JP4140834B2 - 球状酸化物粉末の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、球状酸化物粉末の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、塗料、コンポジット材料等のセラミックスフィラーの製造において、粉末の分散性、充填性、および流動性を向上させるために、粉末の粒子には、球状で表面が平滑である等の特性が必要とされている。
粉末の粒子を球状化させるためには、ゾルゲル法や噴霧熱分解法等の合成法を利用し、球状粒子を直接作る方法があるが、コストや生産量の制限がある。
【0003】
粉末の粒子を球状化する他の方法としては、燃焼炎や熱プラズマ等の火炎中や、高温電気炉中で粒子を浮遊状態で溶融させ、液体の表面張力を利用して丸くする方法があり、燃焼炎を用いて原料粉末を溶融することにより球状の粉末(球状粉末)を得る方法が一般には用いられている(例えば、特許文献1参照。)。
ここで、燃焼炎を用いた球状粉末製造装置における処理の流れを説明する。まず、フィーダから供給された原料粉末は、キャリアガスとともに、バーナに搬送される。このバーナには酸素供給手段から酸素が、燃焼ガス供給手段からLPG等の燃焼ガスがそれぞれ供給されており、バーナによって、バーナの下部に設けられたチャンバ内に燃焼炎が生成される。そして、チャンバ内の燃焼炎中で溶融され球状化された原料粉末は、後段のサイクロンやバグフィルタで回収されるようになっている。
【0004】
【特許文献1】
特開2003−40680号公報(特許請求の範囲)
【0005】
なお、本願明細書中において、粉末とは粒子の集合体を指しており、本来であれば粒子の集合体として粉末と呼ぶのが適当と判断される場合には「粉末」と称し、粉末を構成する単位としての「粒子」と呼ぶのが適当と判断される場合は「粒子」と呼ぶのが好ましいが、実質的にはその基本単位が共通であることから、以下の説明では、特に「粒子」と呼ぶのが好ましい場合を除き、基本的に「粉末」と称することとする。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
原料粉末の粒径は、最終的に得ようとする球状粉末の粒径を考慮して決定される。ところが、原料粉末はフィーダに収容されている間に自然凝集してしまう。特に、原料粉末の平均粒径が微細な場合には、自然凝集の程度が著しい。自然凝集した原料粉末がそのままバーナに供給されて溶融処理されると、本来意図していた粒径の数倍の粒径を有する巨大粒子が発生するか、主として凝集体の発生に起因する燃焼炎内部の局所的な温度の低下等により未溶融粒子が発生してしまう。
また、原料粉末の粒径が微細になると、球状粉末製造装置における供給系統において流動性が急激に悪くなる。粉末の流動性が悪いと、フィーダのホッパー内でブリッジングを起こし、供給が止まることがある。また、バーナまでの供給パイプやバーナ内に原料粉末が詰まり、供給が止まったり、脈動がひどくなったりする問題を引き起こす。脈動が発生すると、大量の原料粉末が一気に火炎に入り、溶けきれずにそのまま製品に混入したり、大きな塊のまま溶融されて巨大粒子の発生をもたらしたりするトラブルを引き起こす。
このように、微細な球状粉末の製造においては、いかに原料粉末の分散性および流動性を確保し、安定して良好な分散状態で原料粉末を供給することが課題となっている。
【0007】
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、安定して良好な分散状態で原料粉末を供給し、凝集粒子を原因とする巨大粒子または未溶融粒子の発生を抑制できる球状酸化物粉末の製造方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
従来、上記のような球状粉末製造装置では、平均粒径が1〜10μmの球状粉末を製造していたが、平均粒径1〜2μm、最大粒径5μmといった、より厳しい条件で球状粉末を製造しようとすると、上記したような課題が非常に顕著なものとなり、球状粉末の安定した製造に差し支えが生じるほどであった。
