JP4132208B2 - 注射器用容器の製造装置及び注射器用容器の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器本体に収容される液体を注出口から外部に押し出せるようにされた注射器用容器の製造装置及び注射器用容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
注射器は、一端に薬液充填用の開口を有し、他端に体内への注出口を有する筒状のバレルと、該バレルの中央孔内で該中央孔内周面に対し液密に且つ軸方向摺動可能に収容される弾性のシール部材と、一端が該シール部材に連結され且つ他端が前記バレルから外方へ突出するプランジャロッドとを備え、該プランジャロッドにより前記シール部材を摺動させることによって、バレル内に充填された薬液を注出口から押し出せるようになっている。
【０００３】
ところで、前記シール部材は、前述のように、バレル中央孔内周面に対し液密性を維持しつつ、バレル中央孔内で摺動させられる必要がある。従来の注射器は、バレル中央孔内周面全面にシリコン液等の潤滑剤を塗布してシリコン膜を形成し、これにより、シール部材の摺動性を確保していた。
【０００４】
前記シリコン液は体内へ注入されても殆ど害のないものではあるが、その注入量は少ない方がより好ましいところ、前記従来の構成によると、バレル内に充填される薬液が前記シリコン膜と常時接触することとなり、薬液内にシリコンが溶け出す可能性が高いものであった。特に、予め薬液が充填された状態で出荷される薬液充填済み注射器においては、長期間に亘って、シリコン膜と薬液とが接触することとなるので、その可能性はより高くなるものであった。さらに、バレルがプラスチック製である場合には、ガラス製バレルと異なり、塗布したシリコン液を焼き付けることができないため、薬液内にシリコンが溶け出す可能性が高くなるものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたもので、筒状の容器本体と、該容器本体の中央孔内に軸方向摺動可能且つ液密に保持されるシール部材とを備え、該シール部材の摺動によって容器本体に充填される液体を注出し得るようにされた注射器用容器において、前記シール部材の液密性及び摺動性を維持しつつ、前記液体若しくは該液体生成用薬物への潤滑剤の混入を防止し得る注射器用容器の製造装置及び注射器用容器の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造装置であって、前記容器本体を保持する容器本体保持部と、前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有して該シール部材を内部に保持し得る貫通孔を備え、該貫通孔の一端側は前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能とされた小筒部で形成され、さらに、前記貫通孔におけるシール部材の保持位置には該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔が形成されたシール部材係止部と、前記シール部材係止部の貫通孔内に保持されたシール部材を該シール部材係止部の小筒部側開口から押し出す押出部とを備え、前記透孔を介して大径部に潤滑剤が塗布され且つ凹部に潤滑剤が満たされたシール部材を、前記シール部材係止部の小筒部を容器本体開口内に突入させた状態で、前記押出部によって容器本体中央孔内に打栓するように構成された注射器用容器の製造装置を提供するものである。
【０００７】
前記大径部のうち最も容器本体他端側に位置する大径部及び容器本体中央孔内周面間には潤滑剤の薄膜が存在しないものとすることができる。さらに、前記大径部のうち最も容器本体他端側に位置する大径部の直径が他の大径部の直径より小さく形成されるものとすることができる。
【０００８】
また、本発明は、前記注射器用容器に対し、一端が前記シール部材に接続され、他端が前記容器本体の開口から外方へ延在したプランジャロッドを備えた注射器を提供するものである。そして、前記注射器は、前記容器本体の注出口及びシール部材間に薬液が充填された薬液充填済み注射器とすることができる。
【００１０】
加えて、本発明は、中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造方法であって、前記容器本体を保持するステップと、
前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有する貫通孔の内部に該シール部材を保持するステップと、前記貫通孔の一端側に、前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能に形成された小筒部を、該容器本体の開口内に突入するステップと、前記貫通孔におけるシール部材の保持位置に形成されて且つ該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔を介して、大径部に潤滑剤を塗布し且つ凹部に潤滑剤を満たすステップと、前記小筒部を容器本体の開口内に突入させた状態で、保持されたシール部材を貫通孔の小筒部側開口から押し出して、容器本体の中央孔内に打栓するステップとを備える注射器用容器の製造方法を提供するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
実施の形態１
以下に、本発明の好ましい第１の実施の形態である注射器用シリンジにつき、添付図面を参照しつつ説明する。図１は本実施の形態に係るシリンジの縦断面図、図２は図１におけるＡ部の拡大図である。
【００１２】
本実施の形態に係るシリンジは、図１に示すように、一端に開口１１を有し、他端に注出口１２を有する筒状のバレル１０と、前記バレルの開口１１から所定距離中央孔内に入った位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持される円柱状のシール部材２０とを有しており、該シール部材を前記注出口１２側へ摺動させることにより、バレルの注出口１２及びシール部材２０間に収容される液体を前記注出口１２から外部へ注出し得るようになっている。
