JP4025863B2 - アルカリ二次電池用電極及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカリ電池(Ni−Cd蓄電池、Ni−Zn蓄電池、Ni−金属水素化物蓄電池等)の正極、負極或いは集電体に用いられる電極及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
最近、携帯機器であるノート型パソコン、携帯電話、PHS、VTRカメラ等の大々的な普及に伴い、これらの機器に使われる電源として高性能で環境に優しい二次電池が求められている。これに関連し、安全で公害物質を含まない電気自動車用二次電池も地球規模で必要とされている。そして、このような要求に適合する電池として、アルカリ二次電池に属するNi−金属水素化物電池が注目を集めている。
【0003】
ニッケル−金属水素化物電池は、正極に水酸化ニッケル極、負極としては可逆的に水素を吸蔵・放出する水素吸蔵合金粉末を充填した水素極を用い、電解液としてはアルカリ水溶液を用い、液を保持しかつ通液性のある電気絶縁性の不織布からなるセパレータを介して両極をサンドイッチ状に重ね合わせた構造を有する。
【0004】
このタイプの電池に組み込まれる上記電極は、従来より次のようにして作製されている。まず各々の電池活物質(以下、単に「活物質」ともいう)粉末にニッケル粉末、コバルト粉末等の導電性粉末を混合した後、カルボキシメチルセルロース樹脂(CMC樹脂)及び水を配合し、これらを混練して水溶性活物質塗料を調製する。次いで、四フッ化エチレン樹脂(PTFE樹脂)等の結着剤とともに上記活物質塗料を三次元多孔質の発泡ニッケルシート集電体に充填する。最後に、これらを充填した集電体において、大気中又は真空中で水分を除去した後、圧延処理して所定の厚みに制御したものを最終的に電極として得る。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このNi−金属水素化物電池は、電極に用いる電極用粉末によって放電容量がある程度決まる。そして、それらを組み合わせて作製された電池において、その本来の特性を発揮させるためには、電極の内部抵抗をできるだけ低くすることが望ましいとされている。
【0006】
正極で用いられる水酸化ニッケル粉末は、金属と異なり導電性がほとんどない。このため、正極の内部抵抗を低くするために、一般的には水酸化ニッケル粉末に導電性粉末としてカルボニルニッケル粉末とコバルト粉末を所定量混合し、この混合粉末を発泡ニッケルシート集電体に充填して作製されている。負極においても同様に導電性粉末を用いて作製されている。
【0007】
しかしながら、上記方法では電極作製の工程数が多く、また品質管理も煩雑である。そればかりでなく、このように導電性粉末を多く使用すればそれだけ電極中の活物質含有割合が相対的に減少し、その電極を用いて作製された電池においては満足のいく容量密度を確保することができなくなる。
【0008】
このため、比較的容易に作製でき、しかも活物質をより多く充填できる電極の開発が求められている。また、その一方では、機器類の軽量化・小型化に伴って、薄いタイプの電極が必要とされている。
【0009】
このような電極を製造する方法として、水素吸蔵合金粉末と片状Cu粉末を混合し、その混合粉末をプレス成型することによって、電極の断面構造において片状Cu粉末を電極面に平行又はほぼ平行に連続的に配向させ、マイクロ集電体を形成させる方法がある(特開平7−307154号)。この方法によれば、水素吸蔵合金からなる電極の内部抵抗を低くでき、電池の放電容量を向上させることができる。
【0010】
しかしながら、上記方法においても、放電容量の高い電池を簡単にかつ安価で製造するという点では未だ改善する余地がある。
【0011】
従って、本発明は、低コストで優れた放電容量を与える電極を提供することを主な目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、従来技術の問題に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定の合金粉末を電池活物質と併用して電極を作製することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0013】
すなわち、本発明は、下記のアルカリ二次電池用電極及びその製造方法に係るものである。
【0014】
