JP3976138B2

JP3976138B2 - Manufacturing method for interior parts for automobiles

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Publication number: JP3976138B2
Application number: JP2002351042A
Authority: JP
Inventors: 哲行大田; 正彦原; 洋行相澤
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-12-03
Filing date: 2002-12-03
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2022-12-03
Also published as: JP2004181757A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品の製造方法に係り、特に、表面に加飾性を高める装飾シートを装着した内装部品において、軽量で低コスト化を図るとともに、装飾シートの周縁端末部分の体裁を高めた自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して図１４乃至図１６を基に説明する。ドアトリム１は、所望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２の中接部に装飾シート３が圧着された意匠性を高めた構成となっている。更に詳しくは、図１５に示すように、ドアトリム本体２は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、かつドアトリム本体２の全体に亘り占有している樹脂芯材２ａの表面に、表面外観及び手触り感に優れた表皮２ｂを積層一体化して構成され、かつドアトリム本体２には、装飾シート３の周縁に沿って木目込み溝２ｃが形成され、この木目込み溝２ｃ内に装飾シート３の周縁端末部３ａを圧入することにより、装飾シート３の周縁部の見栄えを高めている。
【０００３】
上記樹脂芯材２ａの素材としては、成形性、コスト、機械物性等を考慮して、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂が使用され、表皮２ｂは、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境やリサイクル等を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。また、装飾シート３は、通常不織布が使用され、また、クッション性を考慮して、織布や不織布の裏面にウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちしたものも使用される場合がある。
【０００４】
図１６は、ドアトリム本体２に形成されている木目込み溝２ｃ内に装飾シート３の周縁端末部３ａを圧入した状態を示し、この木目込み溝２ｃは、以下に説明するドアトリム本体２の成形金型の強度上の制約から、木目込み溝２ｃの溝幅が２ｍｍ以上、溝深さが９ｍｍ以下、また、コーナー部のＲが３ｍｍ以上のように、寸法が限定されているのが実情である。
【０００５】
次いで、図１７乃至図１９に基づいて、従来のドアトリム１の製造方法の概要について簡単に説明する。まず、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１７を基に説明する。ドアトリム本体２を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００６】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム本体２の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００７】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００８】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮２ｂを金型内にセットし、その後、図１８に示すように、成形上下型５，６を型締めする直前か、または型締め後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２ａを所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを一体成形して、ドアトリム本体２の成形が完了する（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
尚、図１７では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、上述したように、溶融樹脂Ｍを成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填して、ドアトリム本体２を所要形状に成形しても良い。このとき、木目込み溝２ｃも一体に形成される。
【００１０】
次いで、図１９に示すように、所望形状に成形されたドアトリム本体２の表面所定箇所に装飾シート３を圧着する工程について説明すると、圧着下型８ａの表面にドアトリム本体２をセットした後、表面所定箇所に装飾シート３を載置し、更に上側から圧着上型８ｂを下降させて圧着上型８ｂの下面に設けた木目込みバー９がドアトリム本体２に形成された木目込み溝２ｃに侵入することで、装飾シート３をドアトリム本体２の表面に圧着固定するとともに、周縁端末部３ａを木目込み溝２ｃ内に圧入処理してドアトリム１の製造が完了する。
【００１１】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１３】
また、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１４】
更に、装飾シート３の周縁部においては、図１６に示すように、装飾シート３の周縁端末部３ａがドアトリム本体２の木目込み溝２ｃ内に圧入処理されているが、木目込み溝２ｃの形状そのものが、成形金型４の強度上の制約により、木目込み溝２ｃの溝幅が２ｍｍ以上で、かつ溝深さが９ｍｍ未満のように制約を受けるため、装飾シート３の周縁端末部３ａの切断木口が外部から見える恐れがあり、装飾シート３周縁部の見栄えを低下させるという不具合が従来から指摘されている。
【００１５】
更に、図１６に示すように、木目込み溝２ｃの裏面には、変形することのない樹脂芯材２ａがあり、木目込み溝２ｃの中に木目込む装飾シート３の厚みは表皮２ｂのクッション性を考慮しても木目込み溝２ｃに対し、それ程厚く設定することができない。
【００１６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、しかも高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、更に、加飾性を有する装飾シート端末部分の見栄えを高めることができる自動車用内装部品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重のかかる部位に剛性に優れた樹脂リブを配置することで対応し、更に、装飾シートの周縁端末部を木目込み処理する木目込み溝を発泡樹脂基材に設けることで、本発明を完成するに至った。
【００１８】
すなわち、本発明は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材と、上記発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとからなる内装トリム本体と、この内装トリム本体の表面所定箇所に装着される装飾シートとから構成される自動車用内装部品の製造方法において、成形上型に装飾シートのサポート機能及び木目込み処理機能を付設して、成形上型の型面に装飾シートをセットする一方、成形金型内に、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートをセットする装飾シートと発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型の製品キャビティ形状に沿って発泡樹脂基材を所要形状に成形する一方、木目込み溝を形成し、更に、発泡樹脂基材の表面側に装飾シートを圧着固定するとともに、成形金型の型締め直前、または型締め後のいずれかのタイミングで成形下型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化し、成形上型に付設したガイド凸条により装飾シートの周縁端末部を内装トリム本体の木目込み溝内に圧入処理する内装トリム本体及び装飾シートの成形工程とからなることを特徴とする。
【００１９】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００２０】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００２１】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２２】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２３】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２４】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２５】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２６】
そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などの表皮を使用できる。これら表皮を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２７】
更に、内装トリム本体の表面に圧着される装飾シートとしては、クロス、不織布等の布地シートが内装トリム本体の外観風合いとのアクセントを考慮した場合好ましく、クロス、不織布等の単体シートの他に、これら織布、不織布シートの裏面にウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちしたソフト感のある装飾シートを使用することもできる。
