JP4099386B2 - センサおよびセンサ製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、測定対象物の物理量（例えば、温度や特定ガスの濃度や濃度変化など）を検出するために、検出素子および筒状体を備えて構成されるセンサ、およびそのようなセンサの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、測定対象物の物理量を検出するセンサとしては、被測定領域に存在する測定対象物の温度を検出する温度センサや、被測定領域に存在する混合ガス中から特定ガス成分の濃度や濃度変化を検出するガスセンサ（酸素センサ、ＨＣセンサやＮＯｘセンサなど）などが知られている。
【０００３】
ガスセンサとしては、例えば、図８に示すように、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子２と、検出素子２に電気的に接続されて検出信号の伝達経路を形成するリード線２１と、検出素子２を保持すると共に開口嵌入部６３を有するケーシング４と、リード線２１を挿通するリード線挿通孔３５が形成され、ケーシング４の開口嵌入部６３に嵌入されるグロメット１０３（絶縁部材）と、を備えて構成される従来型ガスセンサ１０１がある。
【０００４】
なお、図８では、左半分を外形として表し、右半分を断面として表した従来型ガスセンサ１０１の破断断面図を表している。
ケーシング４は、検出素子２を保持すると共にその先端側にある検出部２５を排気管等の内部に突出させる主体金具５と、主体金具５の後端部（図８では上側の端部）に組み付けられ、検出素子２の後端側を覆うように形成される筒部材６とを備えて構成されている。なお、筒部材６は、内側筒部材１７と外側筒部材１８とを備えて構成されており、グロメット１０３は、外側筒部材１８に嵌入されており、内側筒部材１７は、グロメット１０３の軸方向における位置決めを行う保持部として機能している。
【０００５】
そして、自動車の排気ガス中の酸素濃度を検出する従来型ガスセンサ１０１は、例えば、排気ガス管に配置されて、検出素子により排気ガス管を流れる排気ガス中の酸素濃度を検出する。
なお、近年、排気ガス中の酸素濃度を検出するためのガスセンサは、触媒後方の排気ガス管に装着されることが多く、車両の低い位置（路面からの距離が短い位置）に設置されることから、被水や水没する可能性が高くなる。
【０００６】
このような被水し易い環境下に設置されるガスセンサは、水分などが内部に浸入することによる破損を防ぐために防水性を向上させる必要があり、リード線とリード線挿通孔（リード線挿通穴）との間における漏れを防止するためのガスセンサ（検出器）として、リード線挿通孔の内面にリブ部を備えるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
また、弾性絶縁部材における複数のリード線挿通孔（リード線挿通穴）どうしの間隔寸法を規定し、さらに、リード線挿通孔のリブ部を設けることで、リード線挿通孔における防水性を向上させるガスセンサが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平９−５４０６３号公報（請求項１，第２図）
【特許文献２】
特開平９−２２９８９７号公報（請求項１、第３図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１および特許文献２ともに、リード線とリード線挿通孔との間の防水性を向上させる効果は期待できるものの、絶縁部材の側壁面と筒状体の内壁面との間の防水性確保については、筒状体の加締め加工によって達成する構成となっている以外に、何等記載が見られない。そのために、絶縁部材の側壁面と筒状体の内壁面との間の防水性を必ずしも満足する構成とはいえない。
【００１０】
そこで、特許文献１および特許文献２に記載のセンサにおいて、絶縁部材の側壁面と筒状体の内壁面との間の防水性を向上させるべく、加締め加工による筒状体の径方向内側における変形率を高めることが考えられるが、絶縁部材の硬度や加締め作業の効率などを考慮すると、それには限界がある。
【００１１】
一方、筒状体に上記加締め加工を行う前段階において、絶縁部材の外径寸法を筒状体の開口嵌入部の内側口径より大きく設定し、絶縁部材を開口嵌入部に嵌め込んで両者間に隙間を生じさせないようにすることも考えられる。しかし、このようにして絶縁部材を筒状体の開口嵌入部に嵌め込むようにすると、絶縁部材と筒状体との間の接触面積が大きくなるために、摩擦抵抗が大きくなり、嵌入作業が煩雑となる。
【００１２】
また、特許文献１では、リブ部単独での高さ寸法が規定されているだけでリード線の外径寸法との関係が明確ではなく、また、特許文献２では、リブ部の寸法は規定されていないため、リード線の外径寸法によってはリード線挿通孔とリード線との間に隙間が生じる場合があり、必ずしも防水性を向上できるものではない。
【００１３】
さらに、特許文献１および特許文献２ともに、リード線をリード線挿通孔に挿通する際の摩擦抵抗を軽減することの記載はないため、摩擦抵抗の増大に起因してリード線の挿入作業が煩雑になる虞がある。
つまり、上記の各特許文献によれば、センサにおける防水性を必ずしも満足できるものではなく、また、グロメット（絶縁部材）の筒状体への嵌入作業や、グロメット（絶縁部材）へのリード線の挿通作業などの、センサを組み立てるための作業が煩雑になるという問題がある。
【００１４】
本発明は、こうした問題に鑑みなされたものであり、防水性を向上させつつ、組み立て作業の煩雑さを解消できるセンサを提供すること、およびそのようなセンサの製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するためになされた請求項１に記載の発明は、軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、検出素子に電気的に接続されて、検出信号の伝達経路を形成するリード線と、検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、筒状体の前記開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、開口嵌入部での絶縁部材の軸線方向における位置決めを行うために、筒状体の内部に配置される保持部と、を備えるセンサであって、絶縁部材は、リード線の個数と同数のリード線挿通孔を備えるとともに、リード線挿通孔の孔内壁面のうち少なくとも一部がリード線の外周に周方向にわたり当接する構成であり、筒状体における開口嵌入部の内壁面から径方向内側に突出して内壁面の周方向にわたり形成され、開口嵌入部の内壁面に対向する絶縁部材の側壁面に当接する第１嵌入用凸条部、または、絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して側壁面の周方向にわたり形成され、開口嵌入部の内壁面に当接する第２嵌入用凸条部のいずれかが、開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられていることを特徴とする。
