JP4112778B2 - 軸受用ボスの溶射皮膜製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば建設機械に装備される作業装置のピン結合部等に好適に用いられる軸受用ボスの溶射皮膜製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械は、土砂等の掘削作業を行なう作業装置を備えている。そして、この作業装置は、ブーム、アームおよびバケット等を軸受装置を用いて互いに回動可能に連結して構成されている。
【０００３】
即ち、油圧ショベルの作業装置にあっては、例えば一側部材となるアームの先端側にボスを設け、相手方部材となるバケットには左，右一対のブラケットを設け、これらのブラケット間にアーム側のボスを挿入した状態で両者を連結ピンを用いて回動可能に連結している。また、ボスの内周側となるピン穴にはブッシュを嵌着して設け、このブッシュの内周側に連結ピンを摺動可能に挿通することにより、連結ピンはブッシュにより摺動可能に支持されている。
【０００４】
また、従来技術では、ボスの端面をブラケットの端面に摺動可能に接触させ、掘削作業時にバケットに作用するスラスト荷重をボスとブラケットとの端面間で受承する構成としている。
【０００５】
ところで、この従来技術では、バケットが多量の土砂を扱う構成になっているから、土砂等が外部からボスとブラケットとの端面間に形成される僅かな隙間に頻繁に侵入する。そして、この状態でバケットを回動したときには、前記土砂によってボスの端面等が早期に摩耗する不具合が生じる。
【０００６】
そこで、他の従来技術による軸受装置にあっては、ブラケットと接触するボスの端面等に、例えばタングステンカーバイト等の硬質材料を用いた溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜によってボスの端面の耐摩耗性を高める構成としたものが知られている（例えば、特開平９−１８４５１８号公報等）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術では、ボスの内周側となるピン穴には連結ピンを摺動可能に支持するためのブッシュを圧入して取付ける構成としているから、ボスのピン穴はブッシュの外径に合わせて高い精度をもって形成することが要求される。
【０００８】
そこで、この従来技術では、ボスのピン穴の加工精度を高めるために、ボスの製造時には、内周側が下穴となったボス基材を予め成形しておき、次にこのボス基材の下穴に仕上げ加工としての切削加工を行なう方法を採用している。
【０００９】
しかし、上述した他の従来技術にあっては、ボスの端面に全面に亘って硬質材料からなる溶射皮膜を形成する構成としているため、ボスの製作時には下記のような問題が生じる。
【００１０】
即ち、ボス基材の端面に溶射処理を施した後に、ボス基材の下穴加工を行なうと、下穴の加工時には、ボス基材の端面に形成した溶射皮膜を下穴の加工代分だけ一緒に削り取る必要がある。そして、このように硬質な溶射皮膜を部分的に削り取ると、この削り取った部分から溶射皮膜に割れ、剥離等の損傷が生じるという問題がある。また、硬質な溶射皮膜をバイトを用いて切削するため、バイトの寿命が著しく低下するという問題もある。
【００１１】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明は、ボス基材の下穴の加工時に、ボス基材の端面に形成した溶射皮膜に割れ等の損傷が発生するのを防止でき、溶射皮膜の品質を高められるようにした軸受用ボスの溶射皮膜製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、請求項１の発明による軸受用ボスの溶射皮膜製造方法は、内周側に連結ピンが挿嵌されるピン穴用の下穴を有する筒状のボス基材を成形するボス基材成形工程と、前記ボス基材の端面のうち前記下穴の加工代となる部位にマスキングを施すため前記ボス基材の下穴に内側マスク部材を装着するマスキング工程と、マスキングが施された前記ボス基材の端面に硬質材料を溶射して溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成工程とからなり、前記ボス基材の下穴に装着される前記内側マスク部材の外径は、前記下穴を加工して前記ピン穴を成形した後の当該ピン穴の穴径よりも大きな値に設定している。
【００１３】
このように構成したことにより、軸受用ボスの端面に硬質材料を溶射するときには、ボス基材の端面のうち下穴の加工代となる部位に予め内側マスク部材によるマスキングを施すことができるから、この加工代となる部位を溶射皮膜の非形成面として残すことができる。従って、ボス基材の下穴加工時には、このボス基材の端面に形成した硬質な溶射皮膜を下穴と一緒に切削する必要がなくなり、この下穴を容易に加工することができる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、前記溶射皮膜形成工程では、前記内側マスク部材よりも外側に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成している。
【００１５】
この場合には、内側マスク部材をボス基材の下穴に装着し、この状態でボス基材の端面に硬質材料を溶射することにより、ボス基材の端面のうち内側マスク部材よりも外側となる環状の端面のみに溶射皮膜を形成することができる。
【００１６】
さらに、請求項３の発明は、前記内側マスク部材の他に前記ボス基材の外周側に外側マスク部材を装着し、前記溶射皮膜形成工程では内側マスク部材と外側マスク部材との間に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成している。
【００１７】
この場合には、内側マスク部材をボス基材の下穴に装着すると共に、外側マスク部材をボス基材の外周側に装着し、この状態でボス基材の端面に硬質材料を溶射する。これにより、ボス端面のうち内側マスク部材と外側マスク部材との間で形成される環状の端面のみに溶射皮膜を形成することができる。
