JP4179860B2

JP4179860B2 - 支持体の製造方法及び空気入りランフラットタイヤ

Info

Publication number: JP4179860B2
Application number: JP2002347863A
Authority: JP
Inventors: 一真中澤; 眞一岩崎; 文隆井野
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2002-11-29
Filing date: 2002-11-29
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2022-11-29
Also published as: JP2004181640A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤパンク時に、パンク状態のまま相当の距離を走行し得るように空気入りタイヤの内部に配設される環状の支持体の製造方法及び、この製造方法により製造された支持体を用いた空気入りランフラットタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤでランフラット走行が可能、即ち、パンクしてタイヤ内圧が略０気圧（ゲージ圧）になっても、ある程度の距離を安全に走行（ランフラット走行）が可能なタイヤ（以下、「ランフラットタイヤ」という。）としては、タイヤの空気室内におけるリムの部分に、例えば、環状の支持体を取り付けた、所謂、中子タイプのものが知られている。また、この種のランフラットタイヤに用いられる支持体としては、環状の支持部材であるシェルと、このシェルの両端部にそれぞれ加硫接着されたゴム製の脚部とを備えたものがあり、シェルとしては、リムに取り付けられるタイヤの径方向断面において２個の凸部を有する形状（二山形状）のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−２９７２２６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなランフラットタイヤの支持体は、例えば、金属材料や樹脂材料等を素材としてシェルを成形した後に、このシェルの両端部をそれぞれインサートコアとしてモールド内へ装填し、ゴムにより一対の脚部を加硫成形すると同時に、この一対の脚部をシェルの両端部にそれぞれ加硫接着することにより製造される。このとき、シェルと脚部との接着強度を十分に大きくするため、予め、シェルの両端部には塩素ゴム系の加硫接着剤が塗布される。
【０００５】
しかしながら、ランフラットタイヤ用支持体のシェルのサイド部ような比較的面積が大きい領域に所要量の加硫接着剤を、均一に塗布することは困難な作業であるため、相当の作業時間が必要となり、また塗布完了後にシェルに所要量の加硫接着剤が均一に塗布されていることを確認するための検査も必要となる。ここで、加硫接着剤の塗布状態のバラツキを十分に小さくするために、シェルに加硫接着剤を塗布する作業を自動化することが考えられるが、シェルの種類、サイズが多数あることから、加硫接着剤の塗布作業を完全に自動化することも困難である。このため、ランフラットタイヤ用支持体の製造工程では、現在、シェルに加硫接着剤を塗布する塗布工程がコスト低減及び生産性の向上を図る上で障害の一つになっている。
【０００６】
またシェルに塗布された加硫接着剤の検査を簡略化し、又は省略しようとすると、シェルの両端部に所要量の加硫接着剤が均一に塗布されておらず、シェルと脚部との接着強度が不足した支持体が製造されるおそれがある。
【０００７】
本発明の目的は、上記事実を考慮して、支持部材にゴム製の脚部を接着するために必要となる工程を簡略化できると共に、支持部材と脚部とを安定的に高強度に接着できる支持体の製造方法及び、この支持体を用いた高耐久性を有するランフラットタイヤを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る支持体の製造方法は、径方向断面において、径方向外側に突出する凸部及び、幅方向両端部にそれぞれ径方向内側へ延出するサイド部が一体的に設けられた略円筒状の支持部材と、前記サイド部に固着されたゴム製の脚部とを有し、空気入りタイヤの内部に配設され、かつ前記脚部を介して空気入りタイヤと共にリムに組み付けられ、該空気入りタイヤの内圧が低下したランフラット走行時に荷重を支持可能な環状の支持体の製造方法であって