JP4192052B2 - 被加工物供給装置および溶接裏当て用鋼板の製造装置 - Google Patents
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n×w=2πr/4(角部における外周長)−2π(r−t)/4(内周長)
例えば、rを23mm、tを9mmとすると、外周長は36.11mm、内周長は21.98mmとなるので、n×wの値は、14.13となる。ここで、wの値を1.75mmとすると、nは8.0個となる。なお、小数点1の位が1以上である場合には、繰り上げた値による個数とすることが望ましい。
ワーク供給装置10は、ワークの供給を行うワーク供給部Aと、ワーク供給部Aから受け渡されたワークを縦方向に搬送するワーク搬送部Bとからなる。ワーク加工装置50は、ワーク搬送部Bから受け取ったワークをクランプして帯鋸刃により折り曲げ用の溝を形成して所定長さに切断するワーク加工部Cと、溝を形成されて所定長さに切断された製品を搬送して回収する製品搬送部Dとからなる。
図6はワーク供給部Aおよびワーク搬送部Bの全体を示す平面図、図7はその左側面拡大図である。ワーク供給部Aは、所定の厚さを有する複数枚の平板素材mを横方向に一列に並べて構成したワークWを上方向に重ねて積載するためのワーク載置台11と、ワーク載置台11に積載されたワークWを上方向に送って、最上部に位置するワークWを所定の高さに位置決めする上昇手段である電動ジャッキ12と、所定の高さに位置決めされた最上部のワークWを横方向へ押し出す押出手段であるエアープッシャー13とを備えている。ワーク搬送部Bは、供給方向D1に向けて押し出されたワークWを受け取って、この供給方向D1に直角な搬送方向D2に向けて搬送する搬送手段であるモータにより駆動されるローラーコンベア14を備えている。なお、ワークWを構成する平板素材mとしては、JIS規格の平鋼であるFB9×25等を使用することができる。
次に、ワーク加工部Cおよび製品搬送部Dについて説明する。図10はワーク加工部Cおよび製品搬送部Dの全体を示す平面図、図11はワーク加工部Cをワーク搬送部B側から見た右側面拡大図である。図12はワーク加工部Cの動作を説明するための同様な図である。なお、ワーク加工部Cの基本的構造は、一般的な一軸型帯鋸盤のそれであるので、以下の説明においては、特に必要な場合を除き一般的な構造と同一の部分の詳細な説明は省略する。これらの図において、符号100は装置の基台、および符号200は上部可動部である鋸刃ヘッドをそれぞれ示す。鋸刃ヘッド200は、図11の友部において、回動軸AXによって退避位置(図12に符号200Wで示した位置)と作業位置(図12に符号200Aで示した。加工ストロークも含む。)の間で回動可能に基台100に支持されている。
(1)まず、下準備として、ワーク供給部Aのワーク載置台11に、使用する平鋼に応じて段差プレート17を設置し、平鋼を横方向に8枚並べ、さらにその上に所定枚数だけ重ねて載置する。また、形成する溝の幅に応じて帯鋸刃202を選択し、取り付けておく。
(2)次に、操作部152により加工の諸条件に関するデータを入力するとともに、ワーク供給部Aにおけるワーク検出センサー21および上限検出センサー22の位置を調整し、形成する溝の深さに応じて、送り深さ調節装置120におけるストッパー部材124の高さを調節する(この調節は斜面板108の厚み等も考慮して行う)。なお、この初期状態においては、ストッパー部材124退避位置に配置しておく。
(3)次に、本装置を作動させて、エアープッシャー13により最上部のワークWをワーク搬送部Bへ送る。エアープッシャー13の戻りを検知してローラーコンベア14が回動すると、受け取ったワークWをワーク加工部Cへ向けて搬送する。
(4)ワークWの先端部が先端揃えストッパー109に突き当たると、クランパー装置102の流体制御装置138および142により、ピストン・シリンダー114bおよび116bが作動し、次いで前上バイス104bおよび後上バイス106bが作動し、ワークWの上下方向のクランプを先ず行う。この後、流体制御装置136および140によりピストン・シリンダー114aおよび116aを作動させることにより、前横バイス104aおよび後横バイス106aを作動させ、ワークWの左右方向のクランプを行う。
(5)次に、流体制御装置130により鋸刃ヘッド駆動シリンダー112を作動させ、鋸刃ヘッド200を退避位置から作業位置へ下方に回動移動させるとともに、加工ストロークを行わせる。このとき、ストッパー部材124が上記したように退避位置に配置されているので、鋸刃ヘッド200の加工ストロークは制限されず、ワークWの先端部が切断される(この先端部は残材として回収される)。これにより、ワークWの先端部が揃えられる。
(6)次に、先端揃えストッパー109のエアーシリンダー111を作動させて、先端揃えストッパー109を斜面板108から上方へ退避させるとともに、クランパー装置102の流体制御装置138、136により、ピストン・シリンダー114b、114aを作動させて、前上バイス104bおよび前横バイス104aを開く。