【００２８】
また、上記装飾シートの周縁端末部を圧入するために、内装トリム本体に凹設される木目込み溝は、従来の硬質樹脂を使用するのに替えて、発泡樹脂シートの絞り成形時に同時にプレス成形する関係上、型締め力が低減できるため、型強度上の問題から木目込み溝の寸法が制約されることがない。従って、従来に比べ、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できる。
【００２９】
そして、本願発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、保形性を有する発泡性樹脂基材の表面側に加飾性を有する表皮が積層され、かつ裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００３０】
また、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた積層構造体が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００３１】
更に、樹脂リブのリブ厚みは、例えば製品に外力が大きく加わる部位などはリブ厚みを厚く設定し、比較的外力が加わりにくい部位はリブ厚みを薄肉にするなど、リブ厚みを適宜可変させることができる。従って、必要最小限度の樹脂材料を使用すれば足り、製品の軽量化やコストダウンに寄与できる。また、樹脂リブにクリップ座、あるいは各種エスカッション部品を取り付けるための取付座を一体に形成することもできる。
【００３２】
また、装飾シートの周縁端末部を圧入するために、内装トリム本体の木目込み溝は、発泡樹脂基材の成形時一体に成形されるため、木目込み溝に必要とされる型強度が従来に比べ緩和でき、例えば、溝幅を２ｍｍ以下、溝深さを９ｍｍ以上、コーナー部のＲを３ｍｍ以下にでき、木目込み溝内に装飾シートの周縁端末部を圧入処理すれば、周縁端末部の切断木口が外部に目立つことがなく、装飾シートの周縁部分の見栄えを高めることができる。
【００３３】
更に、木目込み溝を形成する発泡樹脂基材の裏面には、木目込み溝の溝幅を制限する樹脂芯材がないため、発泡樹脂基材のフレキシビリティ（弾性）を利用して、薄い装飾シートは勿論のこと、従来に比べて厚い装飾シートも使用可能となり、自動車用内装部品のバリエーションを増大させることができる。
【００３４】
そして、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できるため、装飾シートを内装トリム本体に対して位置決めする際、多少のセットバラツキを吸収することができるとともに、切断木口に多少の凹凸が生じたり、シャープなラインでなくても外部に目立つことがないため、装飾シートのトリムカット作業も比較的ラフに行なえる。
【００３５】
次いで、本願発明における好ましい実施の形態においては、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとからなる内装トリム本体と、この内装トリム本体の表面所定箇所に装着される装飾シートとから構成される自動車用内装部品の製造方法において、成形金型内に、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートをセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型の製品キャビティ形状に沿って発泡樹脂基材を所要形状に成形し、かつ成形金型により発泡樹脂基材に木目込み溝を一体成形するとともに、成形金型の型締め直前、または型締め後のいずれかのタイミングで成形下型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化して内装トリム本体を成形する内装トリム本体の成形工程と、成形金型から内装トリム本体を脱型した後、圧着金型により内装トリム本体の表面に装飾シートを圧着するとともに、装飾シートの周縁端末部を内装トリム本体における発泡樹脂基材に形成した木目込み溝に圧入する際、発泡樹脂基材の弾性作用により、装飾シートの異なる厚み仕様に対応して木目込み処理を行なう装飾シートの圧着工程とからなることを特徴とする。
【００３６】
ここで、成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する成形下型と、成形下型に連結される射出機から構成され、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面上に供給されるが、成形上型が下死点まで下降して、成形上下型を型締めした後、溶融樹脂が所定の射出圧で成形下型の溝部内に射出充填される。
【００３７】
従って、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートは、成形金型の型面形状に沿って成形されるとともに、溶融樹脂が成形下型の溝部内に射出充填されることにより、樹脂リブが形成され、これら樹脂リブが発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される。尚、成形上下型を型締めする前に、溶融樹脂を成形型内に供給し、型締めによるプレス圧で成形下型の溝部内に充填させるようにしても良い。
【００３８】
そして、製品形状が三次元形状に設定されている場合には、前工程でヒーター等により加熱軟化処理を行なった後、発泡樹脂シートを成形金型内にセットする。
【００３９】
更に、成形金型内に加熱軟化状態の発泡樹脂シートを供給した後、成形金型を型締めすれば、発泡樹脂シートが所要形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材が得られる。従って、保形性を有する軽量な発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブを積層一体化できる。尚、最終製品形状が高展開状であれば、成形金型の型締めを複数回行ない、最終の型締め工程で溶融樹脂の射出を行なうと良い。更に、製品形状が高展開率部分を含む場合には、成形上型に真空吸引機構を配設し、成形上型の型面に沿って真空吸引力により発泡樹脂基材を所要形状に成形するようにしても良い。
【００４０】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブだけを成形するため、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、しかも従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も少ないため、製品の成形サイクルも短縮化できる。
【００４１】
更に、発泡樹脂シートを絞り成形することで、所望の曲面形状に成形するとともに、所定寸法の木目込み溝を一体成形するというものであるから、従来の硬質樹脂の射出成形に比べ、成形金型に加わる負荷が低減できることから、成形金型の強度を考慮して、木目込み溝の寸法に制約を受けることがない。
【００４２】
また、本発明方法によれば、成形金型の負荷を軽減できることから、発泡樹脂シートの成形時、装飾シートを同時成形しても、装飾シートの毛倒れが生じることがなく、従来、同時成形では表面外観不良が生じていたが、本発明方法で初めて同時成形が可能となり、成形サイクルを短縮化することができる。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリムの製造方法を例示して説明する。
【００４４】
図１乃至図１０は本発明の参考例を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの形状を示す正面図、図４は同自動車用ドアトリムにおける木目込み溝付近の構成を示す断面図である。また、図５，図６は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示し、図５は成形金型の全体図、図６は木目込み溝対応部分の成形金型を示す断面図、図７乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示すもので、図７は発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図、図８は発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図、図９はドアトリム本体の成形工程を示す説明図、図１０は装飾シートの圧着工程を示す説明図である。
【００４５】
更に、図１１乃至図１３は本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の一実施形態を示すもので、図１１は成形金型の全体図、図１２は同成形金型における装飾シート装着部分の構成を示す拡大図、図１３は同成形金型を使用したドアトリムの成形工程を示す説明図である。
【００４６】
まず、図１乃至図１０に基づいて、本発明の参考例について説明する。図１，図２において、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、車体パネルの室内側に装着されるドアトリム本体２０と、このドアトリム本体２０の中接部分に装着される中接部材３０とから大略構成されている。
【００４７】
更に詳しくは、上記自動車用ドアトリム１０には、各種機能部品が装着されている。すなわち、ドアロック機構を解除するインサイドハンドルエスカッション１１、また、アームレスト部に取り付けられるパワーウインドウスイッチフィニッシャー１２、プルハンドル１３、アームレスト部下方に設けられるポケット開口の周縁に付設されるポケットエスカッション１４、その前方側に取り付けられるスピーカグリル１５等が装着されている。
【００４８】
そして、図２に示すように、車体パネルＰに装着される自動車用ドアトリム１０は、ドアトリム本体２０としては、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される表皮２３とから大略構成されている。
【００４９】
また、ドアトリム本体２０の表面に装着される中接部材３０は、発泡樹脂基材２１に凹設した木目込み溝２４内に中接部材３０の周縁端末部３１が圧入処理されている。
【００５０】
次いで、上記各部材を更に詳細に説明する。上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、発泡樹脂シートに加熱軟化処理を行なわずにフラット形状に成形することができる。
