JP4008243B2 - 光ファイバの製造方法 - Google Patents
光ファイバの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4008243B2 JP4008243B2 JP2002016030A JP2002016030A JP4008243B2 JP 4008243 B2 JP4008243 B2 JP 4008243B2 JP 2002016030 A JP2002016030 A JP 2002016030A JP 2002016030 A JP2002016030 A JP 2002016030A JP 4008243 B2 JP4008243 B2 JP 4008243B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- optical fiber
- spinning
- coating
- speed
- target
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Optical Fibers, Optical Fiber Cores, And Optical Fiber Bundles (AREA)
- Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバの製造方法に関し、特に、光ファイバの紡糸の開始後、紡糸線速を定常運転状態における目標紡糸線速に到達するまで加速させる際の被覆不良を抑制する光ファイバの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
光通信などに広く用いられている光ファイバは、通常、石英ガラスからなる光ファイバ母材を加熱溶融し紡糸(線引き)することによって製造されている。
光ファイバは、傷つきにより強度が著しく低下して破断しやすくなり、また、外力によりマイクロベントが発生して伝送損失が増加しやすい。このため、紡糸直後の光ファイバ裸線の外周にウレタンアクリレート系樹脂やエポキシアクリレート系樹脂などの樹脂を塗布したのち、該樹脂を紫外線照射により硬化させて被覆を設けた光ファイバ素線とし、摩擦などから保護するようにしている。
光ファイバ素線の被覆は通常2層設けられており、一般に、内側の一次被覆にはクッション効果をもつ低ヤング率の樹脂が、また、外側の二次被覆には摩擦に強い高ヤング率の樹脂が用いられている。
【0003】
以下、従来の光ファイバの製造装置を、図2を参照しながら説明する。
図2中、符号1は、光ファイバ裸線である。この光ファイバ裸線1は、光ファイバ母材2を紡糸炉21内にて加熱溶融し、延伸して形成される。この光ファイバ裸線1は、第1の外径測定器11によって外径を測定され、冷却筒22により冷却されたのち、一次被覆用樹脂塗布装置23のニップルおよびダイス中を通過することにより液状の一次被覆用樹脂を塗布されたのち、第1の紫外線ランプ24により前記一次被覆用樹脂を硬化させて一次被覆を設けられる。さらに、二次被覆用樹脂塗布装置25により二次被覆用樹脂を塗布されたのち、第2の紫外線ランプ26により前記二次被覆用樹脂を硬化させて二次被覆を設けられ、光ファイバ素線3となる。そしてこの光ファイバ素線3はターンプーリ27を介して、引取り機28により引き取られ、ダンサー29によりスクリーニングされたのち、巻取り機30により巻き取られる。
【0004】
このように光ファイバ素線3を製造する際には、光ファイバ素線3の一次被覆および二次被覆の外径(被覆径)が所定の範囲内となるようにフィードバック制御が行われている。すなわち、第2の外径測定器12を用いて一次被覆の外径を測定し、また、第3の外径測定器13を用いて、二次被覆の外径を測定して、これらの測定値に基づいて、冷却筒の冷却ガスの流量、一次被覆用樹脂および二次被覆用樹脂の温度や圧力分布などの製造条件を制御することによって一次被覆および二次被覆の外径を制御している。
【0005】
上述のような製造装置を用いて、光ファイバを製造するに当り、光ファイバの紡糸を開始するには、まず、光ファイバ母材2から紡糸された光ファイバ裸線1を上記製造装置に張り回したのち、引取り機28による紡糸線速を、初期の数〜数十m/分程度から、徐々に加速して、定常運転状態における目標紡糸線速に到達させるという方法が採られている。
従来、紡糸開始時の光ファイバの紡糸線速を加速する際、一次被覆および二次被覆の外径を制御するための製造条件は、概略定常運転状態における製造条件として設定されており、特に厳密な制御を行うことなく、目標紡糸線速まで加速するようにされている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、光ファイバの製造コストを削減するため、光ファイバ母材2を大型化し、紡糸線速を高速化する試みが行われている。
従来の製造装置を用いて光ファイバの紡糸を行うため、紡糸線速を加速する場合、目標紡糸線速が300〜600m/分程度では、たとえ加速時に、被覆径に変動が生じても、目標紡糸線速に到達して定常運転状態に入るまでに前記被覆径は安定化し、ほとんどの場合、支障なく製造を継続することが可能である。
【0007】
しかしながら、目標紡糸線速を約1000m/分以上と高速化すると、目標紡糸線速まで加速する間に、被覆径が不安定になって大きく変動したり、被覆用樹脂の滑りなどの原因で、被覆不能となる場合がある。この場合、光ファイバが断線したり、目標紡糸線速まで加速しても被覆径を安定させることが困難だと判断されたりして、製造ラインを停止し、製造装置の立ち上げを最初からやり直す必要が生じ、製造装置の稼働率や生産性が低下する問題がある。
