JP4051720B2 - 複合化用予備成形体の製造方法及び該複合化用予備成形体が複合化された複合軽金属部材の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウムを含有するアルミニウム系金属母材に二酸化チタン粒子を含む複合化材料が複合化された複合軽金属部材を形成するための上記複合化材料よりなる複合化用予備成形体の製造方法及び該複合化用予備成形体が複合化された複合軽金属部材の製造方法に関する技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、エンジンに組み込まれるピストンのリング溝部、車両制動系のブレーキディスクロータやエンジン動弁系のバルブリフタ等、他の部材との摺動部分に耐摩耗性が要求される部品をアルミニウム系金属で製造する場合、アルミニウム系金属を母材として耐摩耗性を有する複合化材料（強化材）をいわゆる溶湯攪拌法によって複合化する方法が知られている。
【０００３】
しかし、この方法では、耐摩耗性が要求される特定の部分だけでなく部品全体が複合化材料で複合化されるため、複合化材料の使用量が非常に多くなり、コストが高くなってしまう。また、複合化材料が溶湯中で浮遊等して遍在しないように溶湯粘度等を設定する必要があり、工程が複雑化してしまう。
【０００４】
そこで、例えば特開平３−１５１１５８号公報に示されているように、ＳｉＣウィスカとアルミニウム合金粉末との混合物を所定の形状に焼結して予備成形体を作製し、この予備成形体を鋳型の所定箇所にセットした後、その鋳型内に高圧でアルミニウムの溶湯を注入し、この溶湯で上記予備成形体を複合化することにより、複合化材料を部品の所定箇所に形成する方法が提案されている。
【０００５】
この提案方法によると、複合化材料を部品の一部分に複合化することはできる。ところが、その反面、ＳｉＣウィスカの含有量が過多となる傾向にあり、複合化に際して、アルミニウム溶湯の圧力を高くする必要があり、さらに、実用上必要とされている低体積率のものを製造することが困難である。よって、コストが高くなると共に、摺動する相手部材を損傷させる虞れもある。
【０００６】
そこで、例えば特公昭６３−５４０５７号公報に示されているように、第１の金属と酸素との化合物の固体微細片より多孔質体（予備成形体）を形成し、この多孔質体を第２の金属を含む溶融金属内に浸漬し、この溶融金属に圧力を加えて上記多孔質体の孔中に浸透させることによって上記第１の金属の酸化物を還元すると同時に第２の金属を酸化させ、溶融金属の一部と多孔質体とで合金を形成すると共に、他の一部で酸化物を形成させて金属酸化物が合金中に微細に分散された任意の組成の合金を能率よく安価に製造する方法が知られている。
【０００７】
また、複合化材料を少ない含有量で金属中に均一に分散させるために、例えば特開昭６３−２９５０５０号公報に示されているように、セルロース等を含む織物材料やプラスチック繊維で所望のパターンつまり骨格を形成しておき、このパターンに従って複合化材料の繊維や粒子を拡散させた後、金属溶湯で複合化する際にその溶湯でパターンを消散或いは分解させて複合金属部材を製造するようにすることが提案されている。さらに、上記パターンとしてアルミナ繊維等を用いて複合化材料の分散を確実にさせることも提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、複合化材料としては、ウィスカや短繊維等よりもコストが低くかつ耐摩耗性も優れている二酸化チタン粒子を使用することが望ましい。この二酸化チタン粒子で予備成形体を作製して、上記第１の提案例（特開平３−１５１１５８号公報）のように高圧アルミニウム鋳造を行なう場合、二酸化チタン粒子を圧粉焼結によって予備成形体を作製すると、粒子であるためにその体積率が高くなり、ウィスカの場合と同様にその体積率の制御が困難であり、体積率を低くするには限界があった。このため、高圧アルミニウム鋳造を行なう際、アルミニウム溶湯を予備成形体内に含浸させることができず、その高圧力によって予備成形体が割れてしまうという問題がある。
【０００９】
また、第２の従来例（特公昭６３−５４０５７号公報）の方法では、酸化還元反応の際に高圧力によって予備成形体が割れ易いことに変わりはない。しかも、汎用的なアルミニウム合金にはケイ素が含有されているため、二酸化チタンの還元反応によって生じたチタンが上記ケイ素及びアルミニウムと結合してＡｌ−Ｔｉ−Ｓｉ化合物が生じる。この化合物は硬さや耐摩耗性を向上させるが、脆く、予備成形体が一層割れ易くなるという欠点がある。
【００１０】
さらに、第３の提案例（特開昭６３−２９５０５０号公報）の方法では、複合化材料の含有量を少なくすることができるものの、複合化材料の均一性がパターンの近い箇所と遠い箇所とで異なるため、完全に均一化することはできず、耐摩耗性が低下する。そして、パターンをアルミニウム溶湯で消失させる場合、アルミニウムの炭化物が生じて予備成形体が脆くなる。また、パターンとしてアルミナ繊維等を用いる場合、アルミナ繊維等の含有量を多くする必要があり、そのようにすると予備成形体の強度が低下すると共に、通気性が悪化してアルミニウム溶湯が含浸し難くなるという問題がある。
【００１１】
また、上記提案例のいずれの方法においても、二酸化チタン粒子で予備成形体を作製し、その予備成形体とマグネシウムを含有するアルミニウム系金属等の軽金属とを複合化した場合、その複合軽金属部材に対してＴ６熱処理（溶体化処理後に人工時効をする処理）を施したときに、その熱処理の効果が十分に得られないという問題がある。すなわち、二酸化チタン粒子は、通常、平均粒径が０．３μｍで非常に微細であるため、溶体化処理時にアルミニウム系金属等の軽金属に含有されているマグネシウムと反応し易く、この反応が生じると、複合軽金属部材の硬さや強度を向上させるＭｇ_２ Ｓｉが時効析出しなくなる。尚、この二酸化チタン粒子とマグネシウムとの反応式は以下のようになる。
【００１２】
３ＴｉＯ_２ ＋２Ｍｇ→２ＭｇＴｉＯ_３ ＋Ｔｉ
Ｔｉ＋３Ａｌ→Ａｌ_３ Ｔｉ
一方、平均粒径が大きい二酸化チタン粒子を使用して予備成形体を作製すれば、それを軽金属と複合化した複合軽金属部材はＴ６熱処理の効果が得られるものの、その粒径を均一に大きくするには歩留まりが悪化して二酸化チタン粒子のコストアップを招いてしてしまい、低コストであることの利点を生かすことができなくなる。
【００１３】
本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、マグネシウムを含有するアルミニウム系金属母材に二酸化チタン粒子を含む複合化材料が複合化された複合軽金属部材を作製する場合に、その製造方法を改良することによって、二酸化チタン粒子を均一に分散させた状態でその体積率を制御可能とし、体積率をできる限り小さくして予備成形体内にアルミニウム系金属の溶湯を含浸させ易くすると共に、低コストである微細な二酸化チタン粒子を使用したとしても、複合軽金属部材に対するマグネシウム化合物を時効析出させる熱処理の効果が得られるようにすることにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、この発明では、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末とを混合した状態で加熱することにより、その焼失性粉末を焼失させかつ二酸化チタン粒子をその平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍとなるように焼結して肥大化させるようにした。
