JP3983873B2 - 酸化チタンの被着方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
光触媒に係わる酸化チタンを被着体に被着する方法に関しており、特に、熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートを被着体に被着した後に酸化チタン粉体層を設ける場合と、酸化チタン粉体が予め熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートに混合されている場合と、熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートと、酸化チタン粉体とバインダーとを含む酸化チタンコーティング層を貼り合わせて用いる場合との酸化チタンの被着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光触媒酸化チタンは紫外線によって活性化され、抗菌・防汚効果などを示す。この効果のため、光触媒酸化チタンは、タイルや外壁などに用いて、将来性のある高付加価値分野として期待されている。
【０００３】
タイルや外壁などに抗菌・防汚効果をもたらすためにこの光触媒酸化チタンを用いるには、光触媒酸化チタン粉体を液体状の分散体として、被着体に塗布する方法が行われている。塗布方法としては、分散液を浸し掛け、流し掛け、吹き掛け、塗り掛けなどが挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの方法はいわゆるウェット方法であるので、液だれ、塗布むら、曲面への塗布の困難さなどを生じる。このように、ウェット法による表面コーティングでは、作業環境が悪く、作業性が低いなどの問題点がある。
【０００５】
また、光触媒酸化チタンは、有機物を光触媒作用により分解していしまう性質を有している。コーティングされる物（被着体）、結合剤等が有機物であると、これら自体が酸化チタンの光触媒作用により分解されてしまい、最終製品として利用しにくくなるという問題点もある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、酸化チタンを被着体に被着する方法として、粘着シートを被着体に被着した後にその上から酸化チタン粉体層を設けて被着体に被着する方法、酸化チタン含有粘着シートを用いて酸化チタンを被着体に被着する方法、および粘着シートと酸化チタンコーティング層を貼り合わせて用いて酸化チタンを被着体に被着する方法を提供する。
【０００７】
すなわち、酸化チタンを被着体に被着する被着方法として、３通りの方法がある。
【０００８】
第１の酸化チタンの被着方法は、
熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートを被着体に被着する工程と、
粘着シートを被着した被着体の粘着シート上に酸化チタン粉体層を設ける工程と、
酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えている。
【０００９】
さらに、前述の酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することが好ましい。
【００１０】
第２の酸化チタンの被着方法は、
熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含む酸化チタン含有粘着シートを被着体に被着する工程と、
酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えている。
【００１１】
ここで、酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することが好ましい。
【００１２】
また、上述の第２の酸化チタンを被着する方法に用いられる酸化チタン含有粘着シートは、熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含み、その配合割合は融着剤１００重量部を基準として、熱分解性粘着剤が５〜１００重量部および酸化チタン粉体が１〜１００重量部であると好ましい。
【００１３】
さらに、この酸化チタン含有粘着シート中の融着剤の融点が３００℃以上であるとよい。
【００１４】
第３の酸化チタンの被着方法は、
フィルム上に酸化チタン粉体とバインダーとからなる酸化チタンコーティング層を形成する工程と、
得られた酸化チタンコーティング層上に熱分解性粘着剤と融着剤とを含有する粘着シートを貼り合わせる工程と、
酸化チタンコーティング層に貼り合わされた粘着シートの粘着シート面を被着体に被着する工程と、
フィルムを剥離する工程と、
酸化チタンコーティング層に貼り合わせた粘着シートを被着した被着体を焼成し、バインダーと熱分解性粘着剤を熱分解して、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具える。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１６】
酸化チタンを被着体に被着する方法として、ここでは３通りの方法を提示する。
【００１７】
第１の被着方法は、次の通りである。
【００１８】
まず、粘着シート１を製造する。この粘着シート１は、融着剤２、熱分解性粘着剤３、および媒体を含む分散体から、従来の方法で製造することができる。
【００１９】
本発明では融着剤としてガラスフリットが用いられ、低融点のガラスフリットであれば特に限定はないが、好ましくは融点が、３００〜１８００℃、さらに好ましくは３００〜７００℃のガラスフリットがよい。ガラスフリットの融点が３００℃より低いと、熱分解性粘着剤が熱分解する前にガラスフリットが溶融し、熱分解性粘着剤が除去されにくくなる。また、１８００℃より高いと、エネルギー消費量が多くなったり、被着体によっては変形してしまう被着体もある。具体的には、ＰｂＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、ＢａＯ−ＣａＯ−ＳｉＯ2 系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスなどが用いられ、好ましくは、ＰｂＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスであり、さらに好ましくは、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスである。また、このガラスフリットの平均粒径は、０．１〜３０μｍであり、好ましくは、０．１〜１０μｍである。融着剤としては、ガラスフリットの他にホーローフリット、釉薬フリットがある。
【００２０】