【００１３】
前記バレル１０は、図に示すように、好ましくは、外周面の一端部から径方向外方へ延びたフランジ部１３を備えることができ、また、他端に注射針を嵌着できるようになっている。さらに、図に示すように、一端が前記シール部材の一端面に連結され、他端がバレルの開口１１から外方へ延びるプランジャロッド３０を備えることができる。なお、図中、４０は予め薬液をバレル内に充填する場合に備えられる，該薬液シール用のキャップ、４１は前記薬液である。
【００１４】
前記シール部材２０は、図２に示すように、軸方向に離間して設けられた少なくとも２箇所の大径部２１と、各大径部２１間に位置する凹部２２とを有している。該大径部２１は前記バレルの中央孔１４内径より大径とされ、径方向内方へ圧縮変形された状態で該バレル中央孔１４内周面と当接しており、これにより、該シール部材の液密性が保たれている。一方、前記凹部２２はバレル中央孔１４内径より小径とされており、従って、シール部材の凹部２２とバレル中央孔１４内周面との間には間隙が形成されている。該凹部２２は、外周面全周に亘る環状に形成しても良いし、又は周方向に所定間隔を存して形成することもできるが、摺動性や製造容易性を考慮すると、環状であることが好ましい。なお、図２においては、潤滑剤薄膜９０ａの有無を明らかにする為に、シール部材大径部２１の直径をバレル中央孔１２内径よりも小さく表しているが、大径部２１は、前述の通り、径方向内方へ圧縮された状態で潤滑剤薄膜９０ａを挟んでバレル中央孔１４内周面に当接している。
【００１５】
このような本実施の形態においては、バレルの中央孔１４内周面とシール部材大径部２１外周面との間にのみ潤滑剤の薄膜９０ａが存在し、さらに、シール部材の凹部２２及びバレル中央孔１４内周面により画される間隙には潤滑剤９０が満たされた状態となっており、これにより、容器に収容される薬液と潤滑剤との接触を防止しつつ、シール部材２０の摺動性を向上させることが可能となっている。
【００１６】
即ち、バレル中央孔の内周面全域に潤滑剤を塗布した後にシール部材を打栓してなる従来のシリンジによれば、収容する薬液と前記潤滑剤とが常時接触することとなり、これにより、該薬液中に潤滑剤が溶け出す可能性が高くなる（特に、バレルが合成樹脂製である場合、潤滑剤の焼き付けを行うことができない為、その可能性はより高くなる。）。
【００１７】
これに対し、本実施の形態に係るシリンジ１においては、バレル中央孔１４内周面のうち前記シール部材２０が位置する部分以外には潤滑剤が塗布されておらず、該シール部材大径部との当接部分にのみ潤滑剤の薄膜が存在しているので、潤滑剤の薬液中への溶け出しを有効に防止しつつ、該シール部材の摺動性を向上させることができる。
【００１８】
次に、本実施の形態に係るシリンジ１を製造するための装置について、図３を参照しつつ説明する。図３は該製造装置の概略図である。該製造装置１００は、図３に示すように、バレル保持部５０と、シール部材係止部６０と、押出部７０とを備えている。
【００１９】
前記バレル保持部５０は、垂直に立設された主ロッド８０に水平に支持された第１支持板５１と、該第１支持板５１に支持された保持部材５２とを備えている。なお、前記第１支持板５１は、図示しない架台に支持させることもできる。
【００２０】
前記保持部材５２は、前記主ロッド８０の軸方向と平行な貫通孔５２ａを有する筒状部と、該筒状部から水平に延びるフランジ部５２ｂとを有している。前記バレル１０は該貫通孔５２ａ内に挿入され、バレル中央孔１４が主ロッド８０と平行であり且つバレル一端開口１１が上方を向くように、保持される。また、前記バレル保持部材５２はフランジ部５２ｂにより第１支持板５１に保持されている。
【００２１】
前記シール部材係止部６０は、前記バレル保持部５０より上方側において、前記主ロッド８０上を往復運動する主ピストン６１と、該主ピストン６１に水平支持される第２支持板６２と、該第２支持板に垂直支持される中間ロッド６３と、該中間ロッドによって、前記保持部材５２より上方且つ第２支持板６２より下方位置に支持される係止部材６４とを備えている。
【００２２】
前記係止部材６４は、前記保持部材５２に保持されるバレルの中央孔１４と同軸となる貫通孔６４ｅを有し、下端側には胴部６４ａから段部６４ｃを伴って外径が小さくなる小筒部６４ｂを有している。該小筒部６４ｂは、外径が前記バレル中央孔１４の内径よりも小径とされており、前記主ピストン６１を下方へ移動させることによって、バレル中央孔１４内に突入可能とされている。
【００２３】
前記シール部材係止部材の貫通孔６４ｅは、好ましくは、下方に向かって内径が小さくなるテーパ状とすることができ、シール部材２０を所定の係止位置において係止し得るようになっている。さらに、前記係止部材の胴部６４ａには、係止位置における貫通孔内周面と外周面とを連通する透孔６４ｄが形成されており、該透孔６４ｄを介して外部から供給される潤滑剤をシール部材大径部２１外周面に塗布すると共に、シール部材凹部２２内に充填し得るようになっている。
【００２４】
前記押圧部７０は、前記シール部材保持部６０より上方に位置するように前記第２支持板６２に支持される副ロッド７１と、該副ロッド上を往復運動し得るようにされた押圧部材７２とを備えている。
【００２５】
前記副ロッド７１は、前記係止部材の貫通孔６４ｅと同軸上、即ち、前記保持部材５２に保持されるバレル中央孔１４と同軸とされている。また、前記押圧部材７２の下端部外径は、前記シール部材２０の外径より小さくされており、該押圧部材７２を下方へ移動させることによって、係止部材６４に保持されたシール部材２０を、該保持部材６４の小筒部６４ｂ開口から下方へ押し出せるようになっている。
【００２６】