【００１６】
このセンサにおいては、第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部のいずれかが、絶縁部材の開口嵌入部への嵌入方向に対して、少なくとも２個以上備えられており、これら嵌入用凸条部が開口嵌入部と絶縁部材との当接部分を形成する。これにより、絶縁部材と開口嵌入部との隙間のうち嵌入用凸条部が備えられる部分は、周方向にわたり形成された嵌入用凸条部（第１嵌入用凸条部および第２嵌入用凸条部のうち少なくとも一方）によって閉塞されることになる。この結果、絶縁部材と開口嵌入部との隙間における防水性を向上でき、被水による内部への水分等の浸入を防止できる。
【００１７】
また、このセンサは、嵌入用凸条部が開口嵌入部と絶縁部材との当接部分を形成しており、絶縁部材の側壁面全体が開口嵌入部の内壁面に当接する構造ではないため、絶縁部材と開口嵌入部との当接面積は小さくなる。このため、絶縁部材と開口嵌入部との間に生じる摩擦抵抗を低減することができ、容易に嵌入作業を行うことができる。
【００１８】
よって、本発明（請求項１）のセンサによれば、絶縁部材と筒状体（開口嵌入部）との間の防水性を向上させつつ、組み立て作業の煩雑さを解消することができるという有利な効果を得ることができる。
また、上記目的を達成するためになされた請求項２に記載の発明は、軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、検出素子に電気的に接続されて、検出信号の伝達経路を形成するリード線と、検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、筒状体の前記開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、を備えるセンサであって、絶縁部材は、リード線の個数と同数のリード線挿通孔を備えており、筒状体における開口嵌入部の内壁面から径方向内側に突出して内壁面の周方向にわたり形成され、開口嵌入部の内壁面に対向する絶縁部材の側壁面に当接する第１嵌入用凸条部、または、絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して側壁面の周方向にわたり形成され、開口嵌入部の内壁面に当接する第２嵌入用凸条部のいずれかが、開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられ、リード線挿通孔の孔内壁面から径方向内側に突出すると共に孔内壁面の周方向にわたり形成され、リード線の外面に当接する挿通用凸条部が、リード線の挿通方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられていることを特徴とする。
【００１９】
このセンサは、請求項１に記載のセンサと同様に、絶縁部材と開口嵌入部との隙間が、周方向にわたり形成された嵌入用凸条部（第１嵌入用凸条部および第２嵌入用凸条部のうち少なくとも一方）によって閉塞されることから、絶縁部材と開口嵌入部との隙間における防水性を向上できる。また、このセンサは、嵌入用凸条部が開口嵌入部と絶縁部材との当接部分を形成することから、絶縁部材と開口嵌入部との当接面積が小さくなるため、嵌入作業時の摩擦抵抗を低減でき、嵌入作業の煩雑さを解消することができる。
【００２０】
さらに、このセンサにおいては、挿通用凸条部が、リード線の挿通方向に対して、絶縁部材のリード線挿通孔に少なくとも２個以上備えられており、これら挿通用凸条部が、絶縁部材とリード線との当接部分を形成する。これにより、絶縁部材（詳細には、リード線挿通孔の孔内壁面）とリード線との隙間のうち、挿通用凸条部が備えられる部分は、孔内壁面の周方向にわたり形成された挿通用凸条部によって閉塞されることになる。この結果、絶縁部材とリード線との隙間における防水性を向上でき、被水による内部への水分等の浸入を防止できる。
【００２１】
また、このセンサは、挿通用凸条部が絶縁部材（詳細には、リード線挿通孔の孔内壁面）とリード線との当接部分を形成することから、リード線挿通孔の孔内壁面全体がリード線の外表面に当接する構造ではないため、絶縁部材とリード線との当接面積は小さくなる。このため、リード線と絶縁部材との間に生じる摩擦抵抗が低減されることになり、リード線挿通孔へリード線を挿通する挿通作業の煩雑さを解消できる。
【００２２】
よって、本発明（請求項２）のセンサによれば、絶縁部材と筒状体（開口嵌入部）との間の防水性の向上に加えて、絶縁部材とリード線との間の防水性の向上を図ることができ、防水性を更に向上させることができる。また、本発明のセンサは、開口嵌入部への絶縁部材の嵌入作業の煩雑さの解消に加えて、リード線の挿通作業の煩雑さを解消することができ、更にセンサの組み立て作業の煩雑さを解消できる。
【００２３】
そして、上記（請求項１または請求項２）のセンサは、請求項３に記載のように、絶縁部材が弾性変形可能な弾性材料で構成され、筒状体が、開口嵌入部のうち第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部に対応する部分に外側から径方向内側に加締められる加締め部を備えるとよい。
【００２４】
つまり、このような加締め部が開口嵌入部に備えられる筒状体は、加締め部を加締めることで開口嵌入部の内径寸法を縮小することができ、開口嵌入部の内壁面と絶縁部材との密着性を高めることができる。特に、加締め部の形成位置を、嵌入用凸条部に対応する部分に設定することで、開口嵌入部の内壁面と絶縁部材との隙間を確実に無くすことができ、防水性を高めることができる。
【００２５】
また、加締め部を設ける場合、本発明では、開口嵌入部と絶縁部材との当接部分をなす嵌入用凸条部（第１嵌入用凸条部および第２嵌入用凸条部のうち少なくとも一方）に対応する部分を含むようにして加締め部を設けていることから、筒状体（開口嵌入部）の加締めによる変形率を小さく設定した場合でも、絶縁部材と開口嵌入部との密着性を良好に得ることが可能となり、加締め作業の煩雑さを解消することができる。
【００２６】
さらに、絶縁部材が弾性変形可能な弾性材料で構成されることから、加締め部の加締めにより開口嵌入部の内壁面の形状が変形した場合においても、絶縁部材が開口嵌入部の内壁面の形状に応じて弾性変形することで、絶縁部材と開口嵌入部との密着性を維持することができ、防水性を向上させることができる。
【００２７】
よって、本発明（請求項３）のセンサによれば、加締め部を設けることで防水性をより高めることができ、また、センサの組み立て作業の煩雑さを解消できるという効果を得ることができる。
なお、加締め部は、筒状体の開口嵌入部のうちで第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部のいずれかに対応する部分に形成されるものであればよい。具体的には、２個以上の嵌入用凸条部のそれぞれに対応する部分に加締め部を複数形成しても良いし、２個以上の嵌入用凸条部を包括する形態で（例えば、全ての嵌入用凸条部を包括するように）単一の加締め部を形成するようにしても良い。
