JP3995736B2 - 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、従来よりもはるかに高濃度の新規な高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びそれを簡単に効率よく製造する方法に関するものである。
この高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の経時安定性が良好であり、作業性に優れ、運送コストを低減することができ、また中和処理を効率よく行うことができるので、特に酸性廃水の中和処理剤として好適に用いられ、その他、溶融炉から出る溶融金属の受け皿への付着防止剤、電気溶接時に飛散する溶融金属の溶接箇所以外の金属面への付着防止剤、塗料やプラスチックの充てん剤などとしても有用である。
【0002】
【従来の技術】
従来、水酸化カルシウムは、酸性廃水の中和処理剤などとして使用時に酸化カルシウム又は水酸化カルシウムの粉体を水に加えて懸濁液に調製するか、あるいは直接懸濁液がそのまま用いられているが、懸濁液調製時に粉塵が飛び散り作業環境を悪化させたり、懸濁液は時間の経過とともに粘度が上昇してくるために作業性からしてその濃度はせいぜい25〜30重量%止まりであり、それよりも高濃度の懸濁液は製造困難であった。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情の下、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の経時安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を提供することを目的としてなされたものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、高濃度であっても低粘度の水酸化カルシウム水性懸濁液を開発するために種々研究を重ねた結果、反応温度と反応時間とが特定の相関関係を有するように反応を制御するか、特定の添加剤を加えて析出水酸化カルシウム結晶の特定結晶面間のX線強度比を制御することにより、得られる結晶面(101)に対する結晶面(001)のX線強度比が大きい水酸化カルシウムを用いることによって、その目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【0005】
すなわち、本発明は、結晶面(101)に対する結晶面(001)のX線強度比(I18/I34)が0.8以上の水酸化カルシウムを、固形分含有量が41〜75重量%の濃度で含有する粘度2000cP以下の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液、及びこの高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を、酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸化カルシウム懸濁液を製造するに当り、消化反応における反応混合物の温度が、その最高温度に到達するまでの反応温度y(℃)と反応時間x(分)との相関関係が、式
y=a×ln(x)+c
(式中、5≦a≦13.5、0≦c≦80)
を0.95以上の相関係数で満足するように、酸化カルシウム粉末を所定量の水に添加し、消化反応が終結するまで撹拌して水酸化カルシウムを得るか、あるいは酸化カルシウム粉末と、セッコウ又はグリセリンあるいはその両方とを所定量の水に添加し、消化反応が終結するまで撹拌して水酸化カルシウムを得ることによって製造する方法を提供するものである。
【0006】
【発明の実施の形態】
本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液(以下、本発明スラリーという)は、高濃度例えば固形分含有量41〜75重量%という濃度においても、粘度が2000cP以下、好ましくは500cP以下、より好ましくは100cP以下であるのがよく、かつ固形分含有量が41〜75重量%であることが必要である。
一般に粘度が2000cPを超えると作業性が不良になるし、また固形分含有量が小さすぎると取扱い量が多くなって、中和処理などの作業効率が低下する。
【0007】
本発明スラリーは、酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造するに当り、反応混合物が最高温度に到達するまでの反応温度y(℃)と反応時間x(分)との相関関係が、次式
y=a×ln(x)+c (I)
(式中、5≦a≦13.5、0≦c≦80)
を0.95以上の相関係数で満足するように、酸化カルシウム粉末を所定量の水に添加するか、あるいは析出する水酸化カルシウム結晶についてその結晶面(101)に対する(001)のX線強度比(I18/I34)が0.8以上になるように酸化カルシウム粉末と、セッコウ又はグリセリンあるいはその両方を所定量の水に添加し、消化反応が終結するまで撹拌することによって得ることができる。なお、上記相関式(I)におけるlnは自然対数を示す。
【0008】
この際、原料に用いる酸化カルシウムは粉砕されたものであれば特に制限はないが、好ましくは乾式粉砕されたもの、例えば石灰石をロータリーキルン炉、ベッケンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、バイブロミル、ボールミル、ディスクミルなどの乾式粉砕機で粉砕し、篩分けなどで分級したものが挙げられる。
この粉砕された酸化カルシウムは、通常20〜300μm、好ましくは20〜110μmの累積50%平均粒子径を有する。
【0009】
この酸化カルシウムの消化反応に用いる水は、清水が好ましいが、本発明の目的をそこなわない範囲で多少の不純分を含んでいても差し支えなく、工業用水で十分であり、所望により少量のアルコール、中でも沸点が水の沸点よりも低い低級アルコール、特にメタノール、エタノール、メタノール変成エタノール、イソプロピルアルコール変成エタノール、各種工業用アルコールを含有させてもよい。アルコールは消化反応を遅延させ、均質で反応性の良好な水酸化カルシウムを生成しやすくするが、使用量が多すぎると消化反応が起こりにくくなり、またアルコールの気化に時間がかかる。
【0010】
水の使用量は、酸化カルシウムに対し、過剰量、好ましくはモル比で通常1.05〜100、好ましくは5〜50の範囲で選ばれる。
【0011】
消化反応は、酸化カルシウムと水を所定割合でそれぞれ混合機に供給し、混合機中で均質に混合することによって行うのが好ましい。混合機としては、すき刃型ミキサー、単一パドルスクリューミキサー、二重パドルスクリューミキサーなどが挙げられる。
【0012】
消化反応を、式(I)の相関式によって制御する場合には、該式におけるa及びcの好適範囲は、8≦a≦12.5、5≦c≦60の範囲であるのが好ましく、特に10≦a≦12.5、かつ10≦c≦50の範囲であり、しかも相関係数が0.97以上であるのが有利である。
このaの数値が5未満かあるいは13.5を超えると、粘度が2000cP以下で経時安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁液は得られない。
また、cの数値が80を超えても粘度が2000cP以下で経時安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁液は得られない。
一方、この相関係数が0.95未満では粘度が2000cP以下で経時安定性のよい水酸化カルシウム水性懸濁液は得られない。
【0013】
他方、セッコウ又はグリセリンあるいはその両方の存在下で消化反応を進行させる方法においては、生成する水酸化カルシウム結晶の結晶面(101)に対する(001)のX線強度比I18/I34が0.8以上になるように、セッコウ又はグリセリンあるいはその両方を、酸化カルシウムに加え、過剰の水を加えて撹拌しながら消化反応を行わせる。この際の消化反応は、前記した反応混合物の反応温度と反応時間を制御して行う場合と同様にして行うことができる。
【0014】
【実施例】
次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
【0015】
先ず、比較のために比較例1〜3を示す。
比較例1
粒径10〜20mmの石灰石を950℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.25〜0.6mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分58.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.0%の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は4850cPであった。この懸濁液中の水酸化カルシウムを分取し、X線分析した結果、2θ=34.1°の強度をI34、2θ=18.1°の強度をI18としたときの強度比I18/I34は0.68であった。また、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係はy=56x+20,相関係数(R 2 )は1.00であった。
【0016】
比較例2
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.25〜0.6mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分濃度58.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は2300cPであり、水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.70であった。また、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y= 1.4655×ln(x)+29.903、相関係数は0.99であった。
【0017】
比較例3
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.25〜0.6mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを40℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分濃度58.8%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.1%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は560cPであったが、3日経過後は2200cPであり、水酸化カルシウムのX線強度比I 18 /I 34 は0.72であった。また、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=13.900×ln(x)+54.166、相関係数は0.99であった。
【0018】
実施例1