【００１５】
具体的には、請求項１の発明では、マグネシウムを含有するアルミニウム系金属母材に複合化材料が複合化された複合軽金属部材を形成するための上記複合化材料よりなる複合化用予備成形体の製造方法を対象とする。
【００１６】
そして、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末とを混合する混合工程と、上記混合工程にて混合した複合化材料と焼失性粉末とを加熱することにより、上記焼失性粉末を焼失させかつ上記二酸化チタン粒子をその平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍとなるように焼結して肥大化させる焼結工程とを備えたことを特徴とする。
【００１７】
このことにより、二酸化チタン粒子及び焼失性粉末は、混合工程にて均一に混合された後、焼結工程にて所定の温度以上とされると、焼失性粉末のみが焼失されてなくなり、二酸化チタン粒子同士が焼結されて互いに結合された予備成形体が得られる。すなわち、焼失性粉末の存在していた箇所は空洞となり、二酸化チタン粒子の予備成形体全体に対する体積率を焼失性粉末の分だけ小さくすることができる。この結果、焼失性粉末の混合量を変化させることにより、二酸化チタン粒子の体積率を制御することができ、その体積率を小さくすることができる。しかも、二酸化チタン粒子は、上記焼結工程でその平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍとなるように肥大化されているので、二酸化チタン粒子全体の表面積が低下し、この予備成形体とマグネシウムを含有するアルミニウム系金属とを複合化した複合軽金属部材に対してＴ６熱処理等を施した場合に、二酸化チタンとマグネシウムとの反応が抑制されてＭｇ_２ Ｓｉ等が時効析出する。上記二酸化チタン粒子の平均粒径は、２μｍよりも小さいと、二酸化チタンとマグネシウムとの反応を十分に抑制することができない一方、２００μｍよりも大きいと、二酸化チタン粒子を均一に分散させることができなくなると共に、摺動する相手部材を損傷させる可能性があるので、２〜２００μｍとしている。また、焼結工程における焼結温度や時間を調節することで、二酸化チタン粒子を凝集させて任意の粒径となるように肥大化させることができる。このため、コストの低い微細な二酸化チタン粒子を使用しても、熱処理により複合軽金属部材の硬さや強度を向上させることができる。したがって、二酸化チタン粒子を均一に分散させた状態でその体積率を低下させることができると共に、予備成形体のコストを低減化させつつ、この予備成形体とアルミニウム系金属とを複合化した複合軽金属部材に対するマグネシウム化合物を時効析出させる熱処理の効果を容易に得ることができる。
【００１８】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、焼失性粉末は黒鉛粉末であるものとする。
【００１９】
この発明により、黒鉛粉末は、安価であり、所定の温度以上に加熱されると跡形もなく焼失するので、予備成形体の体積率を制御し易くなると共に、複合化に悪影響を及ぼすこともない。よって、焼失性粉末として最適な材料が得られる。
【００２０】
請求項３の発明では、請求項２の発明において、黒鉛粉末の平均粒径を２５０μｍ以下に設定する。
【００２１】
すなわち、黒鉛粉末の平均粒径は、２５０μｍよりも大きいと、平均粒径が０．３μｍ程度である通常の二酸化チタン粒子との粒径差が大きくなって二酸化チタン粒子と均一に混合し難くなると共に、黒鉛粉末が完全に焼失するまでの時間が長くなって、二酸化チタン粒子の平均粒径を任意の値に肥大化させることが困難となるので、２５０μｍ以下としている。よって、二酸化チタン粒子が均一に分散され、かつその平均粒径が２〜２００μｍとなるように肥大化された予備成形体を短時間で容易に得ることができる。
【００２２】
請求項４の発明では、請求項１〜３のいずれか１つの発明において、混合工程は、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末と液体とを混合してスラリーを調製する工程であり、焼結工程で、上記スラリー中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材を加熱するようにする。
【００２３】
このことにより、二酸化チタン粒子と焼失性粉末と液体とを混合してスラリーを調製することで、二酸化チタン粒子及び焼失性粉末が液体内で均一に混ぜられる。この液体成分を除去することにより、二酸化チタン粒子及び焼失性粉末が完全に均一に混ざり合った状態で固められた脱液体部材からなる固体物が得られる。そして、この固体物が焼結工程にて加熱されて所定の温度以上とされると、焼失性粉末のみが焼失され、二酸化チタン粒子同士が焼結される。よって、簡単な方法で二酸化チタン粒子及び焼失性粉末をより一層均一に混合させることができる。
【００２４】
請求項５の発明では、請求項１〜４のいずれか１つの発明において、混合工程にてさらに無機バインダーを混合し、焼結工程で上記バインダーと二酸化チタン粒子とを焼結させるようにする。
【００２５】
このことで、無機バインダーも二酸化チタン粒子及び焼失性粉末と共に均一に混ぜられ、焼結工程時に二酸化チタン粒子と共に焼結され、二酸化チタン粒子同士との結合がより一層強固にされる。よって、予備成形体の強度を向上させることができる。
【００２６】
請求項６の発明では、請求項１〜５のいずれか１つの発明において、混合工程にてさらに第１のウィスカを混合し、焼結工程で上記第１のウィスカと二酸化チタン粒子とを焼結させるようにする。
【００２７】
このようにすることで、二酸化チタン粒子同士が第１のウィスカによっても結び付けられるので、二酸化チタン粒子のみの結合よりも強固になる。よって、二酸化チタン粒子の体積率を小さくしつつ、予備成形体強度の向上化を図ることができる。
【００２８】
請求項７の発明では、請求項６の発明において、混合工程にてさらに第１のウィスカよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材を混合し、焼結工程で上記短繊維部材及び第１のウィスカをも焼結させるようにする。
【００２９】
この発明により、二酸化チタン粒子が表面に付着した第１のウィスカはそれよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材に付着するので、耐摩耗性等をさらに向上させるために短繊維部材を混入しても、二酸化チタン粒子の結合強度の低下を防止することができる。よって、予備成形体の強度を維持しつつ、耐摩耗性等をより一層向上させることができる。
【００３０】
請求項８の発明では、請求項６又は７の発明において、混合工程にてさらに第１のウィスカよりも焼結性が高くかつ繊維径及び繊維長が小さい第２のウィスカを混合し、焼結工程で上記第２のウィスカと二酸化チタン粒子及び第１のウィスカとを焼結させるようにする。
【００３１】