そこで本発明者らが、原料粉末の表面改質処理方法および様々な処理剤の検討を行った過程で、カップリング剤に注目した。カップリング剤は、有機物と無機物の橋渡しを行うために主に用いられるものであるが、原料粉末にカップリング剤で表面処理を施すことで原料粉末の凝集防止を図れるのではないか、と考えるに至ったのである。
【0009】
そこでなされた本発明の球状酸化物粉末の製造方法は、原料粉末をカップリング剤で表面処理する表面処理工程と、表面処理した原料粉末をバーナで発生する燃焼炎中に投入し、燃焼炎内で溶融させることにより球状化させ、さらに原料粉末が燃焼炎外に移動して凝固することで球状酸化物粉末を得る球状酸化物粉末生成工程と、を備えることを特徴とする。
このとき、表面処理工程では、原料粉末とカップリング剤を、水を溶媒として混合した後、水分を除去することにより原料粉末を表面処理するのが有効である。これは、原料粉末をボールミル等で所定粒径に粉砕する工程で元々乾燥工程があり、この乾燥工程の前にカップリング剤で処理を施せば、乾燥工程で水分を除去できるので、工程数をほとんど増やさず、またコスト増を招くことなくできるからである。
【0010】
このようなカップリング剤としては、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤等が好適である。シランカップリング剤で処理した処理物は、チタネート系カップリング剤で処理した処理物よりも潤滑性に優れる。このため、本発明の用途としては、どちらかと言えばシランカップリング剤、特にメチルトリメトキシシランを用いるのが好ましい。
カップリング剤の原料粉末に対する添加量は、0.1〜3.0重量%とするのが好ましく、より好ましくは0.5〜1.5重量%、特に0.5〜1.0重量%とするのが好ましい。
【0011】
ところで、球状酸化物粉末生成工程にて、バーナで発生する燃焼炎中に投入される原料粉末は、原料粉末が凝集状態にあるときにこれを分散させる分散手段により分散することもできる。
このような分散手段としては、原料粉末を衝突させることで凝集状態の原料粉末を分散させる構成のもの等、様々なものと用いることができるが、特に、原料粉末を燃焼炎中に供給するための流路に対し、所定の角度でガスを噴射させる構成のものが好適である。
【0012】
上記したような、請求項1から6のいずれかに記載の球状酸化物粉末の製造方法によって、平均粒径が5μm以下、最大粒径が10μm以下、より望ましくは平均粒径が3μm以下、最大粒径が5μm以下である球状酸化物粉末を製造することができる。
その場合、原料粉末としては、酸化物の粉末の表面を凝集防止のためカップリング剤によって表面処理し、その平均粒径が5μm以下であることを特徴とする酸化物粉末を用いるのが好ましい。つまりこの原料粉末は、燃焼炎内で溶融することにより球状酸化物粉末を得るためのものであって、酸化物の粉末の表面を凝集防止のためカップリング剤によって表面処理し、その平均粒径が5μm以下であることを特徴とする酸化物粉末とすることができるのである。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
本実施の形態では、原料粉末に対し、その分散性および流動性を高めるための前処理を施した後、この原料粉末を球状粉末製造装置に供給し、バーナの燃焼炎中に投入することで、球状粉末を得る。また、燃焼炎を生じさせるバーナに、原料粉末の凝集を解砕するための機構を設ける構成とする。
【0014】
原料粉末に添加する添加剤としては、分散材、表面処理材として用いられる有機物には、高級炭化水素、高級アルコール等、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤等があるが、この中でも、カップリング剤が好ましく、特にシランカップリング剤が好適である。
シランカップリング剤は、酸化物である原料粉末の表面のOHに対し、加水分解することで水素結合し、その表面を覆うシラン膜を形成する。その後、表面にシラン膜が形成された原料粉末を乾燥させることで、脱水縮合反応し、強固な化学結合となる。その結果、原料粉末は、吸水性が低下し、安定した状態となる。
このようなシランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、具体的にはGE東芝シリコーン株式会社製のTSL−8113(商品名)が好適である。