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.15〜0.25mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分58.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.3%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、320cPであり、14日経過後は340cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は1.00であり、最高温度に達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=6.2894×ln(x)+42.802、相関係数は0.96であった。
【0019】
実施例2
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.045mm以下に調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分58.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、480cPであり、14日経過後は550cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.80であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=5.217×ln(x)+41.611、相関係数は0.96であった。
【0020】
実施例3
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.15〜0.25mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分濃度79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、330cPであり、14日経過後も330cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.80であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=12.328×ln(x)+18.267、相関係数は0.97であった。
【0021】
実施例4
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.045mm以下に調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、450cPであり、14日経過後は520cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.81であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=13.211×ln(x)+36.232、相関係数は0.98であった。
【0022】
実施例5
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.15〜0.25mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分51.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、380cPであり、14日経過後は410cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.82であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=12.547×ln(x)+16.842、相関係数は0.98であった。
【0023】
実施例6
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.045mm以下に調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分51.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、480cPであり、14日経過後は550cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.83であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=13.002×ln(x)+35.765、相関係数は0.97であった。
【0024】
実施例7
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.15〜0.25mmに調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分濃度79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.1%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は400cPであり、14日経過後は410cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.86であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)との相関関係は y=12.332×ln(x)+16.822、相関係数は0.98であった。
【0025】
実施例8
粒径10〜20mmの石灰石を1300℃で2時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、粒径0.045mm以下に調整した酸化カルシウム粉末100gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の調製直後の粘度は、580cPであり、14日経過後の粘度も580cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.83であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=12.986×ln(x)+35.989、相関係数は0.97であった。
【0026】
実施例9
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末1000kgを20℃の水4m3中に撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、固形分58.5%のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェルミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分41.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、540cPであり、14日経過後は580cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.91であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=12.148×ln(x)+17.2229、相関係数は0.97であった。
【0027】
実施例10
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末1000kgを20℃の水4m3中に撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、固形分58.6%のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェルミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分42.3%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、620cPであり、14日経過後の粘度は670cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.84であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)との相関関係は y=12.532×ln(x)+15.699、相関係数は0.98であった。
【0028】
実施例11
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末1000kgを20℃の水4m3中に撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をデカンターで一次脱水後ベルトプレスで二次脱水し、固形分60.3%のろ滓を得た。このろ滓をヘンシェルミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分43.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、380cPであり、14日経過後も380cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.99であり、最高温度に到達するまでの反応温度(y)と反応時間(x)の相関関係は y=12.198×ln(x)+16.384、相関係数は0.99であった。
【0029】
実施例12
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレス二次脱水し、固形分80.2%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分68.9%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、560cPであり、14日経過後は540cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比はI18/I34 は0.90であった 。
【0030】
実施例13
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分78.9%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.3%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、250cPであり、14日経過後は280cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は0.95であった。
【0031】
実施例14