このことにより、第２のウィスカは、その大きさが二酸化チタン粒子と略同じであり、焼結性も高いので、第１のウィスカ及び二酸化チタン粒子と結び付き易く、二酸化チタン粒子が第１のウィスカ近傍により多く焼結されるようになる。しかも、第１のウィスカよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材を少量混入する場合、第２のウィスカはその短繊維部材にも付着するので、二酸化チタン粒子が短繊維部材近傍に多く焼結され、短繊維部材間の通気性がさらに向上する。この場合、短繊維部材の混入量が少なければ二酸化チタン粒子の均一性は維持される。このため、短繊維部材を混入する場合、短繊維部材による通気性の悪化を防止することができる。よって、予備成形体の強度を維持しつつ、通気性をより一層向上させることができる。
【００３２】
請求項９の発明では、複合軽金属部材の製造方法として、請求項１〜８のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法における焼結工程の後、複合化用予備成形体にマグネシウムを含有するアルミニウム系金属の溶湯を注入し、上記溶湯と複合化用予備成形体とを複合化する複合化工程を備えるようにする。
【００３３】
このことにより、予備成形体内にアルミニウム系金属溶湯が含浸されて予備成形体とアルミニウム系金属とが複合化されると共に、予備成形体以外の箇所はアルミニウム系金属のみで鋳造される。よって、二酸化チタン粒子の複合化材料で部品の一部が複合化された複合軽金属部材を容易に得ることができる。
【００３４】
請求項１０の発明では、請求項９の発明において、複合化工程終了後に、マグネシウム化合物を時効析出させる熱処理を施すようにする。
【００３５】
この発明により、アルミニウム系金属に含有されているマグネシウムは二酸化チタンと殆ど反応しないで残されているので、複合軽金属部材に対してＴ６熱処理等を施すことにより、Ｍｇ_２ Ｓｉ等のマグネシウム化合物を時効析出させることができる。よって、簡単にかつ確実に複合軽金属部材の硬さ及び強度を向上させることができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施形態に係る複合軽金属部材１の要部を示す。この複合軽金属部材１は、軽金属としてのアルミニウム系金属を母材とし、その一部がセラミック粒子である二酸化チタン（ＴｉＯ_２ ）粒子とウィスカとを含む複合化材料（強化材）で複合化されている。すなわち、この複合軽金属部材１は、例えば、エンジンに組み込まれるピストンのリング溝部、車両制動系のブレーキディスクロータやエンジン動弁系のバルブリフタ等、他の部材との摺動部分に耐摩耗性等が要求される部品に使用されるもので、耐摩耗性等を必要とする箇所のみが上記複合化材料で複合化されている。
【００３７】
上記アルミニウム系金属母材としては、ＪＩＳ規格Ｈ５２０２に規定されているＡＣ８Ａ等が使用され、この母材には数％のマグネシウム（ＡＣ８Ａでは約１％）が含有されている。また、上記複合化材料のウィスカにはホウ酸アルミニウムウィスカが使用されている。尚、ウィスカは、短繊維とは異なり、針状に成長した結晶を意味し、金属等が自然に結晶成長してなる真性ウィスカの他、液相や気相から成長したものや化学反応の結果として成長した非真性ウィスカであってもよく、ホウ酸アルミニウムウィスカ以外では例えばＳｉＣウィスカ等でもよい。
【００３８】
上記複合軽金属部材１における複合化材料で複合化された部分は、ＴｉＯ_２ 粒子間に母材のアルミニウム系金属のＡＣ８Ａが含浸された状態となっていると共に、上記ホウ酸アルミニウムウィスカがＴｉＯ_２ 粒子間に均一に分散されてＴｉＯ_２ 粒子同士の結合が強められている。そして、その複合化された部分は、ＡＣ８Ａが含浸される前において上記複合化材料よりなる複合化用予備成形体５とされており、この予備成形体５は、ＴｉＯ_２ 粒子がホウ酸アルミニウムウィスカ表面に付着した状態で焼結されてなる。また、ＴｉＯ_２ 粒子は、その平均粒径が２〜２００μｍとなるように焼結されて肥大化されてなる。すなわち、このＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径は、２μｍよりも小さいと、後述の如く複合軽金属部材１に対してＴ６熱処理を行う際にＴｉＯ_２ と上記アルミニウム系金属母材中のマグネシウムとの反応を十分に抑制することができない一方、２００μｍよりも大きいと、ＴｉＯ_２ 粒子を均一に分散させることができなくなり、摺動する相手部材を損傷させる可能性があるので、２〜２００μｍとしている。さらに、この予備成形体５のＴｉＯ_２ 粒子間には空洞が存在しており、この空洞にアルミニウム系金属の溶湯が高圧鋳造により含浸されて予備成形体５とアルミニウム系金属とが複合化されるようになっている。尚、ＴｉＯ_２ 粒子にさらに無機バインダーが焼結されていてもよい。
【００３９】
上記予備成形体５の複合化材料の体積率は、耐摩耗性の観点から予備成形体５全体の３０％以下とされている。
【００４０】
また、上記複合化材料中のＴｉＯ_２ 粒子に対するホウ酸アルミニウムウィスカの体積率は１０〜４０％となるようにされている。すなわち、ＴｉＯ_２ 粒子に対するホウ酸アルミニウムウィスカの体積率が１０％よりも小さいと、アルミニウム系金属溶湯の浸透性が不十分になると共に、予備成形体５の強度がＴｉＯ_２ 粒子のみの場合と変わらず、強度を向上させることができない反面、４０％よりも大きいと、通気性は良好であるが、ＴｉＯ_２ 粒子よりもウィスカ主体の予備成形体となり、予備成形体５自体の剛性が低下し、溶湯の複合化時に収縮や破損が生じ易くなると共に、ホウ酸アルミニウムウィスカによるコストアップを招き、空洞率も低下するので、１０〜４０％の範囲としている。
【００４１】
以上の構成からなる複合化用予備成形体５及びこの予備成形体５とアルミニウム系金属とを複合化した複合軽金属部材１を製造する方法を説明する。最初に、複合化用予備成形体５を製造するには、先ず、複合化材料と焼失性粉末とを混合すべくスラリーを調製する。すなわち、図２に示すように、有底状の容器１１内に、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカを含む複合化材料と焼失性粉末と水等の液体とを投入して攪拌翼１２で攪拌混合してスラリー１３を調製する。このＴｉＯ_２ 粒子には、その平均粒径が０．３μｍ程度とされた通常のものを使用する。尚、このとき、さらに無機バインダーを複合化材料に対して３容積％程度混合してもよい。また、その無機バインダーとしてはシリカゾルやアルミナゾル等が適している。
【００４２】
上記焼失性粉末としては黒鉛粉末が使用され、この黒鉛粉末の平均粒径は２５０μｍ以下に設定されている。すなわち、この黒鉛粉末の平均粒径は、２５０μｍよりも大きいと、ＴｉＯ_２ 粒子との粒径差が大きくなってＴｉＯ_２ 粒子と均一に混合し難くなると共に、後述の如くＴｉＯ_２ 粒子を焼結させる際に黒鉛粉末が完全に焼失するまでの時間が長くなって、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径を任意の値に肥大化させることが困難となるので、２５０μｍ以下としている。
【００４３】
次に、図３に示すように、濾過装置１４で上記スラリー１３を濾過してスラリー１３中の水等の液体成分を除去（吸引脱水）する。この濾過装置１４は、有底状の容器１５の底部に吸引口１６を連通形成すると共に、多数の脱水用スリット１７，１７，…が形成された台部材１８を容器１５内の上下方向略中央部に水平状に張架し、この台部材１８の上面に濾紙１９を配設したもので、上記スラリー１３を容器１５内の濾紙１９上に投入した後、吸引口１６に負圧吸引力を作用させることにより、スラリー１３中の水等の液体を濾紙１９及び台部材１８の各スリット１７より除去することができるようになっている。