、前記支持部材における少なくとも前記サイド部の前記脚部との接着領域をＣｕ／Ｚｎ合金により形成する第１の工程と、前記サイドをインサートコアとして前記脚部をゴムによりモールド中で加硫成形すると同時に、少なくとも前記サイド部との接着界面を形成する加硫ゴムとしてコバルト塩が添加されたものを用いて前記脚部を前記サイド部に接着する第２の工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る支持体の製造方法によれば、第１の工程にて、支持部材における少なくともサイド部の脚部との接着領域をＣｕ／Ｚｎ合金により形成した後、第２の工程にて、サイド部をインサートコアとして脚部をゴムによりモールド内で加硫成形すると共に、少なくともサイド部との接着界面を形成する加硫ゴムとしてコバルト塩が添加されたものを用いて脚部を前記サイド部に接着することにより、支持部材におけるサイド部の脚部との接着領域に加硫接着剤を予め塗布しておかなくとも、脚部の加硫成形と同時に、この脚部がサイド部に高い強度で安定的に接着されるので、加硫接着剤をサイド部に塗布する作業及び加硫接着剤が塗布された支持部材を検査する作業を不要にできる。
【００１０】
本発明に係る空気入りランフラットタイヤは、一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層とがそれぞれ設けられ、リムに装着されるタイヤと、前記タイヤの内側に配設され、前記タイヤと共にリムに組み付けられる支持体とを有し、前記支持体として、請求項１乃至４の何れか１項記載の支持体の製造方法により製造されたものを用いたことを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る空気入りランフラットタイヤによれば、支持体として本発明に係る支持体の製造方法により製造されたものを用いることにより、支持体における支持部材と脚部とが高強度で安定的に接着されているので、ランフラット走行に伴って支持部材と脚部とが剥離してランフラット走行が不能になることを長期距離に亘り防止でき、また支持体の製造コスト低減に伴って、ランフラットタイヤ自体の製造コストも低減できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態に係るランフラットタイヤ及びその支持体の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１３】
（ランフラットタイヤの構成）
ランフラットタイヤ１０とは、図１に示されるように、リム１２に空気入りタイヤ１４と支持体１６を組み付けたものをいう。リム１２は、空気入りタイヤ１４のサイズに対応した標準リムである。空気入りタイヤ１４は、一対のビード部１８と、両ビード部１８に跨がって延びるトロイド状のカーカス２０と、カーカス２０のクラウン部に位置する複数（本実施形態では２枚）のベルト層２２と、ベルト層２２の上部に形成されたトレッド部２４とを備える。
【００１４】
空気入りタイヤ１４の内部に配設される支持体１６は、全体として一定の曲率で湾曲したリング状に形成されており、環状の支持部材であるシェル２６と、このシェル２６の両端部にそれぞれ接着された加硫ゴム製の脚部２８とを備える。
【００１５】
脚部２８は、支持体１６をリム組み付け時に空気入りタイヤ１４の内側でリム１２に組み付けられるものであり、径方向に沿った高さが２０ｍｍ〜１００ｍ、好ましくは２５ｍｍ〜４０ｍｍが好適である。
【００１６】
一方、シェル２６は、径方向に沿って所定の断面形状を有する薄肉プレート状に形成されており、径方向外側へ向ってそれぞれ凸状となる一対の凸部２６Ａ、２６Ｂと、その間に形成された径方向内側へ向って凸状となる凹部２６Ｃが形成されると共に、幅方向（矢印Ｗ方向）に沿って凸部２６Ａ、２６Ｂの外側に、これらの凸部２６Ａ、２６Ｂからの荷重を支持するサイド部２６Ｄ、２６Ｅが形成されている。サイド部２６Ｄ、２６Ｅの径方向内側の端部（リム側端部）には、略タイヤ回転軸方向に延出するフランジ部２６Ｆ、２６Ｇが全周に亘って形成されている。
【００１７】
なお、ここでランフラットタイヤ１０（空気入りタイヤ１４）は標準リム１２に組み付けられている。この標準リムとはＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒＢｏｏｋ２００２年度版規定のリムであり、標準空気圧とはＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒＢｏｏｋ２００２年度版の最大負荷能力に対応する空気圧であり、標準荷重とはＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒＢｏｏｋ２００２年度版の単輪を適用した場合の最大負荷能力に相当する荷重である。