ここで、添加剤の原料粉末に対する添加量は、粉末の比表面積にもよるが、平均粒径1〜5μmの粉末では、0.5重量%以上、さらには0.5重量%以上1.5重量%以下とするのが好ましい。
【0015】
このような添加剤は、例えば水や溶剤を溶媒とし、この溶媒中で原料粉末と混合した後に乾燥させるのが好ましい。
なおここで、溶媒としては、水を用いるのが好ましい。所定粒径の原料粉末を生成するに際し、一般的には、原料をボールミル等で粉砕後、これを乾燥させている。したがって、溶媒として水を用いる場合、水を溶媒として原料粉末に混合して粉砕した後、これを乾燥させれば、元々ボールミル等の粉砕工程で行われていたろ過および乾燥工程で溶媒としての水分を除去することができ、特別な工程が不要となる。なお、乾燥工程では、例えば100℃の乾燥炉中で所定時間加熱することで、水を蒸発させ、原料粉末を乾燥させることができる。
【0016】
図1は、上記のようにして添加剤が添加された原料粉末を原料とし、球状粉末を生成するための球状粉末製造装置の構成を説明するための図である。
図1に示すように、球状粉末製造装置10は、チャンバ20、チャンバ20の上部に設けられたバーナ30を有する。チャンバ20の下部には、回収容器41とサイクロン42とから構成される処理粉末回収手段と、ガス排出手段50が設けられている。
【0017】
チャンバ20は、例えば耐熱性の高いSUS、アルミナ等で形成され、上下方向に軸線を有した円筒状で、同一の内径を有する円筒壁部20aと、その下端部に連続して形成され、下方に行くにしたがい内径が徐々に小さくなるテーパ部20bとを有している。
チャンバ20の上部は開口しており、この開口部に蓋体21が設けられている。この蓋体21は、チャンバ20の中央部に臨む位置にバーナ30を備えている。
【0018】
バーナ30自体の詳細な構成は後述するが、このバーナ30は多重管構造をなし、各々の領域に、原料粉末(酸化物の粉末)100aを供給する原料粉末供給系統31、支燃ガスとして酸素を供給する酸素供給系統32および燃焼ガスを供給する燃焼ガス供給系統33が接続されている。
【0019】
原料粉末供給系統31から供給する原料粉末100aとしては、例えば誘電体材料、磁性材料として用いられる酸化物組成物を用いることができる。誘電体材料としては、例えば、チタン酸バリウム系、チタン酸鉛系、チタン酸カルシウム系、チタン酸ストロンチウム系、二酸化チタン系、バリウム・ネオジ・チタニウム系(BNT系)の酸化物を挙げることができる。磁性材料としては、例えば、Mn−Zn系フェライト、Ni−Zn系フェライト、Mn−Mg−Zn系フェライト、Ni−Cu−Zn系フェライト等を挙げることができる。また、Fe2O3やFe3O4等の酸化鉄を原料粉末100aとして用いることもできる。
原料粉末100aの粒径は、最終的に得たい球状粉末の粒径に応じて適宜定めればよい。例えば、最終的に平均粒径1〜2μmの球状粉末を得たい場合には、1〜2μmの原料粉末100aを用いることができる。
【0020】
原料粉末100aの供給は、空気、酸化性ガス、不活性ガス等のキャリアガスを用いて行われる。酸化性ガスとしては、酸素濃度が20%以上のガスを用いることができる。不活性ガスとしては、N2ガス、Heガス、Neガス、Arガス、Krガス、Xeガス、Rnガス等を用いることができる。
【0021】
このようなバーナ30は、酸素供給系統32から供給される酸素と燃焼ガス供給系統33から供給される燃焼ガスとをチャンバ20内の下方に向けて噴出しつつ、これに着火することで、チャンバ20中央部の上部に、燃焼炎Fを生成する。
燃焼炎Fを得るための燃焼ガスは、特に制限されない。LPG、水素、アセチレン等公知の燃焼ガスを用いることができる。
【0022】
原料粉末100aは、燃焼炎F中に投入され、自然落下しながら燃焼炎F中に所定時間滞留し、燃焼炎Fの熱によって溶融され、または化学的・物理的修飾を受け、チャンバ20内を落下する。このとき、原料粉末100aは、チャンバ20内を落下する間にその温度が低下し、凝固する。
このようにして燃焼炎Fを通過した原料粉末100aは、処理粉末100bとなる。なお、化学的・物理的修飾とは、原料粉末100aの物質形態、純度、粒子サイズ、粒子構造、形状もしくは表面性状を変化させることを意味する。
【0023】