【００４４】
そして、図４に示すように、スラリー１３中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材２１を圧縮する。すなわち、上記濾過装置１４を脱液体部材２１を入れたままその底部を固定台２０上に載せ、脱液体部材２１をその上方からパンチ２２により加圧して予備成形体５の形状となるように圧縮成形する。尚、上述の如くスラリー１３中の液体成分を除去する際にその負圧吸引力を調整し、焼失性粉末を含んだ脱液体部材２１の体積率が１０％以上となるようにすれば、実質的に脱液体部材２１に対して圧縮を行ったのと同様の効果が得られ、後述の如く焼結を有効に行うことができるので、そのようにする場合には、この圧縮工程を省略してもよい。
【００４５】
その後、上記脱液体部材２１を乾燥させてから加熱により焼結する。このとき、焼結を２段階の工程に分けて行う。すなわち、最初の工程で、上記焼失性粉末を焼失させることができる温度に設定して焼失性粉末を脱液体部材２１より完全に焼失させる。次の工程で、温度をさらに上げて、脱液体部材２１に残されているＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカを含む複合化材料又はその複合化材料と無機バインダーとを焼結する。このとき、その焼結温度及び時間を変えると、ＴｉＯ_２ 粒子は、その凝集度合いが変化して肥大化する程度が異なる。このため、この焼結温度及び時間を調整することで、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍと肥大化するようにする。このことにより、平均粒径が２〜２００μｍであるＴｉＯ_２ 粒子がホウ酸アルミニウムウィスカ表面に付着した状態で焼結された複合化用予備成形体５が得られる。
【００４６】
したがって、このようにして得られた予備成形体５の焼失性粉末の存在していた箇所は空洞となっているので、その焼失性粉末分だけ複合化材料の予備成形体５全体に対する体積率が小さくなっている。よって、焼失性粉末の混合量を変えることにより、複合化材料の体積率を制御することができ、その体積率を小さくすることができる。しかも、ＴｉＯ_２ 粒子同士が均一に分散されたホウ酸アルミニウムウィスカによっても結び付けられているので、ＴｉＯ_２ 粒子のみの結合よりも強固になり、複合化材料の体積率が小さくなっても、予備成形体５の強度は維持される。その結果、予備成形体５の強度を低下させることなく、複合化材料の体積率を低下させることができ、この予備成形体５に対して鋳造を行なう際に、上記アルミニウム系金属溶湯が含浸し易くなり、予備成形体５が割れるのを防ぐことができる。
【００４７】
また、無機バインダーを混合することによって、それが脱液体部材２１の焼結時にＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカと共に焼結され、ＴｉＯ_２ 粒子同士及びＴｉＯ_２ 粒子とホウ酸アルミニウムウィスカとの結合をより一層強固にする。よって、予備成形体５の強度をより一層向上させることができる。
【００４８】
さらに、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカを含む複合化材料と焼失性粉末と液体とを混合してスラリーを調製し、このスラリー中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材２１を加熱するようにしたので、ＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及び焼失性粉末を液体内で均一に混合することができる。よって、簡単な方法でＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカをより均一に分散させることができる。
【００４９】
また、焼失性粉末として、平均粒径が２５０μｍ以下の安価な黒鉛粉末を使用したので、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカと均一に混合することができると共に、所定の温度以上に加熱することにより跡形もなく焼失させることができ、予備成形体５の体積率及びＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径の制御を容易に行うことができる。よって、黒鉛粉末は焼失性粉末として最適な材料とすることができる。
【００５０】
次に、上記予備成形体５より複合軽金属部材１を製造する方法を説明する。先ず、図５に示すように、底部に金型２６を、側部に金型２７をそれぞれ備え、該金型２７の周囲に加熱用ヒータ２８が配置されているアルミニウム鋳造装置２４内の所定部に上記予備成形体５を配置し、金型２６，２７及び予備成形体５をヒータ２８により所定温度に加熱保持しておく。そして、金型２６，２７で囲まれた内部に、アルミニウム系金属溶湯２５を注入し、この溶湯２５の上方からパンチ２９により溶湯２５を加圧する。この鋳造圧力は１００MPa 程度となるようにする。このとき、複合化材料の体積率が全体の３０％以下とされているので、その圧力により予備成形体５が割れたり、圧縮変形したりする虞れがある。しかし、この予備成形体５は、ＴｉＯ_２ 粒子間に均一に分散されたホウ酸アルミニウムウィスカによって１００MPa 程度の圧力に十分耐えることができる強度とされているので、予備成形体５の割れや圧縮変形を防いで鋳造を行うことができる。
【００５１】
上記溶湯２５を加圧することにより、予備成形体５内の空洞に溶湯２５が含浸され、溶湯２５と予備成形体５とが複合化される。そして、溶湯２５が凝固すると、部分的にＴｉＯ_２ 粒子で複合化された複合軽金属部材１が得られる。
【００５２】
尚、上記鋳造圧力が１００MPa 以下であっても、複合化材料の体積率が小さいので、溶湯２５と予備成形体５との複合化は十分可能であり、１MPa 程度でも複合化を行うことができる。
【００５３】
よって、上記方法によると、予備成形体５内にはアルミニウム系金属溶湯２５が容易に含浸し得るような空洞が形成されかつその強度がホウ酸アルミニウムウィスカにより維持されているので、予備成形体５の割れや圧縮変形を確実に防止しつつ、ＴｉＯ_２ 粒子の複合化材料で部品の一部が複合化された複合軽金属部材１を鋳造により容易に得ることができる。
【００５４】
そして、この複合軽金属部材１に対して、溶体化処理後に人工時効させるＴ６熱処理を施すことにより、その硬さや強度を向上させることができる。すなわち、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２〜２００μｍとされてＴｉＯ_２ 粒子全体の表面積が小さくされているので、溶体化処理時にＴｉＯ_２ とアルミニウム系金属に含有されているマグネシウムとの反応が抑制され、人工時効により複合軽金属部材１の硬さ及び強度を向上させるマグネシウム化合物（Ｍｇ_２ Ｓｉ）を時効析出させることができる。
【００５５】