【0008】
図3〜5は、光ファイバが被覆不良となった状態の例を説明する光ファイバの外径変動を示すグラフである。
図3は、光ファイバの被覆径が安定せず、長手方向に細かく変動した状態を示している。この状態は、被覆径の荒れと呼ばれている。
図4は、光ファイバの被覆径が、目標外径からズレて回復しない状態を示している。この状態は、被覆径のズレと呼ばれている。
図5は、光ファイバと被覆用樹脂との間に滑りが発生し、該被覆用樹脂が光ファイバに付着しない状態を示している。この状態は、被覆不能状態と呼ばれている。
【0009】
この種の問題を解決するため、例えば、特開平10−152336号公報に開示された方法が提案されている。この方法は、紡糸を開始してから紡糸線速が目標紡糸線速に到達するまでの間、少なくとも目標紡糸線速に近い時間帯には、光ファイバ裸線1の外径を目標外径より小さく保ちながら一次被覆を形成し、または、一次被覆の外径を目標外径より小さく保ちながら二次被覆を形成し、目標紡糸線速に達した後に、前記光ファイバ裸線1の外径または一次被覆の外径を漸次大きくして目標外径に到達させることにより、定常運転状態に入るという方法である。
【0010】
しかしながら、この方法においては、光ファイバ裸線1の外径または一次被覆の外径は、一旦、目標外径より小さくされ、紡糸線速が目標紡糸線速に達した後に目標外径となるように調整されるものであるので、紡糸線速が目標紡糸線速に達しても、製品となる光ファイバを直ちに採取することができないという欠点がある。
例えば、紡糸線速が目標紡糸線速に到達する前に、光ファイバの外径が約10μm程度細くされ、そして目標紡糸線速に達してから、前記外径を1μm/分程度の割合で徐々に増加して目標外径に到達させる場合、目標紡糸線速を約1000m/分とすると、約10km分の光ファイバが余分に廃棄されることになる。
【0011】
上記事情に鑑み、本発明は、高線速にて光ファイバを製造する場合に、光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を徐々に加速して定常運転状態に到達するまでの間に、製造ラインの停止を要する被覆不良が発生しにくい光ファイバの製造方法を提供することにある。
しかも、この光ファイバの製造方法は、紡糸線速が目標紡糸線速に到達したとき、製品となる光ファイバを直ちに採取することも可能な方法とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を1000m/分以上の目標紡糸線速まで加速する際、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、二次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をYとするとき、このXとYが、Y≧0.015X−8.219という条件を満たすように、二次被覆の肉厚を制御しながら紡糸線速を前記目標紡糸線速まで加速することによって解決される。
または、光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を1000m/分以上の目標紡糸線速まで加速する際、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、一次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をZとするとき、このXとZが、Z≧0.011X−6.414という条件を満たすように、一次被覆の肉厚を制御しながら紡糸線速を前記目標紡糸線速まで加速する方法を用いることもできる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、実施の形態に基づいて、本発明を詳しく説明する。
本実施の形態においては、光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を目標紡糸線速まで加速するまでの間、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、二次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をYとするとき、このXとYが、
Y≧0.015X−8.219
という条件を満たすように、二次被覆の肉厚を制御する。
または、光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を目標紡糸線速まで加速する際、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、一次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をZとするとき、このXとZが、
Z≧0.011X−6.414
という条件を満たすように、一次被覆の肉厚を制御する。
【0014】
これにより、紡糸線速が例えば1000m/分以上の高速になっても、二次被覆または一次被覆の肉厚が十分に確保されるので、被覆不良や光ファイバの断線などの障害が発生しにくくなり、装置の稼働率が向上し、生産性よく光ファイバを製造することができるようになる。
本実施の形態に用いられる製造装置としては、例えば、図2に示す、従来の光ファイバの製造装置と同様の製造装置を用いることができる。
【0015】