上記のような処理が行われるチャンバ20のテーパ部20bの下端部には、回収容器41が接続されている。この回収容器41の側面には、サイクロン42が接続されている。
チャンバ20内を落下した処理粉末100bは、回収容器41の底部に堆積し、またその一部はガスとともにサイクロン42に送り込まれる。
サイクロン42では、処理粉末100bが混在したガスの気体(ガス)と固体(処理粉末100b)とを上下に分離する。ガスと分離された処理粉末100bはサイクロン42の底部に堆積する。
これら回収容器41およびサイクロン42の底部に堆積した処理粉末100bを回収することで、球状の処理粉末(球状粉末、球状酸化物粉末)100cを得ることができるのである。
また、サイクロン42の上部にはバグフィルタ等のフィルタ装置52が接続され、サイクロン42から排出されるガスに残存する処理粉末100cを、フィルタ本体52aで回収し、ガスのみを、排風機53を介して、排出管54から排出するようになっている。
【0024】
次に、図2および図3を用いて、バーナ30について詳述する。
ここで、図2はバーナ30の断面図である。また、図3(a)は図2のA−A断面図、図3(b)は図2のB−B断面図、図3(c)は図2のC−C断面図である。以下、原料粉末100aの流れを基準として、図2の紙面左側をバーナ30の上流側、紙面右側をバーナ30の下流側という。
図2および図3に示すように、バーナ30は、略円筒状のアウターケース80内に、アウターケース80と同心円上に配置された原料粉末供給管(流路)60を有し、さらに、原料粉末供給管60の外周を取り囲むようにして所定本数の酸素供給管70が配列されている。
【0025】
アウターケース80の上流側には、燃焼ガス供給系統33に接続されたチャンバ33aと、酸素供給系統32に接続されたチャンバ32aとが設けられている。そして、酸素供給管70は、チャンバ33aを貫通し、酸素供給系統32に接続されたチャンバ32aにその端部が開口するよう設けられている。
そして、酸素供給系統32から供給された支燃ガスとしての酸素は、チャンバ32a内に供給され、酸素供給管70内に流入し、バーナ30の下流側の開口から噴出するようになっている。また、燃焼ガス供給系統33から供給されたLPG等の燃焼ガスは、チャンバ33aに供給され、アウターケース80の内側で、かつ酸素供給管70の外側の空間を通り、バーナ30の下流側の開口から噴出するようになっている。
これにより、バーナ30の下流側では、LPG等の燃焼ガスと酸素等の支燃ガスとが噴出し、これに着火することで燃焼炎Fが発生するようになっている。
【0026】
また、原料粉末供給管60は、チャンバ32a、33aを貫通し、その上流側は、図示しないフィーダに接続され、下流側は、バーナ30の下流側にて開口している。フィーダからキャリアガスによって搬送される原料粉末100aは、原料粉末供給管60を通り、バーナ30の下流側の開口部から燃焼炎F内へ供給されるようになっている。
【0027】
この原料粉末供給管60には、原料粉末100aの凝集を解砕するための機構が設けられている。このため、原料粉末供給管60の中間部には、周方向に連続するスリット61(あるいは周方向に間隔を有して形成された複数のスリット)が形成されている。
原料粉末供給管60は、原料粉末供給管60の外径よりも所定寸法大きな内径を有した外筒62内に、同心状に設けられている。ここで、原料粉末供給管60のスリット61よりも下流側にて、原料粉末供給管60と外筒62との隙間には、円筒状のスリーブ63が設けられ、このスリーブ63に支持される形で、原料粉末供給管60は外筒62の中心部に位置している。
【0028】
外筒62も、原料粉末供給管60と同様、チャンバ32a、33aを貫通しており、その上流側の端部にて、外筒62と原料粉末供給管60との隙間に、凝集解砕用ガスGが送り込まれるようになっている。外筒62と原料粉末供給管60との隙間の寸法Lは、例えば0.5〜10mmとすることができる。この寸法Lを適宜設定することで、凝集解砕用ガスGの流量および速度を制御することが可能である。
ここで、凝集解砕用ガスGとしては、上述したキャリアガスと同様のもの、つまり空気、酸化性ガス、不活性ガス等を用いることができる。また、燃焼ガスとして挙げたLPG、水素、アセチレン等を凝集解砕用ガスGとして用いてもよい。
【0029】