以下に、このように構成された製造装置の動作説明を図４を参照しつつ行う。図４は前記製造装置を用いてシリンジを製造する際の工程図である。まず、前記係止部材６４の係止位置にシール部材２０を位置させ、透孔６４ｄを介して該シール部材の大径部２１外周面に潤滑剤を塗布すると共に、凹部２２内に潤滑剤を充填させる（図４(a)）。
【００２７】
その後、前記主ピストン６１を下方に摺動させて、シール部材係止部６０全体を下方に移動させ、前記係止部材の小筒部６４ｂを、バレル中央孔１４内に突入させる。そして、押圧部材７２によって、シール部材２０が前記小筒部の先端に位置するようにする（図４(b)）。
【００２８】
次に、押圧部材７２をこの状態に位置させたまま、前記シール部材係止部６０を上方へ移動させ、シール部材２０をバレル中央孔１４内に打栓する（図４(c)）。
【００２９】
そして、前記主ピストン６１を上方へ摺動させて、押圧部材７２を上方へ移動させ（図４(d)）、シール部材２０が打栓されたバレル１０を取り出す。
【００３０】
このような製造装置によれば、バレル開口１１から所定距離進入した位置にシール部材２０が打栓されてなるシリンジであって、バレル中央孔内周面のうち、シール部材が位置しない部分には潤滑剤が塗布されておらず、バレル中央孔１４内周面とシール部材大径部２１外周面との間にのみ潤滑剤の薄膜９０ａが存在し、さらに、バレル中央孔１４内周面とシール部材凹部２２とにより画される間隙には潤滑剤９０が満たされてなるシリンジを効率良く製造することができる。また、該装置によれば、例えば、係止部材の小筒部６４ｂの長さを変更することにより、シール部材打栓位置を容易に変更することができる。
【００３１】
なお、本実施の形態における製造装置においては、シール部材係止部６０の下方終点位置を、係止部材の段部６４ｃとバレル１０上端面との接触によって行うようにしているが、前記製造装置は斯かる構成に限られるものでは無く、第１支持板５１にスペーサを設置する等、種々の方法を適用できる。
【００３２】
実施の形態２
次に、本発明の好ましい第２の実施の形態につき、図５を参照しつつ説明する。なお、図中、前記実施の形態１におけると同一又は相当部材には、同一符号を付してその説明を省略する。
【００３３】
本実施の形態に係る注射器用シリンジは、図５に示すように、前記実施の形態１において、シリンジ大径部のうち，最も先端側に位置する大径部２１ａ外周面及びバレル中央孔１４内周面の間には潤滑剤の薄膜９０ａが存在しないようにしたものである。好ましくは、前記大径部２１ａの幅を、他の大径部２１の幅より狭くすることができ、これにより、該大径部２１ａ外周面及びバレル中央孔内周面間の摩擦抵抗による，シール部材の摺動性悪化を防止することができる。
【００３４】
なお、図５においては、大径部２１ａの直径を他の大径部よりも大きく表しているが、これは潤滑剤の薄膜９０ａの有無を明らかにするためである。実際には、前記大径部２１ａの直径をシリンジ内径より僅かに大きくし、他の大径部の直径を前記大径部２１ａの直径より大きくするのが好ましい。このように構成することにより、潤滑剤が塗布されていない大径部２１ａに起因するシール部材の摺動性悪化を有効に防止することができる。
【００３５】
このような本実施の形態においては、シール部材２０の液密性を維持し且つ摺動性をある程度維持しながら、前記実施の形態１よりも、さらに、潤滑剤の薬液中への混入を有効に防止することが可能になる。即ち、本実施の形態においては、図５に示すように、バレル内に収容される薬液と潤滑剤とは、前記大径部２１ａによって完全に遮断されることとなるので、潤滑剤が薬液中に溶け出すことはない。
【００３６】
なお、本実施の形態に係る注射器用シリンジは、前記係止部材６４へのシール部材２０の係止位置を制御することにより、前記実施の形態１において説明した製造装置を用いて製造することができる。
【００３７】
【実施例】
以下に、前記各実施の形態に係る注射器を用いて行った実験結果を示す。
【００３８】
実施例１
実施例１として、振とう又はオートクレーブ処理によって、充填液中に脱落するシリコン異物の測定を行った。実験方法は下記の通りである。
【００３９】
まず、シリコン以外の脱落異物による影響を排除するため、シリコンコーティングを施していないシリンジを用いて、脱落異物数を測定した。即ち、▲１▼シリコンコーティングを施していないシリンジを上水により流水した後、さらに、無塵蒸留水によって流水洗浄を行う。▲２▼乾熱減菌後、クリーンベンチ内で放冷する。▲３▼放冷後、シリンジ内に無塵蒸留水を充填し、シール部材を打栓して密封する。▲４▼このように形成した注射器を１分間激しく振とうさせ、シリンジ内に充填した無塵蒸留水１０ｍｌ中に含まれる異物数を測定した。▲５▼斯かる測定１２回分の平均値を基準値とした。
【００４０】
次に、前記実施の形態１及び２に係る注射器を用いて、シリコン脱落異物に関する実験を行った。即ち、▲１▼シリコンコーティングを施していないシリンジを上水により流水した後、さらに、無塵蒸留水によって流水洗浄を行う。▲２▼乾熱減菌後、クリーンベンチ内で放冷する。▲３▼放冷後、シリンジ内に無塵蒸留水を充填し、外周面にシリコンが塗布されてなるシール部材を打栓して、前記実施の形態１及び２に係る注射器シール部材を形成する。▲４▼-1 振とうによる脱落異物数に関しては、このようにして形成した注射器を、１分間、激しく震とうさせた後、前記充填された無塵蒸留水に含まれる１０ｍｌ当たりの異物数を測定した。▲４▼-2 オートクレーブによる脱落異物数に関しては、前述のように形成した注射器に、１２１℃３０分のオートクレーブ処理を施した後、前記充填させた無塵蒸留水１０ｍｌ当たりに存在する異物数を測定した。▲５▼前記▲４▼-1及び▲４▼-2による測定１２回分の平均値を算出し、該平均値から前記基準値を減じた値をシリコン脱落異物数とした。前記実施の形態１及び２に係る注射器の値を、それぞれ、表１に示す。
【００４１】
【表１】
【００４２】