1.電極用粉末として、電池活物質を含む粉末100重量部に対して鱗片状ニッケル合金粉末5〜30重量部を含有する混合粉末を用いることを特徴とするアルカリ二次電池用電極。
【0015】
2.電池活物質を含む粉末100重量部に鱗片状ニッケル合金粉末5〜30重量部を混合し、この混合粉末を集電体に固着して、次いで加圧成型することを特徴とするアルカリ二次電池用電極の製造方法。
【0016】
【発明の実施の形態】
本発明のアルカリ二次電池用電極は、電極用粉末として、電池活物質を含む粉末100重量部に対して鱗片状ニッケル合金粉末10〜30重量部を含有する混合粉末を用いることを特徴とする。
【0017】
鱗片状ニッケル合金粉末の形状としては、鱗片状、片状、偏平状等の形状、すなわち長径(粒径)が長く、厚みが薄いものであれば特に制限されない。本発明では、特に平均粒径が通常5〜20μm程度であって、厚さの平均が通常0.9μm以下であることが好ましい。鱗片状ニッケル合金粉末は、大きなアスペクト比(長径/厚み)を有する特異形状のゆえに大きな配向性をもって配列する。すなわち、鱗片状ニッケル合金粉末は、これを加圧成型した場合、加圧方向に対して垂直にかつ層状に配向する。
【0018】
鱗片状粉末は、等方的な球状粉末等に比べて電極内において形状異方性をより容易に付与できるので、連続的な面又は点接触が可能となる。すなわち、鱗片状ニッケル合金粉末において、連続的な接触配向を確保することができる。その結果、同じ配合率であっても、鱗片状粉末の方が接触配向がより良好となり、導電性に優れたネットワークが形成されて放電容量等の向上を図ることができる。
【0019】
平均粒径が5μm未満の場合、鱗片状ニッケル合金粉末が活物質である水素吸蔵合金粉末、水酸化ニッケル粉末等より小さくなることがある。この場合には、鱗片状ニッケル合金粉末の一つの粒子が複数の活物質粉末粒子にまたがって接触できなくなり、またがって接触するためには多くの鱗片状ニッケル合金粉末粒子が必要となる。その結果として、接点数の増加により接触抵抗が大きくなり、それに伴い電極の内部抵抗の増加を招くおそれがある。一方、平均粒径が20μmを上回る場合には、混合時に活物質粉末との形状又はサイズの違いによって偏析したり、或いは折れ曲がったものが丸く凝集することにより、連続的な接触配向を十分に確保できなくなる。
【0020】
鱗片状ニッケル合金粉末の合金の種類としては、所望の導電性等が確保できる限りは特に制限されず、例えば公知のニッケル合金を用いることができる。この中でも、第二成分としてニッケルの展延性を改善する元素を含むニッケル合金を用いることが好ましい。このような成分としては、例えばCo、Cu、Al、B、P等が挙げられる。これらは1種又は2種以上で用いることができる。このようなニッケル合金としては、例えばNi−Co系、Ni−Cu系、Ni−Al系、Ni−B系等の2元合金、Ni−Cu−P系等の3元合金が挙げられ、これらも単独又は2種以上の混合粉末として使用できる。これらの中でも、特にNi−Co系、Ni−Cu系等を用いることが望ましい。
【0021】
上記のニッケル合金中の第二成分の含有量は、第二成分の種類等に応じて適宜変更すれば良く、一般には50重量%以下、特に2〜20重量%の範囲内とすることが好ましい。
【0022】
例えば、上記ニッケル合金がNi−Co系である場合には、Co成分は通常2〜50重量%程度、特に3〜20重量%とすることが好ましい。また、Ni−Cu系である場合には、Cu成分は通常2〜50重量%程度、特に5〜20重量%とすることが好ましい。いずれの場合も2重量%未満では、その添加効果が少なくなるおそれがある。正極においては、Co成分は、充放電した時に一部溶解析出してCo(OH)2を経て導電性のβ−CoOOHに変化し、これが正極活物質の周囲を被覆して微視的な導電性ネットワークを形成する結果、ニッケル正極の放電容量の向上に寄与する。一方、負極においては、CoやCuは、充放電に際して溶出して、電極内に金属状として析出し、微視的な導電性ネットワークを形成して、合金負極の放電容量の向上に寄与する。すなわち、上記範囲の含有量では、特に連続的な接触配向が良好となり、大きな放電容量が得られるので、特性的にも経済的にも有利である。同様に、Ni−Al系の場合には、Al成分は通常2〜50重量%程度、特に5〜20重量%とすることが好ましい。
【0023】
鱗片状ニッケル合金粉末の添加量は、使用する活物質・ニッケル合金の種類等に応じて適宜決定でき、通常は電池活物質を含む粉末100重量部に対して5〜30重量部程度とすれば良い。
【0024】