スリット61の下流側において、スリット61の端面61aとスリーブ63の端面63aは連続し、原料粉末供給管60の軸線に対し、所定の角度θで交差するテーパ面64を形成している。また、スリット61の上流側において、スリット61の端面61bも、原料粉末供給管60の軸線に対し、所定の角度θでほぼ交差するように形成されている。
【0030】
これにより、外筒62と原料粉末供給管60との隙間に送り込まれた凝集解砕用ガスGは、スリット61の部分から原料粉末供給管60内に流入する。このとき、原料粉末供給管60の軸線に対し所定の角度θで交差するように形成されたテーパ面64により、凝集解砕用ガスGは、原料粉末供給管60内でキャリアガスおよび原料粉末100aの流れに対し、所定角度で交差するように、原料粉末供給管60内に噴出することになる。これにより、原料粉末100aが燃焼炎F内へ供給される前に、搬送中の原料粉末100aに対して凝集解砕用ガスGを噴射し、原料粉末100aの凝集を解砕するのである。
ここで、凝集解砕用ガスGは、原料粉末供給管60の軸線に対し5〜85°の角度で噴射することが望ましい。その角度が5°未満の場合には、凝集解砕用ガスGによって与えられる原料粉末100aに対する衝撃が小さく、原料粉末100aから構成される凝集粒子を十分に解砕することが困難であり、また噴射角度が85°を超えると、原料粉末100aが原料粉末供給管60やテーパ面64の内壁に付着しやすいからである。
凝集解砕用ガスGの噴射角度を5〜85°とするには、テーパ面64の、原料粉末供給管60の軸線に対して交差する角度θで5〜85°とすれば良い。
また、凝集解砕用ガスGのより望ましい噴射角度は15〜75°、さらに望ましくは20〜60°である。
【0031】
また、スリット61のサイズは、原料粉末供給管60のサイズや原料粉末100aの処理量に応じて適宜設定すればよい。スリット61の軸方向の位置は、燃焼炎Fまでの距離を考慮して決定する。具体的には、燃焼炎Fまでの距離が10〜300mmの範囲となるようにして、原料粉末供給管60にスリット61を形成する。スリット61から燃焼炎Fまでの距離が10mm未満になると、確実に凝集粒子を解砕した上で、燃焼炎Fに原料粉末100aを供給することが困難となる。一方、スリット61から燃焼炎Fまでの距離が300mmを超えると、一旦凝集が解砕された原料粉末100aが、搬送されている間に再凝集するおそれがあるため、好ましくない。
【0032】
このような構成の球状粉末製造装置10では、その前段にて添加剤が添加された原料粉末100aを、図示しないフィーダからキャリアガスによって原料粉末供給管60を通して搬送し、バーナ30の先端部から燃焼炎F中に投入する。これによって原料粉末100aが溶融し、さらに燃焼炎F外に移動することで冷却・凝固して球状化処理が施され、最終的に処理粉末100cを得ることができるようになっている。
得られた処理粉末100cは、結晶性の良い緻密な粒子や、単結晶粒子や、球形の粒子(球状度の高い粒子)からなる粉末等、処理する目的に応じた、優れた特性を有する。このような処理粉末100cを他の材料と組合せたり、混合する等して用いることにより、優れた特性を有する製品や特殊な構造や機能を有する材料や部品を得ることができる。具体的には、高周波用フィルタ等を得ることができる。
【0033】
上述したように、球状粉末製造装置10に対して供給する原料粉末100aに、凝集を防止するための添加剤を添加するようにした。これにより、従来に較べ、バーナ30に供給するために原料粉末100aが図示しないフィーダ内に収容されている間に自然凝集しにくく、また搬送中においても凝集しにくくなる。
また、フィーダ内に収容されている間に原料粉末100aが若干自然凝集してしまった場合も、原料粉末供給管60の外周側からその内部に凝集解砕用ガスGを噴射することで、原料粉末100aの凝集を解砕することが容易にできる。
これにより、凝集が解砕され、良好な分散状態で原料粉末100aを燃焼炎F内に導入することが可能となり、巨大粒子や未溶融粒子の発生を抑制することができる。
【0034】