【００５１】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００５２】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリム本体２０は、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の特に車室内の騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシート、ＴＰＯシート等の合成樹脂シートや、これら合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材を積層した積層シート材料、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。尚、表皮２３としてＴＰＯシートを使用した場合、材料全てをポリオレフィン系樹脂に統一できるため、リサイクル面で有利である。
【００５３】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００５４】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００５５】
更に、本願発明の参考例においては、ドアトリム本体２０の剛性強化部分には、樹脂リブ２２の本数を多く設定するという構成を採用しているが、ドアトリム本体２０の外周縁に沿って外周リブを設定し、この外周リブ同士を橋渡しリブで連接するという樹脂リブ２２の構成を採用しても良い。そして、外周リブを設けた場合には、ドアトリム本体２０の形状保持性を良好に維持できるとともに、車体パネルや相手部品との合わせ管理を精度良く行なえる。
【００５６】
次に、装飾シートとしての中接部材３０は、クロス，不織布、あるいはクロスと不織布裏面にポリウレタンフォームやポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちしたクッション性に優れた積層シート材料を使用することができ、本実施形態においては、不織布を使用している。
【００５７】
更に、中接部材３０の周縁端末部３１を圧入するために、ドアトリム本体２０に形成されている木目込み溝２４は、この参考例では発泡樹脂基材２１の成形時に所望深さに形成されており、特にこの参考例においては、図４に示すように、木目込み溝２４の溝幅ａが２ｍｍ以下で、溝深さｂが９ｍｍ以上、更に好ましくは、木目込み溝２４のコーナー部ｃのＲが３ｍｍ以下のように、溝幅ａを狭く、かつ溝深さｂが深く設定されている。
【００５８】
このことは、中接部材３０の周縁端末部３１を木目込み溝２４内に圧入した際、木目込み溝２４の開口に隙間が生じることがなく、かつこの隙間から中接部材３０の周縁端末部３１（切断木口）が露出するのを可及的に防止できる。従って、中接部材３０の周縁部の見栄えを著しく高めることができる。
【００５９】
また、木目込み溝２４の溝幅ａを２ｍｍ以下のように狭く形成できることから、例えば、中接部材３０の厚みを薄く設定しても、隙間が生じることがなく、また、木目込み溝２４を形成する発泡樹脂基材２１の裏面には、木目込み溝２４の溝幅を制限する樹脂芯材がないため、発泡樹脂基材２１のフレキシビリティ（弾性）を利用して、従来に比べて厚い中接部材３０も使用可能となり、中接部材３０の材料自由度を薄肉のものから厚肉のものまで自由に選択することができる等、材料選択の幅を拡げることができるという有利さも備えている。
【００６０】
次に、図１乃至図４に示すドアトリム１０の製造方法について、以下に説明する。まず、図５で成形金型４０の全体構造について説明し、図６で成形金型４０における木目込み溝２４形成部分の構成について説明する。
【００６１】
図５において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００６２】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００６３】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面の樹脂リブ２２に対応する溝部４２４内に供給される。
【００６４】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２５が突設され、このガイドポスト４２５は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００６５】
更に、図６に示すように、発泡樹脂基材２１に木目込み溝２４を形成するために、成形上型４１には、中接部材３０の周縁形状に沿ってループ状に凸条４１４が突設形成され、これに対応して、成形下型４２には、凹条４２６が凹設されている。尚、成形上型４１に形成される凸条４１４の寸法が木目込み溝２４の寸法を決定する。この凸条４１４の寸法について、前記に示す寸法に設定可能となった理由としては、木目込み溝２４の裏面に樹脂がないため、従来のように樹脂圧が加わらないことと、発泡樹脂基材２１の弾性によるためである。また、成形上型４１には、発泡樹脂基材２１の成形性を高めるために、真空吸引機構が付設されていても良い。
【００６６】
次に、図７乃至図１０に基づいて、自動車用ドアトリム１０の製造方法における各工程について、順を追って説明する。まず、図７に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に表皮２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。尚、この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み２ｍｍ）が使用されている。
【００６７】
次いで、図８に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（表皮２３をラミネートしている）を成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティにセットする。
【００６８】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降し、図９に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が成形されるとともに、樹脂リブ２２を形成するために、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じて溶融樹脂Ｍが射出充填される。尚、この溶融樹脂Ｍとしては、住友ノーブレンＡＸ５６８（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。また、溶融樹脂Ｍの射出タイミングを成形上下型４１，４２の型締め前に設定し、型締め時のプレス圧で溶融樹脂Ｍをキャビティ内に行き渡らせるようにしても良い。
【００６９】
そして、ドアトリム本体２０の成形工程が完了すれば、図１０に示すように、ドアトリム本体２０に中接部材３０を圧着一体化する工程に供給される。すなわち、圧着用下型６０上にドアトリム本体２０をセットした後、中接部材３０を載置し、圧着用上型６１を下降させ、この圧着用上型６１の下面に設けた木目込みバー６２をドアトリム本体２０の木目込み溝２４内に挿入させることにより、中接部材３０の周縁端末部３１を木目込み溝２４内に圧入固定することができる。尚、ドアトリム本体２０の表面には、予め接着剤が塗布されている。
【００７０】
次いで、図１１乃至図１３は、上記自動車用ドアトリム１０の製造方法の一実施形態を示すもので、ドアトリム本体２０の成形工程と、中接部材３０の圧着工程とを同一の成形金型４０を使用して同一工程で行なうことで、製造工程を大幅に短縮化できるという有利さを備えている。
【００７１】
すなわち、図１１に示すように、成形金型４０の構成は、前述した参考例に使用した構成とほぼ同一であり、ただ相違する点は、成形金型４０における成形上型４１に中接部材３０のサポート機能及び木目込み処理機能を付設したことにある。
【００７２】
すなわち、図１２に拡大して示すように、成形上型４１には、真空吸引孔４１５が集中的に中接部材３０装着部分に設けられており、かつ成形上型４１には、中接部材３０の周縁端末部３１を鉛直下方に向けて立ち上がらせるためのガイド凸条４１６が形成されている。このガイド凸条４１６は、中接部材３０の周縁端末部３１を圧入する木目込みバーの機能を備えるとともに、中接部材３０の周縁端末部３１を立ち上がらせるガイドとしての機能を備えている。
【００７３】
そして、実際の成形においては、図１３に示すように、発泡樹脂シートＳが成形上下型４１，４２により絞り成形される際、成形上下型４１，４２のプレス圧や成形上型４１の真空圧により、発泡樹脂基材２１は中接部材３０の周縁端末部３１を包み込むように成形され、中接部材３０の周縁端末部３１が発泡樹脂基材２１や表皮２３と一体化することで、外観見栄えは前述参考例より向上するものと思われる。
【００７４】
そして、このように、ドアトリム本体２０の成形工程と、中接部材３０の圧着工程とを同一の成形金型４０で同一工程で行なうことが可能になった理由としては、以下の要因によるものと考えられる。すなわち、ドアトリム本体２０の成形金型４０の型締め力は、発泡樹脂シートＳを所望形状に成形して発泡樹脂基材２１を成形するだけで良いため、従来の射出成形に比べ型締め圧力が大幅に軽減できることに加えて、従来のように、全面に樹脂芯材がある場合に比べて、発泡樹脂基材２１の弾性作用を利用できることにより、初めて中接部材３０の一体成形を可能にし、製造工程を大幅に短縮化できるとともに、中接部材３０に織布、不織布等の布地シートを使用した場合において、毛倒れによる見栄え低下を確実に防止できるという利点がある。
【００７５】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面で、かつ製品の外周縁など、剛性が要求される部位に積層一体化される樹脂リブとからなるトリム本体に装飾シートを圧着して構成されるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも、多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという作用効果を有する。
【００７６】
更に、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂基材の裏面側に樹脂リブを成形するという工程を採用すれば、樹脂成形体である樹脂リブの投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来できるという作用効果を有する。