例えば、負極に水素吸蔵合金を用いる場合は、通常5〜30重量部、好ましくは5〜15重量部とすれば良い。5重量部未満の場合は、鱗片状ニッケル合金粉末の連続的な接触配向の形成が不十分となり、電極の内部抵抗の改善が期待できない。従って、このような場合には、放電容量とサイクル特性の向上も少なく、特性もバラつくおそれがある。30重量部を超えて添加した場合には、添加に伴う顕著な接触抵抗の改善が認められないばかりか、かえって活物質の周囲を鱗片状ニッケル合金粉末が取りまくことにより水素ガスの円滑な吸蔵・放出が妨げられるため、最大放電容量の増大及び最大放電容量に到達するまでのサイクル数の減少効果も達成できない。しかも、電極中の活物質の相対量が減少し、十分な電池の容量、密度等を確保できなくなる。
【0025】
また、例えば、正極として水酸化ニッケル粉末を用いる場合、水酸化ニッケル粉末自体には導電性がないに等しいため、より多くの鱗片状ニッケル合金粉末の添加が必要となる。従って、この場合にも通常10〜30重量部程度の範囲とすることが特性的も経済的にも適当である。
【0026】
本発明の電池活物質を含む粉末は、電池活物質粉末の他に、本発明の効果を損なわない範囲内で公知のアルカリ二次電池用電極で用いられている成分等を含有していても良い。電池活物質としては、特に制限されず、作製する電池の種類等に応じて適宜選択すれば良い。すなわち、本発明では、鱗片状ニッケル合金粉末をいずれの電池活物質とも組み合わせて用いることが可能である。例えば、Ni−金属水素化物電池を作製する場合は、正極として水酸化ニッケル粉末、負極として水素吸蔵合金粉末をそのまま電池活物質として用いることができる。
【0027】
正極の活物質として水酸化ニッケルを用いる場合は、例えば平均粒径10〜40μmで組成式Ni(OH)2で示される粉末、Zn、Co等を含有するNi(OH)2粉末等が使用できる。この場合、Zn、Co等を含有するNi(OH)2粉末においては、Zn、Co等がNi(OH)2中に固溶しているもの、或いはその表面に付着しているもの等をすべて包含する。Zn、Co等の含有量は、通常2〜10重量%程度とすれば良い。
【0028】
また、負極の活物質として水素吸蔵合金を用いる場合は、水素の吸蔵・放出が行えるものであれば合金の種類は特に限定されない。例えば、▲1▼LaNi5系合金、MmNi5(Mmは、希土類元素の混合物であるミッシュメタルを意味する)系合金等のAB5型の組成式で示される合金、▲2▼Ti−Mn−Ni系合金、Ti−Cr−Ni系合金、Zr−Mn−Ni系合金、Ti−Fe−Ni系合金、Ti−Ni系合金等のAB型合金、▲3▼Zr(Mn,Ni)2系合金、Zr(V,Ni)2系合金、Ti(Mn,Ni)2系合金等のAB2型の組成式で示されるラーベス相合金、▲4▼Mg2Ni系合金、Ti2Ni系合金等のA2Bの組成式で示される合金、▲5▼V−Ti−Ni系合金等のNiを含有するbcc型V基合金等が挙げられる。さらには、これらの合金の改良型、或いは水素と接触して金属水素化合物を形成するものであれば良い。これらの水素吸蔵合金の中では、ニッケルのほかに、さらに希土類元素、チタン、ジルコニウム、マグネシウム、コバルト、銅、マンガン、鉄、アルミニウム、バナジウム及びクロムの少なくとも1種を含むものが好ましい。
【0029】
これらの水素吸蔵合金粉末においては、通常は平均粒径5〜70μm程度、好ましくは10〜30μmに調整して用いる。上記範囲内であれば、それを電池に組み込んだ場合、十分な電池特性が得られ、しかも鱗片状ニッケル合金粉末を効率良く分散させることができる。
【0030】
本発明では、上記鱗片状ニッケル合金粉末の一部又は全部に、必要に応じて熱処理を施しても良い。熱処理温度は、通常300〜900℃程度、好ましくは400〜700℃とすれば良い。この熱処理によって特に鱗片状ニッケル合金粉末の低歪み化を図ることができる。低歪み化された鱗片状ニッケル合金粉末におけるダイナミック硬度は通常300DH以下、好ましくは250DH以下となる。熱処理する時間は熱処理温度等に応じて適宜設定すれば良い。熱処理雰囲気はアルゴンガス、窒素ガス、ヘリウムガス等の不活性ガス雰囲気とすることが好ましい。
【0031】
他の電極用粉末の成分としては、例えば、必要に応じてCMC樹脂、PTFE樹脂等の樹脂成分、或いは公知の導電助剤、酸化防止剤、防錆剤等を配合することもできる。配合量は、鱗片状ニッケル合金粉末の種類等に応じて適宜設定すれば良い。
【0032】