【００１８】
日本以外では、荷重とは下記規格に記載されている適用サイズにおける単輪の最大荷重（最大負荷能力）のことであり、内圧とは下記規格に記載されている単輪の最大荷重（最大負荷能力）に対応する空気圧のことであり、リムとは下記規格に記載されている適用サイズにおける標準リム（または、”Approved Rim" 、”Recommended Rim"）のことである。
【００１９】
規格は、タイヤが生産又は使用される地域に有効な産業規格によって決められている。例えば、アメリカ合衆国では、”The Tire and Rim Association Inc. のYear Book ”であり、欧州では”The European Tire and Rim Technical OrganizationのStandards Manual”である。
【００２０】
（支持体の製造方法）
次に、上記のように構成されたランフラットタイヤ１０における支持体１６の製造方法について説明する。
【００２１】
支持体１６におけるシェル２６は、金属材料や樹脂等を素材として一体的に成形されている。ここで、シェル２６の素材となる金属材料としては、例えば、高張力鋼、アルミ合金、マグネシウム合金等を用いることができ、またシェル２６の素材となる樹脂材料としては、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクロル二トリル・ブタジエン・スチレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等又は、これらの樹脂をカーボン、アラミド、ガラス繊維の何れかあるいはその組み合わせで補強されたものを用いることができる。
【００２２】
シェル２６は、例えば、５０（Ｋｇｆ／ｍｍ²）以上の引張り強さを有する高張力鋼により成形する場合には、先ず、所定寸法に加工された高張力鋼からなる薄肉状の円筒材を用意し、この円筒材にヘラ絞り加工、ロールフォーミング加工、ハイドロフォーム加工等の塑性加工を施すことにより成形される。これ以外にも、例えば、アルミ合金、マグネシウム合金等の金属を素材とする場合には、合金を押出加工によりシェル２６に対応する断面形状を有する薄肉プレート状の中間部品に成形した後、この中間部品をベンディング加工等で環状にすることにより、また強化繊維を含む樹脂を素材とする場合には、強化繊維を含む樹脂をシェル２６に対応する形状にモールド成形した後、高温・高圧下で燒成することによっても、シェル２６は成形可能である。
【００２３】
次いで、上記のような方法により成形されたシェルには、サイド部２６Ｄ、２６Ｅ及びフランジ部２６Ｆ、２６Ｇを含む幅方向に沿った両端部にそれぞれブラス（Ｃｕ／Ｚｎ）めっきが施される。これにより、図２に示されるように、シェル２６の両端部には、その表層部にブラス合金により０．１μｍ〜１００μｍの厚さを有するめっき層２７が形成される。ここで、ブラス合金とは、銅（Ｃｕ）及び亜鉛（Ｚｎ）を主成分とする合金であり、本実施形態では銅の含有率が３０ｗｔ％〜９０ｗｔ％のものが用いられている。
【００２４】
めっき層２７が形成されたシェル２６は、一対のサイド部２６Ｄ、２６Ｅがそれぞれ脚部２８を成形するためのモールド内にインサートコアとして装填される。このモールドの内部には、図２の２点鎖線で示されるような、脚部２８に対応する形状の空間であるキャビティ４０が設けられており、シェル２６のサイド部２６Ｄ、２６Ｅはそれぞれキャビティ４０内へ挿入され所定位置に支持される。
【００２５】
シェル２６のサイド部２６Ｄ、２６Ｅをモールドへ装填完了後、溶融状態の原料ゴム、加硫剤等をキャビティ４０内に注入し、この原料ゴムを所定の加硫時間に亘って加硫反応させることより、図３（Ａ）に示されるように、サイド部２６Ｄ、２６Ｅの表面をそれぞれ覆うように一対の脚部２８が加硫ゴムを素材として成形（加硫成形）されると同時に、これら一対の脚部２８がそれぞれサイド部２６Ｄ、２６Ｅに接着される。
【００２６】