(7)この状態で、流体制御装置132によりクランパー駆動シリンダー113を作動させ、後バイス106を前方に、ワークWの先端部側から最初の溝の形成位置までの間隔だけ移動させる。これによって、ワークWの最初の所定距離の搬送が行われる。
(8)この移動の後、クランパー装置102の流体制御装置138および136により、再びピストン・シリンダー114bおよび114aを作動させることにより、前上バイス104bおよび前横バイス104aを閉動作させる。
(9)この間またはその前後に、送り深さ調節装置120における流体制御装置134により送り深さ調節用シリンダー装置126を作動させ、ストッパー部材124をその作業位置に移動させる。
(10)前上バイス104bおよび前横バイス104aの閉動作完了後、再び流体制御装置130により鋸刃ヘッド駆動シリンダー112を作動させ、鋸刃ヘッド200を退避位置から作業位置へ下方に回動移動させるとともに、加工ストロークを行わせる。このとき、今度は、ストッパー部材124が作業位置に配置されているので、鋸刃ヘッド200の加工ストロークが制限され、ワークWには、所定深さの第1の溝が形成される。
(11)この時、リミッター128は、鋸刃ヘッド200の加工ストロークの完了を検知し、その加工ストローク完了信号をメインコントローラー150に送信する。これと同時に、カウンター129は、溝一つの加工が完了したことをカウントし、そのカウント信号をメインコントローラー150に送信する。
(12)加工ストローク完了信号を受けると、流体制御装置130により鋸刃ヘッド駆動シリンダー112を上記とは逆側に作動して、鋸刃ヘッド200を上方に移動させるとともに、上記と同様にして、前上バイス104bおよび前横バイス104aを開き、次いで流体制御装置132によりクランパー駆動シリンダー113を作動させて、後バイス106ひいてはワークWを溝のピッチ分だけ搬送させる。
(13)この搬送の後、前バイス104は再び閉じられ、この状態で、鋸刃ヘッド駆動シリンダー112が作動し、第2の溝加工が行われる。
(14)以下、上記(11)〜(13)を繰り返して、第1の溝群の加工を完了する。
(15)このようにして第1の溝群の最後の溝加工が完了すると、カウンター129が最後の溝加工をカウントし、そのカウント信号をメインコントローラー150に送信すると、メインコントローラー150は、第1の溝群の加工が完了したことを認識し、次の第2の溝群の加工工程に移る。
(16)第2の溝群の加工工程においては、先ず、後バイス106を閉じたままで、前バイス104を開き、流体制御装置132によりクランパー駆動シリンダー113を作動させ、2つの溝群間の間隔に相当する距離だけワークWを搬送させる。
(17)この搬送の後、上記(10)〜(14)を繰り返して、第2の溝群の加工を完了させる。
(18)このように第2の溝群の最後の溝加工が完了すると、カウンター129が最後の溝加工をカウントし、そのカウント信号をメインコントローラー150に送信すると、メインコントローラー150は、第2の溝群の加工が完了したことを認識し、最後のワークWの後端部の切断工程に移る。
(19)ワークWの後端部の切断工程においては、先ず、後バイス106を閉じたままで、前バイス104を開き、流体制御装置132によりクランパー駆動シリンダー装置113を作動させ、第2の溝群の最後の溝と後端部との間の間隔に相当する距離だけワークWを搬送させる。
(20)この搬送の間、あるいは後に(場合によっては前でもよい)、流体制御装置134によりピストン・シリンダー126によりストッパー部材124を退避位置に引き込ませておく。
(21)この状態で、流体制御装置130により鋸刃ヘッド駆動シリンダー112を作動させ、鋸刃ヘッド200を退避位置から作業位置へ下方に回動移動させるとともに、加工ストロークを行わさせると、ストッパー部材124が上記したように退避位置に配置されているので、鋸刃ヘッド200の加工ストロークが制限されず、ワークWの後端部が切断される。これにより、ワークWの後端部が揃えられる。
(22)後端部を揃えられたワークWは製品Pとして、製品搬送部Dのローラーコンベア300上に載せられ、製品押えローラー301に押えられ、ガイド板303に案内され、ブロワー304に切り粉を飛ばされながら搬送され、ローラーコンベア300の終端部において、エアープッシャー309および押し出し板308によりローラーコンベア300の端部から側方の製品回収トレイに回収される。
(23)ローラーコンベア300の終端部に設けられた製品振分ストッパー305は、ワークWの切断時のタイミングに応じて下方の退避位置に退き、ワークWの先端部の切断により生じた残材を、切り粉シューターへ排出し、その後取付けた傾斜版により、切り粉とは分別収集する。終端部の残材は、ローラーコンベア300の終端部に配置された残材回収箱に回収される。
(24)一列目のワークWの加工が終了すると、またはその前のタイミングで、ワーク供給部Aの電動ジャッキ12が作動して、ワーク載置台11を上昇させ、その上に載置されたワークWの最上部のワークWがワーク検出センサー21により検出されるまで上昇し、再び最上部のワークWがワーク搬送部Bに供給され、さらにワーク加工部Cへ搬送され、上記の工程が繰り返される。