さらに、請求項４の発明によると、前記ボス基材は、建設機械のアーム先端側に設けられるアームボスの基材であり、前記ボス基材の端面に形成した溶射皮膜は、前記アームボスに連結ピンを介して連結されるバケット側のブラケットとの間でスラスト荷重を受承するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態による軸受装置を油圧ショベルのピン結合部に適用した場合を例に挙げ、図１ないし図１０の添付図面に従って詳細に説明する。
【００１９】
図中、１は油圧ショベルの下部走行体、２は該下部走行体１上に旋回可能に搭載された上部旋回体で、該上部旋回体２は、旋回フレーム３を有し、この旋回フレーム３上には、運転室を画成するキャブ４、カウンタウエイト５等が設けられている。
【００２０】
６は上部旋回体２の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置で、該作業装置６は、上部旋回体２の旋回フレーム３にピン結合されたブーム７と、該ブーム７の先端側にピン結合されたアーム８と、該アーム８の先端側にピン結合されたバケット９とによって大略構成されている。そして、作業装置６のブーム７は、ブームシリンダ１０によって上，下に俯仰動され、アーム８はアームシリンダ１１によりブーム７に対して俯仰動され、バケット９はバケットシリンダ１２によりアーム８に対して回動される。
【００２１】
２１はアーム８とバケット９との間のピン結合部を構成する軸受装置で、該軸受装置２１は、後述のアームボス２２、ブラケット２６および連結ピン２７によって大略構成されている。
【００２２】
２２はアーム８の先端側に設けられた軸受用ボスとしてのアームボスで、該アームボス２２は、図２、図３に示す如く軸方向に間隔をもって配置された左，右のボス部２３，２３と、該各ボス部２３を互いに連結する連結筒２４とによって構成されている。
【００２３】
ここで、ボス部２３は、鋳鉄等の金属材料を用いて略円筒状に形成され、連結筒２４の両端側に嵌合して溶接されている。また、ボス部２３は、その内周側が例えば９５ｍｍ程度の穴径を有したピン穴２３Ａとなっている。また、ボス部２３は、図３に示すようにブラケット２６と軸方向で対向した対向面側が端面２３Ｂとなり、該端面２３Ｂの外周縁側には環状のテーパ部２３Ｃが形成されている。
【００２４】
さらに、このボス部２３の端面２３Ｂは、後述の溶射皮膜２８が形成される部位が環状の皮膜形成面２３Ｂ1 となり、該皮膜形成面２３Ｂ1 の径方向内側部位は溶射皮膜２８が形成されない皮膜非形成面２３Ｂ2 となっている。そして、ボス部２３の端面２３Ｂは、油圧ショベルの掘削作業時等にバケット９に付加されるスラスト荷重を、後述の溶射皮膜２８，２９を介してブラケット２６の端面２６Ｃとの間で受承するものである。
【００２５】
２５，２５はアームボス２２の各ピン穴２３Ａ内に嵌着して設けられた一対のブッシュで、該ブッシュ２５は、焼結合金等により筒状に形成され、ボス部２３の各ピン穴２３Ａに圧入して取付けられている。
【００２６】
２６，２６はバケット９に左，右に離間して設けられた左，右のブラケットで、該ブラケット２６は、鋼板等の金属材料を用いて平板状に形成され、アームボス２２の軸方向両側に対向して配置されている。また、ブラケット２６には、ボス部２３のピン穴２３Ａと同軸上に位置してピン穴２６Ａが穿設されている。
【００２７】
また、このブラケット２６の内側面にはアームボス２２との間に位置して環状の補強部材２６Ｂが溶接されている。そして、この補強部材２６Ｂは、図３に示すようにボス部２３と軸方向で対向した対向面側が端面２６Ｃとなり、該端面２６Ｃの外周縁側には環状のテーパ部２６Ｄが形成されている。
【００２８】
２７はアームボス２２を各ブラケット２６間に回動可能に連結する連結ピンを示し、該連結ピン２７は、その軸方向の中間部分がブッシュ２５内に摺動可能に挿通され、軸方向両端側はブラケット２６のピン穴２６Ａ，２６Ａ内に挿嵌されている。そして、連結ピン２７は、その左端側が回転防止装置（図示せず）を用いて左側のブラケット２６に廻止め状態で固定されている。また、連結ピン２７とアームボス２２の連結筒２４との間にはグリース等の潤滑剤が封入され、このグリースによりブッシュ２５と連結ピン２７との摺動面間を潤滑状態に保持している。
【００２９】
２８，２８はアームボス２２の左，右の端面２３Ｂのうち、皮膜形成面２３Ｂ1 に硬質材料を溶射することにより形成されたボス側の溶射皮膜で、該溶射皮膜２８は、剛性を有しかつ耐熱性を備えた硬質の超硬合金材料を用いて形成されている。この場合、超硬合金材料は、例えばタングステンカーバイト等の材料にニッケルとクロムを含ませた粉末材料を、プラズマ溶射法、高エネルギ溶射等の手段を用いて溶射処理することにより形成される。
【００３０】
２９，２９は各ブラケット２６の左，右の端面２６Ｃに硬質材料を溶射することにより形成されたブラケット側の溶射皮膜で、該溶射皮膜２９についても、溶射皮膜２８とほぼ同様に硬質の超硬合金材料を用いて形成されている。
【００３１】
そして、溶射皮膜２８，２９は、バケット９を回動したときに、アームボス２２とブラケット２６との端面２３Ｂ，２６Ｃが互いに直接摺接して、これらの端面２３Ｂ，２６Ｃに摩耗、損傷等が生じるのを防止する耐摩耗層を構成している。
【００３２】
３０，３０はアームボス２２の軸方向両端側に位置してピン穴２３Ａ内に嵌着して設けられたダストシールで、該ダストシール３０は、ブッシュ２５と連結ピン２７との摺動面間に外部から土砂等の異物が侵入するのを防止すると共に、この摺動面間に給脂されたグリースの一部を、アームボス２２側の溶射皮膜２８とブラケット２６側の溶射皮膜２９との間に補給させるものである。
【００３３】
３１，３１はアームボス２２とブラケット２６との間をシールするＯリングで、該Ｏリング３１は、アームボス２２とブラケット２６とのテーパ部２３Ｃ，２６Ｄ間に締代をもって装着され、アームボス２２とブラケット２６との間に外部から異物が侵入するのを防止している。
【００３４】
本実施の形態による軸受装置２１は上述の如き構成を有するもので、油圧ショベルの掘削作業時等に作業装置６のバケット９を駆動するときには、バケットシリンダ１２を伸縮させることにより、バケット９側のブラケット２６を連結ピン２７を介してアームボス２２に対し回動させる。これによりバケット９をアーム８の先端側で回動し、土砂等の掘削を行なう。
【００３５】
