JP4020472B2

JP4020472B2 - 伸縮性布帛の製造方法

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Publication number: JP4020472B2
Application number: JP30766697A
Authority: JP
Inventors: 信也佐藤
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1997-11-10
Filing date: 1997-11-10
Publication date: 2007-12-12
Anticipated expiration: 2017-11-10
Also published as: JPH11138649A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性エラストマーと伸長性不織布とを積層一体化して伸縮性布帛を製造する方法に関し、更に詳しくは十分な接合強度および良好な伸縮弾性が発現し得る伸縮性布帛を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
熱可塑性樹脂と織布や不織布とを積層一体化して得られる各種の積層シートが知られている。これらの積層シートは、一般に溶融ラミネート法により製造されており、各層はその全面において他の層と接合している。従って、このような積層シートでは、織布や不織布が本来有している布様の感覚が損なわれていまい、ドレープ感に欠けた、硬い感触のものになってしまう。
【０００３】
そこで、熱可塑性樹脂からなるフィルムと織布や不織布とをホットメルト等の接着剤を用いて断続的に接着することにより、上述した溶融ラミネート法により製造される積層シートの有する問題点を解決する試みがなされている。しかし、この方法では、熱可塑性樹脂から一旦フィルムを製造する工程、及びそのフィルムを織布や不織布と接着する工程が余分に必要となり、また溶融ラミネート法では不要であった接着剤が必要となるため、コスト高になるという問題がある。
【０００４】
また、特開平５−２９３９０６号公報においては、上述した各問題を解決することを目的として、熱可塑性樹脂を押し出しラミネート加工するに際し、プレスロール表面に凹凸を設けて、織布や不織布と熱可塑性樹脂とを部分的に圧着させる方法が提案されている。しかし、この方法では、熱可塑性樹脂として熱可塑性エラストマーを用い且つ織布や不織布として伸縮性布帛を用いた場合には、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度が得られず、使用中に層間剥離が発生することがあり、逆に高い接合強度を得るために接合面積を大きくしようとすると、得られる伸縮性布帛の伸縮弾性が損なわれてしまい、ヒステリシスが大きくなったり或いは永久歪みが大きくなってしまうという欠点を有している。
【０００５】
従って、本発明の目的は、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度および良好な伸縮弾性を有する伸縮性布帛を製造する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、溶融ラミネート法で用いられるプレスロールとして特定の形状を有するものを用いることにより上記目的が達成されることを知見した。
【０００７】
本発明は、上記知見に基づきなされたもので、溶融状態の熱可塑性エラストマーを伸長性布帛上に積層し、次いで凹凸形状が表面に形成されてなるプレスロールと受けロールとにより両者を押圧・一体化して伸縮性布帛を製造する方法において、上記プレスロールが、第１の凸部と、該第１の凸部よりも高さの低い第２の凸部とを有していることを特徴とする伸縮性布帛の製造方法を提供することにより上記目的を達成したものである（以下、第１発明というときは、この発明を意味する）。
【０００８】
また、本発明は、溶融状態の熱可塑性エラストマーを伸長性布帛上に積層し、次いで凹凸形状が表面に形成されてなる受けロールとプレスロールとにより両者を押圧・一体化して伸縮性布帛を製造する方法において、上記受けロールが、第１の凸部と、該第１の凸部よりも高さの低い第２の凸部とを有していることを特徴とする伸縮性布帛の製造方法を提供するものである（以下、第２発明というときは、この発明を意味する）。