したがって、上記実施形態では、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカを含む複合化材料と焼失性粉末とを混合した状態で加熱することにより、その焼失性粉末を焼失させかつＴｉＯ_２ 粒子をその平均粒径が２〜２００μｍとなるように焼結して肥大化させるようにしたので、コストの低い微細な（０．３μｍ程度）ＴｉＯ_２ 粒子を使用しても、Ｔ６熱処理により複合軽金属部材１の硬さや強度を向上させることができる。よって、予備成形体５のコストを低減させつつ、ＴｉＯ_２ 粒子を均一に分散させた状態でその体積率を低下させることができ、複合軽金属部材１に対するＭｇ_２ Ｓｉを時効析出させるＴ６熱処理の効果を容易に得ることができる。
【００５６】
尚、上記実施形態では、複合化材料として、ＴｉＯ_２ 粒子とホウ酸アルミニウムウィスカのみを含むものとしたが、複合化材料にＴｉＯ_２ 粒子が含まれていれば、他にどのようなものが含まれていても全く含まれていなくても、本発明を適用することができる。特に、ＴｉＯ_２ 粒子とホウ酸アルミニウムウィスカにさらにホウ酸アルミニウムウィスカよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材としてのアルミナ（酸化アルミニウム）短繊維と、ホウ酸アルミニウムウィスカ（第１のウィスカ）よりも焼結性が高くかつ繊維径及び繊維長が小さい第２のウィスカとしてのチタン酸カリウムウィスカとを混入させるようにすることが望ましい。この場合、アルミナ短繊維の体積率及びチタン酸カリウムウィスカの体積率を、共に全体の５％以下とし、ＴｉＯ_２ 粒子に対するホウ酸アルミニウムウィスカの体積率を１０〜３０％となるようにすればよい。
【００５７】
すなわち、アルミナ短繊維を少量混入するだけで、耐摩耗性を著しく向上させることができる。さらに、チタン酸カリウムウィスカをも混入すると、そのウィスカは、大きさがＴｉＯ_２ 粒子と略同じであり、焼結性も高いので、ホウ酸アルミニウムウィスカ、ＴｉＯ_２ 粒子及びアルミナ短繊維と付着し易く、ＴｉＯ_２ 粒子がホウ酸アルミニウムウィスカやアルミナ短繊維近傍に多く焼結され、アルミナ短繊維間の通気性がより一層向上する。この場合、アルミナ短繊維の混入量を全体の５％よりも大きくすると、予備成形体５の強度及び通気性が低下すると共に、ＴｉＯ_２ 粒子の均一性が悪化するので、５％以下としている。また、チタン酸カリウムウィスカの体積率を全体の５％よりも大きくすると、予備成形体５が柔らかくなり、アルミニウム系金属溶湯との複合化時に収縮や破損が生じ易くなるので、５％以下としている。さらに、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカのみを含む複合化材料の場合と同様に、ＴｉＯ_２ 粒子に対するホウ酸アルミニウムウィスカの体積率が１０％よりも小さいと、予備成形体５の通気性及び強度の向上化を図ることができない一方、３０％よりも大きいと、アルミナ短繊維やチタン酸カリウムウィスカを混入する分だけより一層予備成形体５の剛性の低下を招き、複合化時に破損し易くなるので、１０〜３０％の範囲としている。よって、予備成形体５の強度を維持しつつ、通気性をより一層向上させることができる。
【００５８】
【実施例】
次に、具体的に実施した実施例について説明する。先ず、上記実施形態と同様にして、複合化用予備成形体を作製した。但し、焼結工程でＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２〜２００μｍとなるようには調整せず、２μｍよりも小さくした。このとき、ＴｉＯ_２ 粒子として平均粒径０．３μｍの微粉状のもの（和光純薬工業（株）製）を、またウィスカとして繊維径０．５〜１．０μｍ及び繊維長１０〜３０μｍのホウ酸アルミニウムウィスカ（商品名「アルボレックスＭ１２」四国化成工業（株）製）を、さらに焼失性粉末として平均粒径４５μｍの黒鉛粉末（西村黒鉛（株）製）をそれぞれ使用し、これらを５００ccの水と混合した。そして、ホウ酸アルミニウムウィスカはＴｉＯ_２ 粒子に対して体積比で２５％となるようにした。また、無機バインダーとしてシリカゾルを、ＴｉＯ_２ 粒子とホウ酸アルミニウムウィスカとの合計に対して体積比で３％となるように添加した。また、焼結温度を８００℃〜１２００℃の範囲で変化させ、焼結時間を２時間とした。尚、得られた予備成形体の大きさは、６２×３６×１５mmであり、複合化材料（強化材）の全体に対する体積率（Ｖｆ）が８％、１３％及び２４％となる３種類の予備成形体を作製した。
【００５９】
ここで、上記体積率Ｖｆを所定値とするには、黒鉛粉末を焼結させる前の空洞率が６５％程度つまり複合化材料＋黒鉛粉末の体積率が約３５％となることを考慮してＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及び黒鉛粉末の配合割合を決定する。すなわち、体積率Ｖｆを例えば１３％とするには、ＴｉＯ_２ 粒子＋ホウ酸アルミニウムウィスカ（複合化材料）の黒鉛粉末に対する体積比を１：２として水に混合すると、ＴｉＯ_２ 粒子＋ホウ酸アルミニウムウィスカの体積比は３５％×１／３より約１３％となる。このことより、黒鉛粉末の量は、複合化材料の体積率に応じて変えればよい。
【００６０】
そして、上記各予備成形体の圧縮強度を測定した。この結果を図６に示す。尚、複合化材料としてウィスカのないＴｉＯ_２ 粒子のみの場合（Ｖｆ＝１３％）をも示す。同図において一点鎖線で示した強度は、アルミニウム鋳造を行うことができる最低必要な強度である。したがって、上記体積率Ｖｆが小さくなると強度も低下するが、ホウ酸アルミニウムウィスカを混入することでＶｆ＝８％であっても、１２００℃の焼結温度であれば十分にアルミニウム鋳造を行うことができ、体積率Ｖｆが大きければ、低い焼結温度であってもウィスカによって強度が十分に確保されていることが判る。
【００６１】
続いて、上記実施形態と同様にして、上記３種類の各予備成形体に対してアルミニウム鋳造を行うことにより各予備成形体をアルミニウム系金属と複合化して各予備成形体内にアルミニウム系金属が含浸された３種類の複合材を得た。このとき使用したアルミニウム系金属は上記ＪＩＳ規格のＡＣ８Ａであり、溶湯温度７６０℃、金型温度２６０℃、予備成形体温度３００℃、加圧力１００MPa の条件下で鋳造を行った。さらに、複合化後、上記各複合材に対してＴ６熱処理を行った。すなわち、５１０℃の温度下で約４時間保持した後、水冷し、１７０℃の温度下で約１０時間保持し、その後、空冷した。
【００６２】
上記複合化された３種類の各複合材の複合部分より、平行部の直径が５mmの丸棒試験片を採取し、クロスヘッド速度を０．０１７mm/sとして室温下と高温（２６０℃）下とで引張試験を行った。尚、高温下での試験では、２６０℃で２０時間予備加熱後、測定を行った。
【００６３】
次に、摩耗試験を行った。すなわち、図９に示すように、上記各複合材の複合部分より円板状のディスク４０をそれぞれ採取し、その各ディスク４０上にＳＣｒ４２０（ＨＲｃ４５）からなるリング４１を載せ、ディスク４０を固定してリング４１を面圧１０MPa 、周動速度０．５m/、潤滑油温度１００℃の条件でその中心軸回りに回転させた。そして、周動距離が５０００ｍとなったときのディスク４０及びリング４１の摩耗減量を測定した。
【００６４】