そして、本実施の形態では、アームボス２２とブラケット２６との端面２３Ｂ、２６Ｃに硬質材料からなる溶射皮膜２８，２９を形成しているから、掘削作業時にバケット９に土砂等が衝突してスラスト荷重が付加されたときには、このスラスト荷重をアームボス２２側の溶射皮膜２８とブラケット２６側の溶射皮膜２９との間で受承でき、端面２３Ｂ，２６Ｃに摩耗、損傷等が生じるのを防止することができる。また、掘削作業時にアームボス２２の端面２３Ｂとブラケット２６の端面２６Ｃとの間に土砂が侵入したときには、溶射皮膜２８，２９間で土砂をすり潰すことができ、これによっても端面２３Ｂ，２６Ｃの摩耗等を防止することができる。
【００３６】
次に、アームボス２２の溶射皮膜製造方法を含めたアームボス２２全体の製造方法について、図６ないし図１０を参照して説明するに、まず、図６に示すボス基材成形工程では、鋳鉄等を用いてボス部２３の基材となる円筒状のボス基材２３′を成形する。
【００３７】
ここで、ボス基材２３′の内周側はピン穴２３Ａ用の下穴２３Ａ′となり、該下穴２３Ａ′は、例えば８５ｍｍ程度の穴径Ｄに設定される。従って、下穴２３Ａ′は、約９５ｍｍの穴径Ｄ′をもったピン穴２３Ａに対して径方向に約５ｍｍ程度の加工代ΔＤ（２×ΔＤ＝Ｄ′−Ｄ）を有している。
【００３８】
次に、図７に示すマスキング工程では、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′にピン穴２３Ａの穴径Ｄ′よりも大きな外径ｄ1 （例えば１０５ｍｍ程度）をもった段付円柱状の内側マスク部材３２を装着する。これによりボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、下穴２３Ａ′の加工代ΔＤとなる部位とこの加工代ΔＤの外周縁部位にマスキングを施す。
【００３９】
また、ボス基材２３′の外周側には端面２３Ｂ′と対応した内形ｄ2 （例えば１５２ｍｍ程度）を有する筒状の外側マスク部材３３を装着する。これにより、テーパ部２３Ｃ′を含めたボス基材２３′の外周側にマスキングを施す。
【００４０】
そして次に、図８に示す溶射皮膜形成工程では、マスキングが施されたボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、内側マスク部材３２と外側マスク部材３３との間に形成される環状の皮膜形成面２３Ｂ1 ′に対し、図８中に示す矢印の如くタングステンカーバイド等を主成分とした超硬合金材料を溶射し、この皮膜形成面２３Ｂ1 ′に溶射皮膜２８を形成する。この結果、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、皮膜形成面２３Ｂ1 ′の径方向内側部位は、溶射皮膜２８が形成されない皮膜非形成面２３Ｂ2 ′として残る。
【００４１】
図９に示す第１の溶接工程では、溶射皮膜２８が形成されたボス基材２３′，２３′を連結筒２４の両端側に溶接し、該各ボス基材２３′同士を連結してアームボス２２′を形成する。次に、図１０に示す第２の溶接工程では、アームボス２２′をアーム８の先端側に溶接する。
【００４２】
そして、最後にピン穴形成工程では、アーム８に溶接されたボス基材２３′の下穴２３Ａ′を、バイト等の工具を用いて加工代ΔＤ分だけ切削し、図１０中に一点鎖線で示す如くピン穴２３Ａを形成する。
【００４３】
ここで、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′は、前述の如く加工代ΔＤと対応した部位を、溶射皮膜２８の皮膜非形成面２３Ｂ2 ′として残すことができるから、このピン穴形成工程では、ボス基材２３′よりも硬質な溶射皮膜２８を下穴２３Ａ′と一緒に切削する必要がなくなり、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′のみをバイト等を用いて容易に加工することができる。
【００４４】
これにより、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′加工時に、従来技術で述べたように溶射皮膜２８に割れ、剥離等の不具合が生じることがなくなり、耐摩耗層としての溶射皮膜２８の性能、信頼性等を高めることができる。また、バイト等を用いて硬質な溶射皮膜２８を切削する必要がなくなることにより、バイトの寿命を延ばすことができる。
【００４５】
また、本実施の形態では、ボス基材２３′の端面２３Ｂは、加工代ΔＤとなる部位の外周縁部についても皮膜非形成面２３Ｂ2 として構成したから、下穴２３Ａ′の加工公差を例え大きめに設定した場合でも、下穴２３Ａ′の加工時に溶射皮膜２８が下穴２３Ａ′と一緒に切削されることがなくなり、溶射皮膜２８の割れ等を防止することができる。
【００４６】
さらに、アームボス２２の製造時には、ボス基材２３′を予め連結筒２４、アーム８に溶接しておき、この状態で下穴２３Ａ′を加工する構成としたので、ボス基材２３′の溶接時にボス基材２３′を過って落下させ、下穴２３Ａ′に傷等が生じた場合でも、このような傷を下穴２３Ａ′の加工時に除去してピン穴２３Ａの仕上げ面を滑らかに仕上げることができる。
【００４７】
また、マスキング工程では、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３をそれぞれボス基材２３′の内周側、外周側に装着する構成としたので、これら２個のマスク部材３２，３３をボス基材２３′に装着するだけで、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち皮膜形成面２３Ｂ1 ′を除いた他の部位に容易にマスキングを施すことができ、例えばテープ等を用いてマスキングを行なう場合に比較して作業性等を高めることができる。
【００４８】
なお、実施の形態では、軸受装置２１のアームボス２２を、２個のボス部２３，２３と１個の連結筒２４を用いて構成する場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限ることなく、例えば図１１に示す第１の変形例のように、軸受装置４１のアームボス４２を１個の円筒部材によって形成し、このアームボス４２の端面に溶射皮膜２８を形成してもよい。
【００４９】
ここで、この変形例に用いるアームボス４２は、実施の形態で述べたボス部２３とほぼ同様に、ピン穴４２Ａ，４２Ａおよびテーパ部４２Ｂ，４２Ｂ等を有している。
【００５０】