粘着シートに用いられる熱分解性粘着剤は、アクリル系、ゴム系、セルロース系などの樹脂で特に限定はないが、アクリル系のものが好ましい。特に、アクリル酸エステル系およびメタクリル酸エステル系などが好ましい。この熱分解性粘着剤は、ガラスフリット１００重量部に対して、５〜１００重量部、好ましくは１０〜８０重量部含む。
【００２１】
上述のガラスフリットと熱分解性粘着剤との分散体を得るために用いる溶媒としては、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、エタノール、メタノール、または水系（エマルション）などが挙げられるが、特にトルエン、酢酸エチル、ＭＥＫが好ましい。
【００２２】
また、必要に応じて添加剤を用いることができる。添加剤としては、分散剤、粘着付与剤、可塑剤、などを適宜用いることができる。分散剤は、溶液中へのガラスフリットの分散性の向上を目的とし、例えば、界面活性剤、パルミチン酸、ステアリン酸などがあり、粘着付与剤は、適度な粘着性を与えることを目的とし、例えば、ロジンエステル系、水素添加ロジンエステル系、テルペンフェノール系などがあり、可塑剤は粘性向上を目的とし、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、アジピン酸系、グリコールエステル系がある。
【００２３】
さらに、本発明の粘着シートの品質に悪影響を与えないものであれば、その他の添加剤も添加することができる。
【００２４】
これらの材料の分散体を得るために、ボールミル、三本ロール、などの混合方法で溶媒および熱分解性粘着剤にガラスフリットを分散する。
【００２５】
このガラスフリット２、熱分解性粘着剤３、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離フィルム４上に塗布して、これをドライヤーを用いて、温度６０〜１２０℃で乾燥し、厚さが１０〜３００μｍの均一な層を作り、粘着シート１を得る。その後、剥離フィルム４を貼付した粘着シート１の該剥離フィルムと反対の面に保護フィルムである剥離フィルム５を貼付する。
【００２６】
このようにして、ここで用いる粘着シート１を得る（図１の（ａ））。
【００２７】
得られた粘着シート１の厚さは、１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍである。粘着シートの厚さが、１０μｍより薄いと造膜性がなかったり粘着性が不足し、５００μｍより厚いと焼成時に発泡したりして平滑な面が得にくくなる。
【００２８】
剥離フィルム５を剥がし、粘着シート１を被着体６に被着する（図１の（ｂ））。被着体としては特に限定はないが、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００２９】
引き続き剥離フィルム４を剥がす（図１の（ｃ））。
【００３０】
次に、粘着シートを被着した被着体の粘着シート上に、市販の酸化チタン粉体７を均一に設ける（図１の（ｄ））。このときの均一に設けた酸化チタン粉体の量は、粘着シート上の表面積２５ｃｍ2 あたり、０．１〜１０ｇ、好ましくは０．１〜５ｇである。また、この酸化チタン粉体の平均粒径は０．００１〜１００μｍであり、好ましくは０．１〜３０μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいと、表面積が小さくなり光触媒作用が低下し、面が粗くなる。
【００３１】
引き続き、酸化チタン粉体を均一に設けた層を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解することによって、熱分解性粘着剤を粘着シート１より除去し、ガラスフリットを溶融して、酸化チタン粉体７を少なくともかなりの表面が露出するように、ガラス融着体８中に埋め込んだ状態の酸化チタン粉体を被着した被着体を得る（図１の（ｅ））。焼成温度は、材料によって異なるが、粘着シート中のガラスの溶融温度以上および熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００３２】
第２の被着方法は、次の通りである。
【００３３】
まず、酸化チタン含有粘着シート９を製造する。この酸化チタン含有粘着シート９は、酸化チタン粉体１０の他に融着剤（ガラスフリット）１１、熱分解性粘着剤１２、および媒体を含む分散体から従来の方法で製造することができる。
【００３４】
本発明で用いられる融着剤としてのガラスフリットの種類は、第１の被着方法で記載した通りである。
【００３５】
また、酸化チタン含有粘着シートに用いられる熱分解性粘着剤の種類は、第１の被着方法に記載した通りである。
【００３６】
酸化チタン含有粘着シートに含まれる酸化チタン粉体の量は、ガラスフリット１００重量部に対して、０．１〜１００重量部、好ましくは０．１〜５０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部である。酸化チタンの量が０．１重量部より少ないと光触媒性能が発揮されにくくなり、１００重量部より多いと均一に分散されにくくなる。また、酸化チタン粉体の平均粒径は０．００１〜１００μｍであり、好ましくは０．１〜３０μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいとコーティング時に沈降したり、均一に塗布することが困難となる。
【００３７】
上述の熱分解性粘着剤、ガラスフリットおよび酸化チタンの分散体を得るために用いる溶媒としては、第１の被着方法に記載したものが用いることができる。
【００３８】
また、必要に応じて添加剤を用いることができる。添加剤としては、第１の被着方法で記載したものを用いることができる。
【００３９】
さらに、本発明の酸化チタン含有粘着シートの品質に悪影響を与えないものであれば、その他の添加剤も添加することができる。
【００４０】
これらの材料の分散体を得るために、ボールミル、三本ロール、などの混合方法で溶媒および熱分解性粘着剤にガラスフリットと酸化チタンを均一に分散する。
【００４１】
この酸化チタン粉体１０、ガラスフリット１１、熱分解性粘着剤１２、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離フィルム１３上に塗布して、これをドライヤーを用いて温度約６０〜１２０℃で乾燥し、厚さが１０〜５００μｍの均一な層を作り、酸化チタン含有粘着シート９を得る。その後、剥離フィルム１３を貼付した酸化チタン含有粘着シート９の該剥離フィルムと反対の面に保護フィルムである剥離フィルム１４を貼付する。
【００４２】
このようにして、ここで用いる酸化チタン含有粘着シート９を得る（図２の（ａ））。
【００４３】
得られた酸化チタン含有粘着シート９の厚さは、１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍである。酸化チタン粘着シートの厚さが、１０μｍより薄いと造膜性がなかったり粘着性が不足し、５００μｍより厚いと焼成時に発泡したりして平滑な面が得にくくなる。