次に、これらの各成分の混合を行う。混合方法は、公知の方法に従えば良く、一般に粉末冶金の分野で用いられる混合機、例えばライカイ機、ボールミル、振動ミル、アトライター等を使用して混合することができる。脆くて硬い水素吸蔵合金粉末とこれよりは軟らかい他の成分とをライカイ機等を用いて混合すれば水素吸蔵合金粉末をさらに微細に粉砕することができる。特に、前記の導電性ネットワークを効率良く形成させるためには、混合粉末に剪断応力を与えることができるメカノフュージョンタイプの混合機を用いることが好ましい。これにより、重なりあったり、凝集した粉末を一個一個に効率良く分散させることができる結果、活物質粉末等の積み重なりの数を少なくすることができる。メカノフュージョンタイプの混合機の操作条件は、特に限定されるものではないが、通常は回転数300〜900rpm程度で混合時間120〜5分程度とすれば良い。
【0033】
また、本発明において、活物質及び鱗片状ニッケル合金粉末に加えてさらに樹脂成分を配合する場合には、一般に塗料分野で使われる混合機を用いることができる。このような混合機としては、例えば双腕ニーダ、湿式ボールミル、湿式アトライター等を挙げることができる。混合操作中においては、特に重なり合ったり、凝集する活物質粉末、鱗片状ニッケル合金粉末、樹脂成分等を1個ずつの粒子に効率良く分散させる必要があるが、これらの混合機を用いることにより効果的に分散させることができる。特に、PTFE樹脂を用いる場合は、圧力と剪断応力を加えるとガム状になり、活物質と鱗片状ニッケル合金粉末とを強固に保持できることから、比較的容易に薄いシート状の電極を得ることができる。このため、PTFE樹脂を配合する場合には、高粘度タイプの混合物を混練できる2本ロールミル(例えば、(株)井上製作所製の市販品を用いることができる)が特に好ましい。2本ロールミルは、互いに反対方向に異なる周速で回転する2つのロール面の間隙を原材料が通過する際に粒子及び流体に強力な圧力と剪断応力を加え、分散と混合を効率良く行うことができる。2本ロールミルにおける回転数は、特に限定されるものではないが、通常は1〜100rpm程度、混合は二つのロール面の間隙を通過する回数で表して100〜10回程度通過すれば良い。
【0034】
なお、混合する際は、電極用粉末の酸化を防止する必要がある場合はアルゴンガス、窒素ガス等の非酸化性雰囲気中で混合することが好ましい。但し、酸化防止剤、防錆剤等を使用する場合は、空気中(大気中)で混合することもできる。
【0035】
次いで、得られた混合粉末をローラ等で圧縮しながら集電体に固着した後、集電体とともに加圧成型して一体化したシート状の電極とする。この過程において、鱗片状ニッケル合金粉末と活物質粉末は加圧によって集電体に強固に接合する。なお、集電体としては、公知のものが使用でき、例えば2次元構造のニッケル、銅等のエキスパンドメタル、穿孔鋼板にニッケルメッキを施したもの、ニッケル金網等を用いることができる。また、上記のローラ圧縮に際しては、必要であれば所定の電極形状に対応する形状をした金型内に必要量の一部の混合粉末をローラ圧縮しながら充填した後、集電体を載せ、さらに残りの混合粉末をローラ圧縮しながら充填することも可能である。
【0036】
続いて、金型内に充填された混合粉末をシート状に加圧成型する。加圧成型における圧力は、電極用粉末の組成等に応じて適宜変更すれば良い。例えば、水素吸蔵合金粉末からなる負極を作製する場合は、通常1000〜5000kgf/cm2程度とすれば良い。一般に、鱗片状粉末は、成型による圧力依存性が少ないので5000kgf/cm2を超える加圧による効果は比較的少ない。一方、水酸化ニッケルからなる正極を作製する場合は、水酸化ニッケル粉末自身での結着性が乏しいため、通常2000〜8000kgf/cm2程度とすれば良い。但し、PTFE樹脂等の結着剤を添加した場合は、ローラ圧縮による剪断応力で樹脂が繊維化するため、比較的低い圧力でも柔軟性のある薄い電極シートが得られる。従って、このような場合は、200〜1000kgf/cm2とすれば良い。加圧成型により、鱗片状ニッケル合金粉末が連続的に接触配向し、活物質から効率良く集電できる状態となる。その結果、内部抵抗が低減化された電極を得ることができる。
【0037】
【作用】