さらに、比較例として、下記条件Ａ〜Ｅに従ってシリンジ内壁にシリコンコーティングを施したガラス製シリンジを用い、本実施例と同様の条件で、シリコン脱落異物数を測定，算出した。該比較例におけるシリコン脱落異物数を表１に併せて示す。
【００４３】
条件Ａ：濃度１％のシリコン溶液、３００℃×２時間の焼き付け、
条件Ｂ：濃度３％のシリコン溶液、３００℃×２時間の焼き付け、
条件Ｃ：濃度３％のシリコン溶液、３８０℃×３時間の焼き付け、
条件Ｄ：濃度１％のシリコン溶液、３８０℃×２時間の焼き付け、
条件Ｅ：濃度１％のシリコン溶液、３８０℃×３時間の焼き付け。
【００４４】
この表１から明らかなように、比較例においては、シリコン膜を焼き付けてなるガラス製シリンジを用いているにも拘わらず、相当数のシリコン異物が脱落している。特に、オートクレーブ処理後に、シリコン脱落異物が増加している。なお、焼き付けを行うことのできないプラスチック製シリンジを用いた場合には、さらに多量のシリコンが脱落するものと考えられる。
【００４５】
これに対し、前記実施の形態１及び２に係るものにおいては、殆どシリコン異物が脱落してないことが確認された。これは、充填される無塵蒸留水が接触する部分には、シリコン膜が存在しないからであると考えられる。
【００４６】
実施例２
実施例２として、シール部材の摺動性に関する実験を行った。摺動性を判断する基準として、シール部材を摺動させる際に必要な荷重（初期摺動抵抗値）及び充填液を注出していく際に必要となる最大荷重（最大摺動抵抗値）を測定した。本実施例においては、樹脂製シリンジ内に、直径１５ｍｍ，高さ１０ｍｍで、大径部を３つ備えたシール部材を打栓してなる，前記実施の形態１に係る注射器を用い、５ｍｌの無塵蒸留水をシリンジ内に充填して、前記各荷重を測定した。シール部材に塗布したシリコン量毎の，オートクレーブ前及び後における測定結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】
また、比較例として、内壁全面にシリコンが塗布されてなる樹脂製シリンジを備えた市販ディスポーザブルシリンジＦ〜Ｊを用い、本実施例２におけると同様の条件で、初期摺動抵抗値を測定した。この測定結果を表３に示す。
【００４９】
【表３】
【００５０】
この表２及び表３から明らかなように、本発明に係る注射器は、シリンジ内壁全面にシリコンを塗布されてなる従来のディスポーザブルシリンジと同程度のシール部材摺動性を有していることが確認された。
【００５１】
【発明の効果】
本発明によれば、容器本体と、該容器本体内に打栓されるシール部材とを備え、該シール部材が、軸方向に離間した位置で前記容器本体内周面と当接する２以上の大径部及び該大径部間に位置し前記容器本体内周面との間に間隙を形成する凹部を有する注射器用容器において、容器本体中央孔内周面のうちシール部材打栓位置以外の部分には潤滑剤が存在せず、容器本体内周面及びシール部材大径部間の接触部分にのみ潤滑剤の薄膜を存在させ、且つ、容器本体内周面及びシール部材凹部との間の間隙には潤滑剤が満たされるようにしたので、容器本体内に収容される液体と潤滑剤との接触を有効に防止して、これにより、前記液体への潤滑剤の混入を防ぎつつ、前記シール部材の液密性及び摺動性を維持することができる。
【００５２】
また、前記大径部のうち最も先端側に位置する大径部と前記容器本体内周面との間には、前記潤滑剤の薄膜を存在させないようにすれば、潤滑剤の液体への混入を、さらに有効に防止することができる。
【００５３】
前記注射器用容器は、従来の注射器用容器に比して、薬液充填済み注射器として用いる場合に、特に効果を奏する。
【００５４】
また、本発明に係る注射器用容器の製造装置によれば、潤滑剤塗布装置の先端を容器本体中央孔内に突入させ、この状態で、大径部表面に潤滑剤が塗布され且つ凹部内に潤滑剤が充填されたシール部材を、前記中央孔内に打栓し得るように構成したので、前記容器本体中央孔及びシール部材大径部間にのみ潤滑剤の薄膜が存在し、さらに、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器を効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図ｌ】図１は、本発明の好ましい第１の実施の形態に係るシリンジの縦断面図である。
【図２】図２は、図１におけるＡ部拡大図である。
【図３】図３は、図１に示すシリンジの製造装置を概略的に示した模式図である。
【図４】図４は、図１に示すシリンジの製造工程図である。
【図５】図５は、本発明の好ましい第２の実施の形態に係るシリンジの，シール部材部分における縦断面図である。
【符号の説明】
１ シリンジ
１０ バレル
２０ シール部材
２１ 大径部
２２ 凹部
５０ シリンジ保持部
６０ シール部材係止部
７０ 押出部
９０ 潤滑剤
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器本体に収容される液体を注出口から外部に押し出せるようにされた注射器用容器の製造装置及び注射器用容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
注射器は、一端に薬液充填用の開口を有し、他端に体内への注出口を有する筒状のバレルと、該バレルの中央孔内で該中央孔内周面に対し液密に且つ軸方向摺動可能に収容される弾性のシール部材と、一端が該シール部材に連結され且つ他端が前記バレルから外方へ突出するプランジャロッドとを備え、該プランジャロッドにより前記シール部材を摺動させることによって、バレル内に充填された薬液を注出口から押し出せるようになっている。
【０００３】
ところで、前記シール部材は、前述のように、バレル中央孔内周面に対し液密性を維持しつつ、バレル中央孔内で摺動させられる必要がある。従来の注射器は、バレル中央孔内周面全面にシリコン液等の潤滑剤を塗布してシリコン膜を形成し、これにより、シール部材の摺動性を確保していた。
【０００４】