【００４４】
次に、剥離フィルム１４を剥がし、酸化チタン含有粘着シート９を被着体１５に被着する（図２の（ｂ））。被着体としては、前述したように、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００４５】
引き続き剥離フィルム１３を剥がす（図２の（ｃ））。
【００４６】
次に、酸化チタン含有粘着シート９を被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤１２を熱分解することにより、熱分解性粘着剤１２を酸化チタン含有粘着シート９より除去し、ガラスフリット１１を溶融して、酸化チタン粉体１０を、ガラス融着剤１６により被着した被着体を得る（図２の（ｄ））。焼成温度は、材料によって異なるが、酸化チタン含有粘着シート中のガラスフリットの溶融温度以上および熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００４７】
第３の被着方法は、次の通りである。
【００４８】
まず、酸化チタン粉体１８、バインダー１９、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離性または剥離処理されたフィルム２０上に塗布して、これをドライヤーを用いて、温度８０〜１５０℃で乾燥し、均一な層を作り、酸化チタンコーティング層１７を得る（図３の（ａ））。
【００４９】
酸化チタンコーティング層１７の製造に用いられる酸化チタン粉体１８の平均粒径は、０．００１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜１μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいと、コーティング時に沈降したり、均一に塗布することが困難となる。
【００５０】
酸化チタンコーティング層１７に用いられるバインダー１９は、熱分解性樹脂、無機系バインダー、例えばケイ素系バインダーなどである。このバインダーは、酸化チタン１００重量部に対して、多くても２００重量部、好ましくは１０〜１００重量部含む。バインダーの含有量が酸化チタン粉体１００重量部に対して非常に少ないとコーティング面が剥がれ易かったり、平滑性が損なわれる要因となり、２００重量部より多いと、酸化チタンがバインダー中に隠れて効果が発現されにくくなる。
【００５１】
好ましい酸化チタンコーティング層１７の厚さは、０．１〜１００μｍである。酸化チタンコーティング層１７の厚さが０．１μｍより薄いと酸化チタン粉体がガラス融着体中に埋もれてしまい、１００μｍより厚いと平滑面が得られない原因となり、効果が発現されにくくなる。
【００５２】
次に、第１の被着方法で用いたものと同様の粘着シート１の剥離フィルム５を剥がし、酸化チタンコーティング層１７と粘着シート１とを貼り合わせる（図３の（ｂ））。
【００５３】
次に、剥離フィルム４を剥がして、酸化チタンコーティング層１７と貼り合わせた粘着シート１を被着体２１に被着する（図３の（ｃ））。被着体２１としては、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００５４】
引き続きフィルム２０を剥がす（図３の（ｄ））。
【００５５】
次に、酸化チタンコーティング層１７に貼り合わされた粘着シート１を被着した被着体２１を焼成し、酸化チタンコーティング層１７中のバインダー１９と粘着シート中の熱分解性粘着剤３を熱分解することにより、被着体上からバインダー１９と熱分解性粘着剤３を除去し、ガラスフリット２を溶融して、酸化チタン粉体１８を少なくともかなりの表面が露出するように、ガラス融着体２２中に埋め込んだ状態の酸化チタン粉体１８を被着した被着体を得る（図３の（ｅ））。焼成温度は、粘着シート中のガラスフリットの溶融温度以上、熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００５６】
以下、本発明を実施例に基づき具体的に示すが、本発明は以下の実施例に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能である。
【００５７】
【実施例】
実施例１
本実施例では、粘着シートを用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００５８】
ガラスフリット １００重量部
ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2
平均粒径 ３μｍ
熱分解性粘着剤（ラウリルメタクリレート） ５０重量部
ロジン系粘着付与剤 ハーコリンＤＥ ５重量部
酢酸エチル ２５重量部
上記の材料をボールミルの混合機にいれて、１５分間にわたって混合し、均一な分散体を得た。
【００５９】
これを第１の剥離フィルム４（シリコーン樹脂で剥離処理したポリエステルフィルム、１２５μｍ）の上にコーターを用いて塗布した。次いで、温度９０℃、１分間で乾燥し、均一な厚さ５０μｍの粘着シート１を得た。その後、第１の剥離フィルム４を貼付した粘着シート１の該剥離フィルムと反対の面に第２の剥離フィルム５（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、３８μｍ）を貼付した。
【００６０】
次いで、ステンレス板上に第２の剥離フィルム５を剥がし、ステンレス板表面に粘着シートを貼り合わせて被着した。
【００６１】
さらに前述の剥離フィルム４を剥離した後、粘着シート１上に、平均粒径３μｍの酸化チタン粉体７をふるいを用いて０．０４ｇ／ｃｍ2 で、均一に設けた。
【００６２】
酸化チタン粉体７を均一に設けた被着体を引き続き、焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、熱分解性粘着剤３を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット２を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体７をガラス融着体８の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体７を被着した被着体６が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体７が均一に被着していることがわかった。
【００６３】
実施例２
本実施例では、酸化チタン含有粘着シートを用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００６４】
ガラスフリット １００重量部
ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2