【００２８】
次に、上述（請求項１から請求項３のいずれか）のセンサにおける第２嵌入用凸条部は、例えば、絶縁部材とは別体の略環状形状に形成し、環状内部に絶縁部材を挿通することで、絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出するよう構成することができる。しかし、このように第２嵌入用凸条部を構成する場合には、絶縁部材を開口嵌入部に嵌入する際に、絶縁部材に対する第２嵌入用凸条部の相対位置がずれてしまう場合があり、第２嵌入用凸条部を目的とする位置に配置できない虞がある。
【００２９】
そこで、上述（請求項１から請求項３のいずれか）のセンサは、請求項４に記載のように、第２嵌入用凸条部が絶縁部材と一体成型されて構成されているとよい。
これにより、第２嵌入用凸条部と絶縁部材との相対位置が変化するのを防止でき、開口嵌入部に対して絶縁部材を嵌入する際に、第２嵌入用凸条部を目的とする位置に配置することが可能となる。
【００３０】
よって、本発明（請求項４）のセンサによれば、第２嵌入用凸条部を目的とする位置に配置できることから、第２嵌入用凸条部の位置が移動することに起因して絶縁部材と筒状体（詳細には、開口嵌入部）との間に隙間が生じるのを確実に防止でき、防水性を向上させることができる。
【００３１】
また、上述（請求項１から請求項４のいずれか）のセンサは、請求項５に記載のように、第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部は、断面形状が略三角形状に形成されているとよい。
第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部の断面形状を略三角形に形成することで、弾性部材を嵌入方向に沿って移動するときに、絶縁部材と開口嵌入部の内壁面との間に発生する摩擦抵抗を小さく抑えることができる。
【００３２】
よって、本発明（請求項５）のセンサによれば、嵌入作業の煩雑さをより解消できると共に、第１嵌入用凸条部または第２嵌入用凸条部が摩擦抵抗に耐えられずに破損するのを防止することができる。
次に、上記目的を達成するためになされた請求項６に記載の発明方法は、軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、検出素子に電気的に接続されて、検出信号の伝達経路を形成するリード線と、検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、を備えるセンサの製造方法であって、絶縁部材は、リード線の個数と同数のリード線挿通孔を備えるとともに、リード線挿通孔の孔内壁面のうち少なくとも一部がリード線の外周に周方向にわたり当接する構成であり、センサは、開口嵌入部の内壁面に対向する絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して側壁面の周方向にわたり形成される嵌入用凸条部を備え、絶縁部材は、側壁面における外径寸法が、筒状体の開口嵌入部の内側口径よりも小さく形成され、嵌入用凸条部は、開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように、少なくとも２個以上形成されると共に、開口嵌入部への嵌入前における径方向最大寸法が開口嵌入部の内側口径の１１０％以上に形成されており、絶縁部材と開口嵌入部とが嵌入用凸条部を介して当接する状態で、絶縁部材を前記開口嵌入部に嵌入することを特徴とする。
【００３３】
このセンサ製造方法では、側壁面における外径寸法が開口嵌入部の内側口径よりも小さく形成され、径方向最大寸法が開口嵌入部の内側口径の１１０％以上に形成された嵌入用凸条部を有する絶縁部材とを用いており、絶縁部材と開口嵌入部とが嵌入用凸条部を介して当接する状態で、絶縁部材を開口嵌入部に嵌入する作業を実行する。このため、絶縁部材と開口嵌入部との当接部分の面積が縮小されることになり、嵌入時に絶縁部材と開口嵌入部との間に生じる摩擦抵抗を減少させることができ、嵌入作業の煩雑さを解消することができる。
【００３４】
また、このセンサ製造方法により製造されたセンサでは、嵌入用凸条部が、開口嵌入部と絶縁部材との当接部分を形成することから、絶縁部材と開口嵌入部との隙間のうち嵌入用凸条部が備えられる部分は、周方向にわたり形成された嵌入用凸条部によって閉塞される。特に、嵌入用凸条部は、絶縁部材の開口嵌入部への嵌入方向に対して、少なくとも２個以上形成されることから、確実に隙間を閉塞することができる。この結果、絶縁部材と開口嵌入部との隙間における防水性を向上でき、被水による内部への水分等の浸入を防止できるセンサを製造することができる。
【００３５】
よって、本発明方法（請求項６）のセンサ製造方法によれば、防水性に優れたセンサを製造することができると共に、絶縁部材を開口嵌入部に嵌入する際の作業の煩雑さを解消することができるという利点がある。
そして、上述（請求項６）の発明方法においては、請求項７に記載のように、嵌入用凸条部が一体成形された絶縁部材を開口嵌入部に嵌入するとよい。
【００３６】
これにより、嵌入用凸条部と絶縁部材との相対位置が変化するのを防止でき、開口嵌入部に対して絶縁部材を嵌入する際に、嵌入用凸条部の位置ズレに対して特別な注意を払うことなく、嵌入用凸条部を目的とする位置に配置することが可能となる。
【００３７】
よって、本発明方法（請求項７）によれば、特別な注意を払うことなく容易に嵌入用凸条部を目的とする位置に配置できることから、嵌入作業の煩雑さを解消することができる。また、嵌入用凸条部を目的位置に確実に配置できることから、このセンサ製造方法により製造したセンサは、絶縁部材と筒状体（詳細には、開口嵌入部）との間に隙間が生じるのを確実に防止でき、防水性に優れたセンサを製造することができる。
【００３８】
また、上述（請求項６または請求項７）のセンサ製造方法においては、請求項８に記載のように、嵌入用凸条部の断面形状が略三角形状に形成された絶縁部材を開口嵌入部に嵌入するとよい。
つまり、嵌入用凸条部の断面形状を略三角形に形成することで、弾性部材を嵌入方向に沿って移動するときに、絶縁部材と開口嵌入部の内壁面との間に発生する摩擦抵抗を小さく抑えることができる。
【００３９】
よって、本発明方法（請求項８）のセンサ製造方法によれば、嵌入作業の煩雑さをより解消できると共に、嵌入用凸条部が摩擦抵抗に耐えられずに破損するのを防止することができる。
なお、断面形状が略三角形となるように嵌入用凸条部（第１嵌入用凸条部、第２嵌入用凸条部）を形成することで、嵌入用凸条部が一体に形成された絶縁部材を製造するにあたり、絶縁部材を成型用型枠から取り出す際に嵌入用凸条部と成型用型枠との間に生じる摩擦抵抗を低減でき、絶縁部材の取り出し作業が容易になるという利点がある。
【００４０】