上記室温下と高温下との引張試験の結果をそれぞれ図７及び図８に示す。尚、複合化材料としてウィスカのないＴｉＯ_２ 粒子のみの場合の引張強度をも示す（室温下のみ）。これより、室温での引張強度は、母材のＡＣ８ＡのＴ６熱処理を行ったものよりも低下しているが、ホウ酸アルミニウムウィスカを混入することでその引張強度を改善することができる。また、高温での引張強度は、母材のＡＣ８ＡのＴ６熱処理を行ったものよりも高くなっている。したがって、ホウ酸アルミニウムウィスカによってＴｉＯ_２ 粒子の凝集が改善されて強度は高くなり、特に高温強度が優れていることが判る。
【００６５】
上記摩耗試験の結果を図１０に示す。比較のために、ディスク４０の材料として、母材のＡＣ８Ａと従来よりピストン部品のピストンリング溝部によく使用されているニレジスト鋳鉄との結果を併せて示す。この結果、ニレジスト鋳鉄よりも耐摩耗性がさらに向上しており、特にＶｆ＝１３％以上で極めて優れている。したがって、上記各複合材がピストンリング溝の耐摩耗性向上のための補強用としてニレジスト鋳鉄よりも適していることが判る。
【００６６】
さらに、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカに繊維径５〜１０μｍ及び繊維長２００〜５００μｍのアルミナ短繊維を混入して、上記と同様に複合材を作製した。このとき、ＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及びアルミナ短繊維の各体積率は、それぞれ６％、４％及び１％とした。この複合材に対して、上記と同じ摩耗試験を行い、摩耗減量を調べた。この結果を図１１に示す。このことより、アルミナ短繊維を１％程度混入するだけで、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカからなる複合化材料よりも耐摩耗性が著しく向上することが判る。
【００６７】
次に、複合化材料がＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及びアルミナ短繊維からなる第１の予備成形体と、その複合化材料にさらに第２のウィスカとして繊維径約０．３μｍ及び繊維長約１０μｍのチタン酸カリウムウィスカを混入したものからなる第２の予備成形体とを作製した。このとき、焼結温度を１１００℃とし、焼結時間を２時間としたが、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２〜２００μｍとなるようには調整せず、２μｍよりも小さくした。また、ＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及びアルミナ短繊維の各体積率を、第１及び第２の予備成形体共にそれぞれ７％、２％及び１．５％とし、第２の予備成形体のチタン酸カリウムウィスカの体積率を１％とした。このことで、複合化材料の全体に対する体積率Ｖｆは、第１の予備成形体では１０．５％となり、第２の予備成形体では１１．５％となってチタン酸カリウムウィスカの体積率の分大きくなる。尚、得られた各予備成形体の大きさは、５８×３６×１５mmである。
【００６８】
そして、上記第１及び第２の予備成形体の圧縮強度を測定した。この結果を図１２に示す。このことより、上述の如く耐摩耗性を向上させるアルミナ短繊維を混入しても、予備成形体の強度を維持し得ると共に、さらにチタン酸カリウムウィスカを混入することで、第１の予備成形体よりも強度が格段に向上することが判る。
【００６９】
続いて、上記第１及び第２の予備成形体に対してそれぞれアルミニウム鋳造を行うことにより各予備成形体をアルミニウム系金属と複合化して各予備成形体内にアルミニウム系金属が含浸された第１及び第２の複合材を得た。このとき使用したアルミニウム系金属はＡＣ８Ａであり、溶湯温度７６０℃、金型温度２６０℃、加圧力１５０MPa の条件下で鋳造を行った。
【００７０】
上記第１及び第２の複合材の複合部分について硬さ及び引張強度を測定した。また、比較のためにＡＣ８Ａの硬さ及び引張強度を測定した。この結果、第１の複合材の硬さ及び引張強度はそれぞれＨｖ１１０〜１１５及び２２０〜２３０MPa であり、第２の複合材の硬さ及び引張強度はそれぞれＨｖ１１５〜１２０及び２２０〜２４０MPa であったのに対し、ＡＣ８Ａの硬さ及び引張強度はそれぞれＨｖ８０及び１７０MPa であった。したがって、両複合材の硬さ及び引張強度は殆ど同じであり、母材であるＡＣ８Ａよりもかなり向上していることが判る。
【００７１】
さらに、上記第２の予備成形体と形状のみが異なる第３の予備成形体を作製し、その第３の予備成形体を気体加圧鋳造法によりＡＣ８Ａと複合化して第３の複合材を作製した。すなわち、図１３に示すように、上型５１ａと下型５１ｂとからなる金型５１内の底面に、直径及び厚さがそれぞれ９５mm及び１５mmである円板状の第３の予備成形体５０を置き、その予備成形体５０の上にＡＣ８Ａの溶湯５２を注ぎ、その溶湯５２上に空気又は窒素等の気体を吹き込んで溶湯５２を０．５MPa で加圧することにより複合化した。このとき、溶湯５２の温度、金型５１の温度及び予備成形体５０の予熱温度をそれぞれ７７０℃、１１０℃及び７００℃とした。
【００７２】
上記気体加圧鋳造法で得られた第３の複合材の複合部分の硬さを測定したところ、その硬さは、上述の如く通常の加圧鋳造で得られた第２の複合材と同じＨｖ１１０〜１１５であった。このことより、０．５MPa で複合化した場合でも、高圧で鋳造したものと殆ど同じ複合材が得られ、第３の予備成形体５０の通気性が極めて良好であることが判る。また、０．５MPa という圧力は、工場等で一般に使用されている圧力であるので、新たなコンプレッサを用いることなく簡単に予備成形体を複合化することができる。
【００７３】
尚、チタン酸カリウムウィスカが混入されていない上記第１の予備成形体に対して気体加圧鋳造法により複合化する場合は、気体の圧力が１MPa よりも小さくなると複合化が困難となる。しかし、第１の予備成形体も、その通気性は良好であり、１MPa というかなり低い圧力で複合化することができる。
【００７４】
次に、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径がＴ６熱処理後の複合材における複合部分の硬さにどのように影響するかを調べるための試験を行った。すなわち、ＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及びアルミナ短繊維からなる複合化材料で焼結温度を変えることによりＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が異なる４種類の予備成形体ａ〜ｄを作製した。このとき、ＴｉＯ_２ 粒子、ホウ酸アルミニウムウィスカ及びアルミナ短繊維の各体積率は、９％、２％及び２％とした（Ｖｆ＝１３％）。また、黒鉛粉末の体積率は２２％とした。さらに、スラリーを調整する際に、無機バインダーとしてのアルミナゾルと、各混合物の分散性を向上させるためのポリマーとを上記複合化材料に対して質量比でそれぞれ３％及び０．３％となるように添加すると共に、スラリーのｐＨが６程度になるように硫酸アンモニウムで調整した。また、圧縮工程は省略し、スラリー中の液体成分を除去する際の負圧吸引力のみで脱液体部材を所定の形状とした。
【００７５】