平均粒径 ３μｍ
熱分解性粘着剤（ラウリルメタクリレート） ５０重量部
酸化チタン粉体 １０重量部
平均粒径 ３μｍ
ロジン系粘着付与剤 ５重量部
酢酸エチル ２５重量部
上記の材料をボールミルの混合機にいれて、１５分間にわたって混合し、均一な分散体を得た。
【００６５】
これを幅３００ｍｍの剥離フィルム１３（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、１２５μｍ）の上にコーターを用いて塗布した。次いで、これを温度９０℃、１分間で乾燥して均一な厚さ５０μｍの酸化チタン含有粘着シート９を得た。その後、剥離フィルム１３を貼付した酸化チタン含有粘着シート９の該剥離フィルムと反対の面に剥離フィルム１４（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、３８μｍ）を貼付した。
【００６６】
次いで、ガラス上に剥離フィルム１４を剥がし、ガラス表面に合わせて被着した。
【００６７】
さらに、前述の剥離フィルム１３を剥離した後、酸化チタン含有粘着シート９を被着した被着体１５を焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、熱分解性粘着剤１２を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット１１を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体１０をガラス融着体１６の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体１０を被着した被着体１５が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体１０が均一に被着していることがわかった。
【００６８】
実施例３
本実施例では、酸化チタンコーティング層と粘着シートとを貼り合わせて用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００６９】
市販の光触媒酸化チタンとケイ素系バインダーからなるコーティング塗液（配合比：酸化チタン／バインダー＝１００／２５（重量比）、コーティング塗液の状態での酸化チタン平均粒径＝５０ｎｍ）をフィルム２０（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、５０μｍ）の上にコーターを用いて３ｍ／分の速さで塗布した。次いで、これを温度１００℃、１分間で乾燥し、同様に均一な厚さ０．５μｍの酸化チタンコーティング層１７を得た。
【００７０】
粘着シート１としては、実施例１で得られた粘着シートを用いた。
【００７１】
次いで、粘着シート１の剥離フィルム５を剥がし、粘着シート１と得られた酸化チタンコーティング層１７とを貼り合わせた。
【００７２】
さらに、これを、ガラス上に剥離フィルム４を剥がし、ガラス表面と粘着シート面を合わせて被着した。
【００７３】
次いで、前述のフィルム２０を剥離した後、酸化チタンコーティング層１７と貼り合わせた粘着シート１を被着した被着体２１を焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、バインダー１９と熱分解性粘着剤３を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット２を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体１８をガラス融着体２２の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体１８を被着した被着体２１が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体１８が均一に被着していることがわかった。
【００７４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、被着体に光触媒酸化チタンを被着する際に、液だれ、塗布むらがないなどの良い作業環境で、被着体に容易に酸化チタンを被着できる。また、支持体に無機物のガラスフリットを用い、熱分解性粘着剤またはバインダーとして用いている有機物を焼成により完全に熱分解または昇華してしまうことにより、光触媒作用で分解されるおそれのある有機物が最終製品に含まれない。よって、抗菌タイル、セルフクリーニング建材などへの商品化が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【図２】第２の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【図３】第３の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【符号の説明】
１ 粘着シート
２、１１ 融着剤（ガラスフリット）
３、１２ 熱分解性粘着剤
４、５、１３、１４ 剥離フィルム
６、１５、２１ 被着体
７、１０、１８ 酸化チタン粉体
８、１６、２２ ガラス融着体
９ 酸化チタン含有粘着シート
１７ 酸化チタンコーティング層
１９ バインダー
２０ フィルム
【発明の属する技術分野】
光触媒に係わる酸化チタンを被着体に被着する方法に関しており、特に、熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートを被着体に被着した後に酸化チタン粉体層を設ける場合と、酸化チタン粉体が予め熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートに混合されている場合と、熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートと、酸化チタン粉体とバインダーとを含む酸化チタンコーティング層を貼り合わせて用いる場合との酸化チタンの被着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光触媒酸化チタンは紫外線によって活性化され、抗菌・防汚効果などを示す。この効果のため、光触媒酸化チタンは、タイルや外壁などに用いて、将来性のある高付加価値分野として期待されている。
【０００３】
タイルや外壁などに抗菌・防汚効果をもたらすためにこの光触媒酸化チタンを用いるには、光触媒酸化チタン粉体を液体状の分散体として、被着体に塗布する方法が行われている。塗布方法としては、分散液を浸し掛け、流し掛け、吹き掛け、塗り掛けなどが挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの方法はいわゆるウェット方法であるので、液だれ、塗布むら、曲面への塗布の困難さなどを生じる。このように、ウェット法による表面コーティングでは、作業環境が悪く、作業性が低いなどの問題点がある。