ここで、脚部２８の素材として好適なゴム成分としては、特に制限されないが、天然ゴムの含有量が５０重量％以上であることが好ましい。また、合成ゴムとしては、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、とりわけ臭素化ブチルゴム、パラメチルスチレン基を有するブチルゴム（具体的には、イソブチレンとｐ−ハロゲン化メチルスチレンとの共重合体等）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、イソプレンゴム等が適用可能である。
【００２７】
また脚部２８は、図３（Ａ）に示されるように、サイド部２６Ｄ、２６Ｅとの接着界面Ｓから略一定の厚さ部分が接着反応層２８Ａとされており、この接着反応層２８Ａを形成する原料ゴム中には、接着プロモーターとしてＣｏ塩が所定の割合で添加されている。これにより、脚部２８の加硫成形時に、脚部２８の接着反応層２８Ａとサイド部２６Ｄ、２６Ｅのめっき層２７との接着反応が促進され、加硫成形の完了までに接着反応層２８Ａとめっき層２７とが高強度に安定的に接着される。
【００２８】
ここで、接着反応層２８Ａに添加されるＣｏ塩としては、例えば、ナフテン酸−ＣｏやＰＭＭＭ−Ｃｏが好適であるが、これ以外にも、Ｃｏ塩を構成する酸としては、バーサチック酸、ステアリン酸、オレイン酸、リシノール酸、リノール酸、リノレイン酸、脱水ひまし油酸、樹脂酸、ヒドロキシステアリン酸、アビエチン酸、カブリル酸、２−エチルヘキサン酸、オクチル酸、安息香酸、ビバリン酸、ｎ−ヘプタン酸、２，２−ジメチルペンタン酸、２−エチルペンタン酸、４，４−ジメチルペンタン酸、ｎ−オクタン酸、２，２−ジメチルヘキサン酸、２−エチルヘキサン酸、４，４−ジメチルヘキサン酸、２，４，４−トリメチルペンタン酸、ｎ−ノナン酸、２，２−ジメチルヘプタン酸、６，６−ジメチルペプタン酸、３，５，５−トリメチルヘキサン酸、ｎ−デカン酸、２，２−ジメチルオクタン酸、７，７−ジメチルオクタン酸、などを用いたものが適用可能である。
【００２９】
接着反応層２８Ａを形成する原料ゴムには、ゴム成分１００重量部に対してＣｏ塩が０．１〜１０重量部とるようにＣｏ塩が添加されている。このとき、Ｃｏ塩が０．１重量部よりも少ないと、めっき層２７（ブラス合金）との接着反応が十分に促進されず、加硫成形完了時の脚部２８とサイド部２６Ｄ、２６Ｅとの接着力が不十分になり易く、またＣｏ塩が１０重量部よりも多いと、活性が高くなりすぎて、加硫反応とのバランスが取れなくなって接着不良が生じ易くなる。
【００３０】
一方、サイド部２６Ｄ、２６Ｅのめっき層２７を形成するブラス合金は、前述したように、銅（Ｃｕ）の含有率が３０ｗｔ％〜９０ｗｔ％のものが用いられている。このとき、銅の含有率が３０ｗｔ％よりも低いと、活性が低くなりすぎて、接着反応層２８Ａとの接着反応が十分に促進されず、加硫成形完了時の脚部２８とサイド部２６Ｄ、２６Ｅとの接着力が不十分になり易く、また銅の含有率が９０ｗｔ％よりも高いと、活性が高くなりすぎて、加硫反応とのバランスが取れなくなって接着不良が生じ易くなる。
【００３１】
従って、ブラス合金における銅の含有率と原料ゴムにおけるＣｏ塩の添加量とは、サイド部２６Ｄ、２６Ｅと脚部２８との接着性に対してそれぞれ影響し及ぼし合うことから、相互に最適な範囲にバランスさせる必要がある。なお、脚部２８における接着反応層２８Ａ以外の部分のゴム原料は、基本的には、Ｃｏ塩が添加されていない以外は接着反応層２８Ａと共通の成分組成を有している。また脚部２８を成形する際には、接着反応層２８Ａを加硫成形した後に、その他の部分を成形することも考えられるが、接着反応層２８Ａと他の部分との接合性を良好とするため、接着反応層２８Ａを形成するＣｏ塩が添加されたゴム原料と他の部分を形成するゴム原料をノズル内で合流させ、それぞれ層流状態でキャビティ４０内へ注入することにより、接着反応層２８Ａと他の部分を同時に加硫成形すること好ましい。
【００３２】
また、図３（Ｂ）に示されるように、脚部２９全体を所定量のＣｏ塩が添加されたゴム原料により成形するようしても良い。この場合には、１種類のゴム原料を他のゴム原料と混合したり、ゴム原料の流れの状態を制御することもなく、単純にゴム原料をキャビティ４０内へ注入すれば、脚部２９を加硫成形できるので、成形作業を非常に簡単なものにできる。但し、脚部２９は、脚部２８と比較してＣｏ塩の使用量が増加することから、コスト的には不利になる場合がある。
【００３３】