次に、上記目的を達成するためになされた請求項９に記載の発明方法は、軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、検出素子に電気的に接続されて、検出信号の伝達経路を形成するリード線と、検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、を備えるセンサの製造方法であって、絶縁部材は、リード線の個数と同数のリード線挿通孔を備えており、絶縁部材の前記リード線挿通孔は、孔内壁面による内径寸法がリード線の外径寸法よりも大きく形成され、絶縁部材は、リード線挿通孔の孔内壁面から径方向内側に突出すると共に孔内壁面の周方向にわたり環状に形成される挿通用凸条部を備え、挿通用凸条部は、リード線の挿通方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられると共に、環状の内径寸法がリード線の外径寸法の９０％以下に形成され、リード線とリード線挿通孔とが挿通用凸条部を介して当接する状態で、リード線を前記リード線挿通孔に挿通することを特徴とする。
【００４１】
このセンサ製造方法では、環状の内径寸法がリード線の外径寸法の９０％以下に形成された挿通用凸条部を用いており、リード線とリード線挿通孔とが挿通用凸条部を介して当接する状態で、リード線をリード線挿通孔に挿通することで、リード線とリード線挿通孔との当接部分の面積を縮小できる。これにより、挿通時にリード線とリード線挿通孔との間に生じる摩擦抵抗を減少させることができ、リード線挿通作業の煩雑さを解消することができる。
【００４２】
また、このセンサ製造方法により製造されたセンサでは、挿通用凸条部が、リード線挿通孔とリード線との当接部分を形成することから、リード線挿通孔とリード線との隙間のうち挿通用凸条部がが備えられる部分は、周方向にわたり形成された挿通用凸条部によって閉塞される。特に、挿通用凸条部は、リード線の挿通方向に対して少なくとも２個以上形成されることから、隙間を確実に閉塞することができる。この結果、リード線挿通孔とリード線との隙間における防水性を向上でき、被水による内部への水分等の浸入を防止できるセンサを製造することができる。
【００４３】
よって、本発明方法（請求項９）のセンサ製造方法によれば、防水性に優れたセンサを製造することができると共に、リード線を絶縁部材のリード線挿通孔に挿通する際の作業の煩雑さを解消できるという利点がある。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を適用したセンサの実施例を図面と共に説明する。
本実施例は、ガスセンサの一種である酸素センサ１であり、図１に酸素センサ１の全体構成を表す断面図を示す。
【００４５】
なお、以下の説明においては、酸素センサ１のうち、図１における下端側が「ガスセンサの先端側」に相当し、同様に、酸素センサ１の図１における上端側が「ガスセンサの後端側」に相当する。また、酸素センサ１は、例えば、車両に備えられる内燃機関の排気ガス間に備えられて、排気ガス中の酸素濃度を検出するために用いられる。
【００４６】
図１に示すように、酸素センサ１は、チタニア（ＴｉＯ₂ ）を主成分とする略長軸状の板型に形成された検出素子２，酸素センサ１の内部構造物を収容すると共に酸素センサ１を排気管等の取付部に固定するケーシング４などを備えて構成されている。
【００４７】
検出素子２は、先端側（図中の下側）に測定対象物（排気ガス）にさらされる検出部２５を有し、後端側（図中の上側）に排気ガス中の酸素濃度に応じた検出信号を出力する電極端子２７を有して構成されている。なお、チタニアは、酸素濃度に応じて電気抵抗値が変化する特性を有しており、検出素子２の電気抵抗値に応じた電流値の検出信号が電極端子２７から出力される。
【００４８】
ケーシング４は、検出素子２を保持すると共にその先端側にある検出部２５を排気管等の内部に突出させる主体金具５と、主体金具５の後端部（図１では上側の端部）に組み付けられ、検出素子２の後端側を覆うように形成される筒部材６とを備えて構成されている。
【００４９】
主体金具５は、検出素子２を挿通するよう先端側から後端側にかけて貫通する素子挿通孔５０を有する略円筒型形状に形成されており、検出部２５および電極端子２７が素子挿通孔５０の外部に露出する状態で検出素子２を保持可能に構成されている。なお、主体金具５にて検出素子２を保持するにあたり、素子挿通孔５０の内部には、検出素子２を挟み込む状態で支持するセラミックス材料からなる支持部材５１と、検出素子２の周囲を覆うように支持部材５１の内部に充填される充填部材５２が配置される。
【００５０】
また、酸素センサ１は、主体金具５の後端部を覆う略円筒状の筒部材６を備えている。筒部材６は、内側筒部材１７と外側筒部材１８とを備えて構成されると共に、検出素子２および後述する端子部８を収容可能な内部空間を形成している。
【００５１】
内側筒部材１７は、特許請求の範囲における保持部に相当するものであり、具体的には、その軸方向後端部に、径方向寸法が先端側よりも拡径することで後端側に対向するよう形成された後端対向部６１を備えており、後端対向部６１は、後述するグロメット７の先端側係止部３７を係止可能に形成されている。すなわち、内側筒部材１７は、外側筒部材１８の開口嵌入部６３でのグロメット７の軸方向における位置決めを行うものとなる。
【００５２】
外側筒部材１８は、その軸方向後端部の径方向寸法が先端側よりも縮径することで先端側に対向する先端対向部６２が形成されると共に、内部から外部に通じる開口嵌入部６３が後端に形成されている。なお、先端対向部６２は、後述するグロメット７の後端側係止部３９を係止可能に形成されている。
【００５３】
外側筒部材１８の開口嵌入部６３には、検出素子２の電極端子２７に夫々接続される４本のリード線２１を外部から筒部材６（酸素センサ１）の内部に導入すると共に、筒部材６の内部への水分や油分の侵入を防止するグロメット７が配置される。
【００５４】
次に、左半分を外形として表し、右半分を断面として表したグロメット７の破断断面図を図２に示す。
図２に示すように、グロメット７は、外側筒部材１８の開口嵌入部６３に嵌入可能な略円筒形状に形成されており、嵌入方向と円筒の軸線方向（図２における上下方向）が同一方向となる状態で開口嵌入部６３に嵌入配置される。また、グロメット７は、側壁面３１から径方向外側に突出して側壁面３１の周方向にわたり周設される嵌入用凸条部３３と、軸線方向の先端近傍部分（図２では下側部分）に先端側に対向する先端側係止部３７と、軸線方向の後端近傍部分（図２では上側部分）に後端側に対向する後端側係止部３９と、を備えて構成されている。なお、グロメット７は、電気的絶縁性を有すると共に弾性変形可能な材料で構成されている。
【００５５】
嵌入用凸条部３３は、グロメット７の軸線を含んで軸線方向に平行となる面における断面形状が略三角形状に形成されており、略円筒形状のグロメット７と一体成形されている。なお、本実施例の酸素センサ１においては、グロメット７の嵌入方向における位置がそれぞれ異なる２個の嵌入用凸条部３３が備えられている。
【００５６】