また、実施の形態では、マスキング工程において、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３をそれぞれボス基材２３′の内周側、外周側に装着する構成とした場合を例に挙げて説明したが、これに替えて、例えば図１２に示す第２の変形例のように、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３のうち外側マスク部材３３を廃止する構成としてもよく、この場合でも、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち内側マスク部材３２よりも外側に形成される環状の皮膜形成面２３Ｂ1 ′に溶射皮膜を形成できる。
【００５１】
また、実施の形態では、溶射皮膜２８，２９として、例えばタングステンカーバイト等を主成分とした超硬合金材料を用いる場合を例に挙げて説明したが、これに替えて、例えばモリブデンを主成分とした他の超硬合金材料を用いてもよいし、炭化ケイ素、炭化チタン、アルミナおよび酸化クロム等を主成分としたセラミック材料を用いて形成してもよい。
【００５２】
さらにまた、実施の形態では、軸受装置を、アーム８とバケット９とのピン結合部に用いる構成とした場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えばブーム７とアーム８との間を連結するピン結合部、旋回フレーム３とブーム７との間を連結するピン結合部等に用いてもよいし、油圧クレーン等の建設機械、農業用および産業用の作業機等に設けられたピン結合部に適用してもよい。
【００５３】
【発明の効果】
以上詳述した通り、請求項１の発明によれば、内周側に連結ピンが挿嵌されるピン穴用の下穴を有する筒状のボス基材を成形し、軸受用ボスの端面に溶射皮膜を形成するときには、前記ボス基材の端面のうち前記下穴の加工代となる部位に予め内側マスク部材によるマスキングを施しておき、この状態でマスキングが施されたボス基材の端面に硬質材料を溶射する上に、前記ボス基材の下穴に装着される前記内側マスク部材の外径は、前記下穴を加工して前記ピン穴を成形した後の当該ピン穴の穴径よりも大きな値に設定しているので、前記ボス基材の端面のうち下穴の加工代となる部位を溶射皮膜の非形成面として残すことができる。
【００５４】
これにより、ボス基材の下穴加工時には、このボス基材の端面に形成した硬質な溶射皮膜を下穴と一緒に切削する必要がなくなり、下穴のみをバイト等の工具を用いて容易に加工でき、従来技術で述べたように溶射皮膜に割れ、剥離等の損傷が生じることがなくなり、溶射皮膜の品質を高めることができる。また、バイト等を用いて硬質な溶射皮膜を切削する必要がなくなることにより、バイトの寿命を延ばすことができる。
【００５５】
また、請求項２の発明は、溶射皮膜の形成時には、予めボス基材の下穴に内側マスク部材を装着し、この状態でボス基材の端面のうち内側マスク部材よりも外側に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成したので、１個の内側マスク部材をボス基材に装着するだけで、ボス基材の端面に容易にマスキングを施すことができ、マスク部材の装着時の作業性等を高めることができる。
【００５６】
また、請求項３の発明は、溶射皮膜の形成時には、予めボス基材の下穴に内側マスク部材を装着して、ボス基材の外周側に外側マスク部材を装着し、この状態でボス基材の端面のうち内側マスク部材と外側マスク部材との間に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成したので、この場合でも、２個の内側，外側マスク部材をボス基材に装着するだけで、ボス基材の端面に容易にマスキングを施すことができ、これらの内側，外側マスク部材を用いることによりマスキングを容易に行なうことができる。
さらに、請求項４の発明は、前記ボス基材を、建設機械のアーム先端側に設けられるアームボスの基材とし、前記ボス基材の端面に形成した溶射皮膜は、前記アームボスに連結ピンを介して連結されるバケット側のブラケットとの間でスラスト荷重を受承することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による軸受装置が適用される油圧ショベルを示す外観図である。
【図２】軸受装置を図１中の矢示II−II方向から拡大してみた縦断面図である。
【図３】図２中のアームボス、ブラケットおよび溶射皮膜等を拡大して示す要部拡大断面図である。
【図４】図２中のボス部を単体で示す拡大斜視図である。
【図５】ボス部を図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向からみた左側面図である。
【図６】ボス基材成形工程によってボス基材を成形した状態を示す断面図である。
【図７】マスキング工程によってボス基材に内側マスク部材、外側マスク部材を装着した状態を示す断面図である。
【図８】溶射皮膜形成工程によってボス基材に溶射皮膜を形成した状態を示す断面図である。
【図９】第１の溶接工程によってボス基材と連結筒を溶接した状態を示す断面図である。
【図１０】第２の溶接工程によってアームにアームボスを溶接した状態を示す側面図である。
【図１１】本発明の第１の変形例による軸受装置を図２と同様位置からみた断面図である。
【図１２】本発明の第２の変形例によるマスキング工程を示す図７と同様の断面図である。
【符号の説明】
２１，４１ 軸受装置
２２，２２′，４２ アームボス（軸受用ボス）
２３ ボス部
２３Ａ，４２Ａ ピン穴
２３Ｂ，２３Ｂ′，２６Ｃ 端面
２３Ｂ1 ，２３Ｂ1 ′ 皮膜形成面
２３Ｂ2 ，２３Ｂ2 ′ 皮膜非形成面
２６ ブラケット
２７ 連結ピン
２８，２９ 溶射皮膜
２３′ ボス基材
２３Ａ′ 下穴
３２ 内側マスク部材
３３ 外側マスク部材
ΔＤ 加工代
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば建設機械に装備される作業装置のピン結合部等に好適に用いられる軸受用ボスの溶射皮膜製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械は、土砂等の掘削作業を行なう作業装置を備えている。そして、この作業装置は、ブーム、アームおよびバケット等を軸受装置を用いて互いに回動可能に連結して構成されている。
【０００３】