【０００５】
また、光触媒酸化チタンは、有機物を光触媒作用により分解していしまう性質を有している。コーティングされる物（被着体）、結合剤等が有機物であると、これら自体が酸化チタンの光触媒作用により分解されてしまい、最終製品として利用しにくくなるという問題点もある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、酸化チタンを被着体に被着する方法として、粘着シートを被着体に被着した後にその上から酸化チタン粉体層を設けて被着体に被着する方法、酸化チタン含有粘着シートを用いて酸化チタンを被着体に被着する方法、および粘着シートと酸化チタンコーティング層を貼り合わせて用いて酸化チタンを被着体に被着する方法を提供する。
【０００７】
すなわち、酸化チタンを被着体に被着する被着方法として、３通りの方法がある。
【０００８】
第１の酸化チタンの被着方法は、
熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートを被着体に被着する工程と、
粘着シートを被着した被着体の粘着シート上に酸化チタン粉体層を設ける工程と、
酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えている。
【０００９】
さらに、前述の酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することが好ましい。
【００１０】
第２の酸化チタンの被着方法は、
熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含む酸化チタン含有粘着シートを被着体に被着する工程と、
酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えている。
【００１１】
ここで、酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することが好ましい。
【００１２】
また、上述の第２の酸化チタンを被着する方法に用いられる酸化チタン含有粘着シートは、熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含み、その配合割合は融着剤１００重量部を基準として、熱分解性粘着剤が５〜１００重量部および酸化チタン粉体が１〜１００重量部であると好ましい。
【００１３】
さらに、この酸化チタン含有粘着シート中の融着剤の融点が３００℃以上であるとよい。
【００１４】
第３の酸化チタンの被着方法は、
フィルム上に酸化チタン粉体とバインダーとからなる酸化チタンコーティング層を形成する工程と、
得られた酸化チタンコーティング層上に熱分解性粘着剤と融着剤とを含有する粘着シートを貼り合わせる工程と、
酸化チタンコーティング層に貼り合わされた粘着シートの粘着シート面を被着体に被着する工程と、
フィルムを剥離する工程と、
酸化チタンコーティング層に貼り合わせた粘着シートを被着した被着体を焼成し、バインダーと熱分解性粘着剤を熱分解して、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具える。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１６】
酸化チタンを被着体に被着する方法として、ここでは３通りの方法を提示する。
【００１７】
第１の被着方法は、次の通りである。
【００１８】
まず、粘着シート１を製造する。この粘着シート１は、融着剤２、熱分解性粘着剤３、および媒体を含む分散体から、従来の方法で製造することができる。
【００１９】
本発明では融着剤としてガラスフリットが用いられ、低融点のガラスフリットであれば特に限定はないが、好ましくは融点が、３００〜１８００℃、さらに好ましくは３００〜７００℃のガラスフリットがよい。ガラスフリットの融点が３００℃より低いと、熱分解性粘着剤が熱分解する前にガラスフリットが溶融し、熱分解性粘着剤が除去されにくくなる。また、１８００℃より高いと、エネルギー消費量が多くなったり、被着体によっては変形してしまう被着体もある。具体的には、ＰｂＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、ＢａＯ−ＣａＯ−ＳｉＯ2 系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスなどが用いられ、好ましくは、ＰｂＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスであり、さらに好ましくは、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系ガラスである。また、このガラスフリットの平均粒径は、０．１〜３０μｍであり、好ましくは、０．１〜１０μｍである。融着剤としては、ガラスフリットの他にホーローフリット、釉薬フリットがある。
【００２０】
粘着シートに用いられる熱分解性粘着剤は、アクリル系、ゴム系、セルロース系などの樹脂で特に限定はないが、アクリル系のものが好ましい。特に、アクリル酸エステル系およびメタクリル酸エステル系などが好ましい。この熱分解性粘着剤は、ガラスフリット１００重量部に対して、５〜１００重量部、好ましくは１０〜８０重量部含む。
【００２１】
上述のガラスフリットと熱分解性粘着剤との分散体を得るために用いる溶媒としては、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、エタノール、メタノール、または水系（エマルション）などが挙げられるが、特にトルエン、酢酸エチル、ＭＥＫが好ましい。
【００２２】
また、必要に応じて添加剤を用いることができる。添加剤としては、分散剤、粘着付与剤、可塑剤、などを適宜用いることができる。分散剤は、溶液中へのガラスフリットの分散性の向上を目的とし、例えば、界面活性剤、パルミチン酸、ステアリン酸などがあり、粘着付与剤は、適度な粘着性を与えることを目的とし、例えば、ロジンエステル系、水素添加ロジンエステル系、テルペンフェノール系などがあり、可塑剤は粘性向上を目的とし、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、アジピン酸系、グリコールエステル系がある。
【００２３】
さらに、本発明の粘着シートの品質に悪影響を与えないものであれば、その他の添加剤も添加することができる。
【００２４】
これらの材料の分散体を得るために、ボールミル、三本ロール、などの混合方法で溶媒および熱分解性粘着剤にガラスフリットを分散する。
【００２５】