前記シリコン液は体内へ注入されても殆ど害のないものではあるが、その注入量は少ない方がより好ましいところ、前記従来の構成によると、バレル内に充填される薬液が前記シリコン膜と常時接触することとなり、薬液内にシリコンが溶け出す可能性が高いものであった。特に、予め薬液が充填された状態で出荷される薬液充填済み注射器においては、長期間に亘って、シリコン膜と薬液とが接触することとなるので、その可能性はより高くなるものであった。さらに、バレルがプラスチック製である場合には、ガラス製バレルと異なり、塗布したシリコン液を焼き付けることができないため、薬液内にシリコンが溶け出す可能性が高くなるものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたもので、筒状の容器本体と、該容器本体の中央孔内に軸方向摺動可能且つ液密に保持されるシール部材とを備え、該シール部材の摺動によって容器本体に充填される液体を注出し得るようにされた注射器用容器において、前記シール部材の液密性及び摺動性を維持しつつ、前記液体若しくは該液体生成用薬物への潤滑剤の混入を防止し得る注射器用容器の製造装置及び注射器用容器の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造装置であって、前記容器本体を保持する容器本体保持部と、前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有して該シール部材を内部に保持し得る貫通孔を備え、該貫通孔の一端側は前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能とされた小筒部で形成され、さらに、前記貫通孔におけるシール部材の保持位置には該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔が形成されたシール部材係止部と、前記シール部材係止部の貫通孔内に保持されたシール部材を該シール部材係止部の小筒部側開口から押し出す押出部とを備え、前記透孔を介して大径部に潤滑剤が塗布され且つ凹部に潤滑剤が満たされたシール部材を、前記シール部材係止部の小筒部を容器本体開口内に突入させた状態で、前記押出部によって容器本体中央孔内に打栓するように構成された注射器用容器の製造装置を提供するものである。
【０００７】
前記大径部のうち最も容器本体他端側に位置する大径部及び容器本体中央孔内周面間には潤滑剤の薄膜が存在しないものとすることができる。さらに、前記大径部のうち最も容器本体他端側に位置する大径部の直径が他の大径部の直径より小さく形成されるものとすることができる。
【０００８】
また、本発明は、前記注射器用容器に対し、一端が前記シール部材に接続され、他端が前記容器本体の開口から外方へ延在したプランジャロッドを備えた注射器を提供するものである。そして、前記注射器は、前記容器本体の注出口及びシール部材間に薬液が充填された薬液充填済み注射器とすることができる。
【００１０】
加えて、本発明は、中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造方法であって、前記容器本体を保持するステップと、
前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有する貫通孔の内部に該シール部材を保持するステップと、前記貫通孔の一端側に、前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能に形成された小筒部を、該容器本体の開口内に突入するステップと、前記貫通孔におけるシール部材の保持位置に形成されて且つ該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔を介して、大径部に潤滑剤を塗布し且つ凹部に潤滑剤を満たすステップと、前記小筒部を容器本体の開口内に突入させた状態で、保持されたシール部材を貫通孔の小筒部側開口から押し出して、容器本体の中央孔内に打栓するステップとを備える注射器用容器の製造方法を提供するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
実施の形態１
以下に、本発明の好ましい第１の実施の形態である注射器用シリンジにつき、添付図面を参照しつつ説明する。図１は本実施の形態に係るシリンジの縦断面図、図２は図１におけるＡ部の拡大図である。
【００１２】
本実施の形態に係るシリンジは、図１に示すように、一端に開口１１を有し、他端に注出口１２を有する筒状のバレル１０と、前記バレルの開口１１から所定距離中央孔内に入った位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持される円柱状のシール部材２０とを有しており、該シール部材を前記注出口１２側へ摺動させることにより、バレルの注出口１２及びシール部材２０間に収容される液体を前記注出口１２から外部へ注出し得るようになっている。
【００１３】
前記バレル１０は、図に示すように、好ましくは、外周面の一端部から径方向外方へ延びたフランジ部１３を備えることができ、また、他端に注射針を嵌着できるようになっている。さらに、図に示すように、一端が前記シール部材の一端面に連結され、他端がバレルの開口１１から外方へ延びるプランジャロッド３０を備えることができる。なお、図中、４０は予め薬液をバレル内に充填する場合に備えられる，該薬液シール用のキャップ、４１は前記薬液である。
【００１４】
前記シール部材２０は、図２に示すように、軸方向に離間して設けられた少なくとも２箇所の大径部２１と、各大径部２１間に位置する凹部２２とを有している。該大径部２１は前記バレルの中央孔１４内径より大径とされ、径方向内方へ圧縮変形された状態で該バレル中央孔１４内周面と当接しており、これにより、該シール部材の液密性が保たれている。一方、前記凹部２２はバレル中央孔１４内径より小径とされており、従って、シール部材の凹部２２とバレル中央孔１４内周面との間には間隙が形成されている。該凹部２２は、外周面全周に亘る環状に形成しても良いし、又は周方向に所定間隔を存して形成することもできるが、摺動性や製造容易性を考慮すると、環状であることが好ましい。なお、図２においては、潤滑剤薄膜９０ａの有無を明らかにする為に、シール部材大径部２１の直径をバレル中央孔１２内径よりも小さく表しているが、大径部２１は、前述の通り、径方向内方へ圧縮された状態で潤滑剤薄膜９０ａを挟んでバレル中央孔１４内周面に当接している。