また、グロメット７は、自身の内部を軸線方向に貫通する４個のリード線挿通孔３５を備えており、リード線挿通孔３５は、グロメット７の軸線方向に垂直な面において軸線を中心とする周方向に均等に配置されて、４本のリード線２１と各リード線２１に電気的に接続された端子部８とを収納する。
【００５７】
リード線挿通孔３５は、後端側（図２における上側）部分の孔内後端内径寸法Ｇがリード線２１の外径寸法よりも僅かに小さい寸法に形成されており、リード線２１が挿通されるとリード線挿通孔３５の周囲部分が弾性変形して、リード線２１の外周面とリード線挿通孔３５の後端側部分の孔内壁面とが隙間無く密着するよう構成されている。なお、本実施例の酸素センサ１では、リード線挿通孔３５の後端側（図２における上側）部分の孔内後端内径寸法Ｇは、リード線２１の外径寸法に対する９５％値である。
【００５８】
嵌入用凸条部３３は、グロメット７の軸線方向に垂直な面における径方向最大寸法Ａ（図２参照）が開口嵌入部６３の内側口径Ｃ（図１参照）の１１０％値に相当する寸法となるように形成されている。また、グロメット７は、軸線方向に垂直な面のうち側壁面３１に相当する部分の外径寸法Ｂ（図２参照）が、開口嵌入部６３の内側口径Ｃ（図１参照）の９０％値に相当する寸法となるように形成されている。
【００５９】
筒部材６を構成する内側筒部材１７および外側筒部材１８は、主体金具５の後端部に組みつけられた後、それぞれの下端開口端部が径方向内側に加締められることにより、主体金具５に対して固定されている。
ここで、酸素センサ１の製造方法のうち、主体金具５に対する筒部材６（内側筒部材１７および外側筒部材１８）の装着方法、および筒部材６に対するグロメット７の装着方法について説明する。
【００６０】
まず、リード線２１（端子部８）が接続された検出素子２を支持部材５１などと共に主体金具５の素子挿通孔５０に挿通し、検出素子２を保持する状態の主体金具５に対して、内側筒部材１７の内部にリード線２１を挿通しつつ、内側筒部材１７を主体金具５の後端に取り付けて加締めにより固定する。次に、リード線２１をグロメット７のリード線挿通孔３５に挿通しつつ、グロメット７の先端側係止部３７が内側筒部材１７の後端対向部６１に当接するように、グロメット７を内側筒部材１７の後端部に配置する。
【００６１】
続いて、リード線２１を外側筒部材１８の内部に挿通しつつ、また、グロメット７と外側筒部材１８の内壁面（開口嵌入部６３）とが嵌入用凸条部３３を介して当接する状態で、外側筒部材１８を主体金具５の後端に取り付ける。このとき、同時に、グロメット７を外側筒部材１８の開口嵌入部６３に嵌入する作業が実行される。
【００６２】
このような手順で作業を行うことで、内側筒部材１７および外側筒部材１８を主体金具５に装着できると共に、グロメット７を外側筒部材１８の開口嵌入部６３に嵌入することができる。この結果、図１に示すように、弾性変形した嵌入用凸条部３３が、開口嵌入部６３とグロメット７（絶縁部材）との当接部分を形成することになる。
【００６３】
他方、主体金具５の下端側外周には、検出素子２の突出部分（検出部２５）を覆うと共に、測定対象ガスを導入するための複数の孔部を有する金属製のプロテクタ８１が溶接によって取り付けられている。
なお、本実施例の酸素センサ１においては、グロメット７が特許請求の範囲に記載の絶縁部材に相当し、ケーシング４が筒状体に相当し、嵌入用凸条部３３が嵌入用凸条部（第２嵌入用凸条部）に相当する。
【００６４】
以上に説明したように、本実施例（以下、第１実施例ともいう）の酸素センサ１は、嵌入用凸条部３３が開口嵌入部６３とグロメット７との当接部分を形成することから、グロメット７と開口嵌入部６３との隙間のうち嵌入用凸条部３３が備えられる部分は、周方向にわたり形成されると共に弾性変形する嵌入用凸条部３３によって閉塞される。この結果、グロメット７と開口嵌入部６３（外側筒部材１８）との間に隙間が生じるのを抑制でき、防水性を向上できることから、被水による内部への水分等の浸入を防止できる。
【００６５】
また、酸素センサ１は、嵌入用凸条部３３が開口嵌入部６３とグロメット７との当接部分を形成することから、グロメット７の側壁面３１全体が開口嵌入部６３（外側筒部材１８）の内壁面に当接する構造ではない。このため、グロメット７と開口嵌入部６３との当接面積は小さくなり、グロメット７と開口嵌入部６３との間に生じる摩擦抵抗が低減されることから、グロメット７を外側筒部材１８に嵌入する際の作業の煩雑さを解消できる。
【００６６】
よって、本実施例の酸素センサ１によれば、グロメット７と筒部材６（詳細には、外側筒部材１８であり、更に詳細には、開口嵌入部６３。）との間の防水性を向上させつつ、組み立て作業の煩雑さを解消できるという効果を得ることができる。
【００６７】
また、嵌入用凸条部３３は、グロメット７と一体成型されており、嵌入用凸条部３３とグロメット７との相対位置が変化するのを防止できることから、開口嵌入部６３に対してグロメット７を嵌入する際に、嵌入用凸条部３３を目的とする位置に配置することが可能となる。これにより、グロメット７と筒部材６（詳細には、外側筒部材１８、開口嵌入部６３）との間に隙間が生じるのを確実に防止でき、防水性を向上させることができる。
【００６８】
次に、第２実施例として、内向嵌入用凸条部４３が備えられる第２ケーシング４１と、リード線挿通孔３５に挿通用凸条部４７が形成される第２グロメット４５を備える第２酸素センサ１１について説明する。なお、第２酸素センサ１１は、第１実施例の酸素センサ１と比べて、筒部材およびグロメットに相当する部分が異なっており、その他の部分は酸素センサ１と同様の構成であることから、酸素センサ１との相違点を中心に説明する。
【００６９】
図３に、左半分を外形として表し、右半分を断面として表した第２酸素センサ１１の後端部分の破断断面図を示す。なお、図３では、リード線２１および端子部８の図示を省略している。
第２ケーシング４１は、内側筒部材１７と第２外側筒部材４２とを備えて構成されている。内側筒部材１７は第１実施例と同様の構成であり、第２外側筒部材４２は、第１実施例の外側筒部材１８に対し、開口嵌入部６３の内壁面から径方向内側に突出して内壁面の周方向にわたり形成される内向嵌入用凸条部４３を備えて構成されている。
【００７０】
内向嵌入用凸条部４３は、第２外側筒部材４２の軸線方向に垂直な面における最小内径寸法Ｄが、開口嵌入部６３の内側口径Ｃ（図３参照）の８５％値に相当する寸法となるように形成されている。また、第２実施例の第２酸素センサ１１においては、第２外側筒部材４２の軸線方向における位置がそれぞれ異なる２個の内向嵌入用凸条部４３が備えられている。
【００７１】
第２グロメット４５は、弾性変形可能な材料からなり、第１実施例のグロメット７から嵌入用凸条部３３を取り除いた略円筒形状に形成されており、軸線方向に垂直な面のうち側壁面３１に相当する部分の外径寸法Ｂ（図３参照）が、開口嵌入部６３の内側口径Ｃ（図３参照）の９０％値に相当する寸法となるように形成されている。
【００７２】
このため、第２外側筒部材４２の開口嵌入部６３に第２グロメット４５を嵌入する作業を行う際には、第２グロメット４５の側壁面３１は、内向嵌入用凸条部４３と当接する状態となり、開口嵌入部６３の内壁面全体に当接する場合よりも接触面積が小さくなる。