このガラスフリット２、熱分解性粘着剤３、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離フィルム４上に塗布して、これをドライヤーを用いて、温度６０〜１２０℃で乾燥し、厚さが１０〜３００μｍの均一な層を作り、粘着シート１を得る。その後、剥離フィルム４を貼付した粘着シート１の該剥離フィルムと反対の面に保護フィルムである剥離フィルム５を貼付する。
【００２６】
このようにして、ここで用いる粘着シート１を得る（図１の（ａ））。
【００２７】
得られた粘着シート１の厚さは、１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍである。粘着シートの厚さが、１０μｍより薄いと造膜性がなかったり粘着性が不足し、５００μｍより厚いと焼成時に発泡したりして平滑な面が得にくくなる。
【００２８】
剥離フィルム５を剥がし、粘着シート１を被着体６に被着する（図１の（ｂ））。被着体としては特に限定はないが、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００２９】
引き続き剥離フィルム４を剥がす（図１の（ｃ））。
【００３０】
次に、粘着シートを被着した被着体の粘着シート上に、市販の酸化チタン粉体７を均一に設ける（図１の（ｄ））。このときの均一に設けた酸化チタン粉体の量は、粘着シート上の表面積２５ｃｍ2 あたり、０．１〜１０ｇ、好ましくは０．１〜５ｇである。また、この酸化チタン粉体の平均粒径は０．００１〜１００μｍであり、好ましくは０．１〜３０μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいと、表面積が小さくなり光触媒作用が低下し、面が粗くなる。
【００３１】
引き続き、酸化チタン粉体を均一に設けた層を焼成し、熱分解性粘着剤を熱分解することによって、熱分解性粘着剤を粘着シート１より除去し、ガラスフリットを溶融して、酸化チタン粉体７を少なくともかなりの表面が露出するように、ガラス融着体８中に埋め込んだ状態の酸化チタン粉体を被着した被着体を得る（図１の（ｅ））。焼成温度は、材料によって異なるが、粘着シート中のガラスの溶融温度以上および熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００３２】
第２の被着方法は、次の通りである。
【００３３】
まず、酸化チタン含有粘着シート９を製造する。この酸化チタン含有粘着シート９は、酸化チタン粉体１０の他に融着剤（ガラスフリット）１１、熱分解性粘着剤１２、および媒体を含む分散体から従来の方法で製造することができる。
【００３４】
本発明で用いられる融着剤としてのガラスフリットの種類は、第１の被着方法で記載した通りである。
【００３５】
また、酸化チタン含有粘着シートに用いられる熱分解性粘着剤の種類は、第１の被着方法に記載した通りである。
【００３６】
酸化チタン含有粘着シートに含まれる酸化チタン粉体の量は、ガラスフリット１００重量部に対して、０．１〜１００重量部、好ましくは０．１〜５０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部である。酸化チタンの量が０．１重量部より少ないと光触媒性能が発揮されにくくなり、１００重量部より多いと均一に分散されにくくなる。また、酸化チタン粉体の平均粒径は０．００１〜１００μｍであり、好ましくは０．１〜３０μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいとコーティング時に沈降したり、均一に塗布することが困難となる。
【００３７】
上述の熱分解性粘着剤、ガラスフリットおよび酸化チタンの分散体を得るために用いる溶媒としては、第１の被着方法に記載したものが用いることができる。
【００３８】
また、必要に応じて添加剤を用いることができる。添加剤としては、第１の被着方法で記載したものを用いることができる。
【００３９】
さらに、本発明の酸化チタン含有粘着シートの品質に悪影響を与えないものであれば、その他の添加剤も添加することができる。
【００４０】
これらの材料の分散体を得るために、ボールミル、三本ロール、などの混合方法で溶媒および熱分解性粘着剤にガラスフリットと酸化チタンを均一に分散する。
【００４１】
この酸化チタン粉体１０、ガラスフリット１１、熱分解性粘着剤１２、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離フィルム１３上に塗布して、これをドライヤーを用いて温度約６０〜１２０℃で乾燥し、厚さが１０〜５００μｍの均一な層を作り、酸化チタン含有粘着シート９を得る。その後、剥離フィルム１３を貼付した酸化チタン含有粘着シート９の該剥離フィルムと反対の面に保護フィルムである剥離フィルム１４を貼付する。
【００４２】
このようにして、ここで用いる酸化チタン含有粘着シート９を得る（図２の（ａ））。
【００４３】
得られた酸化チタン含有粘着シート９の厚さは、１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍである。酸化チタン粘着シートの厚さが、１０μｍより薄いと造膜性がなかったり粘着性が不足し、５００μｍより厚いと焼成時に発泡したりして平滑な面が得にくくなる。
【００４４】
次に、剥離フィルム１４を剥がし、酸化チタン含有粘着シート９を被着体１５に被着する（図２の（ｂ））。被着体としては、前述したように、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００４５】
引き続き剥離フィルム１３を剥がす（図２の（ｃ））。
【００４６】
次に、酸化チタン含有粘着シート９を被着した被着体を焼成し、熱分解性粘着剤１２を熱分解することにより、熱分解性粘着剤１２を酸化チタン含有粘着シート９より除去し、ガラスフリット１１を溶融して、酸化チタン粉体１０を、ガラス融着剤１６により被着した被着体を得る（図２の（ｄ））。焼成温度は、材料によって異なるが、酸化チタン含有粘着シート中のガラスフリットの溶融温度以上および熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００４７】
第３の被着方法は、次の通りである。
【００４８】
まず、酸化チタン粉体１８、バインダー１９、および溶媒を含む分散体をコーターを用いて剥離性または剥離処理されたフィルム２０上に塗布して、これをドライヤーを用いて、温度８０〜１５０℃で乾燥し、均一な層を作り、酸化チタンコーティング層１７を得る（図３の（ａ））。
【００４９】
酸化チタンコーティング層１７の製造に用いられる酸化チタン粉体１８の平均粒径は、０．００１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜１μｍである。酸化チタン粉体の平均粒径が１００μｍより大きいと、コーティング時に沈降したり、均一に塗布することが困難となる。
【００５０】