その結果、従来方式の構成に比較し、巨大粒子の発生および未溶融粒子の発生を大幅に抑制することができ、生成される球状粉末の品質を安定・向上させることができる。仮に巨大粒子が発生すると、燃焼炎Fの温度低下、温度分布の不均一化が生じ、原料粉末100aの溶融を確実に行うことが困難となり、それにともなって未溶融粒子の発生が増加することとなる。また、巨大粒子の発生率が増加すると、原料粉末100aの粒径と球状粉末の粒径との対応関係をとることが困難となり、球状粉末の粒度分布の制御も困難となる。これに対し、本実施の形態における構成によれば、原料粉末100aに添加剤を添加することで原料粉末100aの凝集を防止することができ、しかも、原料粉末100aが凝集したとしても、原料粉末100aが燃焼炎F内に供給されて溶融される段階では、すでにその凝集が解砕されている。その結果、原料粉末100aの粒径と球状粉末の粒径との対応関係をとることができ、球状粉末の粒度分布の制御も容易である。これにより、所望の粒度分布を有する球状粉末を確実に得ることができる。
【0035】
【実施例】
ここで、添加剤の添加による凝集防止効果の評価を行ったのでその結果を示す。
原料:原料には、MR2粉を用いた。
添加剤:添加剤には、シランカップリング剤(GE東芝シリコーン株式会社製、TSL−8113(商品名))を用いた。
上記のような原料と添加剤、および純水(水)を以下のような配合比で混合した。
条件1:原料粉末800g、添加剤0重量%、純水400g
条件2:原料粉末800g、添加剤0.1重量%、純水400g
条件3:原料粉末800g、添加剤0.3重量%、純水400g
条件4:原料粉末800g、添加剤0.5重量%、純水400g
条件5:原料粉末800g、添加剤0.8重量%、純水400g
条件6:原料粉末800g、添加剤1.0重量%、純水400g
条件7:原料粉末800g、添加剤1.2重量%、純水400g
条件8:原料粉末800g、添加剤1.5重量%、純水400g
条件9:原料粉末800g、添加剤2.0重量%、純水400g
ここで、添加剤の量は、原料の量を基準としたものである。
【0036】
また、混合は、条件1〜9の原料、添加剤、純水を、ボールミル混合用のメディアを用いず、単純混合したものを試料1〜9とし、また、一部の条件4、6、8の原料、添加剤、純水を、メディアを用いてボールミル混合したものを試料10、11、12とした。
【0037】
このようにして得られた混合後の原料、添加剤、純水の混合物を、乾燥炉中にて100℃で8時間分間加熱し、水分を除去して乾燥させ、原料粉末100aを得た。
乾燥後の原料粉末100a(試料1〜12のそれぞれ)は、74μmの開口を有した篩を通した後、以下の流動性評価を行なった。
【0038】
流動性の評価には、それぞれ、φ27mmのステンレス製粉末ロートに250gの原料粉末100aを入れ、粉末ロートからの流出時間を計測した。
また、500μmのメッシュを通して原料粉末100aを、下方に位置させた約20mlのセル(容器)上に落とし、これによって頂点を持つ原料粉末100aの山をセル上に形成し、形成された山の安息角(セル表面に対する山の斜面の角度)を計測した。
さらに、セルの上方に突出した山の部分の粉末を、ヘラでセルの上面に沿ってすり切るようにして除去した後、セルに充填された粉末重量を計測し、セルの容量に基づき嵩密度を算出した。
表1および図4、図5は、その結果を示すものである。なお、表1は、ボールミルで混合した試料10、11、12についての結果である。
【0039】
【表1】
【0040】
表1に示すように、ボールミルで混合した試料10、11、12は、非常に短時間でロートから流れ出し、流動度も、特に試料11、12では特に大きくなっている。
また、表1、図4、図5に示すように、単純混合した試料1〜8、ボールミルで混合した試料10、11、12の双方とも、安息角は、添加剤の添加量が多いほど小さくなり、また嵩密度も高くなる傾向を示している。
これにより、添加剤の添加によって原料粉末100aの流動度が高められることが明らかである。
【0041】
続いて、得られた原料粉末100a(試料1〜12)を、球状粉末製造装置10のフィーダ(図示無し)に投入し、バーナ30で生じる燃焼炎Fによって球状化させた。
このとき、バーナ30では、酸素供給系統32から酸素を113L/minの流量で供給し、燃焼ガス供給系統33からLPGを15L/minの流量で供給して燃焼炎Fを発生させ、原料粉末供給系統31ではキャリアガスとしてN2ガスを70L/minの流量で供給しつつ、フィーダを1.20rpmで駆動することで原料粉末100aを燃焼炎F中に供給して溶融するようにした。