【００７７】
また、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、装飾シートの周縁端末部を圧入する木目込み溝は、発泡樹脂基材に形成されるため、発泡樹脂基材の成形時における型締め圧力の関係で、木目込み溝の寸法上の制約が緩和できることから、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できることから、装飾シートの周縁端末部の切断木口が外部から目立つことがなく、しかも、木目込み溝の溝幅を装飾シートの厚みとほぼ等しく設定できることから、装飾シートの周縁部分の見栄えを高め、内装部品の外観意匠性を向上させることができるという効果を有する。
【００７８】
更に、木目込み溝の寸法上の制約を緩和できることから、装飾シートの素材として、薄肉から厚肉のものまで幅広い素材を使用することができ、装飾シートの材料自由度を大幅に高めることができるという効果を有する。
【００７９】
また、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、発泡樹脂基材の成形時に木目込み溝を一体に成形するため、成形時の型締め圧力を軽減できることから、装飾シートを一体成形しても、装飾シートの表面上の毛倒れが発生することがないため、内装トリム本体の成形工程と、装飾シートの圧着工程を同一の成形金型で同一工程で行なうことができ、製造工程を大幅に短縮化できることから、大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の参考例である自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの形状を示す正面図である。
【図４】図１に示す自動車用ドアトリムにおける木目込み溝部の構成を示す断面図である。
【図５】図１に示すドアトリムの製造に使用する成形金型の全体構成を示す説明図である。
【図６】図５に示す成形金型における木目込み溝に対応する箇所の構成を示す拡大断面図である。
【図７】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図８】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図９】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリム本体に中接部材を圧着する圧着工程を示す説明図である。
【図１１】本発明に係る自動車用ドアトリムの製造方法の一実施形態に使用する成形金型を示す全体図である。
【図１２】図１１に示す成形金型における中接部材装着箇所を示す拡大断面図である。
【図１３】本発明に係る自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程と中接部材の圧着工程とを同一工程で実施する工程を示す説明図である。
【図１４】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１５】図１４中XV-XV線断面図である。
【図１６】従来のドアトリムにおける木目込み溝の構成を示す説明図である。
【図１７】従来のドアトリムの製造方法における材料のセット工程を示す説明図である。
【図１８】従来のドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程を示す説明図である。
【図１９】従来のドアトリム本体に中接部材を圧着する工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０自動車用ドアトリム
１１インサイドハンドルエスカッション
１２パワーウインドウスイッチフィニッシャー
１３プルハンドル
１４ポケットエスカッション
１５スピーカグリル
２０ドアトリム本体
２１発泡樹脂基材
２２樹脂リブ
２３表皮
３０中接部材
３１周縁端末部
４０成形金型
４１成形上型
４１４凸条
４１６ガイド凸条
４２成形下型
４２６凹条
４３射出機
５０ヒーター装置
６０圧着用下型
６１圧着用上型
６２木目込みバー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  This invention includes door trims, rear parcel shelves, floor trims, trunk trims, rear side trims, etc.Manufacturing method for interior parts for automobilesIn particular, interior parts with a decorative sheet on the surface that enhances decorating are lighter and less expensive, and the appearance of the peripheral edge of the decorative sheet has been improved.Manufacturing method for interior parts for automobilesAbout.
[0002]
[Prior art]
For example, the configuration of automobile interior parts will be described with reference to FIGS. The door trim 1 has a configuration in which a design property is enhanced by a decorative sheet 3 being pressure-bonded to an inscribed portion of a door trim main body 2 formed in a desired curved surface shape. More specifically, as shown in FIG. 15, the door trim main body 2 has a shape retaining property and attachment rigidity to the vehicle body panel, and is provided on the surface of the resin core material 2 a occupied throughout the door trim main body 2. The door trim main body 2 is formed by laminating and integrating the outer skin 2b excellent in appearance and touch feeling, and a wood groove 2c is formed along the periphery of the decorative sheet 3, and the periphery of the decorative sheet 3 is formed in the wood groove 2c. By press-fitting the terminal portion 3a, the appearance of the peripheral edge of the decorative sheet 3 is enhanced.
[0003]
As the material of the resin core material 2a, a polypropylene resin mixed with talc is used in consideration of moldability, cost, mechanical properties, etc., and the skin 2b itself does not have shape retention, A laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene foam is laminated on the back side of a synthetic resin sheet such as a bi-sheet is used. Recently, in consideration of the environment and recycling, an elastomer sheet such as a TPO (thermoplastic olefin) sheet is used. There is a tendency to frequently use a laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene foam is laminated on the back surface. The decorative sheet 3 is usually made of non-woven fabric, and in consideration of cushioning properties, there may be used a woven fabric or non-woven fabric backed with a cushion layer such as urethane foam.
[0004]
FIG. 16 shows a state in which the peripheral end portion 3a of the decorative sheet 3 is press-fitted into the wood groove 2c formed in the door trim body 2, and this wood groove 2c is formed in a molding die of the door trim body 2 described below. In actuality, due to strength constraints, the size of the grained groove 2c is limited such that the groove width is 2 mm or more, the groove depth is 9 mm or less, and the corner portion R is 3 mm or more.