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5g、グリセリン2.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分75.9%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.4%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、400cPであり、14日経過後は450cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34は0.96であった。
【0032】
実施例15
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0g、グリセリン5.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.3%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、32cPであり、14日経過後は40cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34が1.31であった。
【0033】
実施例16
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末200g、石膏6.0g、グリセリン10.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分78.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.1%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、40cPであり、14日経過後は42cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は1.28であった。
【0034】
実施例17
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この消化反応が終結した懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分77.7%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分69.8%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、520cPであり、14日経過後は550cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は0.92であった。
【0035】
実施例18
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分78.6%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分68.4%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は230cPであり、14日経過後は250cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は0.96であった。
【0036】
実施例19
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5g、グリセリン2.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分75.8%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.3%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、380cPであり、14日経過後は390cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は1.01であった。
【0037】
実施例20
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0g、グリセリン5.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分76.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、28cPであり、14日経過後は29cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34が1.42であった。
【0038】
実施例21
石灰石をロータリーキルン炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末200g、石膏6.0g、グリセリン10.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分77.2%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分68.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、30cPであり、14日経過後の粘度は31cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34が1.45であった。
【0039】
実施例22
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分80.3%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分68.8%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、480cPであり、14日経過後は500cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は0.96であった。
【0040】
実施例23
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分80.2%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分67.3%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、200cPであり、14日経過後は220cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は0.98であった。
【0041】
実施例24
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏1.5g、グリセリン2.5gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分81.2%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.2%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、320cPであり、14日経過後も320cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34が1.21であった。
【0042】
実施例25
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末100g、石膏3.0g、グリセリン5.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分79.9%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分70.5%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、15cPであり、14日経過後は14cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34が1.68であった。
【0043】
実施例26
石灰石を流動焙焼炉で焼成し、ケージミルで乾式粉砕後、空気分級を行って調製した酸化カルシウム粉末200g、石膏6.0g、グリセリン10.0gを20℃の水400cm3中に1.4m/sの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分78.5%のろ滓を得た。このろ滓をミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分68.9%の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は、20cPであり、14日経過後は22cPであった。水酸化カルシウムのX線強度比I18/I34 は1.65であった。
【0044】
【発明の効果】
本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は、固形分含量が多くても低粘度であり、粘度の経時安定性が良好であり、作業性に優れ、運送コストを低減することができ、また中和処理を効率よく行うことができるという顕著な効果を奏する。
また、本発明方法によれば、このような所期の効果を奏する高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を簡単に効率よく製造することができる。
Claims (3)
- 結晶面(101)に対する結晶面(001)のX線強度比(I18/I34)が0.8以上の水酸化カルシウムを、固形分含有量41〜75重量%の濃度で含有する粘度2000cP以下の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液。
- 酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸化カルシウム懸濁液を製造するに当り、消化反応における反応混合物の温度が、その最高温度に到達するまでの反応温度y(℃)と反応時間x(分)との相関関係が、式
y=a×ln(x)+c
(式中、5≦a≦13.5、0≦c≦80)
を0.95以上の相関係数で満足するように、酸化カルシウム粉末を所定量の水に添加し、消化反応が終結するまで撹拌して水酸化カルシウムを得ることを特徴とする請求項1記載の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法。 - 酸化カルシウムに過剰の水を反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造するに当り、酸化カルシウム粉末と、セッコウ又はグリセリンあるいはその両方とを所定量の水に添加し、消化反応が終結するまで撹拌して水酸化カルシウムを得ることを特徴とする請求項1記載の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法。
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