上記４種類の予備成形体ａ〜ｄにおけるＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径は、それぞれ０．５μｍ、１．２μｍ、２．２μｍ及び４μｍとなっており、焼結温度をそれぞれ１１５０℃、１２００℃、１３００℃及び１４００℃に設定することでそのような平均粒径を有する予備成形体ａ〜ｄが得られた。尚、焼結時間はいずれも３時間とした。また、各予備成形体ａ〜ｄは、外径及び厚さがそれぞれ９０mm及び１５mmのリング状とした。
【００７６】
上記各予備成形体ａ〜ｄ内部の組織状態（倍率１００００倍）を図１４〜図１７にそれぞれ示す。各図で白く粒状に見えるものがＴｉＯ_２ 粒子であり、図１５において中央部に見える太く長いものがアルミナ短繊維であり、短く細いものがホウ酸アルミニウムウィスカである。このことで、ＴｉＯ_２ 粒子がホウ酸アルミニウムウィスカと共にアルミナ短繊維に付着していることが判る。また、予備成形体ａ、ｂ、ｃ及びｄの順に、ＴｉＯ_２ 粒子が凝集されてその平均粒径が大きくなっていることが判る。
【００７７】
そして、上記各予備成形体ａ〜ｄに対してアルミニウム鋳造を行うことにより各予備成形体ａ〜ｄをアルミニウム系金属と複合化して各予備成形体ａ〜ｄ内にアルミニウム系金属が含浸された４種類の複合材Ａ〜Ｄをそれぞれ得た。すなわち、図１８に示すように、下型５６の段差部５６ａに上記各予備成形体５７を置き、その下型５６の上方に上型５５を配置し、上記段差部５６ａの下側に設けたゲート５６ｂより溶湯を３０mm/sで内部に注入して下型５６の下側からプランジャー５８でその溶湯に圧力を加えた。このとき使用したアルミニウム系金属はＡＣ８Ａであり、溶湯温度７６０℃、金型温度２６０℃、予備成形体予熱温度６００℃、加圧力１００MPa の条件下で鋳造を行った。
【００７８】
上記各複合材Ａ〜Ｄに対してＴ６熱処理を施した後、各複合材Ａ〜Ｄの複合部分のビッカース硬さを調べた。また、上記Ｔ６熱処理後の複合材Ｃ，Ｄにおける複合部分の引張強度を試験温度を変化させて調べた。さらに、比較のためにＴ６熱処理後のＡＣ８Ａの硬さ及び引張強度を測定した。
【００７９】
この結果を図１９及び図２０にそれぞれ示す。このことより、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２μｍよりも小さい複合材Ａ，Ｂでは、その硬度がＴ６熱処理を施したＡＣ８Ａよりも小さくなる一方、複合材Ｃ，ＤのようにＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２μｍ以上であれば、ＡＣ８Ａと同程度以上の硬さや引張強度が得られることが判る。
【００８０】
尚、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径を４μｍよりも大きくした場合は、複合材の硬さは４μｍの場合と殆ど変わらず、平均粒径が或る程度以上大きくなると逆に低下する傾向にあるが、ＡＣ８Ａよりも高い値に維持することはできる。一方、複合材の強度は、ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２０μｍよりも大きくなるとＡＣ８Ａよりも低下する。しかし、強度が問題とならず、耐摩耗性のみが必要な場合は、２００μｍまで平均粒径を大きくしたとしても問題はない。但し、焼結により平均粒径を２００μｍまで大きくすることは、実際にはかなり困難である。
【００８１】
さらに、上記Ｔ６熱処理後の複合材Ｄにおける複合部分内部の組織状態（倍率約９００倍）を図２１に示す。この図において、黒い粒状の部分はＴｉＯ_２ 粒子が凝集した部分であり、白い部分は複合化されたアルミニウム系金属である。また、線状に長く見える黒い部分がアルミナ短繊維であり、短い線状に見える部分がホウ酸アルミニウムウィスカである。これより、ＴｉＯ_２ 粒子及びホウ酸アルミニウムウィスカが均一に分散されていることが判る。すなわち、実際にどの部分でも硬さ及び強度が均等に維持されている。
【００８２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によると、マグネシウムを含有するアルミニウム系金属母材に複合化材料が複合化された複合軽金属部材を形成するための上記複合化材料よりなる複合化用予備成形体に対して、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末とを混合した状態で加熱することにより、その焼失性粉末を焼失させかつ二酸化チタン粒子をその平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍとなるように焼結して肥大化させるようにしたことにより、二酸化チタン粒子を均一に分散させた状態でその体積率の低下を図ることができると共に、予備成形体のコストを低減化させつつ、この予備成形体とアルミニウム系金属とを複合化した複合軽金属部材に対するマグネシウム化合物を時効析出させる熱処理の効果が容易に得られる。
【００８３】
請求項２の発明によると、焼失性粉末を黒鉛粉末としたことにより、焼失性粉末として最適な材料を得ることができる。
【００８４】
請求項３の発明によると、黒鉛粉末の平均粒径を２５０μｍ以下に設定したことにより、二酸化チタン粒子が均一に分散され、かつその平均粒径が２〜２００μｍとなるように肥大化された予備成形体が短時間で容易に得られる。
【００８５】
請求項４の発明によると、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末と液体とを混合してスラリーを調製し、このスラリー中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材を加熱するようにしたことにより、簡単な方法で二酸化チタン粒子及び焼失性粉末のさらなる均一混合化を図ることができる。
【００８６】
請求項５の発明によると、さらに無機バインダーを混合し、このバインダーと二酸化チタン粒子とを焼結させるようにしたことにより、予備成形体の強度の向上化を図ることができる。
【００８７】
請求項６の発明によると、さらに第１のウィスカを混合し、この第１のウィスカと二酸化チタン粒子とを焼結させるようにしたことにより、二酸化チタン粒子の体積率の低減化を図りつつ、予備成形体強度の向上化を図ることができる。
【００８８】
請求項７の発明によると、さらに第１のウィスカよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材を混合し、この短繊維部材及び第１のウィスカをも焼結させるようにしたことにより、予備成形体の強度を維持しつつ、耐摩耗性等のさらなる向上化を図ることができる。
【００８９】
請求項８の発明によると、さらに第１のウィスカよりも焼結性が高くかつ繊維径及び繊維長が小さい第２のウィスカを混合し、この第２のウィスカと二酸化チタン粒子及び第１のウィスカとを焼結させるようにしたことにより、予備成形体の強度を維持しつつ、通気性のより一層の向上化を図ることができる。
【００９０】
請求項９の発明では、複合軽金属部材の製造方法として、請求項１〜８のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法における焼結工程の後、複合化用予備成形体にマグネシウムを含有するアルミニウム系金属の溶湯を注入し、上記溶湯と複合化用予備成形体とを複合化する複合化工程を備えるようにしたことにより、二酸化チタン粒子の複合化材料で部品の一部が複合化された複合軽金属部材を容易に得ることができる。
【００９１】