[0005]
Next, an outline of a conventional method for manufacturing the door trim 1 will be briefly described with reference to FIGS. First, a conventional example of the method for forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. A molding die 4 for molding the door trim main body 2 includes a molding upper mold 5 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower mold 6 that forms a pair with the molding upper mold 5, and an injection that is connected to the molding lower mold 6. The machine 7 is generally configured.
[0006]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, the upper mold 5 is provided with a cavity 5a and the lower mold 6 is provided with a core 6a in order to shape the product shape of the door trim body 2. ing. In order to move the molding upper die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the molding lower die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage of molten resin from the injection machine 7.
[0007]
Further, in order to maintain an appropriate posture, the upper molding die 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at the four corners of the lower molding die 6, and the molding upper die 5 has guides corresponding to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0008]
Therefore, when the molding upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 2b is set in the mold, and then, as shown in FIG. 18, immediately before the molding upper and lower molds 5 and 6 are clamped, or the mold The molten resin M is injected and filled from the injection machine 7 through the manifold 6b and the gate 6c into the product cavity between both molds at any timing after the fastening, thereby forming the resin core 2a into a required curved shape. Then, the skin 2b is integrally formed on the surface of the resin core material 2a, and the molding of the door trim body 2 is completed (see, for example, Patent Document 1).
[0009]
In FIG. 17, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6 a in an open state. However, as described above, the molten resin M is cavityd after the upper and lower molds 5 and 6 are clamped. The door trim body 2 may be molded into a required shape by injection filling. At this time, the wood groove 2c is also formed integrally.
[0010]
Next, as shown in FIG. 19, the process of crimping the decorative sheet 3 to a predetermined portion of the surface of the door trim body 2 molded into a desired shape will be described. After the door trim body 2 is set on the surface of the crimped lower die 8 a, The decorative sheet 3 is placed at a predetermined location, and the upper crimping die 8b is further lowered from the upper side, and the graining bar 9 provided on the lower surface of the crimping upper die 8b enters the graining groove 2c formed in the door trim body 2. The decorative sheet 3 is crimped and fixed to the surface of the door trim main body 2, and the peripheral edge portion 3a is press-fitted into the wood groove 2c to complete the manufacture of the door trim 1.
[0011]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-138268 (Page 2, FIGS. 3 and 4)
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, since the projected area of the resin core material 2a is large, there are problems that the material cost is high and the product is heavy.
[0013]
Further, since the projected area of the resin core material 2a is large, it is necessary to set the injection pressure at the time of molding high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold is increased. In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle becomes longer, which is a major factor for reducing productivity.
[0014]
Further, as shown in FIG. 16, the peripheral edge portion 3 a of the decorative sheet 3 is press-fitted into the wood groove 2 c of the door trim body 2 at the peripheral edge of the decorative sheet 3. Because of the restriction on the strength of the molding die 4, the groove width of the grained groove 2c is restricted to be 2 mm or more and the groove depth is less than 9 mm. It has been pointed out that there is a problem that the appearance of the peripheral edge of the decorative sheet 3 is lowered because it may be visible from the outside.
[0015]
Further, as shown in FIG. 16, there is a resin core material 2a that does not deform on the back surface of the grained groove 2c, and the thickness of the decorative sheet 3 that is grained into the grained groove 2c takes into account the cushioning property of the skin 2b. Even so, it cannot be set so thick for the grained groove 2c.
[0016]
  The present invention has been made in view of such circumstances, and can provide an interior part for an automobile that can promote weight reduction and can be reduced in cost with high rigidity. Further, the decorative sheet terminal portion having a decorative property can be provided. Can enhance the appearanceManufacturing method for interior parts for automobilesThe purpose is to provide.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
As a result of earnest research, the present inventors have given the function as a core material by imparting shape retention to the foamed resin sheet that has been used conventionally as the skin, and more. In addition, resin ribs with excellent rigidity are arranged at places where rigidity is required, that is, peripheral parts and panels of products, parts mounting parts, and parts where load is applied, and further, the peripheral edge part of the decorative sheet is treated with grain. The present invention has been completed by providing a grooved groove in the foamed resin base material.
[0018]
  That is,The present invention includes an interior trim body formed of a foamed resin base material having a shape-retaining property and a shape retention, and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. In an automobile interior part manufacturing method comprising a decorative sheet mounted on a predetermined surface of a mold, a decorative upper sheet mold is provided with a decorative sheet support function and a graining processing function. While the sheet is set, the decorative mold and the foamed resin sheet are set in the molding die, the foamed resin base material is set, and the molding die is clamped to form the molding die. The foamed resin base material is molded into the required shape along the product cavity shape, while a grained groove is formed, and a decorative sheet is crimped and fixed to the surface side of the foamed resin base material, and immediately before the mold is clamped Alternatively, the molten resin is injected and filled into the groove of the molded lower mold at any timing after the mold clamping, and the resin ribs are laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material, and the guide ridges attached to the molded upper mold It is characterized by comprising a trim trimming step of an interior trim main body and a decorative sheet in which a peripheral edge portion of the decorative sheet is press-fitted into a grain groove of the interior trim main body.
[0019]
Here, the interior parts for automobiles can be applied to door trims, rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, rear side trims, and the like.
[0020]
When the foamed resin base material having shape retention is close to a flat shape, the heat softening process is omitted and the molded shape is formed into a desired shape by a mold, but when applied to a three-dimensional product, a foamed resin sheet After heat-softening treatment, the shape is maintained by molding it into a desired curved surface shape in a molding die. If the product shape includes a high development rate, the foamed resin sheet is heat-softened, and then a vacuum suction mechanism is provided in the molding die and vacuum suction is performed on the foaming resin sheet along the inner surface of the molding die. A force may be applied.
[0021]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. The thermoplastic resin may be one type of thermoplastic resin or two or more types of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, and the like can be used.
[0022]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound or an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0023]
The foamed resin base material obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after heat softening treatment preferably has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and strength of the product. The cell diameter of the foamed resin base material at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is 0.5 to 30 mm, preferably 1 to 10 mm.
[0024]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Generally, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, polyamide resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) can be preferably used. Resin, polycarbonate resin, etc. can be used.
[0025]
Moreover, you may mix various fillers in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Moreover, various additives, such as antioxidant, a ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent, may be mix | blended.
[0026]
And in order to improve an external appearance design property, skins, such as a woven fabric, a nonwoven fabric, a knitted fabric, a sheet | seat, a film, a foam, a net-like material, can be used for the surface of a foamed resin base material. Although the material which comprises these skins is not specifically limited, It is more preferable to use the raw material which has air permeability, such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric, in order to utilize the sound absorption performance of a foamed resin base material.