【００１５】
このような本実施の形態においては、バレルの中央孔１４内周面とシール部材大径部２１外周面との間にのみ潤滑剤の薄膜９０ａが存在し、さらに、シール部材の凹部２２及びバレル中央孔１４内周面により画される間隙には潤滑剤９０が満たされた状態となっており、これにより、容器に収容される薬液と潤滑剤との接触を防止しつつ、シール部材２０の摺動性を向上させることが可能となっている。
【００１６】
即ち、バレル中央孔の内周面全域に潤滑剤を塗布した後にシール部材を打栓してなる従来のシリンジによれば、収容する薬液と前記潤滑剤とが常時接触することとなり、これにより、該薬液中に潤滑剤が溶け出す可能性が高くなる（特に、バレルが合成樹脂製である場合、潤滑剤の焼き付けを行うことができない為、その可能性はより高くなる。）。
【００１７】
これに対し、本実施の形態に係るシリンジ１においては、バレル中央孔１４内周面のうち前記シール部材２０が位置する部分以外には潤滑剤が塗布されておらず、該シール部材大径部との当接部分にのみ潤滑剤の薄膜が存在しているので、潤滑剤の薬液中への溶け出しを有効に防止しつつ、該シール部材の摺動性を向上させることができる。
【００１８】
次に、本実施の形態に係るシリンジ１を製造するための装置について、図３を参照しつつ説明する。図３は該製造装置の概略図である。該製造装置１００は、図３に示すように、バレル保持部５０と、シール部材係止部６０と、押出部７０とを備えている。
【００１９】
前記バレル保持部５０は、垂直に立設された主ロッド８０に水平に支持された第１支持板５１と、該第１支持板５１に支持された保持部材５２とを備えている。なお、前記第１支持板５１は、図示しない架台に支持させることもできる。
【００２０】
前記保持部材５２は、前記主ロッド８０の軸方向と平行な貫通孔５２ａを有する筒状部と、該筒状部から水平に延びるフランジ部５２ｂとを有している。前記バレル１０は該貫通孔５２ａ内に挿入され、バレル中央孔１４が主ロッド８０と平行であり且つバレル一端開口１１が上方を向くように、保持される。また、前記バレル保持部材５２はフランジ部５２ｂにより第１支持板５１に保持されている。
【００２１】
前記シール部材係止部６０は、前記バレル保持部５０より上方側において、前記主ロッド８０上を往復運動する主ピストン６１と、該主ピストン６１に水平支持される第２支持板６２と、該第２支持板に垂直支持される中間ロッド６３と、該中間ロッドによって、前記保持部材５２より上方且つ第２支持板６２より下方位置に支持される係止部材６４とを備えている。
【００２２】
前記係止部材６４は、前記保持部材５２に保持されるバレルの中央孔１４と同軸となる貫通孔６４ｅを有し、下端側には胴部６４ａから段部６４ｃを伴って外径が小さくなる小筒部６４ｂを有している。該小筒部６４ｂは、外径が前記バレル中央孔１４の内径よりも小径とされており、前記主ピストン６１を下方へ移動させることによって、バレル中央孔１４内に突入可能とされている。
【００２３】
前記シール部材係止部材の貫通孔６４ｅは、好ましくは、下方に向かって内径が小さくなるテーパ状とすることができ、シール部材２０を所定の係止位置において係止し得るようになっている。さらに、前記係止部材の胴部６４ａには、係止位置における貫通孔内周面と外周面とを連通する透孔６４ｄが形成されており、該透孔６４ｄを介して外部から供給される潤滑剤をシール部材大径部２１外周面に塗布すると共に、シール部材凹部２２内に充填し得るようになっている。
【００２４】
前記押圧部７０は、前記シール部材保持部６０より上方に位置するように前記第２支持板６２に支持される副ロッド７１と、該副ロッド上を往復運動し得るようにされた押圧部材７２とを備えている。
【００２５】
前記副ロッド７１は、前記係止部材の貫通孔６４ｅと同軸上、即ち、前記保持部材５２に保持されるバレル中央孔１４と同軸とされている。また、前記押圧部材７２の下端部外径は、前記シール部材２０の外径より小さくされており、該押圧部材７２を下方へ移動させることによって、係止部材６４に保持されたシール部材２０を、該保持部材６４の小筒部６４ｂ開口から下方へ押し出せるようになっている。
【００２６】
以下に、このように構成された製造装置の動作説明を図４を参照しつつ行う。図４は前記製造装置を用いてシリンジを製造する際の工程図である。まず、前記係止部材６４の係止位置にシール部材２０を位置させ、透孔６４ｄを介して該シール部材の大径部２１外周面に潤滑剤を塗布すると共に、凹部２２内に潤滑剤を充填させる（図４(a)）。
【００２７】
その後、前記主ピストン６１を下方に摺動させて、シール部材係止部６０全体を下方に移動させ、前記係止部材の小筒部６４ｂを、バレル中央孔１４内に突入させる。そして、押圧部材７２によって、シール部材２０が前記小筒部の先端に位置するようにする（図４(b)）。
【００２８】
次に、押圧部材７２をこの状態に位置させたまま、前記シール部材係止部６０を上方へ移動させ、シール部材２０をバレル中央孔１４内に打栓する（図４(c)）。
【００２９】
そして、前記主ピストン６１を上方へ摺動させて、押圧部材７２を上方へ移動させ（図４(d)）、シール部材２０が打栓されたバレル１０を取り出す。
【００３０】
このような製造装置によれば、バレル開口１１から所定距離進入した位置にシール部材２０が打栓されてなるシリンジであって、バレル中央孔内周面のうち、シール部材が位置しない部分には潤滑剤が塗布されておらず、バレル中央孔１４内周面とシール部材大径部２１外周面との間にのみ潤滑剤の薄膜９０ａが存在し、さらに、バレル中央孔１４内周面とシール部材凹部２２とにより画される間隙には潤滑剤９０が満たされてなるシリンジを効率良く製造することができる。また、該装置によれば、例えば、係止部材の小筒部６４ｂの長さを変更することにより、シール部材打栓位置を容易に変更することができる。