【０００９】
第１発明の伸縮性布帛の製造方法においては、熱可塑性エラストマーと伸長性布帛との積層体が、プレスロールと受けロールとの押圧によって一体化する際に、プレスロールにおける第１の凸部と受けロールとによって強く押圧されると共に第２の凸部と受けロールとによってソフトに押圧されることによって、広い接合面積に亘ってソフトに接合が行われ、その結果、得られる伸縮性布帛に、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度および良好な伸縮弾性が付与される。第２発明の伸縮性布帛の製造方法においても同様に、熱可塑性エラストマーと伸長性布帛との積層体が、受けロールにおける第１の凸部とプレスロールとによって強く押圧されると共に第２の凸部とプレスロールとによってソフトに押圧される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の伸縮性布帛の製造方法を、その好ましい実施形態に基づき、図面を参照して説明する。ここで、図１は、第１発明の第１の実施形態の伸縮性布帛の製造装置を示す概略図であり、図２は、図１におけるプレスロールの概略斜視図であり、図３は、図２におけるプレスロールを平面に展開した状態を示す図であり、図４は、図３におけるＩ−Ｉ線断面図であり、図５は、伸長性布帛と熱可塑性エラストマーとの接合状態を示す模式図である。
【００１１】
図１に示すように、第１の実施形態において用いられる伸縮性布帛の製造装置１０は、伸長性布帛１１が繰り出されるアンワインダー１２、熱可塑性エラストマー１３が溶融押し出しされるＴダイスロット１４、プレスロール１５、受けロール１６、及び製造された伸縮性布帛１７を巻き取るためのワインダー１８を具備している。
【００１２】
図１に示す装置１０を用いた伸縮性布帛１７の製造方法について詳述すると、先ず、アンワインダー１２から伸長性布帛１１が所定の速度で繰り出されると共にＴダイスロット１４からフィルム状の熱可塑性エラストマー１３が溶融状態で押し出されて伸長性布帛１１上に積層される。両者はプレスロール１５と受けロール１６との間を通過することにより、その押圧で一体化され伸縮性布帛１７が製造される。この際、熱可塑性エラストマー１３がプレスロール１５と当接していると共に伸長性布帛１１が受けロール１６と当接している。得られた伸縮性布帛１７はワインダー１８によって巻き取られ、そのまま製品として用いられるか又は必要に応じて所定の後工程に付される。
【００１３】
図１に示す装置１０におけるプレスロール１５は、図２に示すように、その表面に多数の凸部を有する凹凸形状をなしている。そして該凸部は、高さの高い第１の凸部２０，２０，・・・と、第１の凸部２０よりも高さの低い第２の凸部２１，２１，・・・とから構成されている。
【００１４】
第１の凸部２０と第２の凸部２１との配置状態は図３に示す通りであり、第１の凸部２０は千鳥状に配置されている。一方、第２の凸部２１は隣り合う第１の凸部２０間の中央に一個ずつ配置されており、第１の凸部２０と同様に千鳥状に配置されている。プレスロール１５の回転方向Ｒにおける隣り合う第１の凸部２０間の距離Ｌ（この距離Ｌは回転方向Ｒにおける隣り合う第２の凸部２１間の距離でもある）は５〜２０ｍｍ、特に５〜１０ｍｍとすることが好適である。距離Ｌが５ｍｍに満たないと、伸長性布帛１１と熱可塑性エラストマー１３とが強固に接合する部位が多くなるため得られる伸縮性布帛１７の伸縮物性が悪化することがあり、２０ｍｍを超えると、伸長性布帛１１と熱可塑性エラストマー１３との接着性が低下することがあるので上記範囲内とすることが好適である。一方、プレスロール１５の幅方向Ｗにおける隣り合う第１の凸部２０間の距離Ｍ（この距離Ｍは幅方向Ｗにおける隣り合う第２の凸部２１間の距離でもある）は、上記間隔Ｌの場合と同様の理由により１〜１０ｍｍ、特に２〜５ｍｍとすることが好適である。
【００１５】