[0027]
Furthermore, as a decorative sheet to be pressure-bonded to the surface of the interior trim body, a cloth sheet such as a cloth or nonwoven fabric is preferable in consideration of an accent with the appearance texture of the interior trim body, in addition to a single sheet such as a cloth or nonwoven fabric, It is also possible to use a soft decorative sheet with a cushion layer such as urethane foam or polypropylene foam on the back side of these woven fabric and nonwoven fabric sheet.
[0028]
Further, in order to press-fit the peripheral end portion of the decorative sheet, the wood groove formed in the interior trim body is press-molded simultaneously with the drawing of the foamed resin sheet, instead of using a conventional hard resin. For this reason, since the clamping force can be reduced, the size of the grained groove is not restricted due to the problem of the mold strength. Therefore, compared with the prior art, the groove width of the grained groove can be narrowed and the groove depth can be set deep.
[0029]
  And according to the present inventionManufacturing method for interior parts for automobilesAccording to the present invention, a decorative skin is laminated on the front surface side of the foamable resin base material having shape retention, and a resin rib is laminated and integrated on the back surface side in order to reinforce rigidity. Therefore, the conventional resin core material can be abolished. Therefore, by eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight of the product can be reduced and the resin material can be saved, so that the material cost can be reduced at the same time.
[0030]
In addition, the porous sound absorbing function of the foamed resin base material provides a laminated structure with excellent sound absorbing performance, and when a polyolefin resin is used as the material for the foamed resin base material and resin rib, Since it is unified, the separation process can be abolished and the recycling work can be simplified.
[0031]
Furthermore, the rib thickness of the resin rib can be varied as appropriate, for example, by setting the rib thickness to be thick at a site where a large external force is applied to the product, and by reducing the rib thickness at a site where a relatively low external force is applied. it can. Therefore, it is sufficient to use the minimum necessary amount of resin material, which can contribute to weight reduction and cost reduction of the product. Moreover, the clip seat or the attachment seat for attaching various escutcheon parts can also be integrally formed in the resin rib.
[0032]
In order to press-fit the peripheral edge of the decorative sheet, the wood trim groove of the interior trim body is formed integrally when molding the foam resin base material, so the mold strength required for the wood groove is less than before. For example, if the groove width is 2 mm or less, the groove depth is 9 mm or more, the corner R is 3 mm or less, and the peripheral end portion of the decorative sheet is press-fitted into the grained groove, the cutting end of the peripheral end portion is The appearance of the peripheral portion of the decorative sheet can be enhanced without conspicuous outside.
[0033]
Furthermore, since there is no resin core material that restricts the groove width of the grained groove on the back surface of the foamed resin base material forming the grained groove, a thin decorative sheet is obtained by utilizing the flexibility (elasticity) of the foamed resin base material. Of course, a thicker decorative sheet can be used as compared with the prior art, and the variation of automobile interior parts can be increased.
[0034]
And since the groove width of the grained groove can be narrowed and the groove depth can be set deep, when positioning the decorative sheet with respect to the interior trim body, it is possible to absorb some set variations and to slightly cut the cut end. Even if unevenness is generated or it is not a sharp line, it does not stand out to the outside, so the trim sheet can be trimmed relatively easily.
[0035]
  ThenIn a preferred embodiment of the present invention,An interior trim body formed of a foamed resin base material having a shape-retaining property and a shape retaining property; and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material; and a predetermined surface of the interior trim body In a method for manufacturing an interior part for an automobile composed of a decorative sheet attached to a location, a foamed resin sheet setting process for setting a foamed resin sheet, which is a material of a foamed resin base material, in a molding die, and molding The molds are clamped together, the foamed resin base is molded into the required shape along the product cavity shape of the mold, and the wood groove is integrally formed in the foamed resin base with the mold. Immediately before or after mold clamping, the molten resin is injected and filled into the groove of the molded lower mold, and the resin rib is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material to install the interior trim body. Within molding After trimming the trim body and removing the interior trim body from the mold, the decorative sheet is crimped to the surface of the interior trim body with a crimping mold, and the peripheral edge of the decoration sheet is foamed resin in the interior trim body. When press-fitting into a grained groove formed in the base material, it is characterized by comprising a decorative sheet crimping step for performing a graining process corresponding to different thickness specifications of the decorative sheet by the elastic action of the foamed resin base material.
[0036]
Here, the molding die is composed of a molding upper mold capable of moving up and down, a molding lower mold positioned below the molding upper mold, and an injection machine connected to the molding lower mold, and is supplied from the injection machine. The molten resin is supplied onto the mold surface of the molded lower mold through resin passages such as a manifold and gate provided in the molded lower mold, but the molded upper mold descends to the bottom dead center, and the molded upper and lower molds are clamped. After that, the molten resin is injected and filled into the groove portion of the molded lower mold at a predetermined injection pressure.
[0037]
Accordingly, by molding the upper and lower molds, the foamed resin sheet is molded along the shape of the mold surface of the molding die, and the molten resin is injected and filled into the grooves of the lower mold so that the resin ribs are formed. These resin ribs are laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material. Note that before the upper and lower molds are clamped, the molten resin may be supplied into the mold and filled in the groove of the lower mold with a press pressure by clamping.
[0038]
When the product shape is set to a three-dimensional shape, the foamed resin sheet is set in a molding die after heat softening treatment is performed by a heater or the like in the previous step.
[0039]
Furthermore, after supplying the heat-softened foamed resin sheet into the molding die, the foamed resin sheet is molded into a required shape by clamping the molding die, and a foamed resin base material having shape retention is obtained. . Therefore, the resin rib can be laminated and integrated on the back surface of the lightweight foamed resin base material having shape retention. If the final product shape is a highly developed shape, it is preferable that the mold is clamped a plurality of times and the molten resin is injected in the final mold clamping process. Further, when the product shape includes a high development rate portion, a vacuum suction mechanism is provided in the molding upper mold, and the foamed resin base material is molded into a required shape by a vacuum suction force along the mold surface of the molding upper mold. You may do it.
[0040]
Therefore, according to the method of the present invention, since only the resin rib is molded compared to the conventional resin core material having a large projected area, the load on the molding die can be reduced, the amount of resin is small, and the material cost can be saved. Moreover, since the cooling time is shorter than that of the conventional resin core material, the product molding cycle can be shortened.
[0041]
Furthermore, the foamed resin sheet is formed by drawing to form a desired curved surface shape and integrally molded with a grained groove having a predetermined dimension. Therefore, compared to conventional hard resin injection molding, Since the applied load can be reduced, the size of the grained groove is not restricted in consideration of the strength of the molding die.