即ち、油圧ショベルの作業装置にあっては、例えば一側部材となるアームの先端側にボスを設け、相手方部材となるバケットには左，右一対のブラケットを設け、これらのブラケット間にアーム側のボスを挿入した状態で両者を連結ピンを用いて回動可能に連結している。また、ボスの内周側となるピン穴にはブッシュを嵌着して設け、このブッシュの内周側に連結ピンを摺動可能に挿通することにより、連結ピンはブッシュにより摺動可能に支持されている。
【０００４】
また、従来技術では、ボスの端面をブラケットの端面に摺動可能に接触させ、掘削作業時にバケットに作用するスラスト荷重をボスとブラケットとの端面間で受承する構成としている。
【０００５】
ところで、この従来技術では、バケットが多量の土砂を扱う構成になっているから、土砂等が外部からボスとブラケットとの端面間に形成される僅かな隙間に頻繁に侵入する。そして、この状態でバケットを回動したときには、前記土砂によってボスの端面等が早期に摩耗する不具合が生じる。
【０００６】
そこで、他の従来技術による軸受装置にあっては、ブラケットと接触するボスの端面等に、例えばタングステンカーバイト等の硬質材料を用いた溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜によってボスの端面の耐摩耗性を高める構成としたものが知られている（例えば、特開平９−１８４５１８号公報等）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術では、ボスの内周側となるピン穴には連結ピンを摺動可能に支持するためのブッシュを圧入して取付ける構成としているから、ボスのピン穴はブッシュの外径に合わせて高い精度をもって形成することが要求される。
【０００８】
そこで、この従来技術では、ボスのピン穴の加工精度を高めるために、ボスの製造時には、内周側が下穴となったボス基材を予め成形しておき、次にこのボス基材の下穴に仕上げ加工としての切削加工を行なう方法を採用している。
【０００９】
しかし、上述した他の従来技術にあっては、ボスの端面に全面に亘って硬質材料からなる溶射皮膜を形成する構成としているため、ボスの製作時には下記のような問題が生じる。
【００１０】
即ち、ボス基材の端面に溶射処理を施した後に、ボス基材の下穴加工を行なうと、下穴の加工時には、ボス基材の端面に形成した溶射皮膜を下穴の加工代分だけ一緒に削り取る必要がある。そして、このように硬質な溶射皮膜を部分的に削り取ると、この削り取った部分から溶射皮膜に割れ、剥離等の損傷が生じるという問題がある。また、硬質な溶射皮膜をバイトを用いて切削するため、バイトの寿命が著しく低下するという問題もある。
【００１１】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明は、ボス基材の下穴の加工時に、ボス基材の端面に形成した溶射皮膜に割れ等の損傷が発生するのを防止でき、溶射皮膜の品質を高められるようにした軸受用ボスの溶射皮膜製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、請求項１の発明による軸受用ボスの溶射皮膜製造方法は、内周側に連結ピンが挿嵌されるピン穴用の下穴を有する筒状のボス基材を成形するボス基材成形工程と、前記ボス基材の端面のうち前記下穴の加工代となる部位にマスキングを施すため前記ボス基材の下穴に内側マスク部材を装着するマスキング工程と、マスキングが施された前記ボス基材の端面に硬質材料を溶射して溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成工程とからなり、前記ボス基材の下穴に装着される前記内側マスク部材の外径は、前記下穴を加工して前記ピン穴を成形した後の当該ピン穴の穴径よりも大きな値に設定している。
【００１３】
このように構成したことにより、軸受用ボスの端面に硬質材料を溶射するときには、ボス基材の端面のうち下穴の加工代となる部位に予め内側マスク部材によるマスキングを施すことができるから、この加工代となる部位を溶射皮膜の非形成面として残すことができる。従って、ボス基材の下穴加工時には、このボス基材の端面に形成した硬質な溶射皮膜を下穴と一緒に切削する必要がなくなり、この下穴を容易に加工することができる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、前記溶射皮膜形成工程では、前記内側マスク部材よりも外側に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成している。
【００１５】
この場合には、内側マスク部材をボス基材の下穴に装着し、この状態でボス基材の端面に硬質材料を溶射することにより、ボス基材の端面のうち内側マスク部材よりも外側となる環状の端面のみに溶射皮膜を形成することができる。
【００１６】
さらに、請求項３の発明は、前記内側マスク部材の他に前記ボス基材の外周側に外側マスク部材を装着し、前記溶射皮膜形成工程では内側マスク部材と外側マスク部材との間に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成している。
【００１７】
この場合には、内側マスク部材をボス基材の下穴に装着すると共に、外側マスク部材をボス基材の外周側に装着し、この状態でボス基材の端面に硬質材料を溶射する。これにより、ボス端面のうち内側マスク部材と外側マスク部材との間で形成される環状の端面のみに溶射皮膜を形成することができる。
さらに、請求項４の発明によると、前記ボス基材は、建設機械のアーム先端側に設けられるアームボスの基材であり、前記ボス基材の端面に形成した溶射皮膜は、前記アームボスに連結ピンを介して連結されるバケット側のブラケットとの間でスラスト荷重を受承するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態による軸受装置を油圧ショベルのピン結合部に適用した場合を例に挙げ、図１ないし図１０の添付図面に従って詳細に説明する。
【００１９】
図中、１は油圧ショベルの下部走行体、２は該下部走行体１上に旋回可能に搭載された上部旋回体で、該上部旋回体２は、旋回フレーム３を有し、この旋回フレーム３上には、運転室を画成するキャブ４、カウンタウエイト５等が設けられている。
【００２０】