第１の凸部２０及び第２の凸部２１は何れも円柱形状をしている。第１の凸部２０の横断面の直径ｄ１は、隣り合う第１の凸部２０間の距離と密接な関係にあり、直径ｄ１が小さい場合には該距離を小さくしないと個々の第１の凸部２０に加わる圧力が大きくなって摩耗が早まってしまう。逆に直径ｄ１が大きい場合には上記距離を大きくすることができるが、得られる伸縮性布帛１７も使用目的・用途等によっては、直径ｄ１を大きくできない場合もある。これらの事情を勘案すると、直径ｄ１は０．５〜２．０ｍｍ、特に１．０〜１．５ｍｍであることが好適である。一方、第２の凸部２１の横断面の直径ｄ２は、後述する第１の凸部２０の高さＨ１と第２の凸部２１の高さＨ２との差ΔＨと関係しており、ΔＨが大きければｄ２の値はある程度大きくすることができ、逆にΔＨが小さい場合にはｄ２の値を小さくする必要がある。具体的には、ｄ２は０．２〜２．０ｍｍ、特に０．５〜１．０ｍｍであることが好適である。ｄ２が０．２ｍｍに満たないと、得られる伸縮性布帛１７に十分な接合強度を付与できない場合がある。これはΔＨが大きい場合に特に顕著である。一方、ｄ２が２．０ｍｍを超えると、得られる伸縮性布帛１７の接合強度が大きくなり過ぎて伸縮物性が悪化してしまうことがある。これはΔＨが小さい場合に特に顕著である。
【００１６】
図３から明らかなように、第１の凸部２０及び第２の凸部２１はそれぞれプレスロール１５の表面に均一に配置されている。この場合、プレスロール１５を平面に展開した状態において（即ち図３に示す状態において）、直径１０ｃｍの円を考えたときに、当該円内に第１の凸部２０は１０〜６５個、特に２０〜４０個存在するように配置されていることが好適である。一方、同円内に第２の凸部２１は１０〜１００個、特に２０〜６０個存在するように配置されていることが好適である。
【００１７】
同様にプレスロール１５を平面に展開した状態において、第１の凸部２０の合計面積は、プレスロール１５の面積（即ち、プレスロール１５の幅×円周）の１〜１０％、特に１〜５％であることが伸縮性と接着性とのバランス面から好適である。一方、第２の凸部２１の合計面積は、プレスロール１５の面積の１〜２０％、特に２〜１０％であることが、同様の理由により好適である。また、第１の凸部２０の合計面積と第２の凸部２１の合計面積（前者／後者）は１〜２０、特に１〜１０であることが、やはり同様の理由により好適である。
【００１８】
プレスロール１５表面における基底部２２から第１の凸部２０の上端までの高さＨ１（図４参照）及び基底部２２から第２の凸部２１の上端までの高さＨ２には特に制限はなく、重要なのはＨ１とＨ２との差ΔＨと、伸長性布帛１１及び熱可塑性エラストマー１３の厚さの合計との関係である。即ち、ΔＨが該厚さの合計に比べて小さ過ぎると、第１の凸部２０のみならず、第２の凸部２１によっても押圧が行われてしまい、得られる伸縮性布帛１７の接合強度が高くなりすぎて伸縮物性が悪化してしまう。逆に、ΔＨが該厚さの合計に比べて大き過ぎると、第２の凸部２１によるソフトな押圧が行われなくなってしまい十分な接合強度が得られず、得られる伸縮性布帛１７の使用中に層間剥離が起こることがある。これらの事情を勘案すると、第１の凸部の高さＨ１と第２の凸部の高さＨ２との差ΔＨは、伸長性布帛１１及び熱可塑性エラストマー１３の厚さの合計の５０〜９５％、特に７０〜９５％であることが好適である。
【００１９】
上述の通り、第１の凸部２０の高さＨ１及び第２の凸部２１の高さＨ２の値に特に制限はないが、一般的な範囲として、Ｈ１は０．２〜２．０ｍｍであり、Ｈ２は０．１〜１．９ｍｍである。
【００２０】
プレスロール１５は、金属やプラスチック、ゴム等から構成されている。一方、プレスロール１５と対になって使用される受けロール１６は平滑ロールであり、プレスロール１５と同様に金属やプラスチック、ゴム等から構成されている。
【００２１】
プレスロール１５と受けロール１６による一体化の際の線圧は、伸長性布帛１１及び熱可塑性エラストマー１３の坪量等にもよるが、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ、特に１〜５ｋｇ／ｃｍであることが好適である。
【００２２】
プレスロール１５及び受けロール１６を用いた伸長性布帛１１と熱可塑性エラストマー１３との一体化においては、図５に示すように、プレスロール１５における第１の凸部２０が熱可塑性エラストマー１３に強い圧力で当接して該当接部における伸長性布帛１１と熱可塑性エラストマー１３とが高い接合強度で接合される。この状態においては、第２の凸部２１は熱可塑性エラストマー１３に当接はしているものの、その圧力は第１の凸部２０による圧力ほど高くないので、該当接部における伸長性布帛１１と熱可塑性エラストマー１３とはソフトに接合される。その結果、広い接合面積に亘って接合が行われ、しかも接合の程度が適切になるので、得られる伸縮性布帛に、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度および良好な伸縮弾性が付与される。