[0042]
  Moreover, according to the method of the present invention,Since the load on the molding die can be reduced, even when the decorative sheet is molded at the same time when the foamed resin sheet is molded, the decorative sheet will not fall down. For the first time, simultaneous molding is possible with the method of the present invention, and the molding cycle can be shortened.
[0043]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, according to the present inventionManufacturing method for interior parts for automobilesFor the preferred embodiment ofManufacturing method of door trim for automobileAn example will be described.
[0044]
  1 to 10 show the present invention.Reference example1 is a front view showing a door trim for an automobile, FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the door trim for the automobile, FIG. 3 is a front view showing the shape of a resin rib in the door trim for the automobile, and FIG. It is sectional drawing which shows the structure of the wood grain groove vicinity in the door trim for a vehicle. 5 and 6 show a molding die used in the method for manufacturing the vehicle door trim, FIG. 5 is an overall view of the molding die, and FIG. 6 is a cross-sectional view showing a molding die corresponding to the wood groove. FIG. 7 to FIG. 10 show each process in the manufacturing method of the automotive door trim, FIG. 7 is an explanatory view showing a preheating process of the foamed resin sheet, and FIG. 8 is an explanatory view showing a setting process of the foamed resin sheet, FIG. 9 is an explanatory view showing the molding process of the door trim main body, and FIG. 10 is an explanatory view showing the decorative sheet pressing process.
[0045]
  Further, FIG. 11 to FIG. 13 show the manufacturing method of automobile interior parts according to the present invention.one11 shows an embodiment, FIG. 11 is an overall view of a molding die, FIG. 12 is an enlarged view showing a configuration of a decorative sheet mounting portion in the molding die, and FIG. 13 is a door trim molding process using the molding die. It is explanatory drawing which shows.
[0046]
  First, based on FIG. 1 thru | or FIG.Reference exampleWill be described. 1 and 2, a vehicle door trim 10 according to the present invention is molded into a desired curved shape, and is mounted on a door trim body 20 that is mounted on the interior side of a vehicle body panel, and an inscribed portion of the door trim body 20. The intermediate member 30 is generally configured.
[0047]
More specifically, various functional parts are mounted on the automobile door trim 10. That is, the inside handle escutcheon 11 for releasing the door lock mechanism, the power window switch finisher 12 attached to the armrest part, the pull handle 13, the pocket escutcheon 14 attached to the periphery of the pocket opening provided below the armrest part, and the front thereof A speaker grill 15 or the like attached to the side is mounted.
[0048]
As shown in FIG. 2, the door trim 10 for an automobile to be mounted on the vehicle body panel P is formed into a desired curved surface shape as the door trim main body 20, and has a foamed resin base material 21 having a shape retaining property, and this foaming. The resin rib 22 is laminated and integrated on the back surface side of the resin base material 21 and the skin 23 is laminated and integrated on the front surface side of the foamed resin base material 21.
[0049]
Further, in the inscribed member 30 to be mounted on the surface of the door trim main body 20, the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30 is press-fitted into a wood grain groove 24 provided in the foamed resin base material 21.
[0050]
Subsequently, each said member is demonstrated in detail. The foamed resin substrate 21 is heat-molded into a required shape after heat-softening the foamed resin sheet so as to have shape retention, for example, cold press-molded with a molding die having a desired mold surface. About the high expansion | deployment rate part, you may shape the foaming resin base material 21 by vacuum forming. In addition, in flat parts like lid parts, such as a jack lid, it can shape | mold into a flat shape, without performing a heat softening process to a foamed resin sheet.
[0051]
The foamed resin sheet has a structure in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. The thermoplastic resin includes a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a chloride resin. Vinyl resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, and the like can be used. As the foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide and an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet in which sodium bicarbonate is appropriately added as a foaming agent to a polypropylene resin is used. The expansion ratio of the foamed resin base material 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to a range of 0.5 to 30 mm, particularly 1 to 10 mm.
[0052]
Furthermore, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim main body 20 has excellent sound absorption performance and can reduce noise inside and outside the vehicle interior. In addition, in order to improve the sound absorption performance of the foamed resin base material 21 particularly for noise in the passenger compartment, the skin 23 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is made of woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric or the like. A sheet material having air permeability is preferable. In addition to the breathable sheet such as woven fabric, non-woven fabric, and knitted fabric, the skin 23 is a laminate in which a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet and a TPO sheet, and a cushion material such as polyethylene foam are laminated on the back surface of these synthetic resin sheets. A sheet material, a synthetic resin film, a foam, a net-like body, or the like can be used. When a TPO sheet is used as the skin 23, all the materials can be unified with a polyolefin resin, which is advantageous in terms of recycling.
[0053]
Next, the resin ribs 22 are disposed on the back surface side of the foamed resin base material 21 and, in particular, are set in a lattice pattern extending in the vertical and horizontal directions as shown in FIG. The resin rib 22 is made of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used normally, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a vinyl chloride resin, It may be appropriately selected from ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resins, polycarbonate resins, etc. In this embodiment, polypropylene resins are used in consideration of environmental and recycling aspects. .
[0054]
The resin rib 22 is appropriately mixed with a filler such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica and calcium carbonate in the thermoplastic resin. May be.
[0055]
  Furthermore,Reference example of the present inventionIn the present embodiment, a configuration in which the number of the resin ribs 22 is set to be large is employed for the rigidity-enhanced portion of the door trim body 20, but an outer peripheral rib is set along the outer peripheral edge of the door trim main body 20. Alternatively, the resin rib 22 may be connected to each other with a bridging rib. When the outer peripheral rib is provided, the shape retaining property of the door trim main body 20 can be maintained satisfactorily, and the alignment management with the vehicle body panel and the counterpart part can be performed with high accuracy.
[0056]
Next, the inscribed member 30 as a decorative sheet can use a laminated sheet material excellent in cushioning, with a cushioning layer such as polyurethane foam or polypropylene foam on the back of the cloth, nonwoven fabric, or cloth and nonwoven fabric, In this embodiment, a nonwoven fabric is used.
[0057]
  Furthermore, in order to press-fit the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30, the grain groove 24 formed in the door trim body 20 isThis reference exampleIs formed at a desired depth when the foamed resin base material 21 is molded.This reference example4, the groove width a of the grained groove 24 is 2 mm or less, the groove depth b is 9 mm or more, and more preferably, the R of the corner portion c of the grained groove 24 is 3 mm or less. The groove width a is narrow and the groove depth b is set deep.