また、図２に示されるシェル２６では、ブラス合金からなるめっき層２７が脚部２８との接着界面となるサイド部２６Ｄ、２６Ｅの表層部のみに形成されているが、図４に示されるように、シェル２６の表層部全体にめっき層２７を形成するようにしても良い。これによっても、脚部２８との接着性を良好にできると共に、特に、シェル２６の素材として錆の生じ易い鉄系の金属を用いた場合には、シェル２６に錆が発生することを抑制できるようになる。またシェル２６全体をブラス合金により成形し、脚部２８との接着性を良好とするようにしても良い。
【００３４】
次に、上記のように製造された支持体１６及び、この支持体１６を用いたこのランフラットタイヤ１０の作用について説明する。
【００３５】
ランフラットタイヤ１０では、空気入りタイヤ１４の内圧が低下した場合、空気入りタイヤ１４のトレッド部２４を支持体１６の凸部２６Ａ、２６Ｂが支持して走行可能とする。また、この際、路面からの衝撃がトレッド部２４、支持体１６、リム１２を介して車体に伝達されるが、支持体１６のリム１２と当接する部分にはゴム製の脚部２８が設けられているため、路面からの衝撃が緩衝されてランフラット走行時の乗り心地が向上すると共に、路面からの衝撃によって支持体１６（シェル２６）のサイド部２６Ｄ、２６Ｅが変形してしまうことを回避できる。
【００３６】
また、ランフラット走行時に、シェル２６のサイド部２６Ｄ、２６Ｅと脚部２８との間に、主として径方向に沿った荷重及び振動が作用するが、本実施形態では、サイド部２６Ｄ、２６Ｅと脚部２８とが十分に高い接着強度で接着されており、かつ任意の部位において単位面積当たりの接着強度の変動も十分に小さくなっているので、シェル２６から脚部２８が剥離してランフラット走行が不能になることを十分に長い距離に亘って確実に防止できる。
【００３７】
以上説明した本実施形態に係る支持体１６の製造方法によれば、シェル２６の成形工程にて、シェル２６における少なくともサイド部２６Ｄ、２６Ｅの表層部をＣｕ／Ｚｎ合金により形成した後、脚部２８の成形工程にて、サイド部２６Ｄ、２６Ｅをインサートコアとして脚部２８を原料ゴムによりモールド内で加硫成形すると同時に、脚部２８における接着反応層２８Ａをコバルト塩が添加された原料ゴムを用いて脚部２８をサイド部２６Ｄ、２６Ｅに接着することにより、シェル２６におけるサイド部２６Ｄ、２６Ｅの脚部２８との接着領域に加硫接着剤を予め塗布しておかなくとも、脚部２８の加硫成形と同時に、この脚部２８がサイド部２６Ｄ、２６Ｅに高い強度で安定的に接着されるので、加硫接着剤をサイド部に塗布する作業及び加硫接着剤が塗布された支持部材を検査する作業をそれぞれ不要にできる。この結果、脚部２８をシェル２６に接着する作業を大幅に簡略化できると共に、脚部２８とシェル２６との間における接着力のバラツキを十分に小さくできる。
【００３８】
【実施例】
ここでは、本発明の製造方法により製造された支持体（実施例１〜２）と、本発明の製造法による製造条件から外れた製造条件により製造された支持体（比較例１〜２）とを比較して評価するための試験（剥離試験）を行った。
【００３９】
本試験は、ＪＩＳ６２５６に規定される試験に準拠して行われたものであり、試験装置としては公知の剥離試験装置４２を用いた。図５に示されるように、剥離試験装置４２は、装置の支持基台４４側に固定されたチャック部４６と、駆動力が制御可能とされたリニアアクチュエータ（図示省略）に連結された把持部４８とを備えている。また、この試験に用いられる試験片５０としては、Ｌ状に屈曲された金属板からなる裏打ち材５２に接着剤等により十分な強度で接着された加硫ゴムからなるゴム材５４と、このゴム材５４の成形（加硫成形）時にゴム材５４の裏打ち材５２とは反対側の剥離面５４Ａに接着（加硫接着）された肉厚平板状の支持板５６からなるものを用いた。ここで、支持板５６は、高張力鋼又はブラス合金を素材として、必要に応じてその表面にブラス合金をめっきした。
【００４０】
剥離試験装置４２を用いて比較例１〜２及び実施例１〜２に係る試験片をそれぞれ試験した結果を、下記（表１）に示す。この試験では、図５に示されるように、ゴム材５４及び裏打ち材５２の一端部をチャック部４６によりチャックして支持基台４４側へ連結固定すると共に、支持板５６を把持部４８により把持し、この状態でリニアアクチュエータにより把持部４８を上方へ持ち上げ、ゴム材５４と支持板５６とが剥離するまでのリニアアクチュエータの駆動力を測定し、リニアアクチュエータによる駆動力の最大値を応力に換算し剥離力として評価した。
【００４１】
【表１】

【００４２】