６は上部旋回体２の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置で、該作業装置６は、上部旋回体２の旋回フレーム３にピン結合されたブーム７と、該ブーム７の先端側にピン結合されたアーム８と、該アーム８の先端側にピン結合されたバケット９とによって大略構成されている。そして、作業装置６のブーム７は、ブームシリンダ１０によって上，下に俯仰動され、アーム８はアームシリンダ１１によりブーム７に対して俯仰動され、バケット９はバケットシリンダ１２によりアーム８に対して回動される。
【００２１】
２１はアーム８とバケット９との間のピン結合部を構成する軸受装置で、該軸受装置２１は、後述のアームボス２２、ブラケット２６および連結ピン２７によって大略構成されている。
【００２２】
２２はアーム８の先端側に設けられた軸受用ボスとしてのアームボスで、該アームボス２２は、図２、図３に示す如く軸方向に間隔をもって配置された左，右のボス部２３，２３と、該各ボス部２３を互いに連結する連結筒２４とによって構成されている。
【００２３】
ここで、ボス部２３は、鋳鉄等の金属材料を用いて略円筒状に形成され、連結筒２４の両端側に嵌合して溶接されている。また、ボス部２３は、その内周側が例えば９５ｍｍ程度の穴径を有したピン穴２３Ａとなっている。また、ボス部２３は、図３に示すようにブラケット２６と軸方向で対向した対向面側が端面２３Ｂとなり、該端面２３Ｂの外周縁側には環状のテーパ部２３Ｃが形成されている。
【００２４】
さらに、このボス部２３の端面２３Ｂは、後述の溶射皮膜２８が形成される部位が環状の皮膜形成面２３Ｂ1 となり、該皮膜形成面２３Ｂ1 の径方向内側部位は溶射皮膜２８が形成されない皮膜非形成面２３Ｂ2 となっている。そして、ボス部２３の端面２３Ｂは、油圧ショベルの掘削作業時等にバケット９に付加されるスラスト荷重を、後述の溶射皮膜２８，２９を介してブラケット２６の端面２６Ｃとの間で受承するものである。
【００２５】
２５，２５はアームボス２２の各ピン穴２３Ａ内に嵌着して設けられた一対のブッシュで、該ブッシュ２５は、焼結合金等により筒状に形成され、ボス部２３の各ピン穴２３Ａに圧入して取付けられている。
【００２６】
２６，２６はバケット９に左，右に離間して設けられた左，右のブラケットで、該ブラケット２６は、鋼板等の金属材料を用いて平板状に形成され、アームボス２２の軸方向両側に対向して配置されている。また、ブラケット２６には、ボス部２３のピン穴２３Ａと同軸上に位置してピン穴２６Ａが穿設されている。
【００２７】
また、このブラケット２６の内側面にはアームボス２２との間に位置して環状の補強部材２６Ｂが溶接されている。そして、この補強部材２６Ｂは、図３に示すようにボス部２３と軸方向で対向した対向面側が端面２６Ｃとなり、該端面２６Ｃの外周縁側には環状のテーパ部２６Ｄが形成されている。
【００２８】
２７はアームボス２２を各ブラケット２６間に回動可能に連結する連結ピンを示し、該連結ピン２７は、その軸方向の中間部分がブッシュ２５内に摺動可能に挿通され、軸方向両端側はブラケット２６のピン穴２６Ａ，２６Ａ内に挿嵌されている。そして、連結ピン２７は、その左端側が回転防止装置（図示せず）を用いて左側のブラケット２６に廻止め状態で固定されている。また、連結ピン２７とアームボス２２の連結筒２４との間にはグリース等の潤滑剤が封入され、このグリースによりブッシュ２５と連結ピン２７との摺動面間を潤滑状態に保持している。
【００２９】
２８，２８はアームボス２２の左，右の端面２３Ｂのうち、皮膜形成面２３Ｂ1 に硬質材料を溶射することにより形成されたボス側の溶射皮膜で、該溶射皮膜２８は、剛性を有しかつ耐熱性を備えた硬質の超硬合金材料を用いて形成されている。この場合、超硬合金材料は、例えばタングステンカーバイト等の材料にニッケルとクロムを含ませた粉末材料を、プラズマ溶射法、高エネルギ溶射等の手段を用いて溶射処理することにより形成される。
【００３０】
２９，２９は各ブラケット２６の左，右の端面２６Ｃに硬質材料を溶射することにより形成されたブラケット側の溶射皮膜で、該溶射皮膜２９についても、溶射皮膜２８とほぼ同様に硬質の超硬合金材料を用いて形成されている。
【００３１】
そして、溶射皮膜２８，２９は、バケット９を回動したときに、アームボス２２とブラケット２６との端面２３Ｂ，２６Ｃが互いに直接摺接して、これらの端面２３Ｂ，２６Ｃに摩耗、損傷等が生じるのを防止する耐摩耗層を構成している。
【００３２】
３０，３０はアームボス２２の軸方向両端側に位置してピン穴２３Ａ内に嵌着して設けられたダストシールで、該ダストシール３０は、ブッシュ２５と連結ピン２７との摺動面間に外部から土砂等の異物が侵入するのを防止すると共に、この摺動面間に給脂されたグリースの一部を、アームボス２２側の溶射皮膜２８とブラケット２６側の溶射皮膜２９との間に補給させるものである。
【００３３】
３１，３１はアームボス２２とブラケット２６との間をシールするＯリングで、該Ｏリング３１は、アームボス２２とブラケット２６とのテーパ部２３Ｃ，２６Ｄ間に締代をもって装着され、アームボス２２とブラケット２６との間に外部から異物が侵入するのを防止している。
【００３４】
本実施の形態による軸受装置２１は上述の如き構成を有するもので、油圧ショベルの掘削作業時等に作業装置６のバケット９を駆動するときには、バケットシリンダ１２を伸縮させることにより、バケット９側のブラケット２６を連結ピン２７を介してアームボス２２に対し回動させる。これによりバケット９をアーム８の先端側で回動し、土砂等の掘削を行なう。
【００３５】
そして、本実施の形態では、アームボス２２とブラケット２６との端面２３Ｂ、２６Ｃに硬質材料からなる溶射皮膜２８，２９を形成しているから、掘削作業時にバケット９に土砂等が衝突してスラスト荷重が付加されたときには、このスラスト荷重をアームボス２２側の溶射皮膜２８とブラケット２６側の溶射皮膜２９との間で受承でき、端面２３Ｂ，２６Ｃに摩耗、損傷等が生じるのを防止することができる。また、掘削作業時にアームボス２２の端面２３Ｂとブラケット２６の端面２６Ｃとの間に土砂が侵入したときには、溶射皮膜２８，２９間で土砂をすり潰すことができ、これによっても端面２３Ｂ，２６Ｃの摩耗等を防止することができる。
【００３６】
次に、アームボス２２の溶射皮膜製造方法を含めたアームボス２２全体の製造方法について、図６ないし図１０を参照して説明するに、まず、図６に示すボス基材成形工程では、鋳鉄等を用いてボス部２３の基材となる円筒状のボス基材２３′を成形する。