(25)ワーク供給部Aの上限検出センサー22が溝形鋼16の上部を検出すると、サブコントローラー154は、警告のためのランプを点灯させるとともにブザーを鳴らして、新たなワークWのための平鋼の供給を促す。
(26)装置の停止により溶接裏当て用鋼板の製造が終了する。なお、上記ワークWの先端部の切断から後端部の切断に至るまでの、一連の加工が終了した後の鋸刃ヘッド200の上方への退避は、作業の効率性を鑑み、上記した退避位置よりも下方の位置であってもよい。
2 角コラム
3 ダイヤフラム鋼板
4 梁
5 溝
A ワーク供給部
B ワーク搬送部
C ワーク加工部
D 製品搬送部
m 平板素材
W ワーク(一列に並ベた平板素材)
P 製品(裏当て用鋼板)
10 ワーク供給装置
11 ワーク載置台(ワーク載置手段)
12 電動ジャッキ(上昇手段)
13 エアープッシャー(押出手段)
14 ローラーコンベア(搬送手段)
15 H形鋼
16 溝形鋼
17 段差プレート
18 ストッパー壁
19 ガイドプレート
20 フレーム
21 ワーク検出センサー
22 上限検出センサー
AX 回動軸
100 基台
102 クランパー装置(クランパー手段)
104 前バイス
104a 前横バイス
104b 前上バイス
106 後バイス
106a 後横バイス
106b 後上バイス
108 斜面板(平行化手段)
109 先端揃えストッパー(ストッパー手段)
112 鋸刃ヘッド駆動シリンダー装置(第1駆動手段)
113 クランパー駆動シリンダー装置(第2駆動手段)
126 送り深さ調節用シリンダー装置(第3駆動手段)
112、113、126、114a、114b、116a、116b ピストン・シリンダー
120 送り深さ調節装置(送り深さ調節手段)
122 当接部材
124 ストッパー部材
128 リミッター(検出手段)
129 カウンター(計数手段)
130、132、134、136、138、140、142 流体制御装置
150 メインコントローラー
152 操作部
154 サブコントローラー(制御手段)
200 鋸刃ヘッド(上部可動部)
200A 作業位置
200W 退避位置
202 帯鋸刃
300 ローラーコンベア(搬送手段)
301 製品押さえローラー(押さえ手段)
305 製品振分ストッパー(振分手段)
309 エアープッシャー(押出手段)
Claims (22)
- 所定の厚さを有する複数枚の平板素材を横方向に平面状に一列に並ベた被加工物を高さ方向に複数列積載するための被加工物載置手段と、
前記被加工物載置手段に積載された被加工物を高さ方向に送って、最上部に位置する被加工物を所定の高さに位置決めする上昇手段と、
前記所定の高さに位置決めされた最上部の被加工物を横方向へ押し出す押出手段と、
前記横方向に押し出された被加工物を受けとって前記横方向に直角な縦方向に搬送する搬送手段とを備え、
前記被加工物載置手段が、前記被加工物の供給方向に沿って順次低く形成されて前記被加工物の各平板素材をそれぞれ載置するための階段状の段差部を備えたことを特徴とする被加工物供給装置。 - 前記階段状の段差部の奥行が、前記供給方向奥側の端部に位置する段差部は前記平板素材の幅よりも少し大きく、他の段差部は、前記供給方向手前側の端部に位置する段差部を除いて、前記平板素材の幅寸法にほぼ等しいことを特徴とする請求項1に記載の被加工物供給装置。
- 前記階段状の段差部の高さが、前記平板素材の厚さの最大許容差よりも少し大きいことを特徴とする請求項1または2に記載の被加工物供給装置。
- 前記被加工物載置手段が、底部に階段状の段差部を形成された段差プレートを有することを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の被加工物供給装置。
- 前記被加工物載置手段が、前記平板素材の長手方向に沿って複数配置されていることを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の被加工物供給装置。
- 前記押出手段が、前記平板素材の長手方向に沿って複数設けられていることを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の被加工物供給装置。
- 前記搬送手段が、モータにより駆動されるローラーコンベアであり、前記被加工物載置手段に隣接する側端部に前記ワークの先端部を位置規制するためのストッパー壁を有し、その反対側の側端部に前記受け渡された平板素材の落下を防止するガイドプレートを備えたことを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載の被加工物供給装置。
- 前記上昇手段、前記押出手段および前記搬送手段の動作を制御する制御手段を備えたことを特徴とする請求項1ないし7のいずれかに記載の被加工物供給装置。
- 鋼管材である溶接母材の湾曲部の内曲面部に当てるべき部分に一群の溝が並列に配置形成された溶接裏当て用鋼板の製造装置であって、
請求項1ないし8のいずれかに記載の被加工物供給装置と、