そして、溶融時の原料粉末100aの供給状況を観察した。
その結果、添加量0.5重量%以上の試料4〜12では、原料粉末100aの供給をスムースに行うことができた。ただし、添加量が1.5重量%以上の試料7、8、9、12については、大量の原料粉末100aが急激に出る現象が認められた。
【0042】
さらに、上記の溶融処理を行い、処理粉末100cを回収した後に、バーナ30におけるキャリアガス(N2ガス)の流量を120〜140L/minに上げ、また振動を与えたりして、原料粉末供給系統31の配管中や、バーナ30の内部に残存している原料粉末100aを噴出させ、燃料炎F中で溶融させた。そして、得られる処理粉末100cを回収した。
その結果、添加量0.5重量%以上では、処理粉末100cがほとんど回収されなかった。つまりこれにより、添加量0.5重量%以上では、バーナ30の詰まり等は生じていないことがわかる。
【0043】
また、上記の溶融処理において、バーナ30から噴射される処理粉末100cの粒度分布を評価するための実験を行った。
これには、図6に示すように、バーナ30の原料粉末供給管60および原料粉末100aの凝集を解砕するための機構(スリット61)の部分を用い、燃焼炎Fを生じさせることなくそのまま原料粉末100aを噴射させた。このとき、凝集解砕用ガスGとしてN2ガスを30L/minの流量で流して原料粉末100aを噴射させ、飛行中の原料粉末100aの粒度分布を、SYMPTEC社のHELOS&RODOS乾式粒度分布計(以下、単に粒度分布計と称す)90で測定した。具体的には、バーナ30から噴射させた原料粉末100aを、粒度分布計90のレーザ光源91と受光・測定部92との間を通すことで粒度分布を測定した。レーザ光源91と受光・測定部92との間を通過した原料粉末100aは、回収部93で回収した。
【0044】
図7はその結果を示すものである。この図7に示すように、溶融(混合)前の原料(未処理)に対し、シランカップリング材で事前処理した試料3、4、5、6、9は、5μm以上の凝集体が少なく、特に、添加量が0.8%の試料5、1.0%の試料6、2.0%の試料9では良好な粒度分布が得られている。
【0045】
加えて、上記の溶融処理後に得られた処理粉末100cの粒度分布を評価した。その結果を図8および図9に示す。ここで、図8は、単純混合した試料1〜9、および溶融(混合)前の原料そのものについての粒度分布である。また、図9は、ボールミルを用いて混合した試料10〜12、および原料についての粒度分布である。
図8に示すように、単純混合した試料1〜9においては、いずれの添加量においても、溶融前の原料の粒度分布のピークに対し、溶融後の試料1〜9の粒度分布のピークが大きい側にシフトしている。
また、添加物を添加した試料2〜9においては、図8中符号(P)の部分で示すように、添加物の添加量が0〜0.3重量%、1.2〜2.0重量%の試料1〜3、7〜9に比較し、添加物の添加量が0.5〜1.0重量%の試料4〜6において、粒子の最大粒径が明らかに小さい。これは、添加物の添加量が0〜0.3重量%、1.2〜2.0重量%の試料1〜3、7〜9では10μm以上の巨大粒子が多く、添加物の添加量が0.5〜1.0重量%の試料4〜6では巨大粒子が少ないことを示している。
つまりこれにより、添加物の添加量を0.5〜1.0重量%とすることで、最大粒径が小さくなることが明らかである。
【0046】
図9に示すように、ボールミル混合した試料10〜12においても、粒度分布のピークが大きい側にシフトしているが、10μm以上の巨大粒子が少なく(あるいは認められず)、最大粒径を小さくできた。
ボールミル混合した試料10〜12は、単純混合の場合において良好な結果が得られる添加物の添加量(0.5〜1.0重量%)に対応している。それぞれ同条件の単純混合した試料4、5、6と比較すると、ボールミル混合した試料10〜12の方が、最大粒径が小さく、さらに粒度分布のピークが小さい側にシフトしていることがわかる。これにより、ボールミル混合した方が、平均粒径、最大粒径ともに小さくできると言える。
【0047】