【００３７】
ここで、ボス基材２３′の内周側はピン穴２３Ａ用の下穴２３Ａ′となり、該下穴２３Ａ′は、例えば８５ｍｍ程度の穴径Ｄに設定される。従って、下穴２３Ａ′は、約９５ｍｍの穴径Ｄ′をもったピン穴２３Ａに対して径方向に約５ｍｍ程度の加工代ΔＤ（２×ΔＤ＝Ｄ′−Ｄ）を有している。
【００３８】
次に、図７に示すマスキング工程では、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′にピン穴２３Ａの穴径Ｄ′よりも大きな外径ｄ1 （例えば１０５ｍｍ程度）をもった段付円柱状の内側マスク部材３２を装着する。これによりボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、下穴２３Ａ′の加工代ΔＤとなる部位とこの加工代ΔＤの外周縁部位にマスキングを施す。
【００３９】
また、ボス基材２３′の外周側には端面２３Ｂ′と対応した内形ｄ2 （例えば１５２ｍｍ程度）を有する筒状の外側マスク部材３３を装着する。これにより、テーパ部２３Ｃ′を含めたボス基材２３′の外周側にマスキングを施す。
【００４０】
そして次に、図８に示す溶射皮膜形成工程では、マスキングが施されたボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、内側マスク部材３２と外側マスク部材３３との間に形成される環状の皮膜形成面２３Ｂ1 ′に対し、図８中に示す矢印の如くタングステンカーバイド等を主成分とした超硬合金材料を溶射し、この皮膜形成面２３Ｂ1 ′に溶射皮膜２８を形成する。この結果、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち、皮膜形成面２３Ｂ1 ′の径方向内側部位は、溶射皮膜２８が形成されない皮膜非形成面２３Ｂ2 ′として残る。
【００４１】
図９に示す第１の溶接工程では、溶射皮膜２８が形成されたボス基材２３′，２３′を連結筒２４の両端側に溶接し、該各ボス基材２３′同士を連結してアームボス２２′を形成する。次に、図１０に示す第２の溶接工程では、アームボス２２′をアーム８の先端側に溶接する。
【００４２】
そして、最後にピン穴形成工程では、アーム８に溶接されたボス基材２３′の下穴２３Ａ′を、バイト等の工具を用いて加工代ΔＤ分だけ切削し、図１０中に一点鎖線で示す如くピン穴２３Ａを形成する。
【００４３】
ここで、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′は、前述の如く加工代ΔＤと対応した部位を、溶射皮膜２８の皮膜非形成面２３Ｂ2 ′として残すことができるから、このピン穴形成工程では、ボス基材２３′よりも硬質な溶射皮膜２８を下穴２３Ａ′と一緒に切削する必要がなくなり、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′のみをバイト等を用いて容易に加工することができる。
【００４４】
これにより、ボス基材２３′の下穴２３Ａ′加工時に、従来技術で述べたように溶射皮膜２８に割れ、剥離等の不具合が生じることがなくなり、耐摩耗層としての溶射皮膜２８の性能、信頼性等を高めることができる。また、バイト等を用いて硬質な溶射皮膜２８を切削する必要がなくなることにより、バイトの寿命を延ばすことができる。
【００４５】
また、本実施の形態では、ボス基材２３′の端面２３Ｂは、加工代ΔＤとなる部位の外周縁部についても皮膜非形成面２３Ｂ2 として構成したから、下穴２３Ａ′の加工公差を例え大きめに設定した場合でも、下穴２３Ａ′の加工時に溶射皮膜２８が下穴２３Ａ′と一緒に切削されることがなくなり、溶射皮膜２８の割れ等を防止することができる。
【００４６】
さらに、アームボス２２の製造時には、ボス基材２３′を予め連結筒２４、アーム８に溶接しておき、この状態で下穴２３Ａ′を加工する構成としたので、ボス基材２３′の溶接時にボス基材２３′を過って落下させ、下穴２３Ａ′に傷等が生じた場合でも、このような傷を下穴２３Ａ′の加工時に除去してピン穴２３Ａの仕上げ面を滑らかに仕上げることができる。
【００４７】
また、マスキング工程では、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３をそれぞれボス基材２３′の内周側、外周側に装着する構成としたので、これら２個のマスク部材３２，３３をボス基材２３′に装着するだけで、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち皮膜形成面２３Ｂ1 ′を除いた他の部位に容易にマスキングを施すことができ、例えばテープ等を用いてマスキングを行なう場合に比較して作業性等を高めることができる。
【００４８】
なお、実施の形態では、軸受装置２１のアームボス２２を、２個のボス部２３，２３と１個の連結筒２４を用いて構成する場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限ることなく、例えば図１１に示す第１の変形例のように、軸受装置４１のアームボス４２を１個の円筒部材によって形成し、このアームボス４２の端面に溶射皮膜２８を形成してもよい。
【００４９】
ここで、この変形例に用いるアームボス４２は、実施の形態で述べたボス部２３とほぼ同様に、ピン穴４２Ａ，４２Ａおよびテーパ部４２Ｂ，４２Ｂ等を有している。
【００５０】
また、実施の形態では、マスキング工程において、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３をそれぞれボス基材２３′の内周側、外周側に装着する構成とした場合を例に挙げて説明したが、これに替えて、例えば図１２に示す第２の変形例のように、内側マスク部材３２、外側マスク部材３３のうち外側マスク部材３３を廃止する構成としてもよく、この場合でも、ボス基材２３′の端面２３Ｂ′のうち内側マスク部材３２よりも外側に形成される環状の皮膜形成面２３Ｂ1 ′に溶射皮膜を形成できる。
【００５１】
また、実施の形態では、溶射皮膜２８，２９として、例えばタングステンカーバイト等を主成分とした超硬合金材料を用いる場合を例に挙げて説明したが、これに替えて、例えばモリブデンを主成分とした他の超硬合金材料を用いてもよいし、炭化ケイ素、炭化チタン、アルミナおよび酸化クロム等を主成分としたセラミック材料を用いて形成してもよい。