【００７３】
第２外側筒部材４２の開口嵌入部６３に第２グロメット４５が嵌入されると、第２グロメット４５が弾性変形し、第２グロメット４５（側壁面３１）と内向嵌入用凸条部４３とが周方向にわたり隙間無く当接する状態となる。この結果、内向嵌入用凸条部４３が、開口嵌入部６３と第２グロメット４５との当接部分を形成することになる。
【００７４】
また、第２グロメット４５は、リード線挿通孔３５の孔内壁面から径方向内側に突出すると共に孔内壁面の周方向にわたり略環状に形成される挿通用凸条部４７を備えて形成されている。挿通用凸条部４７は、リード線挿通孔３５のうち内径寸法がリード線２１の外径寸法よりも僅かに大きく形成された縮径部分に形成されており、本実施例では、縮径部分の内径寸法（孔内縮径部内径寸法Ｅ）はリード線２１の外径寸法に対する１０２％値である。
【００７５】
挿通用凸条部４７は、環状の内側空間における最小径である環状内径寸法Ｆがリード線２１の外径寸法の９０％値となるように形成される。また、第２酸素センサ１１は、リード線挿通孔３５の挿通方向における位置がそれぞれ異なる２個の挿通用凸条部４７を備えて構成されている。
【００７６】
このため、第２グロメット４５のリード線挿通孔３５にリード線２１を挿通する作業を行う際には、リード線挿通孔３５の縮径部分では、リード線２１の外周面が挿通用凸条部４７と当接する状態となり、リード線挿通孔３５の縮径部分における孔内壁面全体に当接する場合よりも接触面積が小さくなる。
【００７７】
そして、第２グロメット４５のリード線挿通孔３５に対するリード線２１の挿通作業時には、リード線挿通孔３５の縮径部分のうち、内径寸法が最小となる挿通用凸条部４７において、リード線２１の外周面との間に生じる圧力が最も大きくなる。なお、リード線挿通孔の縮径部分全体の内径寸法（孔内縮径部内径寸法Ｅ）がリード線２１の外径寸法の９０％値で形成されるグロメット（以下、縮径部分９０％値グロメットという）においては、リード線２１の外周面との間に生じる圧力が第２グロメット４５の挿通用凸条部４７と同等となる部分の面積は、第２グロメット４５に比べて大きくなる。
【００７８】
このため、第２グロメット４５は、縮径部分９０％値グロメットに比べて、リード線２１との間に生じる摩擦力を低減でき、リード線挿通作業の煩雑さを軽減できる。また、第２グロメット４５は、挿通用凸条部４７においてリード線２１に対して周方向にわたり密着することから、縮径部分９０％値グロメットとほぼ同等の防水性を備えている。
【００７９】
第２グロメット４５のリード線挿通孔３５にリード線２１が挿通されると、第２グロメット４５のうち挿通用凸条部４７が弾性変形し、第２グロメット４５（挿通用凸条部４７）とリード線２１とが周方向にわたり隙間無く当接する状態となる。この結果、挿通用凸条部４７が、リード線２１と第２グロメット４５との当接部分を形成することになる。
【００８０】
なお、本第２実施例の第２酸素センサ１１においては、第２グロメット４５が特許請求の範囲に記載の絶縁部材に相当し、内向嵌入用凸条部４３が嵌入用凸条部（第１嵌入用凸条部）に相当する。
以上に説明したように、第２実施例の第２酸素センサ１１は、内向嵌入用凸条部４３が第２外側筒部材４２（開口嵌入部６３）と第２グロメット４５との当接部分を形成することから、第２グロメット４５と開口嵌入部６３との隙間のうち内向嵌入用凸条部４３が備えられる部分は、周方向にわたり内向嵌入用凸条部４３によって閉塞される。この結果、第２グロメット４５と開口嵌入部６３（第２外側筒部材４２）との間に隙間が生じるのを抑制でき、防水性を向上できることから、被水による内部への水分等の浸入を防止できる。
【００８１】
また、第２酸素センサ１１は、内向嵌入用凸条部４３が開口嵌入部６３と第２グロメット４５との当接部分を形成することから、第２グロメット４５の側壁面３１全体が開口嵌入部６３（第２外側筒部材４２）の内壁面に当接する構造ではない。このため、第２グロメット４５と開口嵌入部６３との当接面積は小さくなり、第２グロメット４５と開口嵌入部６３との間に生じる摩擦抵抗が低減されることから、第２グロメット４５を外側筒部材に嵌入する際の作業の煩雑さを解消できる。
【００８２】
さらに、第２酸素センサ１１においては、２個の挿通用凸条部４７が、第２グロメット４５のリード線挿通孔３５に備えられており、挿通用凸条部４７は、第２グロメット４５とリード線２１との当接部分を形成する。これにより、第２グロメット４５（詳細には、リード線挿通孔３５の孔内壁面）とリード線２１との隙間のうち、挿通用凸条部４７が備えられる部分は、孔内壁面の周方向にわたり形成された挿通用凸条部４７によって閉塞されることになる。この結果、第２グロメット４５とリード線２１との隙間における防水性を向上でき、被水による内部への水分等の浸入を防止できる。
【００８３】
また、第２酸素センサ１１は、挿通用凸条部４７が第２グロメット４５（詳細には、リード線挿通孔３５の縮径部分の孔内壁面）とリード線２１との当接部分を形成することから、リード線挿通孔３５の孔内壁面全体がリード線２１の外表面に当接する構造ではないため、第２グロメット４５とリード線２１との当接面積は小さくなる。このため、リード線２１と第２グロメット４５との間に生じる摩擦抵抗が低減されることになり、リード線挿通孔３５へリード線２１を挿通する挿通作業の煩雑さを解消できる。
【００８４】
よって、第２酸素センサ１１によれば、第２グロメット４５と第２ケーシング４１（詳細には、第２外側筒部材４２であり、更に詳細には、開口嵌入部６３）との間の防水性の向上に加えて、第２グロメット４５とリード線２１との間の防水性の向上を図ることができ、防水性を更に向上させることができる。また、第２酸素センサ１１は、開口嵌入部６３への第２グロメット４５の嵌入作業の煩雑さの解消に加えて、リード線２１の挿通作業の煩雑さを解消することができ、更にセンサの組み立て作業の煩雑さを解消できる。
【００８５】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明の実施の形態は、上記実施例に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態をとり得ることはいうまでもない。
例えば、第１実施例の酸素センサ１においては、図４に示すように、筒部材６（詳細には、外側筒部材１８）の開口嵌入部６３のうち嵌入用凸条部３３に対応する部分に、外側から内側に加締められる加締め部７１を備えてもよい。
【００８６】
なお、図４は、加締め部７１を備える酸素センサ１の後端部分の破断断面図を示しており、左半分は筒部材６の断面およびグロメット７の外形を示し、右半分は筒部材６の断面およびグロメット７の断面を示している。
つまり、図４に示すような加締め部７１が開口嵌入部６３に備えられる筒部材６は、加締め部７１を加締めることで開口嵌入部６３の内径寸法を縮小することができ、開口嵌入部６３の内壁面とグロメット７との密着性を高めることができる。
【００８７】
