粉砕機においてトナーの表面形状をコントロールすることにより、特に低温低湿環境下において、非画像部にカブリがないか又はカブリの発生が抑制されており、トナーを現像剤担持体上に均一に塗布し得、トナー粒子を効率良く、均一に摩擦帯電し得るトナーが得られるトナーの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナーの粉砕工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略断面図である。
【図２】図１におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図である。
【図３】図１に示す回転子の斜視図である。
【図４】本発明のトナーの分級工程に好ましく用いられる多分割気流式分級装置の概略断面図である。
【図５】従来の製造方法を示すシステム図である。
【図６】従来の第１分級手段又は第２分級手段に用いられる分級機の一例の概略断面図である。
【図７】従来の衝突式気流粉砕機の概略断面図である。
【符号の説明】
１１，１２，１３ 排出口
１４，１５ 入気管
１６ 原料供給ノズル
１７，１８ 分級エッジ
１９ 入気エッジ
２２，２３ 側壁
２４，２５ 分級エッジブロック
２６ コアンダブロック
２７ 左部ブロック
３０ 分級域
３２ 分級室
４０ 原料供給口
４１ 高圧エアー供給ノズル
４２ 原料粉体導入ノズル
２１２ 渦巻室
２１９ パイプ
２２０ ディストリビュータ
２２２ バグフィルター
２２４ 吸引フィルター
２２９ 捕集サイクロン
３０１ 機械式粉砕機
３０２ 粉体排出口
３１０ 固定子
３１１ 粉体投入口
３１２ 回転軸
３１３ ケーシング
３１４ 回転子
３１５ 第１定量供給機
３１６ ジャケット
３１７ 冷却水供給口
３１８ 冷却水排出口
３２０ 後室
３２１ 冷風発生手段

Claims (1)

1. 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粗粉砕して粉体原料を得、該粉体原料を粉砕手段によって粉砕して微粉砕物を得、得られた該微粉砕物を分級してトナーを製造する方法において、
   該粉砕手段は、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体である回転子と、該回転子の表面と一定の間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機であり、
   該機械式粉砕機は粉体導入口に連通して渦巻室を有し、渦巻室の室温Ｔ１が−５乃至−１５℃であり、
   該回転子及び／又は固定子の粉砕面の表面粗さが下記条件
   中心線平均粗さＲａ：３．１≦Ｒａ≦６．２μｍ
   最大粗さＲｙ ：２７．７≦Ｒｙ≦４１．１μｍ
   十点平均粗さＲｚ ：２５．０≦Ｒｚ≦３２．５μｍ
   を満足し、
   該回転子及び／又は該固定子の粉砕面の表面粗さを制御した該機械式粉砕機で該粉体原料を粉砕して微粉砕物を得、
   該微粉砕物を分級して製造された該トナーは、該トナーのＢＥＴ法によって測定された単位体積あたりの比表面積Ｓｂ（ｍ²／ｃｍ³）と、該トナーを真球と仮定した際の重量平均径から算出した単位体積あたりの比表面積Ｓｔ（ｍ²／ｃｍ³）の関係が下記条件
   Ｓｂ／Ｓｔ≧１．８
   を満足していることを特徴とするトナーの製造方法。

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