【００２３】
伸長性布帛１１としては、通常公知のものが特に制限なく用いられ、その例としては、スパンレース不織布、特開平１−３２１９６２号公報に記載のような縦伸長した連続長繊維不織布又はトリコット編布等が挙げられる。一方、熱可塑性エラストマー１３としても通常公知のものが特に制限なく用いられ、その例としてはスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー又はエステル系エラストマー等が挙げられる。これらの材料の坪量に特に制限はなく、得られる伸縮性布帛１７の使用目的・用途により様々であるが、一般的な範囲として、伸長性布帛１１の坪量は１０〜５０ｇ／ｍ²であり、熱可塑性エラストマー１３の坪量は１０〜１００ｇ／ｍ²である。
【００２４】
得られる伸縮性布帛１７の坪量にも特に制限はなく、使用目的・用途により様々であるが、一般的な範囲としては２０〜２００ｇ／ｍ²である。
【００２５】
次に、第１発明の第２の実施形態について、図６及び図７を参照して説明する。ここで、図６は、第２の実施形態に用いられる伸縮性布帛の製造装置を示す概略図であり、第１の実施形態における図１に相当する図である。図７は、第２の実施形態における伸長性布帛と熱可塑性エラストマーとの接合状態を示す模式図であり、第１の実施形態における図５に相当する図である。尚、第２の実施形態については上述した第１の実施形態と異なる点についてのみ説明し同じ点については特に説明しないが、第１の実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。また、図６及び図７に関し、図１及び図５と同じ部材には同じ符号を付した。
【００２６】
本実施形態が第１の実施形態と異なる点は、第１の実施形態では二層構造の伸縮性布帛が製造されるのに対して、本実施形態では二枚の伸長性布帛間に熱可塑性エラストマーの層が介在してなる三層構造の伸縮性布帛が製造される点である。従って、図６に示すように、本実施形態に用いられる伸縮性布帛の製造装置１０は、図１に示す伸縮性布帛の製造装置１０と異なり、第２の伸長性布帛１１’が繰り出されるアンワインダー１２’を更に具備している。
【００２７】
図６に示す装置１０を用いた伸縮性布帛１７の製造方法について詳述すると、先ず、アンワインダー１２，１２’から伸長性布帛１１，１１’がそれぞれ所定の速度で繰り出されると共にＴダイスロット１４からフィルム状の熱可塑性エラストマー１３が溶融状態で押し出されて二枚の伸長性布帛１１，１１’間に積層される。この場合、二枚の伸長性布帛１１，１１’の材質や坪量等は同じでもよく或いは異なっていてもよい。これら三者はプレスロール１５と受けロール１６との間を通過することにより、その押圧で一体化され伸縮性布帛１７が製造される。
【００２８】
この一体化について図７を参照して説明すると、プレスロール１５における第１の凸部２０が第２の伸長性布帛１１’に強い圧力で当接して該当接部における第２の伸長性布帛１１’、熱可塑性エラストマー１３および伸長性布帛１１が高い接合強度で互いに接合される。この状態においては、第２の凸部２１は第２の伸長性布帛１１’に当接はしているものの、その圧力は第１の凸部２０による圧力ほど高くないので、該当接部における第２の伸長性布帛１１’、熱可塑性エラストマー１３および伸長性布帛１１はソフトに接合される。その結果、第１の実施形態の場合と同様に、広い接合面積に亘って接合が行われ、しかも接合の程度が適切になるので、得られる伸縮性布帛に、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度および良好な伸縮弾性が付与される。
【００２９】
以上、第１発明の伸縮性布帛の製造方法を、その好ましい実施形態に基づき説明したが、第１発明は上記実施形態に制限されるものでなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。
例えば、プレスロール１５においては、第１及び第２の凸部２０，２１に加えて、第２の凸部よりも高さの低い凸部を一種又は二種以上設けてもよい。
また、第２の凸部２１は第１の凸部２０間に一個配置されているが、これに代えて第２の凸部を二個以上配置してもよい。