請求項１０の発明によると、複合化工程終了後に、マグネシウム化合物を時効析出させる熱処理を施すようにしたことにより、簡単にかつ確実に複合軽金属部材の硬さ及び強度の向上化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態に係る複合アルミニウム系金属部品を示す断面図である。
【図２】 複合化用予備成形体を製造するためにスラリー調製を行っている状態を示す容器の断面図である。
【図３】 スラリー中の液体成分を除去している状態を示す濾過装置の断面図である。
【図４】 スラリー中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材を圧縮している状態を示す図３相当図である。
【図５】 複合化用予備成形体に対してアルミニウム鋳造を行ってその予備成形体とアルミニウム系金属とを複合化している状態を示すアルミニウム鋳造装置の断面図である。
【図６】 複合化材料の体積率と予備成形体の強度との関係を示すグラフである。
【図７】 室温下における複合化材料の体積率と複合材の引張強度との関係を示すグラフである。
【図８】 高温下における図７相当のグラフである。
【図９】 摩耗試験を行っている状態を示すディスク及びリングの斜視図でる。
【図１０】 ディスク材料とそのディスク及びリングの摩耗減量との関係を示すグラフである。
【図１１】 ディスク材料とそのディスク及びリングの摩耗減量との関係を示すグラフである。
【図１２】 第１及び第２の予備成形体における複合化材料の体積率と強度との関係を示すグラフである。
【図１３】 気体加圧鋳造法により第３の予備成形体とアルミニウム系金属とを複合化している状態を示す断面図である。
【図１４】 ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が０．５μｍとされた予備成形体内の組織状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１５】 ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が１．２μｍとされた予備成形体内の組織状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１６】 ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が２．２μｍとされた予備成形体内の組織状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１７】 ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径が４μｍとされた予備成形体内の組織状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１８】 リング状の予備成形体に対してアルミニウム鋳造を行ってその予備成形体とアルミニウム系金属とを複合化している状態を示すアルミニウム鋳造装置の断面図である。
【図１９】 ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径とＴ６熱処理後の複合材のビッカース硬さとの関係を示すグラフである。
【図２０】 Ｔ６熱処理後の複合材の引張強度と試験温度との関係を示すグラフである。
【図２１】 Ｔ６熱処理後の複合材（ＴｉＯ_２ 粒子の平均粒径４μｍ）における複合部分内部の組織状態を示す光学顕微鏡写真である。
【符号の説明】
１ 複合軽金属部材
５ 複合化用予備成形体
１３ スラリー
１４ 濾過装置
２１ 脱液体部材
２４ アルミニウム鋳造装置

Claims (10)

1. マグネシウムを含有するアルミニウム系金属母材に複合化材料が複合化された複合軽金属部材を形成するための上記複合化材料よりなる複合化用予備成形体の製造方法であって、
   二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末とを混合する混合工程と、
   上記混合工程にて混合した複合化材料と焼失性粉末とを加熱することにより、上記焼失性粉末を焼失させかつ上記二酸化チタン粒子をその平均粒径が加熱前よりも大きくて２〜２００μｍとなるように焼結して肥大化させる焼結工程とを備えたことを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
2. 請求項１記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   焼失性粉末は黒鉛粉末であることを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
3. 請求項２記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   黒鉛粉末の平均粒径を２５０μｍ以下に設定することを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   混合工程は、二酸化チタン粒子を含む複合化材料と焼失性粉末と液体とを混合してスラリーを調製する工程であり、
   焼結工程で、上記スラリー中の液体成分を除去することにより得られた脱液体部材を加熱することを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   混合工程にてさらに無機バインダーを混合し、
   焼結工程で上記バインダーと二酸化チタン粒子とを焼結させることを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   混合工程にてさらに第１のウィスカを混合し、
   焼結工程で上記第１のウィスカと二酸化チタン粒子とを焼結させることを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
7. 請求項６記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   混合工程にてさらに第１のウィスカよりも繊維径及び繊維長が大きい短繊維部材を混合し、
   焼結工程で上記短繊維部材及び第１のウィスカをも焼結させることを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
8. 請求項６又は７記載の複合化用予備成形体の製造方法において、
   混合工程にてさらに第１のウィスカよりも焼結性が高くかつ繊維径及び繊維長が小さい第２のウィスカを混合し、
   焼結工程で上記第２のウィスカと二酸化チタン粒子及び第１のウィスカとを焼結させることを特徴とする複合化用予備成形体の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれか１つに記載の複合化用予備成形体の製造方法における焼結工程の後、複合化用予備成形体にマグネシウムを含有するアルミニウム系金属の溶湯を注入し、上記溶湯と複合化用予備成形体とを複合化する複合化工程を備えたことを特徴とする複合軽金属部材の製造方法。
10. 請求項９記載の複合軽金属部材の製造方法において、
    複合化工程終了後に、マグネシウム化合物を時効析出させる熱処理を施すことを特徴とする複合軽金属部材の製造方法。

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