【００３１】
なお、本実施の形態における製造装置においては、シール部材係止部６０の下方終点位置を、係止部材の段部６４ｃとバレル１０上端面との接触によって行うようにしているが、前記製造装置は斯かる構成に限られるものでは無く、第１支持板５１にスペーサを設置する等、種々の方法を適用できる。
【００３２】
実施の形態２
次に、本発明の好ましい第２の実施の形態につき、図５を参照しつつ説明する。なお、図中、前記実施の形態１におけると同一又は相当部材には、同一符号を付してその説明を省略する。
【００３３】
本実施の形態に係る注射器用シリンジは、図５に示すように、前記実施の形態１において、シリンジ大径部のうち，最も先端側に位置する大径部２１ａ外周面及びバレル中央孔１４内周面の間には潤滑剤の薄膜９０ａが存在しないようにしたものである。好ましくは、前記大径部２１ａの幅を、他の大径部２１の幅より狭くすることができ、これにより、該大径部２１ａ外周面及びバレル中央孔内周面間の摩擦抵抗による，シール部材の摺動性悪化を防止することができる。
【００３４】
なお、図５においては、大径部２１ａの直径を他の大径部よりも大きく表しているが、これは潤滑剤の薄膜９０ａの有無を明らかにするためである。実際には、前記大径部２１ａの直径をシリンジ内径より僅かに大きくし、他の大径部の直径を前記大径部２１ａの直径より大きくするのが好ましい。このように構成することにより、潤滑剤が塗布されていない大径部２１ａに起因するシール部材の摺動性悪化を有効に防止することができる。
【００３５】
このような本実施の形態においては、シール部材２０の液密性を維持し且つ摺動性をある程度維持しながら、前記実施の形態１よりも、さらに、潤滑剤の薬液中への混入を有効に防止することが可能になる。即ち、本実施の形態においては、図５に示すように、バレル内に収容される薬液と潤滑剤とは、前記大径部２１ａによって完全に遮断されることとなるので、潤滑剤が薬液中に溶け出すことはない。
【００３６】
なお、本実施の形態に係る注射器用シリンジは、前記係止部材６４へのシール部材２０の係止位置を制御することにより、前記実施の形態１において説明した製造装置を用いて製造することができる。
【００３７】
【実施例】
以下に、前記各実施の形態に係る注射器を用いて行った実験結果を示す。
【００３８】
実施例１
実施例１として、振とう又はオートクレーブ処理によって、充填液中に脱落するシリコン異物の測定を行った。実験方法は下記の通りである。
【００３９】
まず、シリコン以外の脱落異物による影響を排除するため、シリコンコーティングを施していないシリンジを用いて、脱落異物数を測定した。即ち、▲１▼シリコンコーティングを施していないシリンジを上水により流水した後、さらに、無塵蒸留水によって流水洗浄を行う。▲２▼乾熱減菌後、クリーンベンチ内で放冷する。▲３▼放冷後、シリンジ内に無塵蒸留水を充填し、シール部材を打栓して密封する。▲４▼このように形成した注射器を１分間激しく振とうさせ、シリンジ内に充填した無塵蒸留水１０ｍｌ中に含まれる異物数を測定した。▲５▼斯かる測定１２回分の平均値を基準値とした。
【００４０】
次に、前記実施の形態１及び２に係る注射器を用いて、シリコン脱落異物に関する実験を行った。即ち、▲１▼シリコンコーティングを施していないシリンジを上水により流水した後、さらに、無塵蒸留水によって流水洗浄を行う。▲２▼乾熱減菌後、クリーンベンチ内で放冷する。▲３▼放冷後、シリンジ内に無塵蒸留水を充填し、外周面にシリコンが塗布されてなるシール部材を打栓して、前記実施の形態１及び２に係る注射器シール部材を形成する。▲４▼-1 振とうによる脱落異物数に関しては、このようにして形成した注射器を、１分間、激しく震とうさせた後、前記充填された無塵蒸留水に含まれる１０ｍｌ当たりの異物数を測定した。▲４▼-2 オートクレーブによる脱落異物数に関しては、前述のように形成した注射器に、１２１℃３０分のオートクレーブ処理を施した後、前記充填させた無塵蒸留水１０ｍｌ当たりに存在する異物数を測定した。▲５▼前記▲４▼-1及び▲４▼-2による測定１２回分の平均値を算出し、該平均値から前記基準値を減じた値をシリコン脱落異物数とした。前記実施の形態１及び２に係る注射器の値を、それぞれ、表１に示す。
【００４１】
【表１】
さらに、比較例として、下記条件Ａ〜Ｅに従ってシリンジ内壁にシリコンコーティングを施したガラス製シリンジを用い、本実施例と同様の条件で、シリコン脱落異物数を測定，算出した。該比較例におけるシリコン脱落異物数を表１に併せて示す。
【００４３】
条件Ａ：濃度１％のシリコン溶液、３００℃×２時間の焼き付け、
条件Ｂ：濃度３％のシリコン溶液、３００℃×２時間の焼き付け、
条件Ｃ：濃度３％のシリコン溶液、３８０℃×３時間の焼き付け、
条件Ｄ：濃度１％のシリコン溶液、３８０℃×２時間の焼き付け、
条件Ｅ：濃度１％のシリコン溶液、３８０℃×３時間の焼き付け。
【００４４】
この表１から明らかなように、比較例においては、シリコン膜を焼き付けてなるガラス製シリンジを用いているにも拘わらず、相当数のシリコン異物が脱落している。特に、オートクレーブ処理後に、シリコン脱落異物が増加している。なお、焼き付けを行うことのできないプラスチック製シリンジを用いた場合には、さらに多量のシリコンが脱落するものと考えられる。
【００４５】
これに対し、前記実施の形態１及び２に係るものにおいては、殆どシリコン異物が脱落してないことが確認された。これは、充填される無塵蒸留水が接触する部分には、シリコン膜が存在しないからであると考えられる。
【００４６】
実施例２