なお、加締めの手法としては、多角加締め（六角加締めや八角加締めなど）、丸加締めおよびローリング加締めなど、筒部材（開口嵌入部）の周方向径寸法を縮径可能な加締め方法を用いることができる。
次に、第２酸素センサ１１においても、図５に示すように、第２ケーシング４１（詳細には、第２外側筒部材４２）の開口嵌入部６３のうち２個の内向嵌入用凸条部４３を含む部分に、外側から内側に加締められる拡大加締め部７３を備えてもよい。
【００８８】
なお、図５は、拡大加締め部７３を備える第２酸素センサ１１の後端部分の破断断面図を示しており、左半分は第２ケーシング４１の外形を示し、右半分は第２ケーシング４１の断面および第２グロメット４５の断面を示している。
第２酸素センサ１１は、図５に示すように、２個の内向嵌入用凸条部４３を含む広い範囲にわたり形成される拡大加締め部７３を備えることで、内向嵌入用凸条部４３の最小内径寸法をさらに小さくすることができる。これにより、第２グロメット４５と開口嵌入部６３との密着性を高めることができ、防水性を高めることができることから、加締め部７１が形成された酸素センサ１と同様の効果を得ることができる。
【００８９】
次に、図６に示す第３酸素センサ１３のように、グロメット７に形成される２個の嵌入用凸条部３３と、第２ケーシング４１に形成される２個の内向嵌入用凸条部４３とを、それぞれ備えるように、酸素センサを構成しても良い。
図６は、左半分を外形として表し、右半分を断面として表した第３酸素センサ１３の後端部分の破断断面図であり、リード線２１および端子部８の図示を省略している。
【００９０】
２個の嵌入用凸条部３３と２個の内向嵌入用凸条部４３とを有する第３酸素センサ１３では、開口嵌入部６３の内壁面とグロメット７との間で周方向に連続した当接部分が４箇所形成されることから、より一層、隙間が生じ難くなり、防水性を高めることができる。
【００９１】
また、第３酸素センサ１３に備えられるグロメット７は、リード線挿通孔３５に挿通用凸条部４７が形成されており、挿通用凸条部４７は第２グロメット４５にそなえられているものと同様の形状である。このため、第３酸素センサ１３は、リード線挿通孔３５における防水性を向上できると共に、リード線挿通孔３５へリード線２１を挿通する挿通作業の煩雑さを解消できる。
【００９２】
次に、グロメットは、上述したように、全体が一体成形されるものに限ることはなく、複数の部材が組み合わされて構成されるものでも良く、例えば、図７に示すように、グロメット本体部７７とグロメット外周部７９とを備えて構成される第３グロメット７５を用いても良い。
【００９３】
グロメット本体部７７は、後端側（図７では上側）に対向する本体部係合面７８を側面に有する略円柱状に形成されると共に、自身の内部を軸線方向に貫通するリード線挿通孔３５を備えている。なお、リード線挿通孔３５は、第２グロメット４５に形成されるリード線挿通孔３５と同様に、挿通用凸条部４７を備えて形成されている。
【００９４】
グロメット外周部７９は、グロメット本体部７７を収容可能な貫通孔を有する略円筒状に形成されると共に、グロメット本体部７７の本体部係合面７８と係合するよう先端側（図７では下側）に対向する外周部係合面８０を貫通孔の内面に備えて構成されている。また、グロメット外周部７９は、側壁面３１から径方向外側に突出して側壁面３１の周方向にわたり周設される２個の嵌入用凸条部３３と、軸線方向の先端近傍部分（図７では下側部分）に先端側に対向する先端側係止部３７と、軸線方向の後端近傍部分（図７では上側部分）に後端側に対向する後端側係止部３９と、を備えて構成されている。なお、嵌入用凸条部３３は、第１実施例のグロメット７に形成される嵌入用凸条部３３と同様の構成である。
【００９５】
本体部係合面７８と外周部係合面８０とが互いに係合するようにグロメット本体部７７をグロメット外周部７９の貫通孔に挿入することで、第３グロメット７５が形成される。この第３グロメット７５は、第１実施例のグロメット７と比べて同様の外観を呈するとともに同様のリード線挿通孔３５を備えることから、グロメット７に代えて第３グロメット７５を備える酸素センサは、防水性に優れると共に、グロメットを筒部材（ケーシング）に嵌入する作業の煩雑さを解消することが出来る。
【００９６】
また、この第３グロメット７５は、本体部係合面７８と外周部係合面８０とが互いに係合することで、グロメット本体部７７とグロメット外周部７９との軸線方向における相対位置が変化しないように構成されており、筒部材への嵌入作業時に相対位置が移動しないように配慮する必要が無くなるため、嵌入作業の繁雑さを解消することが出来る。
【００９７】
なお、グロメット７および第３グロメット７５は、第２グロメット４５のような挿通用凸条部４７を有するリード線挿通孔３５を備えて形成されていることから、これにより、さらに防水性を高めることができると共に、リード線の挿通作業の繁雑さを解消することが出来る。
【００９８】
また、本発明の適用対象となる酸素センサは、チタニアからなる検出素子を備える酸素センサに限ることはなく、例えば、ジルコニア（ＺｒＯ₂ ）を主成分とする固体電解質体により形成された検出素子を備える酸素センサに対して本発明を適用することもできる。
【００９９】
なお、本発明が適用可能なセンサは、酸素を検出するための酸素センサに限ることはなく、本発明は、他の種類のガスを検出するガスセンサや温度を検出するための温度センサ等に適用することもできる。
また、嵌入用凸条部や挿通用凸条部は、２個に限ることはなく、３個以上備えてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 酸素センサの全体構成を表す断面図である。
【図２】 グロメットの破断断面図である。
【図３】 第２酸素センサの後端部分の破断断面図である。
【図４】 加締め部を備える酸素センサの後端部分の破断断面図である。
【図５】 加締め部を備える第２酸素センサの後端部分の破断断面図である。
【図６】 第３酸素センサの後端部分の破断断面図である。
【図７】 第３グロメットの破断断面図である。
【図８】 従来型ガスセンサの破断断面図である。
【符号の説明】
１…酸素センサ、２…検出素子、４…ケーシング、５…主体金具、６…筒部材、７…グロメット、８…端子部、１１…第２酸素センサ、１３…第３酸素センサ、２１…リード線、３３…嵌入用凸条部、３５…リード線挿通孔、４１…第２ケーシング、４３…内向嵌入用凸条部、４５…第２グロメット、４７…挿通用凸条部、６３…開口嵌入部、７１…加締め部、７３…拡大加締め部。

Claims (9)

1. 軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、
   前記検出素子に電気的に接続されて、前記検出信号の伝達経路を形成するリード線と、
   前記検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、
   前記リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、前記筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、