前記被加工物供給装置の前記搬送手段の終端部に連続して配置された基台と、
前記基台に退避位置と作業位置との間で回動軸の周りで回動可能に取り付けられ、前記被加工物の搬送方向に直角な方向に動作する帯鋸刃を備えた上部可動部と、
前記上部可動部の前記退避位置と作業位置との間の移動および前記作業位置での加工ストロークを実施させる第1駆動手段と、
前記基台上に配置され、前記被加工物をクランプして前記搬送方向に移動可能なクランパー手段と、
前記クランパー手段を動作させる第2駆動手段と、
前記上部可動部の加工ストロークの終了時において、前記帯鋸刃と前記被加工物の底面とを平行にするための平行化手段と、
前記上部可動部の帯鋸刃による送り深さを制御するための退避位置と作業位置との間で移動可能な送り深さ調節手段と、
前記送り深さ調節手段を動作させる第3駆動手段と、
前記第1、第2および第3駆動手段の動作を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする溶接裏当て用鋼板の製造装置。 - 前記平行化手段が、前記クランパー手段に備えられ、前記被加工物の底面を支持する斜面板であることを特徴とする請求項9に記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記平行化手段が、前記回動軸の高さ位置が所定の位置に設定された前記基台と上部可動部との結合であることを特徴とする請求項9に記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記上部可動部の加工ストロークの回数を計数する計数手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし11のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記送り深さ調節手段が、前記上部可動部の回動位置を検出する検出手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし12のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 退避位置と作業位置との間で移動でき、前記作業位置において、前記クランパー手段にクランプされた被加工物の先端部に当接するストッパー手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし13のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記基台の終端側に連続して配置された製品搬送手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし14のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記製品搬送手段が、モータ駆動されるローラーコンベアであり、搬送される製品を上から押さえる押さえ手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし15のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記製品搬送手段の終端部に、退避位置と作業位置との間で移動でき、製品と残材を振り分ける振分手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし16のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記振分手段により振り分けられた製品を収納箱へ回収するための押出手段を備えたことを特徴とする請求項9ないし17のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記溶接母材が、円形鋼管、楕円形鋼管または角形鋼管を含む多角形鋼管である請求項9ないし18のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記溶接裏当て用鋼板は、溶接母材の各湾曲部の内曲面部に当てるベき部分に、一群の溝が並列に配置されて形成されており、前記溝の形状は、その深さにおける50%以上の部分の両側面が平行な形状であり、その溝位置における残存板厚が約1.5mmないし2.5mmであり、一群の溝の数が4ないし12であり、各溝の幅が約0.9mmないし4mmであることを特徴とする請求項9ないし19のいずれかに記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記溝の数が、曲げたときの外周長と内周長の差を、溝の幅で除した値である請求項20に記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
- 前記溝の数が、曲げたときの外周長と内周長の差を、溝の幅で除した値に1ないし4を加えた値である請求項20に記載の溶接裏当て用鋼板の製造装置。
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