上記のような評価結果から、添加剤を添加することで原料粉末100aの分散性および流動性を向上させることができることが明らかである。また、その添加量は、0.5〜1.0重量%程度とするのが好ましく、特にこの範囲では、最大粒径を有効に小さくすることができることがわかる。0.5重量%以下では分散性および流動性が足りず、スムースな供給ができない。また1.5重量%以上だと逆に分散性および流動性が良すぎて、粉体が崩壊しやすいので、フィーダでの供給において、雪崩のように原料粉末100aが大量に出る現象が発生し、溶融不足や巨大粒子の原因となる。
【0048】
なお、上記実施の形態では、キャリアガスによって搬送される原料粉末100aに対し、所定角度で凝集解砕用ガスGを噴射することのできるバーナ30の具体的な構造を例示したが、同様の機能を果たすことができるのであれば、適宜他の構造を採用することが可能である。
また、球状粉末製造装置10のさらに他の部分については、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態に示した構成を取捨選択したり、他の構成への変更、他の構成の追加等を適宜行うことが可能である。
【0049】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、添加剤を添加することで、原料粉末の分散性および流動性を向上させることができ、安定して良好な分散状態での原料粉末の供給を可能とし、また、凝集粒子を原因とする巨大粒子または未溶融粒子の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本実施の形態における粒状粉末製造装置の構成を示す断面図である(バーナは断面視していない)。
【図2】 バーナの構成を示す断面図である。
【図3】 (a)は図2のA−A断面図、(b)は図2のB−B断面図、(c)は図2のC−C断面図である。
【図4】 本発明の実施例を示すもので、添加剤の添加量と安息角の関係を示す図である。
【図5】 同、添加剤の添加量と嵩密度との関係を示すものである。
【図6】 同、バーナから噴射された状態での粒径分布を計測するための装置構成を示す図である。
【図7】 同、図6の装置で計測した粒径分布を示す図である。
【図8】 同、単純混合の場合の粒径分布を示す図である。
【図9】 同、ボールミルの場合の粒径分布を示す図である。
【符号の説明】
10…球状粉末製造装置、20…チャンバ、30…バーナ、31…原料粉末供給系統、60…原料粉末供給管(流路)、61…スリット、62…外筒、64…テーパ面、100a…原料粉末(酸化物の粉末)、100c…処理粉末(球状粉末、球状酸化物粉末)、F…燃料炎、G…凝集解砕用ガス、θ…角度
Claims (6)
- 原料粉末をカップリング剤で表面処理する表面処理工程と、
表面処理した前記原料粉末をバーナで発生する燃焼炎中に投入して溶融させることにより球状化させ、さらに前記原料粉末が燃焼炎外に移動することによって凝固することで球状酸化物粉末を得る球状酸化物粉末生成工程と、
を備えることを特徴とする球状酸化物粉末の製造方法。 - 前記表面処理工程では、前記原料粉末と前記カップリング剤を、水を溶媒として混合した後、水分を除去することにより前記原料粉末を表面処理することを特徴とする請求項1に記載の球状酸化物粉末の製造方法。
- 前記カップリング剤はメチルトリメトキシシランであることを特徴とする請求項1または2に記載の球状酸化物粉末の製造方法。
- 前記カップリング剤の前記原料粉末に対する添加量が0.1〜3.0重量%であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の球状酸化物粉末の製造方法。
- 前記球状酸化物粉末生成工程にて、前記バーナで発生する燃焼炎中に投入される前記原料粉末は、当該原料粉末が凝集状態にあるときにこれを分散させる分散手段により分散されることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の球状酸化物粉末の製造方法。
- 前記原料粉末が凝集状態にあるときにこれを分散させるため、前記原料粉末を燃焼炎中に供給するための流路に対し、所定の角度でガスを噴射させることを特徴とする請求項5に記載の球状酸化物粉末の製造方法。
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