また、第１及び第２の凸部２０，２１は何れも断面が円形であるが、これに代えて半円形、楕円形、矩形、三角形、その他の多角形、星形等の形状を用いてもよく、或いはこれらの形状の中から異なる形状のものを適宜組み合わせて用いてもよい。
また、第１及び第２の凸部２０，２１として、プレスロール１５の幅方向に亘る直線状の条筋凸部や円周方向に亘る環状の条筋凸部を用いてもよく、或いはこれらの条筋凸部を図２〜図４に示す円柱状凸部を組み合わせて用いてもよい。
また、第２の実施形態では一層の熱可塑性エラストマーの両面に伸長性布帛を積層一体化して三層構造の伸縮性布帛となしたが、これに代えて、一層の伸長性布帛の両面に熱可塑性エラストマーを積層一体化して三層構造の伸縮性布帛となしてもよい。
【００３０】
次に、第２発明について説明すると、第２発明が第１発明と異なる点は、第１発明では凹凸形状が表面に形成されてなるプレスロールと受けロールとを用いるのに対して、第２発明では凹凸形状が表面に形成されてなる受けロールとプレスロールとを用いる点である。これ以外の点については、第２発明は第１発明と同様であるので特に説明しないが第１発明に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００３１】
第２発明において用いられる受けロール及びプレスロールの材質は第１発明の倍と同様となされている。そして、受けロールには第１発明におけるプレスロールと同様の凹凸形状が表面に形成されており、またプレスロールは平滑ロールとなされている。斯かる受けロールとプレスロールとの組み合わせを用いた場合にも、第１発明の場合と同様の効果が奏される。
【００３２】
本発明の方法によって製造される伸縮性布帛は、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の外層材、医療用シーツ、手術着等として好適に用いられる。
【００３３】
【実施例】
以下、実施例により本発明の伸縮性布帛の製造方法を更に詳細に説明すると共にその有効性を例証する。しかしながら、本発明の範囲は斯かる実施例に制限されるものではない。
【００３４】
〔実施例１〕
図６に示す製造装置１０によって、二枚の伸長性布帛間に熱可塑性エラストマーが介在してなる三層構造の伸縮性布帛を製造した。
先ず、伸長性布帛としてレーヨンのスパンレース不織布（坪量９０ｇ／ｍ²）を二枚用い、熱可塑性エラストマー〔ダウケミカル製のエンゲージＥＧ８２００（商品名）〕をＴダイスロットから押し出して、このスパンレース不織布間に溶融ラミネートした（坪量４０ｇ／ｍ²）。Ｔダイスロット下のプレスロールは金属製で、図２〜図４に示す凹凸形状を有するものであり、第１及び第２の凸部に関して、Ｌ＝１０ｍｍ、Ｍ＝２．０ｍｍ、ｄ１＝０．７ｍｍ、ｄ２＝０．４ｍｍ、Ｈ１＝０．７ｍｍ、Ｈ２＝０．４ｍｍであった。このプレスロールとゴム製の受けロールとを用いて、スパンレース不織布と熱可塑性エラストマーとを一体化し、伸縮性布帛を得た。
【００３５】
〔実施例２〜４並びに比較例１及び２〕
実施例１で用いたプレスロールにおける第１及び第２の凸部に関する諸元を表１に示す通りとする以外は実施例１と同様にして三層構造の伸縮性布帛を得た。
【００３６】
実施例および比較例で得られた伸縮性布帛の性能を評価するため、下記の方法により接合強度を測定すると共に伸縮物性（応力比および永久歪み）を評価した。その結果を表１に示す。
【００３７】
＜接合強度の測定＞
引張試験〔オリエンテック社のテンシロン（商品名）〕を用い、サンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件でサンプルを２００％伸長させた。伸長後のサンプルについて、図８に示すように、引張速度３００ｍｍ／分の条件で１８０°剥離試験を行い、スパンレース不織布１１一層と、熱可塑性エラストマー１３及びスパンレース不織布１１’からなる二層との間の接合強度（ｃＮ／２５ｍｍ）を測定した。
【００３８】
＜伸縮物性の評価＞
引張試験〔オリエンテック社のテンシロン（商品名）〕を用い、サンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件でサンプルを１００％伸長後回復させた際の（５０％伸長時応力Ｓ₁÷５０％回復時応力Ｓ₂）の値、即ち応力比（Ｓ₁／Ｓ₂）を測定し（図９参照）、伸縮物性の尺度とした。この応力比の値が小さいほど伸縮物性が優れていることを意味する。また、この応力比の測定と同時にサンプルの永久歪みＤ（％）、即ち（伸長後長さ−伸長前長さ）÷（伸長前長さ）を測定した（同図参照）。この永久歪みＤの値が小さいほど伸縮物性が優れていることを意味する。