   前記開口嵌入部での前記絶縁部材の前記軸線方向における位置決めを行うために、前記筒状体の内部に配置される保持部と、
   を備えるセンサであって、
   前記絶縁部材は、前記リード線の個数と同数の前記リード線挿通孔を備えるとともに、前記リード線挿通孔の孔内壁面のうち少なくとも一部が前記リード線の外周に周方向にわたり当接する構成であり、
   前記筒状体における前記開口嵌入部の内壁面から径方向内側に突出して前記内壁面の周方向にわたり形成され、前記開口嵌入部の内壁面に対向する前記絶縁部材の側壁面に当接する第１嵌入用凸条部、または、前記絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して前記側壁面の周方向にわたり形成され、前記開口嵌入部の内壁面に当接する第２嵌入用凸条部のいずれかが、前記開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられていること、
   を特徴とするセンサ。
2. 軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、
   前記検出素子に電気的に接続されて、前記検出信号の伝達経路を形成するリード線と、
   前記検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、
   前記リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、前記筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、
   を備えるセンサであって、
   前記筒状体における前記開口嵌入部の内壁面から径方向内側に突出して前記内壁面の周方向にわたり形成され、前記開口嵌入部の内壁面に対向する前記絶縁部材の側壁面に当接する第１嵌入用凸条部、または、前記絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して前記側壁面の周方向にわたり形成され、前記開口嵌入部の内壁面に当接する第２嵌入用凸条部のいずれかが、前記開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられ、
   前記絶縁部材は、前記リード線の個数と同数の前記リード線挿通孔を備えており、
   前記リード線挿通孔の孔内壁面から径方向内側に突出すると共に前記孔内壁面の周方向にわたり形成され、前記リード線の外面に当接する挿通用凸条部が、前記リード線の挿通方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられていること、
   を特徴とするセンサ。
3. 前記絶縁部材は、弾性変形可能な弾性材料で構成され、
   前記筒状体は、前記開口嵌入部のうち前記第１嵌入用凸条部または前記第２嵌入用凸条部に対応する部分に外側から径方向内側に加締められる加締め部を備えること、
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載のセンサ。
4. 前記第２嵌入用凸条部は、前記絶縁部材と一体成型されていること、
   を特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のセンサ。
5. 前記第１嵌入用凸条部または前記第２嵌入用凸条部は、断面形状が略三角形状に形成されていること、
   を特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のセンサ。
6. 軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、
   前記検出素子に電気的に接続されて、前記検出信号の伝達経路を形成するリード線と、
   前記検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、
   前記リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、前記筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、
   を備えるセンサの製造方法であって、
   前記絶縁部材は、前記リード線の個数と同数の前記リード線挿通孔を備えるとともに、前記リード線挿通孔の孔内壁面のうち少なくとも一部が前記リード線の外周に周方向にわたり当接する構成であり、
   前記センサは、前記開口嵌入部の内壁面に対向する前記絶縁部材の側壁面から径方向外側に突出して前記側壁面の周方向にわたり形成される嵌入用凸条部を備え、
   前記絶縁部材は、前記側壁面における外径寸法が、前記筒状体の前記開口嵌入部の内側口径よりも小さく形成され、
   前記嵌入用凸条部は、前記開口嵌入部の嵌入方向における位置がそれぞれ異なるように、少なくとも２個以上形成されると共に、前記開口嵌入部への嵌入前における径方向最大寸法が前記開口嵌入部の内側口径の１１０％以上に形成されており、
   前記絶縁部材と前記開口嵌入部とが前記嵌入用凸条部を介して当接する状態で、前記絶縁部材を前記開口嵌入部に嵌入すること、
   を特徴とするセンサ製造方法。
7. 前記嵌入用凸条部が一体成形された前記絶縁部材を、前記開口嵌入部に嵌入すること、
   を特徴とする請求項６に記載のセンサ製造方法。
8. 前記嵌入用凸条部の断面形状が略三角形状に形成された前記絶縁部材を、前記開口嵌入部に嵌入すること、
   を特徴とする請求項６または請求項７に記載のセンサ製造方法。
9. 軸線方向に延び、測定対象物の物理量に応じた検出信号を出力する検出素子と、
   前記検出素子に電気的に接続されて、前記検出信号の伝達経路を形成するリード線と、
   前記検出素子の径方向周囲を取り囲む筒状をなし、自身の内部から外部に通じる開口嵌入部を有する筒状体と、
   前記リード線を挿通するためのリード線挿通孔が少なくとも１個形成され、前記筒状体の開口嵌入部に嵌入される絶縁部材と、
   を備えるセンサの製造方法であって、
   前記絶縁部材は、前記リード線の個数と同数の前記リード線挿通孔を備えており、
   前記絶縁部材の前記リード線挿通孔は、孔内壁面による内径寸法が前記リード線の外径寸法よりも大きく形成され、
   前記絶縁部材は、前記リード線挿通孔の孔内壁面から径方向内側に突出すると共に前記孔内壁面の周方向にわたり環状に形成される挿通用凸条部を備え、
   前記挿通用凸条部は、前記リード線の挿通方向における位置がそれぞれ異なるように少なくとも２個以上備えられると共に、環状の内径寸法が前記リード線の外径寸法の９０％以下に形成され、
   前記リード線と前記リード線挿通孔とが前記挿通用凸条部を介して当接する状態で、前記リード線を前記リード線挿通孔に挿通すること、
   を特徴とするセンサ製造方法。

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