紡糸速度を加速中に、一次被覆または二次被覆の肉厚を制御するためには、例えば、一次被覆用樹脂塗布装置23または二次被覆用樹脂塗布装置25のダイスの口径を変化させたり、ダイスとニップルの間の距離を変えて樹脂の流速や圧力分布を変化させたり、一次被覆用樹脂または二次被覆用樹脂を加熱または冷却して粘度を変化させたり、冷却筒22に供給する冷却ガスの流量を変えることによって光ファイバ裸線1が一次被覆用樹脂塗布装置23に入線する際の温度を変えて塗れ性を変化させたりすることによって、適宜増減し、調節することが可能である。
【0016】
以上述べた本発明の光ファイバの製造方法の製造条件の有効性を確認するために、下記の実験を行った。これらの実験において、目標とする光ファイバは、光ファイバ裸線の外径が125μm、モールドフィールド径が9.2μm、カットオフ波長が1.26μm、一次被覆の外径が190μm、二次被覆の外径が245μmであるシングルモード光ファイバである。
【0017】
(実験例1)
本実験例では、光ファイバの紡糸工程の準備段階において紡糸線速を加速する際、二次被覆の肉厚を一定に保つように、冷却筒22への冷却ガスの流量や、樹脂の温度、圧力条件などを制御しながら、紡糸線速を加速した。
二次被覆用樹脂塗布装置25のダイスとして、口径の異なるものを用いることにより、二次被覆の肉厚を、5、10、15、20、25、30μmの6通りに変化させた。そして、それぞれの場合について、初期速度から2000m/分までの加速を50回行い、被覆不良が発生した場合の線速を測定し集計することにより、被覆不良の発生頻度を求めた。
【0018】
この結果を図1(a)に示す。図1(a)において「◆」印は被覆不良の発生頻度が1回以下であることを示し、「×」印は、被覆不良が2回以上発生したことを示す。ここで、被覆不良の発生頻度が50回中1回であるものを、不適と判定しなかったのは、異物混入など偶発的な要因に起因するものと考えられ、また実施の際、大きな問題とはならないからである。
この結果に基づいて、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、二次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をYとするとき、被覆不良の発生頻度が1回以下の領域と、被覆不良の発生頻度が2回以上の領域の領域の境界線を最小自乗法による直線近似を用いて決定すれば、Y=0.015X−8.219となった。従って、Y≧0.015X−8.219とすることによって、被覆不良の発生回数を大幅に低減することができる。
【0019】
(実験例2)
本実験例では、光ファイバの紡糸工程の準備段階において紡糸線速を加速する際、一次被覆の肉厚を一定に保つように、冷却筒22への冷却ガスの流量や、樹脂の温度、圧力条件などを制御しながら、紡糸線速を加速した。
一次被覆用樹脂塗布装置のダイスとして、口径の異なるものを用いることにより、一次被覆の肉厚を、5、10、15、20、25、30μmの6通りに変化させた。そして、それぞれの場合について、初期速度から2000m/分までの加速を50回行い、被覆不良が発生した場合の線速を測定し集計することにより、被覆不良の発生頻度を求めた。
【0020】
この結果を図1(b)に示す。図1(b)における「◆」印および「×」印の意味は、図1(a)のものと同様である。
この結果に基づいて、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、一次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をZとするとき、被覆不良の発生頻度が1回以下の領域と、被覆不良の発生頻度が2回以上の領域の領域の境界線を最小自乗法による直線近似を用いて決定すれば、Z=0.011X−6.414となった。従って、Z≧0.011X−6.414とすることによって、被覆不良の発生回数を大幅に低減することができる。
【0021】
次に、本発明を実施例によって説明する。以下の実施例においては、図2に示す製造装置を用いた。目標とする光ファイバは、光ファイバ裸線の外径が125μm、モールドフィールド径が9.2μm、カットオフ波長が1.26μm、一次被覆の外径が190μm、二次被覆の外径が245μmであるシングルモード光ファイバである。この場合、定常運転状態時の一次被覆の肉厚は32.5μmであり、二次被覆の肉厚は27.5μmである。
【0022】
(実施例1)
目標紡糸線速を1500m/分とし、一次被覆用樹脂塗布装置23のダイス径を225μmとし、二次被覆用樹脂塗布装置25のダイス径を275μmとした。
まず、紡糸線速を初期線速から目標紡糸線速まで加速する間、第2の外径測定器12を用いて一次被覆の外径を測定し、また、第3の外径測定器13を用いて、二次被覆の外径を測定して、これらの測定値に基づいて、一次被覆の肉厚が32.5μm、二次被覆の肉厚が27.5μmと目標値どおりとなるように、冷却筒22を用いて光ファイバ裸線1の温度、ならびに、また、一次被覆用樹脂および二次被覆用樹脂の温度を調整して制御しながら、目標線速まで加速した。
このような操作を50回繰り返したが、定常運転状態まで加速する際に被覆不良が発生することなく、光ファイバの製造を実施することができた。
【0023】
(実施例2)
目標紡糸線速を2000m/分とし、一次被覆用樹脂塗布装置23のダイス径を250μmとし、二次被覆用樹脂塗布装置25のダイス径を270μmとした。