【００３９】
【表１】

【００４０】
表１に示す結果から明らかなように、本発明の方法により製造された伸縮性布帛（実施例１〜４）は、従来の方法により製造された伸縮性布帛（比較例１及び２）に比して、接合強度が同程度でも伸縮物性が良好であることが判る。
【００４１】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、本発明の製造方法によれば、繰り返し引き伸ばされるのに耐え得るだけの接合強度および良好な伸縮弾性を有する伸縮性布帛が容易に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明の第１の実施形態の伸縮性布帛の製造装置を示す概略図である。
【図２】図１におけるプレスロールの概略斜視図である。
【図３】図２におけるプレスロールを平面に展開した状態を示す図である。
【図４】図３におけるＩ−Ｉ線断面図である。
【図５】伸長性布帛と熱可塑性エラストマーとの接合状態を示す模式図である。
【図６】第１発明の第２の実施形態に用いられる伸縮性布帛の製造装置を示す概略図（図１相当図）である。
【図７】第１発明の第２の実施形態における伸長性布帛と熱可塑性エラストマーとの接合状態を示す模式図（図５相当図）である。
【図８】実施例および比較例で得られた伸縮性布帛の接合強度の測定方法を示す模式図である。
【図９】実施例および比較例で得られた伸縮性布帛の伸縮物性（応力比および永久歪み）の測定方法を示す模式図である。
【符号の説明】
１１伸長性布帛
１３熱可塑性エラストマー
１５プレスロール
１６受けロール
１７伸縮性布帛
２０第１の凸部
２１第２の凸部

Claims

溶融状態の熱可塑性エラストマーを伸長性布帛上に積層し、次いで凹凸形状が表面に形成されてなるプレスロールと受けロールとにより両者を押圧・一体化して伸縮性布帛を製造する方法において、上記プレスロールが、第１の凸部と、該第１の凸部よりも高さの低い第２の凸部とを有していることを特徴とする伸縮性布帛の製造方法。
隣り合う上記第１の凸部間に少なくとも一個の上記第２の凸部が存在していることを特徴とする請求項１記載の伸縮性布帛の製造方法。
上記第１の凸部の高さと、上記第２の凸部の高さとの差が、上記熱可塑性エラストマー及び伸長性布帛の厚さの合計の５０〜９５％であることを特徴とする請求項１又は２記載の伸縮性布帛の製造方法。
隣り合う上記第１の凸部間の距離が５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の伸縮性布帛の製造方法。
上記第１の凸部の合計面積が上記プレスロールの面積の１〜１０％で且つ上記第２の凸部の合計面積が該プレスロールの面積の１〜２０％であり、該第１の凸部の面積と該第２の凸部の面積との比（前者／後者）が１〜２０であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の伸縮性布帛の製造方法。
上記第１の凸部および上記第２の凸部が何れも円柱形状であり、該第１の凸部および該第２の凸部の横断面の直径がそれぞれ０．５〜２．０ｍｍ及び０．２〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の伸縮性布帛の製造方法。
上記熱可塑性エラストマーが、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー又はエステル系エラストマーからなることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の伸縮性布帛の製造方法。
上記伸長性布帛が、スパンレース不織布、縦伸長した連続長繊維不織布又はトリコット編布からなることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の伸縮性布帛の製造方法。
溶融状態の熱可塑性エラストマーを伸長性布帛上に積層し、次いで凹凸形状が表面に形成されてなる受けロールとプレスロールとにより両者を押圧・一体化して伸縮性布帛を製造する方法において、上記受けロールが、第１の凸部と、該第１の凸部よりも高さの低い第２の凸部とを有していることを特徴とする伸縮性布帛の製造方法。