実施例２として、シール部材の摺動性に関する実験を行った。摺動性を判断する基準として、シール部材を摺動させる際に必要な荷重（初期摺動抵抗値）及び充填液を注出していく際に必要となる最大荷重（最大摺動抵抗値）を測定した。本実施例においては、樹脂製シリンジ内に、直径１５ｍｍ，高さ１０ｍｍで、大径部を３つ備えたシール部材を打栓してなる，前記実施の形態１に係る注射器を用い、５ｍｌの無塵蒸留水をシリンジ内に充填して、前記各荷重を測定した。シール部材に塗布したシリコン量毎の，オートクレーブ前及び後における測定結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
また、比較例として、内壁全面にシリコンが塗布されてなる樹脂製シリンジを備えた市販ディスポーザブルシリンジＦ〜Ｊを用い、本実施例２におけると同様の条件で、初期摺動抵抗値を測定した。この測定結果を表３に示す。
【００４９】
【表３】
この表２及び表３から明らかなように、本発明に係る注射器は、シリンジ内壁全面にシリコンを塗布されてなる従来のディスポーザブルシリンジと同程度のシール部材摺動性を有していることが確認された。
【００５１】
【発明の効果】
本発明によれば、容器本体と、該容器本体内に打栓されるシール部材とを備え、該シール部材が、軸方向に離間した位置で前記容器本体内周面と当接する２以上の大径部及び該大径部間に位置し前記容器本体内周面との間に間隙を形成する凹部を有する注射器用容器において、容器本体中央孔内周面のうちシール部材打栓位置以外の部分には潤滑剤が存在せず、容器本体内周面及びシール部材大径部間の接触部分にのみ潤滑剤の薄膜を存在させ、且つ、容器本体内周面及びシール部材凹部との間の間隙には潤滑剤が満たされるようにしたので、容器本体内に収容される液体と潤滑剤との接触を有効に防止して、これにより、前記液体への潤滑剤の混入を防ぎつつ、前記シール部材の液密性及び摺動性を維持することができる。
【００５２】
また、前記大径部のうち最も先端側に位置する大径部と前記容器本体内周面との間には、前記潤滑剤の薄膜を存在させないようにすれば、潤滑剤の液体への混入を、さらに有効に防止することができる。
【００５３】
前記注射器用容器は、従来の注射器用容器に比して、薬液充填済み注射器として用いる場合に、特に効果を奏する。
【００５４】
また、本発明に係る注射器用容器の製造装置によれば、潤滑剤塗布装置の先端を容器本体中央孔内に突入させ、この状態で、大径部表面に潤滑剤が塗布され且つ凹部内に潤滑剤が充填されたシール部材を、前記中央孔内に打栓し得るように構成したので、前記容器本体中央孔及びシール部材大径部間にのみ潤滑剤の薄膜が存在し、さらに、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器を効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図ｌ】図１は、本発明の好ましい第１の実施の形態に係るシリンジの縦断面図である。
【図２】図２は、図１におけるＡ部拡大図である。
【図３】図３は、図１に示すシリンジの製造装置を概略的に示した模式図である。
【図４】図４は、図１に示すシリンジの製造工程図である。
【図５】図５は、本発明の好ましい第２の実施の形態に係るシリンジの，シール部材部分における縦断面図である。
【符号の説明】
１ シリンジ
１０ バレル
２０ シール部材
２１ 大径部
２２ 凹部
５０ シリンジ保持部
６０ シール部材係止部
７０ 押出部
９０ 潤滑剤
Claims (2)
- 中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造装置であって、
前記容器本体を保持する容器本体保持部と、
前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有して該シール部材を内部に保持し得る貫通孔を備え、該貫通孔の一端側は前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能とされた小筒部で形成され、さらに、前記貫通孔におけるシール部材の保持位置には該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔が形成されたシール部材係止部と、
前記シール部材係止部の貫通孔内に保持されたシール部材を該シール部材係止部の小筒部側開口から押し出す押出部とを備え、
前記透孔を介して大径部に潤滑剤が塗布され且つ凹部に潤滑剤が満たされたシール部材を、前記シール部材係止部の小筒部を容器本体開口内に突入させた状態で、前記押出部によって容器本体中央孔内に打栓するように構成されたことを特徴とする注射器用容器の製造装置。 - 中央孔を有する筒状をなし、一端に開口を、他端に注出口を備えた容器本体と、前記開口から中央孔内に所定距離進入した位置において、液密に且つ軸方向摺動可能に保持されたシール部材とを備え、該シール部材は、軸方向に離間した位置で前記容器本体の中央孔内周面に当接する少なくとも２箇所以上の大径部及び各大径部間に位置し前記中央孔内周面との間に間隙を形成する凹部を有しており、前記容器本体中央孔内周面とシール部材大径部外周面との間には潤滑剤の薄膜が存在し、前記間隙には潤滑剤が満たされてなる注射器用容器の製造方法であって、
前記容器本体を保持するステップと、
前記シール部材の外径とほぼ同じ内径を有する貫通孔の内部に該シール部材を保持するステップと、
前記貫通孔の一端側に、前記容器本体の開口から中央孔内に所定距離突入可能に形成された小筒部を、該容器本体の開口内に突入するステップと、
前記貫通孔におけるシール部材の保持位置に形成されて且つ該貫通孔内周面及び外部を連通する潤滑剤導入用の透孔を介して、大径部に潤滑剤を塗布し且つ凹部に潤滑剤を満たすステップと、
前記小筒部を容器本体の開口内に突入させた状態で、保持されたシール部材を貫通孔の小筒部側開口から押し出して、容器本体の中央孔内に打栓するステップとを備えることを特徴とする注射器用容器の製造方法。
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