酸化チタンコーティング層１７に用いられるバインダー１９は、熱分解性樹脂、無機系バインダー、例えばケイ素系バインダーなどである。このバインダーは、酸化チタン１００重量部に対して、多くても２００重量部、好ましくは１０〜１００重量部含む。バインダーの含有量が酸化チタン粉体１００重量部に対して非常に少ないとコーティング面が剥がれ易かったり、平滑性が損なわれる要因となり、２００重量部より多いと、酸化チタンがバインダー中に隠れて効果が発現されにくくなる。
【００５１】
好ましい酸化チタンコーティング層１７の厚さは、０．１〜１００μｍである。酸化チタンコーティング層１７の厚さが０．１μｍより薄いと酸化チタン粉体がガラス融着体中に埋もれてしまい、１００μｍより厚いと平滑面が得られない原因となり、効果が発現されにくくなる。
【００５２】
次に、第１の被着方法で用いたものと同様の粘着シート１の剥離フィルム５を剥がし、酸化チタンコーティング層１７と粘着シート１とを貼り合わせる（図３の（ｂ））。
【００５３】
次に、剥離フィルム４を剥がして、酸化チタンコーティング層１７と貼り合わせた粘着シート１を被着体２１に被着する（図３の（ｃ））。被着体２１としては、ガラス、ホーローやタイル陶磁器、ステンレスや鉄などの金属板などが挙げられる。
【００５４】
引き続きフィルム２０を剥がす（図３の（ｄ））。
【００５５】
次に、酸化チタンコーティング層１７に貼り合わされた粘着シート１を被着した被着体２１を焼成し、酸化チタンコーティング層１７中のバインダー１９と粘着シート中の熱分解性粘着剤３を熱分解することにより、被着体上からバインダー１９と熱分解性粘着剤３を除去し、ガラスフリット２を溶融して、酸化チタン粉体１８を少なくともかなりの表面が露出するように、ガラス融着体２２中に埋め込んだ状態の酸化チタン粉体１８を被着した被着体を得る（図３の（ｅ））。焼成温度は、粘着シート中のガラスフリットの溶融温度以上、熱分解性粘着剤の熱分解温度以上であればよく、通常３００℃以上である。
【００５６】
以下、本発明を実施例に基づき具体的に示すが、本発明は以下の実施例に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能である。
【００５７】
【実施例】
実施例１
本実施例では、粘着シートを用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００５８】
ガラスフリット １００重量部
ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2
平均粒径 ３μｍ
熱分解性粘着剤（ラウリルメタクリレート） ５０重量部
ロジン系粘着付与剤 ハーコリンＤＥ ５重量部
酢酸エチル ２５重量部
上記の材料をボールミルの混合機にいれて、１５分間にわたって混合し、均一な分散体を得た。
【００５９】
これを第１の剥離フィルム４（シリコーン樹脂で剥離処理したポリエステルフィルム、１２５μｍ）の上にコーターを用いて塗布した。次いで、温度９０℃、１分間で乾燥し、均一な厚さ５０μｍの粘着シート１を得た。その後、第１の剥離フィルム４を貼付した粘着シート１の該剥離フィルムと反対の面に第２の剥離フィルム５（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、３８μｍ）を貼付した。
【００６０】
次いで、ステンレス板上に第２の剥離フィルム５を剥がし、ステンレス板表面に粘着シートを貼り合わせて被着した。
【００６１】
さらに前述の剥離フィルム４を剥離した後、粘着シート１上に、平均粒径３μｍの酸化チタン粉体７をふるいを用いて０．０４ｇ／ｃｍ2 で、均一に設けた。
【００６２】
酸化チタン粉体７を均一に設けた被着体を引き続き、焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、熱分解性粘着剤３を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット２を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体７をガラス融着体８の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体７を被着した被着体６が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体７が均一に被着していることがわかった。
【００６３】
実施例２
本実施例では、酸化チタン含有粘着シートを用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００６４】
ガラスフリット １００重量部
ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2
平均粒径 ３μｍ
熱分解性粘着剤（ラウリルメタクリレート） ５０重量部
酸化チタン粉体 １０重量部
平均粒径 ３μｍ
ロジン系粘着付与剤 ５重量部
酢酸エチル ２５重量部
上記の材料をボールミルの混合機にいれて、１５分間にわたって混合し、均一な分散体を得た。
【００６５】
これを幅３００ｍｍの剥離フィルム１３（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、１２５μｍ）の上にコーターを用いて塗布した。次いで、これを温度９０℃、１分間で乾燥して均一な厚さ５０μｍの酸化チタン含有粘着シート９を得た。その後、剥離フィルム１３を貼付した酸化チタン含有粘着シート９の該剥離フィルムと反対の面に剥離フィルム１４（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、３８μｍ）を貼付した。
【００６６】
次いで、ガラス上に剥離フィルム１４を剥がし、ガラス表面に合わせて被着した。
【００６７】
さらに、前述の剥離フィルム１３を剥離した後、酸化チタン含有粘着シート９を被着した被着体１５を焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、熱分解性粘着剤１２を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット１１を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体１０をガラス融着体１６の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体１０を被着した被着体１５が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体１０が均一に被着していることがわかった。
【００６８】
実施例３
本実施例では、酸化チタンコーティング層と粘着シートとを貼り合わせて用いた酸化チタンの被着方法を例示する。
【００６９】