【００５２】
さらにまた、実施の形態では、軸受装置を、アーム８とバケット９とのピン結合部に用いる構成とした場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えばブーム７とアーム８との間を連結するピン結合部、旋回フレーム３とブーム７との間を連結するピン結合部等に用いてもよいし、油圧クレーン等の建設機械、農業用および産業用の作業機等に設けられたピン結合部に適用してもよい。
【００５３】
【発明の効果】
以上詳述した通り、請求項１の発明によれば、内周側に連結ピンが挿嵌されるピン穴用の下穴を有する筒状のボス基材を成形し、軸受用ボスの端面に溶射皮膜を形成するときには、前記ボス基材の端面のうち前記下穴の加工代となる部位に予め内側マスク部材によるマスキングを施しておき、この状態でマスキングが施されたボス基材の端面に硬質材料を溶射する上に、前記ボス基材の下穴に装着される前記内側マスク部材の外径は、前記下穴を加工して前記ピン穴を成形した後の当該ピン穴の穴径よりも大きな値に設定しているので、前記ボス基材の端面のうち下穴の加工代となる部位を溶射皮膜の非形成面として残すことができる。
【００５４】
これにより、ボス基材の下穴加工時には、このボス基材の端面に形成した硬質な溶射皮膜を下穴と一緒に切削する必要がなくなり、下穴のみをバイト等の工具を用いて容易に加工でき、従来技術で述べたように溶射皮膜に割れ、剥離等の損傷が生じることがなくなり、溶射皮膜の品質を高めることができる。また、バイト等を用いて硬質な溶射皮膜を切削する必要がなくなることにより、バイトの寿命を延ばすことができる。
【００５５】
また、請求項２の発明は、溶射皮膜の形成時には、予めボス基材の下穴に内側マスク部材を装着し、この状態でボス基材の端面のうち内側マスク部材よりも外側に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成したので、１個の内側マスク部材をボス基材に装着するだけで、ボス基材の端面に容易にマスキングを施すことができ、マスク部材の装着時の作業性等を高めることができる。
【００５６】
また、請求項３の発明は、溶射皮膜の形成時には、予めボス基材の下穴に内側マスク部材を装着して、ボス基材の外周側に外側マスク部材を装着し、この状態でボス基材の端面のうち内側マスク部材と外側マスク部材との間に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成したので、この場合でも、２個の内側，外側マスク部材をボス基材に装着するだけで、ボス基材の端面に容易にマスキングを施すことができ、これらの内側，外側マスク部材を用いることによりマスキングを容易に行なうことができる。
さらに、請求項４の発明は、前記ボス基材を、建設機械のアーム先端側に設けられるアームボスの基材とし、前記ボス基材の端面に形成した溶射皮膜は、前記アームボスに連結ピンを介して連結されるバケット側のブラケットとの間でスラスト荷重を受承することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による軸受装置が適用される油圧ショベルを示す外観図である。
【図２】軸受装置を図１中の矢示II−II方向から拡大してみた縦断面図である。
【図３】図２中のアームボス、ブラケットおよび溶射皮膜等を拡大して示す要部拡大断面図である。
【図４】図２中のボス部を単体で示す拡大斜視図である。
【図５】ボス部を図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向からみた左側面図である。
【図６】ボス基材成形工程によってボス基材を成形した状態を示す断面図である。
【図７】マスキング工程によってボス基材に内側マスク部材、外側マスク部材を装着した状態を示す断面図である。
【図８】溶射皮膜形成工程によってボス基材に溶射皮膜を形成した状態を示す断面図である。
【図９】第１の溶接工程によってボス基材と連結筒を溶接した状態を示す断面図である。
【図１０】第２の溶接工程によってアームにアームボスを溶接した状態を示す側面図である。
【図１１】本発明の第１の変形例による軸受装置を図２と同様位置からみた断面図である。
【図１２】本発明の第２の変形例によるマスキング工程を示す図７と同様の断面図である。
【符号の説明】
２１，４１ 軸受装置
２２，２２′，４２ アームボス（軸受用ボス）
２３ ボス部
２３Ａ，４２Ａ ピン穴
２３Ｂ，２３Ｂ′，２６Ｃ 端面
２３Ｂ1 ，２３Ｂ1 ′ 皮膜形成面
２３Ｂ2 ，２３Ｂ2 ′ 皮膜非形成面
２６ ブラケット
２７ 連結ピン
２８，２９ 溶射皮膜
２３′ ボス基材
２３Ａ′ 下穴
３２ 内側マスク部材
３３ 外側マスク部材
ΔＤ 加工代
Claims (4)
- 内周側に連結ピンが挿嵌されるピン穴用の下穴を有する筒状のボス基材を成形するボス基材成形工程と、
前記ボス基材の端面のうち前記下穴の加工代となる部位にマスキングを施すため前記ボス基材の下穴に内側マスク部材を装着するマスキング工程と、
マスキングが施された前記ボス基材の端面に硬質材料を溶射して溶射皮膜を形成する溶射皮膜形成工程とからなり、
前記ボス基材の下穴に装着される前記内側マスク部材の外径は、前記下穴を加工して前記ピン穴を成形した後の当該ピン穴の穴径よりも大きな値に設定してなる軸受用ボスの溶射皮膜製造方法。 - 前記溶射皮膜形成工程では、前記内側マスク部材よりも外側に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成してなる請求項１に記載の軸受用ボスの溶射皮膜製造方法。
- 前記マスキング工程では、前記内側マスク部材の他に前記ボス基材の外周側に外側マスク部材を装着し、前記溶射皮膜形成工程では前記内側マスク部材と外側マスク部材との間に形成される環状の端面に溶射皮膜を形成してなる請求項１に記載の軸受用ボスの溶射皮膜製造方法。
- 前記ボス基材は、建設機械のアーム先端側に設けられるアームボスの基材であり、前記ボス基材の端面に形成した溶射皮膜は、前記アームボスに連結ピンを介して連結されるバケット側のブラケットとの間でスラスト荷重を受承するものである請求項１，２または３に記載の軸受用ボスの溶射皮膜製造方法。
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