まず、紡糸線速を初期線速から目標紡糸線速まで加速する間、第2の外径測定器12を用いて一次被覆の外径を測定し、また、第3の外径測定器13を用いて、二次被覆の外径を測定して、これらの測定値に基づいて、一次被覆の肉厚が32.5μm、二次被覆の肉厚が27.5μmと目標値どおりとなるように、冷却筒22を用いて光ファイバ裸線1の温度、ならびに、また、一次被覆用樹脂および二次被覆用樹脂の温度を調整して制御しながら、目標紡糸線速まで加速した。このような操作を50回繰り返したが、定常運転状態に達するまでに被覆不良は発生しなかった。
【0024】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ファイバの紡糸方法によれば、紡糸線速を低速から高線速まで加速するまでの間に、樹脂被覆不良が発生することを大幅に低減することができるので、光ファイバの紡糸工程の生産性を向上し、低コスト化することができる。
しかも、この光ファイバの製造方法は、紡糸線速が目標紡糸線速に達したとき、製品となる光ファイバを直ちに採取するようにすることも可能である。この場合、定常運転状態に到達する以前に紡糸されたため廃棄する必要がある光ファイバの長さがより短くなるので、歩留まりや生産性が一層向上し、コスト削減が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図1】 (a)二次被覆の肉厚と紡糸線速に対する被覆不良の発生頻度の関係の一例を示すグラフである。(b)一次被覆の肉厚と紡糸線速に対する被覆不良の発生頻度の関係の一例を示すグラフである。
【図2】 光ファイバの製造装置の一例を示す概略構成図である。
【図3】 被覆径の荒れが発生した時の被覆径の変動を示すグラフである。
【図4】 被覆径のズレが発生した時の被覆径の変動を示すグラフである。
【図5】 被覆不能の状態になった時の被覆径の変動を示すグラフである。
【符号の説明】
1…光ファイバ裸線、2…光ファイバ母材、3…光ファイバ素線、23…一次被覆用樹脂塗布装置、25…二次被覆用樹脂塗布装置。
Claims (2)
- 光ファイバ母材から所定の紡糸線速にて紡糸された光ファイバ裸線の上に、一次被覆用樹脂を塗布して一次被覆を設け、さらに前記一次被覆の上に二次被覆用樹脂を塗布して二次被覆を設けることにより光ファイバ素線を得る光ファイバの製造方法において、
光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を1000m/分以上の目標紡糸線速まで加速する際、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、二次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をYとするとき、このXとYが、Y≧0.015X−8.219という条件を満たすように、二次被覆の肉厚を制御しながら紡糸線速を前記目標紡糸線速まで加速することを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 光ファイバ母材から所定の紡糸線速にて紡糸された光ファイバ裸線の上に、一次被覆用樹脂を塗布して一次被覆を設け、さらに前記一次被覆の上に二次被覆用樹脂を塗布して二次被覆を設けることにより光ファイバ素線を得る光ファイバの製造方法において、
光ファイバの紡糸を開始してから、紡糸線速を1000m/分以上の目標紡糸線速まで加速する際、紡糸線速を単位m/分で表した数値をX、一次被覆の肉厚を単位μmで表したときの数値をZとするとき、このXとZが、Z≧0.011X−6.414という条件を満たすように、一次被覆の肉厚を制御しながら紡糸線速を前記目標紡糸線速まで加速することを特徴とする光ファイバの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002016030A JP4008243B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 光ファイバの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002016030A JP4008243B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 光ファイバの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003212606A JP2003212606A (ja) | 2003-07-30 |
JP4008243B2 true JP4008243B2 (ja) | 2007-11-14 |
Family
ID=27652219
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002016030A Expired - Lifetime JP4008243B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 光ファイバの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4008243B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5242209B2 (ja) * | 2008-03-24 | 2013-07-24 | 古河電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法 |