市販の光触媒酸化チタンとケイ素系バインダーからなるコーティング塗液（配合比：酸化チタン／バインダー＝１００／２５（重量比）、コーティング塗液の状態での酸化チタン平均粒径＝５０ｎｍ）をフィルム２０（シリコーン樹脂で剥離処理されたポリエステルフィルム、５０μｍ）の上にコーターを用いて３ｍ／分の速さで塗布した。次いで、これを温度１００℃、１分間で乾燥し、同様に均一な厚さ０．５μｍの酸化チタンコーティング層１７を得た。
【００７０】
粘着シート１としては、実施例１で得られた粘着シートを用いた。
【００７１】
次いで、粘着シート１の剥離フィルム５を剥がし、粘着シート１と得られた酸化チタンコーティング層１７とを貼り合わせた。
【００７２】
さらに、これを、ガラス上に剥離フィルム４を剥がし、ガラス表面と粘着シート面を合わせて被着した。
【００７３】
次いで、前述のフィルム２０を剥離した後、酸化チタンコーティング層１７と貼り合わせた粘着シート１を被着した被着体２１を焼成炉で、焼成温度６００℃で３０分間にわたって焼成し、バインダー１９と熱分解性粘着剤３を熱分解により除去し、さらに、ガラスフリット２を溶融した。このようにして、酸化チタン粉体１８をガラス融着体２２の中に一部埋め込んだ状態の、酸化チタン粉体１８を被着した被着体２１が得られた。被着体の表面を電子顕微鏡で観察すると、酸化チタン粉体１８が均一に被着していることがわかった。
【００７４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、被着体に光触媒酸化チタンを被着する際に、液だれ、塗布むらがないなどの良い作業環境で、被着体に容易に酸化チタンを被着できる。また、支持体に無機物のガラスフリットを用い、熱分解性粘着剤またはバインダーとして用いている有機物を焼成により完全に熱分解または昇華してしまうことにより、光触媒作用で分解されるおそれのある有機物が最終製品に含まれない。よって、抗菌タイル、セルフクリーニング建材などへの商品化が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【図２】第２の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【図３】第３の被着方法により酸化チタンを被着体に被着させる工程を表す図である。
【符号の説明】
１ 粘着シート
２、１１ 融着剤（ガラスフリット）
３、１２ 熱分解性粘着剤
４、５、１３、１４ 剥離フィルム
６、１５、２１ 被着体
７、１０、１８ 酸化チタン粉体
８、１６、２２ ガラス融着体
９ 酸化チタン含有粘着シート
１７ 酸化チタンコーティング層
１９ バインダー
２０ フィルム
Claims (7)
- 酸化チタンの被着方法であって、
熱分解性粘着剤と融着剤とを含む粘着シートを被着体に被着する工程と、
粘着シートを被着した被着体の粘着シート上に酸化チタン粉体層を設ける工程と、
酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を焼成し、前記熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えることを特徴とする酸化チタンの被着方法。 - 前記酸化チタン粉体層を設けた粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することを特徴とする請求項１に記載の酸化チタンの被着方法。
- 酸化チタンの被着方法であって、
熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含む酸化チタン含有粘着シートを被着体に被着する工程と、
酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を焼成し、前記熱分解性粘着剤を熱分解させ、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えることを特徴とする酸化チタンの被着方法。 - 前記酸化チタン含有粘着シートを被着した被着体を３００℃以上で焼成することを特徴とする請求項３に記載の酸化チタンの被着方法。
- 請求項３に記載の酸化チタンを被着する方法に用いられる酸化チタン含有粘着シートであって、該酸化チタン含有粘着シートが熱分解性粘着剤と融着剤と酸化チタン粉体とを含み、この配合割合が前記融着剤１００重量部を基準として、前記熱分解性粘着剤を５〜１００重量部および前記酸化チタン粉体を１〜１００重量部とすることを特徴とする酸化チタン含有粘着シート。
- 前記融着剤の融点が３００℃以上であることを特徴とする請求項５に記載の酸化チタン含有粘着シート。
- 酸化チタンの被着方法であって、
フィルム上に酸化チタン粉体とバインダーとからなる酸化チタンコーティング層を形成する工程と、
得られた酸化チタンコーティング層上に熱分解性粘着剤と融着剤とを含有する粘着シートを貼り合わせる工程と、
酸化チタンコーティング層に貼り合わされた粘着シートの粘着シート面を被着体に被着する工程と、
前記フィルムを剥離する工程と、
前記酸化チタンコーティング層に貼り合わせた粘着シートを被着した被着体を焼成し、前記バインダーおよび熱分解性粘着剤を熱分解して、酸化チタンを融着剤で被着体に被着する工程と、
を具えることを特徴とする酸化チタンの被着方法。
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|---|---|---|---|
| JP01057798A JP3983873B2 (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 酸化チタンの被着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP01057798A JP3983873B2 (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 酸化チタンの被着方法 |
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| JP01057798A Expired - Lifetime JP3983873B2 (ja) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | 酸化チタンの被着方法 |
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1998
- 1998-01-22 JP JP01057798A patent/JP3983873B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JPH11207189A (ja) | 1999-08-03 |
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