本発明者は、さらなる放電容量等の向上を図るために電極の内部抵抗の改善を図ることを目的として、導電性粉末としてのニッケル粉末その他の金属粉末等と混合した粉末或いはニッケルを主体とする合金粉末を加圧して簡単に電極を作製する方法を種々検討している過程において、ニッケルの展延性を改善する金属又は電池に組み込み充放電するとイオンが溶け出す金属とニッケルとからなる鱗片状ニッケル合金粉末を電池活物質に配合して用いる場合には、粉末の偏析もなく、加圧成型したときに活物質と強固に接合して接触抵抗が改善されること、また溶け出したイオンによりさらに微視的な導電性ネットワークが形成されることを知見した。その結果として、電池の内部抵抗が改善でき、放電容量が大きくなり、また最大放電容量に達するサイクル数が少なく、しかも加工し易い等の効果があることも見出し、本発明を完成した。
【0038】
【発明の効果】
本発明によれば、電池活物質に鱗片状ニッケル合金粉末を添加し、得られた混合粉末を加圧成型するので、粉末の偏析もなく、比較的簡単に電極を作製できる。そして、この電極を組み込んだ電池においては、電池の放電容量が著しく向上し、また最大放電容量に達するサイクル数の低減化を図ることができる。
【0039】
【実施例】
以下、実施例及び比較例に基づき、本発明の特徴とするところをより詳細に説明する。
【0040】
実施例1〜12
(1)正極用混合粉末の調製及び正極の作製
正極には、水酸化ニッケル粉末(平均粒径10μm)100gに鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末(平均粒径10μm、厚さ0.5μm)を表1に示すように10重量%から30重量%まで変化させてメカノフュージョン装置で400rpmの条件下10分間混合し、混合粉末をそれぞれ得た。
【0041】
次に、最初に金型に各混合粉末1.0gをローラ圧縮しながら充填し、続いて集電体であるニッケルエキスパンドメタルを載せ、最後に残りの混合粉末1.0gをローラ圧縮しながら充填した。
【0042】
次いで、加圧力5000kgf/cm2で30mm×40mm(厚さ0.9mm)のシートを作成した。得られたシートにニッケルのリード板を接合し、セパレータとして親水化処理ポリプロピレン製の不織布で包んだ。このシートを正極とした(実施例1及び2)。また、PTFE樹脂を3重量%加え、加圧力1000kgf/cm2とした以外は、実施例2と同様にして正極を作製した(実施例3)。
【0043】
なお、比較のため、上記鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末の代わりに鱗片状Ni粉末(平均粒径10μm、厚さ0.5μm)を用いた以外は実施例2と同様にして正極を作製した(比較例1)。
【0044】
(2)負極用混合粉末の調製及び負極の作製
37μm以下に粉砕した水素吸蔵合金粉末(LaNi3.4Co1.2Al0.4)100gに鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末(平均粒径12μm、厚さ0.8μm)を表2〜表4に示すように5重量%から15重量%まで変化させてメカノフュージョン装置で500rpmの条件下10分間混合した。
【0045】
次に、最初に金型に混合粉末1.0gをローラ圧縮しながら充填して、続いて集電体である銅メッキしたニッケルエキスパンドメタルを載せ、最後に残りの混合粉末1.0gをローラ圧縮しながら充填した。
【0046】
次いで、加圧力3000kgf/cm2で30mm×40mm(厚さ0.6mm)のシートを作成した。得られたシートにニッケルのリード板を接合し、セパレータとして親水化処理ポリプロピレン製の不織布で包んだ。このシートを負極とした(実施例4〜6及び実施例8〜11)。また、PTFE樹脂を3重量%加え、加圧力1000kgf/cm2とした以外は、実施例6と同様にして負極を作製した(実施例7)。さらに、鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末をアルゴン中600℃で30分間熱処理したものを用いて実施例6と同様にして負極を作製した(実施例12)。
【0047】
なお、比較のため、上記鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末の代わりに鱗片状Ni粉末(平均粒径10μm、厚さ0.8μm)を用いた以外は実施例6と同様にして負極を作製した(比較例2)。同様に、上記鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末の代わりに粒状Ni粉末(平均粒径10μm)を用いた以外は実施例8と同様にして負極を作製した(比較例3)。
【0048】
試験例1
(1)開放型電池の組立
上記の実施例及び比較例で作製した電極を用いて電池を組み立てた。
【0049】