JP7347185B2 (ja) * | 2019-12-13 | 2023-09-20 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法 |
CN117177950A (zh) * | 2021-04-23 | 2023-12-05 | 住友电气工业株式会社 | 光纤的制造方法 |
-
2002
- 2002-01-24 JP JP2002016030A patent/JP4008243B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003212606A (ja) | 2003-07-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5073179A (en) | Method for controlling fiber diameter during optical fiber drawing process | |
JP2004161545A (ja) | 光ファイバの線引き方法及び線引き装置 | |
US9389361B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing optical fiber | |
RU2517138C2 (ru) | Способ изготовления и обработки преформы, преформа и оптическое волокно | |
JP4008243B2 (ja) | 光ファイバの製造方法 | |
JP2003183056A (ja) | 光ファイバ紡糸用ダイス、光ファイバ紡糸装置及び光ファイバ紡糸方法 | |
JPH05213636A (ja) | 光ファイバの被覆形成方法 | |
JP2002274894A (ja) | 光ファイバ用樹脂被覆装置 | |
JP4442493B2 (ja) | 光ファイバの製造方法。 | |
KR100684914B1 (ko) | 광섬유프리폼의 인발 끝단을 재형성하는 방법 및 장치 | |
JP2010120811A (ja) | 光ファイバ素線の製造方法及び光ファイバ素線製造装置 | |
JPH02233537A (ja) | 光ファイバ心線の製造方法 | |
JP3902009B2 (ja) | 光ファイバ用樹脂塗布装置 | |
JP3430987B2 (ja) | 光ファイバ素線の製造方法 | |
US7362940B2 (en) | Optical-fiber coating apparatus | |
JP4459858B2 (ja) | 光ファイバ素線の製造方法および光ファイバ素線の製造装置 | |
JP4092752B2 (ja) | 光ファイバ線引きにおける線速の降下方法 | |
JPH0882725A (ja) | 被覆光ファイバの製造方法 | |
JP4215943B2 (ja) | 光ファイバ素線の製造方法 | |
JP5961653B2 (ja) | 光ファイバ素線の製造方法および光ファイバ素線製造装置 | |
WO2023112967A1 (ja) | ガラス母材の製造方法 | |
WO2023248944A1 (ja) | 光ファイバの製造方法 | |
JP2003212588A (ja) | 光ファイバ素線の製造方法 | |
JP6127074B2 (ja) | 光ファイバの製造方法 | |
JP2009126755A (ja) | 光ファイバの線引き方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041208 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070307 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070403 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070514 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070821 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070829 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100907 Year of fee payment: 3 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 4008243 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100907 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100907 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110907 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120907 Year of fee payment: 5 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130907 Year of fee payment: 6 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |