JP3999903B2 - 歪矯正装置における割れ判定システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークを押圧して歪を矯正する歪矯正装置に関するものであり、より詳細には、ワーク中の割れの有無を判定するために歪矯正装置で用いられる割れ判定システムに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、焼き入れ等により曲がったワークを真っ直ぐに矯正する歪矯正装置が用いられている。歪矯正装置は、パンチ等の押圧部材によってワークを(曲がりを延ばす方向に)押圧し、塑性変形させるよう構成されている。ここで、歪矯正によってワークの内部あるいは表面に割れが生じるケースがあることが知られている。割れの生じたワークは製品として出荷できないため、不良品として選り分ける必要がある。
【0003】
近年、ワークの割れの発生の有無を判定するため、歪矯正装置のパンチ等にAE(アコースティックエミッション)センサを取り付け、押圧中にワークに発生する弾性波を検出するAE判定装置が開発されている。弾性波は固体内部の組織のずれや破壊により発生するものであり、ワークに割れが生じた場合には(通常の塑性変形時よりも)高周波数の弾性波が発生することが分かっている。従って、AE判定装置は、AEセンサの出力信号(振動)のうち、振幅が所定の基準値以上のものをカウントし、一定時間内のカウント数が所定の閾値を越えていれば「割れが生じている」と判定するよう構成されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のAE判定装置では、弾性波だけでなく、パンチがワークに当接した際の振動(以下、初期外乱振動とする)をもカウントしてしまうため、検出精度の向上が難しいという問題点がある。この問題点を解決するため、パンチがワークに接触したのち所定時間経過してからAEセンサの出力信号のカウントを開始することも提案されている。
【0005】
しかしながら、経過時間とワークの変形量との関係が常に一定とは限らない。例えば、パンチの先端が偏摩耗している場合、パンチの先端部のどこか一カ所がワークに接触してから、パンチが押圧面全体でワークを押圧し始めるまでにはタイムラグがある。このような場合、単にパンチがワークに接触してからの経過時間だけで制御していたのでは、AEセンサの出力のカウントを開始した時点でまだワークに上記の初期外乱振動が残っている可能性がある。
【0006】
本発明は、上述の如き事情に鑑み、歪矯正時のワークの割れの有無をより高精度で判定することを目的とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、請求項1に記載の発明による歪矯正装置における割れ判定システムは、ワークの変位を検出する変位センサと、押圧中にワークに発生する弾性波を検出するためのAEセンサと、AEセンサの出力信号に所定の処理を施し、処理結果に基づいて前記ワーク内の割れの発生の有無を判定する判定手段とを備えると共に、(変位センサの検出値に基づき)ワークが塑性変形域に入ったことを検知してから前記処理を行うことを特徴とするものである。
【0008】
ワークが弾性変形域にある時の振幅の比較的大きな振動は、パンチがワークに当たった際の振動(初期外乱振動)であることが分かっているが、請求項1の発明ではワークが塑性変形域に入ってからAEセンサの出力信号の処理(例えばカウント)を行っているので、初期外乱振動の影響を排除することができる。従って、より正確にワークの割れの有無を判定することが可能になる。尚、ワークが塑性変形域に入ったかどうかは、変位センサの出力から判断することができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明を実施の形態に基づいて説明する。図1は、実施形態の割れ判定システムを備えた歪矯正装置の基本構成を示す図である。歪矯正装置1は、焼き入れ等により曲がってしまった長尺状のワークW(自動車用のカムシャフトなど)を真っ直ぐに矯正するためのものである。歪矯正装置1は、ワークWの軸方向両端を挟んで支持する一対のセンターピン3,3と、ワークWを載せる一対のアンビル8を有している。
【0010】
ワークWを押圧するパンチ10は、ワークWの軸方向にスライド可能なスライドハウジング11に搭載された油圧シリンダ12の可動部に取り付けられており、ワークWに対して近接/離間する方向に駆動される。スライドハウジング11はボールネジ15によってワークWの軸方向に直進移動し、ワークWの軸方向における所定の位置に位置決めされる。
【0011】
ワークWの変位量を検出するため、ワークWを挟んでパンチ10と反対の側には変位センサ2が設けられている。変位センサ2はワークWの外周面に接し、その変位量を検出するものである。尚、図1では変位センサ2を一つのみ示すが、ワークWの軸方向に沿って複数個設置しても良い。
【0012】
センターピン3,3は夫々図示しないモータにより回転駆動される。センターピン3,3の間でワークWを挟んだ状態でセンターピン3,3を回転させると、ワークWをその軸中心回りに回転させることができる。
【0013】
歪矯正装置1は、ワークWをセンターピン3,3で挟んだ状態で曲がりの計測を行い、その後センターピン3,3を後退させてワークWをアンビル8上に載せてから、パンチ10によるワークWの押圧を行うよう構成されている。
【0014】
即ち、まずワークWをセンターピン3,3に取り付け、センターピン3,3をゆっくり回転させる。そして、変位センサの出力から、どの回転位置で変位(軸中心からのずれ)が最も大きいかをチェックする。そして、変位の最も大きい箇所がパンチ10側に向くよう、センターピン3,3の回転位置を調節する。そして、センターピン3,3を後退させてワークWをアンビル8上に載せ、油圧シリンダ12を駆動してパンチ10による押圧を行うよう構成されている。
【0015】
ここで、パンチ10の側面には、押圧中にワークWに生ずる弾性波を検出するためのAEセンサ5が取り付けられている。AEセンサ5は、いわゆる加速度ピックアップであり、その出力はアンプ(後述)で増幅され、後述の制御部6に入力される。
【0016】
弾性波は固体内部の組織のずれや破壊により発生するものであが、ワークWに割れが生じた場合にはより高周波数の弾性波が発生することが分かっている。例えば、図2に示すように、割れが発生していない通常の塑性変形時(a)に比べ、割れが発生した場合(b)には高周波数の弾性波が増える。そこで、制御部6では、AEセンサ5の出力信号(振動)のうち、振幅がある基準値を越えたものをカウントし、一定時間内のカウント数が所定値以上であれば「割れが生じている」と判定する。
【0017】
但し、弾性波の他に、パンチ10がワークWに当接した時の振動(初期外乱振動)までカウントしてしまうと、判定精度が低下してしまう。
そこで、この実施形態では、ワークWが「塑性変形域」に入ってからの振動だけをカウントすることによって、上記の外乱振動が入らないようにするよう構成されている。以下、これについて詳説する。
【0018】
図3は、ワークWの変形量(歪)と応力の関係の一例を示す図である。ワークWの歪矯正は、図2に示すワークWの降伏点Aから破断点Bまでの間(例えば点C)で行われ、ワークWに塑性変形を起こさせるものである。
【0019】
降伏点Aと変位量の関係を求めるため、ワークWの歪矯正を行う前に、予めワークWと同じ材質・形状のダミーワークの押圧を複数回行う。この際、ダミーワークの変位量(変位センサ2の出力)が除々に増加していくように、パンチ10の押圧力も順次(回数毎に)増加させる。
【0020】
変位量が小さいうちは、押圧を停止してパンチ10をダミーワークから離すと、(ダミーワークはまだ弾性変形域なので)変位量は押圧前と同じ値に戻る。しかし、変位量が大きくなると、パンチ10をダミーワークから離しても変位量が元に戻らなくなる。これはダミーワークが塑性変形域に達したことを意味する。歪矯正装置1のCPU(図1)は、この時の変位量変位センサ2の出力)をXとして記憶する。
【0021】
歪矯正時には、パンチ10によるワークWの押圧を開始してから変位センサ2の出力が上記のXになるまではAEセンサ5からの出力信号のカウントは行わず、変位センサ2の出力が上記のXになった時点でAEセンサ5からの出力信号のカウントを開始する。
【0022】
弾性変形域での振幅の大きな振動は、パンチ10がワークWに当たった際の振動(初期外乱振動)であることが分かっている。この実施形態の割れ判定システムでは、ワークWが塑性変形域に入ってからAEセンサ5の出力信号のカウントを開始しているので、弾性変形域での上記の初期外乱振動を排除することができる。
【0023】
図4は、実施形態の割れ判定システムの制御系を示すブロック図である。
AEセンサ5の出力信号はアンプ52により増幅され、割れ検知システムの制御部6に入る。制御部6では、ハイパスフィルタ61,ローパスフィルタ62によって低周波数域と高周波数域がカットされ、周波数35〜400KHzの出力信号が比較器64に送られる。尚、ハイパス/ローパスフィルタ61,62は、出力信号から歪矯正装置1のメカ的な外乱振動(モータの振動など)に起因するノイズを除去するためのものである。
【0024】
比較器64では入力信号と予め定められた基準値とを比較し、基準値を上回った信号がH(ハイ)レベルのパルス信号となってゲート65に送られる。尚、比較器64は、ワークWの弾性変形の際にも発生する比較的振幅の小さい弾性波を除去するためのものである。一方、変位センサ2の出力信号は、歪矯正装置1に設けられたCPUに取り込まれる。CPUは、変位センサ2からの出力信号が上記の変位量Xに相当する基準値以上になると、ゲート65にスタート信号を送る。
【0025】
CPUからのスタート信号を受けると、ゲート65は(比較器64からの)パルス信号をカウンタ66に送る。つまり、カウンタ66によるパルス信号のカウントは、ワークWが塑性変形域に達してから開始される。カウンタ66は、ゲート65からのパルス信号を一定時間カウントし、カウント数を表す信号を比較器67に送る。比較器67は、カウンタから66のカウント数と予め設定された閾値とを比較する。カウント数が閾値よりも大きければ割れが発生したものと判断し、図示しない表示部にNG表示を行う。尚、判定結果を歪矯正装置1の制御部に送るなど、他の処理を行うよう構成しても良い。
【0026】
このように、本実施形態の割れ判定システムによれば、ワークWが塑性変形域に入ってからAEセンサ5の出力をカウントを行っているので、初期外乱振動をカウントしてしまうことが防止される。従って、より正確にワークの割れの有無を判定することが可能になる。
【0027】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の歪矯正装置における割れ判定システムによれば、ワークが塑性変形域に入ってからAEセンサの出力信号の処理を行っているので、外乱信号の影響を排除することができ、より正確にワークの割れの有無を判定することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】割れ判定システムを備えた歪矯正装置の概略図である。
【図2】AEセンサの出力の例を示す図である。
【図3】応力−歪曲線の一例を示す図である。
【図4】割れ判定システムの制御系を示す図である。
【符号の説明】
1 歪矯正装置
2 変位センサ
3 センターピン
5 AEセンサ
6 制御部
8 アンビル
10 パンチ
Claims (7)
- 押圧部材によりワークを押圧して歪を矯正する歪矯正装置において、
前記押圧による前記ワークの変位を検出する変位センサと、
前記押圧中に前記ワークに発生する弾性波を検出するためのAEセンサと、
前記AEセンサの出力信号のうち、振幅が所定の基準値よりも大きいものをカウントし、カウント数に基づいて前記ワーク内の割れの発生の有無を判定する判定手段と、
前記変位センサによって検出された前記ワークの変位が所定変位量に達したか否かに基づいて前記ワークが塑性変形域に入ったことを検知する塑性変形域検知手段と、
を備え、
前記ワークが塑性変形域に入ったことを前記塑性変形域検知手段が検知した後に前記判定手段によるカウントを開始すること、を特徴とする歪矯正装置における割れ判定システム。 - 前記AEセンサは前記押圧部材に取り付けられていること、を特徴とする請求項1に記載の歪矯正装置における割れ判定システム。
- 前記判定手段は、一定時間内の該カウント数が所定値以上である時に割れが発生していると判断すること、を特徴とする請求項1又は2に記載の歪矯正装置における割れ判定システム。
- 前記判定手段は、前記AEセンサの出力信号のうち所定の周波数範囲以外のものをカットするフィルタを有すること、を特徴とする請求項3に記載の歪矯正装置における割れ判定システム。
- 押圧部材によりワークを押圧して歪を矯正する歪矯正装置において、
第1の検出手段を用いて前記ワークに発生する振動を検出すると共に、
第2の検出手段を用いて前記ワークの変位を検出し、
前記第2の検出手段で検出した前記ワークの変位が所定変位量に達したか否かに基づいて前記ワークが塑性変形域に入ったことを検知した後に、第1の検出手段の出力信号の振幅が所定の基準値よりも大きいもののカウントを開始し、このカウント数に基づいて前記ワーク内の割れの発生の有無を判定すること、
を特徴とする歪矯正装置における割れ判定方法。 - ワークの歪矯正を行う前に、前記押圧部材により前記ワークと同材質・同形状のダミーワークを押圧し、前記ワークの降伏点と前記変位センサにより検出される変位との対応関係に基づいて該所定変位量を予め求めておくこと、を特徴とする請求項5に記載の歪矯正装置における割れ判定方法。
- 前記第1の検出手段の出力信号は所定の周波数範囲以外のものがフィルタでカットされていること、を特徴とする請求項5又は6に記載の歪矯正装置における割れ判定方法。
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