セパレータで包んだ正極と負極は、各々の電極に対して十分に容量の大きい既製の対極を用いてサンドイッチ状に挟み、6Mの水酸化カリウム溶液を電解液とする開放型電池を組み立てた。この開放型電池を20℃の恒温槽に設置した。
【0050】
(2)電池の充放電サイクル試験
正極をテストする場合は、充電電流29mA/gで10時間充電し、0.5時間休止した後、放電電流58mA/gで電圧が0.8Vに低下するまで行い、また負極をテストする場合は、充電電流100mA/gで4時間充電し、0.5時間休止した後、放電電流100mA/gで電圧が0.8Vに低下するまで放電するというサイクルで充放電を繰り返す実験を行い、それぞれの最大放電容量と最大放電容量に達するまでのサイクル数を測定した。その結果を表1〜4に示す。
【0051】
【表1】
【0052】
【表2】
【0053】
【表3】
【0054】
【表4】
【0055】
表1から、正極について、水酸化ニッケルに鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末を添加した場合(実施例2)の方が、鱗片状Ni粉末を添加した場合(比較例1)に比べて、最大放電容量に達するサイクル数が少なく、また最大放電容量も大きいことがわかる。
【0056】
表2及び表3から、負極についても、水素吸蔵合金粉末に鱗片状Ni−5重量%Co合金粉末を添加した場合(実施例6)の方が、鱗片状Ni粉末を添加した場合(比較例2)に比べて、最大放電容量に達するサイクル数が少なく、また最大放電容量も大きいことがわかる。
【0057】
さらに、表3から明らかなように、水素吸蔵合金粉末に対して添加した種々の鱗片状ニッケル合金粉末においては、その粒子形状が粒状のもの(比較例3)に比較して、最大放電容量に達するまでのサイクル数が少なく、最大放電容量も大きい。
【0058】
表2及び表4の結果から、熱処理した鱗片状ニッケル合金粉末を用いる場合(実施例12)は、熱処理しない場合(実施例6)に比べてさらに大きな最大放電容量を示すことがわかる。
Claims (8)
- 電極用粉末として、電池活物質を含む粉末100重量部に対して鱗片状ニッケル合金粉末5〜30重量部を含有する混合粉末を用いることを特徴とするアルカリ二次電池用電極。
- 鱗片状ニッケル合金粉末が、平均粒径5〜20μmであって、厚さの平均が0.9μm以下である請求項1記載のアルカリ二次電池用電極。
- 鱗片状ニッケル合金粉末が、Co、Cu、Al、B及びPの少なくとも1種を50重量%以下の範囲で含有するニッケル合金の粉末である請求項1記載のアルカリ二次電池用電極。
- 鱗片状ニッケル合金粉末の一部又は全部が、300〜900℃で熱処理されたものである請求項1乃至3のいずれかに記載のアルカリ二次電池用電極。
- 電池活物質が、コバルト及び亜鉛の少なくとも1種を2〜10重量%含有する水酸化ニッケルである請求項1乃至4のいずれかに記載のアルカリ二次電池用電極。
- 電池活物質が、ニッケルを含有する水素吸蔵合金であって、さらに当該水素吸蔵合金が希土類元素、チタン、ジルコニウム、マグネシウム、コバルト、銅、マンガン、鉄、アルミニウム、バナジウム及びクロムの少なくとも1種を含む請求項1乃至4のいずれかに記載のアルカリ二次電池用電極。
- 電池活物質を含む粉末100重量部に鱗片状ニッケル合金粉末5〜30重量部を混合し、この混合粉末を集電体に固着して、次いで加圧成型することを特徴とするアルカリ二次電池用電極の製造方法。
- 請求項1乃至6のいずれかに記載の電極のうち、電池活物質として少なくとも水酸化ニッケルを用いたものを正極とし、電池活物質として少なくとも水素吸蔵合金を用いたものを負極としたニッケル−金属水素化物電池。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP15713297A JP4025863B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | アルカリ二次電池用電極及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
JP15713297A JP4025863B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | アルカリ二次電池用電極及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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