上記（表１）から明らかなように、高張力鋼からなる支持板５６にブラスめっきを施さなっかた試験片（比較例１）及び、高張力鋼からなる支持板５６にブラスめっきを施したが、ブラスめっき中のＣｕ含有率が約２０ｗｔ％の試験片（比較例２）では、ゴム材５４と支持板５６との間に殆ど接着力が発生せず、支持体におけるサイド部２６Ｄ、２６Ｅと脚部２８との接着に用いた場合の接着性評価が不適と判定された。
【００４３】
一方、高張力鋼からなる支持板５６にブラスめっきを施し、ブラスめっき中のＣｕ含有率が約６０ｗｔ％の試験片（実施例１）及び、Ｃｕ含有率が約６０ｗｔ％のブラス合金からなる支持板５６を用いた試験片（実施例２）では、ゴム材５４と支持板５６との間に９０kgf／inchの接着力を得られ、支持体におけるサイド部２６Ｄ、２６Ｅと脚部２８との接着に用いた場合の接着性評価が良子と判定された。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係る支持体の製造方法によれば、支持部材にゴム製の脚部を接着するために必要となる工程を簡略化できると共に、支持部材と脚部とを安定的に高強度に接着できる。
【００４５】
また本発明に係るランフラットタイヤによれば、支持体における支持部材とゴム製の脚部との剥離を長期に亘って防止でき、かつ製造コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る製造方法により製造された支持体が適用されたランフラットタイヤの構成を示す径方向に沿った断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る製造方法により製造されたシェルの一例を示す径方向に沿った断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る製造方法により製造されたシェル及び脚部からなる支持体の構成を示す径方向に沿った断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る製造方法により製造されたシェルの他の例を示す径方向に沿った断面図である。
【図５】本発明に係る支持体の製造方法を評価するための剥離試験に用いられる剥離試験装置及び試験片の構成を示す側面図である。
方向に沿った断面図である。
【符号の説明】
１０ランフラットタイヤ
１２リム
１４空気入りタイヤ
１６支持体
１８ビード部
１８両ビード部
２０カーカス
２２ベルト層
２４トレッド部
２６シェル
２６Ａ、２６Ｂ凸部
２６Ｃ凹部
２６Ｄ、２６Ｅサイド部
２６Ｆ、２６Ｇフランジ部
２７めっき層
２８脚部
２８Ａ接着反応層
２９脚部
４０キャビティ

Claims

径方向断面において、径方向外側に突出する凸部及び、幅方向両端部にそれぞれ径方向内側へ延出するサイド部が一体的に設けられた略円筒状の支持部材と、前記サイド部に固着されたゴム製の脚部とを有し、空気入りタイヤの内部に配設され、かつ前記脚部を介して空気入りタイヤと共にリムに組み付けられ、該空気入りタイヤの内圧が低下したランフラット走行時に荷重を支持可能な環状の支持体の製造方法であって、
前記支持部材における少なくとも前記サイド部の前記脚部との接着領域をＣｕ／Ｚｎ合金により形成する第１の工程と、
前記サイドをインサートコアとして前記脚部をゴムによりモールド内で加硫成形すると同時に、少なくとも前記サイド部との接着界面を形成する加硫ゴムとしてコバルト塩が添加されたものを用いて前記脚部を前記サイド部に接着する第２の工程と、
を含むことを特徴とする支持体の製造方法。
前記第１の工程では、前記支持部材における少なくとも前記サイド部の前記脚部との接着領域に、Ｃｕ／Ｚｎ合金によりめっきを施してＣｕ／Ｚｎ合金からなるめっき層を形成することを特徴とする請求項１記載の支持体の製造方法。
前記Ｃｕ／Ｚｎ合金におけるＣｕの含有率を、３０ｗｔ％以上、９０ｗｔ％以下の範囲から選択された値とすることを特徴とする請求項１又は２記載の支持体の製造方法。
前記めっき層を、その厚さが０．１μｍ〜１００μｍの範囲内から選択された値となるように形成することを特徴とする請求項２又は３記載の支持体の製造方法。
一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層とがそれぞれ設けられ、リムに装着されるタイヤと、
前記タイヤの内側に配設され、前記タイヤと共にリムに組み付けられる支持体とを有し、
前記支持体として、請求項１乃至４の何れか１項記載の支持体の製造方法により製造されたものを用いたとを特徴とする空気入りランフラットタイヤ。