[0058]
This means that when the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30 is press-fitted into the wood grain groove 24, no gap is formed in the opening of the wood grain groove 24, and the peripheral end portion 31 ( It is possible to prevent as much as possible the exposure of the cutting end. Therefore, the appearance of the peripheral edge of the inscribed member 30 can be remarkably enhanced.
[0059]
Further, since the groove width a of the grained groove 24 can be narrowed to 2 mm or less, for example, even if the thickness of the inscribed member 30 is set to be thin, no gap is formed, and the grained groove 24 is formed. Since there is no resin core material that restricts the groove width of the grained groove 24 on the back surface of the foamed resin base material 21, it is possible to utilize the flexibility (elasticity) of the foamed resin base material 21 to make it thicker than conventional ones. 30 can also be used, and there is an advantage that the range of material selection can be expanded such that the degree of freedom of material of the intermediate member 30 can be freely selected from thin to thick.
[0060]
Next, a method for manufacturing the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 4 will be described below. First, the overall structure of the molding die 40 will be described with reference to FIG. 5, and the configuration of the wood grain groove 24 forming portion in the molding die 40 will be described with reference to FIG. 6.
[0061]
In FIG. 5, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper mold 41 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower mold 42 that is paired with the molding upper mold 41, and a molding lower mold 42. And an injection machine 43 connected to the main body.
[0062]
More specifically, the molding upper die 41 has a cavity portion 411 that matches the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the molding upper die 41. In addition, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided at the four corners of the molding upper die 41.
[0063]
On the other hand, the molding lower die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the molding upper die 41. In addition, a manifold 422 and a gate 423 are provided to supply the molten resin to the mold surface of the core portion 421. The molten resin M supplied from the injection machine 43 through the resin passages of the manifold 422 and the gate 423 is provided. Is supplied into the groove portion 424 corresponding to the resin rib 22 on the upper surface of the core portion 421.
[0064]
In addition, guide posts 425 that serve as a guide mechanism protrude from the four corners of the molded lower mold 42, and the guide posts 425 are guided into the guide bush 413 when the molded upper and lower molds 41 and 42 are clamped. As a result, the pressing posture of the molding upper die 41 can be properly maintained.
[0065]
Further, as shown in FIG. 6, in order to form the wood-grooved groove 24 in the foamed resin base material 21, a protruding strip 414 protrudes in a loop shape along the peripheral shape of the inscribed member 30 on the molding upper die 41. Corresponding to this, a concave strip 426 is provided in the molding lower mold 42. The dimension of the ridges 414 formed on the molding upper die 41 determines the dimension of the grained groove 24. About the dimension of this protruding item | line 414, since it became possible to set to the dimension shown above, since there is no resin in the back surface of the graining groove | channel 24, the resin pressure is not applied like before, and the foamed resin base material 21 This is because of elasticity. The upper mold 41 may be provided with a vacuum suction mechanism in order to improve the moldability of the foamed resin base material 21.
[0066]
Next, based on FIG. 7 thru | or FIG. 10, each process in the manufacturing method of the door trim 10 for motor vehicles is demonstrated later on in order. First, as shown in FIG. 7, the heater device 50 heats and softens a laminate of the skin 23 on one surface of the foamed resin sheet S at a predetermined temperature. In this embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foam sheet (manufactured by Sumika Plustech, trade name: Sumiceller foam PP sheet, expansion ratio = 3 times, thickness 2 mm) is used.
[0067]
Next, as shown in FIG. 8, a heat-softened foamed resin sheet S (laminated with the skin 23) is defined by a cavity part 411 of the molding upper mold 41 and a core part 421 of the molding lower mold 42. Set to.
[0068]
Then, after setting the foamed resin sheet S, the lifting cylinder 412 of the molding upper die 41 is operated, the molding upper die 41 is lowered by a predetermined stroke, and the molding upper and lower dies 41 and 42 are clamped as shown in FIG. The foamed resin sheet S is shaped along the desired mold surface shape, the foamed resin base material 21 is molded, and melted from the injection machine 43 through the manifold 422 and the gate 423 to form the resin rib 22. Resin M is injection filled. In addition, as this molten resin M, talc is mixed in an appropriate proportion by Sumitomo Nobrene AX568 (Sumitomo Chemical Industries polypropylene, melt index = 65 g / 10 min). Further, the injection timing of the molten resin M may be set before the mold upper and lower molds 41 and 42 are clamped, and the molten resin M may be spread into the cavity by the press pressure at the time of mold clamping.
[0069]
When the molding process of the door trim main body 20 is completed, as shown in FIG. 10, the door trim main body 20 is supplied to the process of crimping and integrating the inscribed member 30. That is, after setting the door trim main body 20 on the lower die 60 for crimping, the intermediate member 30 is placed, the upper die 61 for lowering is lowered, and the graining bar 62 provided on the lower surface of the upper die 61 for crimping is provided. By inserting the door trim main body 20 into the wood grain groove 24, the peripheral end portion 31 of the intermediate member 30 can be press-fitted and fixed into the wood grain groove 24. Note that an adhesive is applied to the surface of the door trim body 20 in advance.
[0070]
  Next, FIGS. 11 to 13 show the manufacturing method of the automobile door trim 10.oneIn the embodiment, the manufacturing process can be greatly shortened by performing the molding process of the door trim main body 20 and the crimping process of the intermediate member 30 in the same process using the same molding die 40. It has advantages.
[0071]
  That is, as shown in FIG.Reference examplesThe configuration is substantially the same as that used in the above, except that the upper mold 41 of the molding die 40 is provided with a support function for the intermediate member 30 and a graining processing function.
[0072]
That is, as shown in an enlarged view in FIG. 12, the vacuum suction holes 415 are intensively provided in the mounting portion of the intermediate member 30 in the molding upper die 41, and the molding upper die 41 includes the intermediate member. Guide ridges 416 for raising the 30 peripheral terminal portions 31 vertically downward are formed. The guide ridges 416 have a function of a grain bar for press-fitting the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30 and also have a function as a guide for raising the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30.
[0073]
  In actual molding, as shown in FIG. 13, when the foamed resin sheet S is drawn by the upper and lower molds 41 and 42, the press pressure of the upper and lower molds 41 and 42 and the vacuum pressure of the upper mold 41 are formed. Thus, the foamed resin base material 21 is molded so as to wrap around the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30, and the peripheral end portion 31 of the inscribed member 30 is integrated with the foamed resin base material 21 and the skin 23, so Appearance mentioned aboveReference exampleIt seems to improve more.
[0074]
The reason why the molding process of the door trim body 20 and the crimping process of the intermediate member 30 can be performed in the same molding die 40 in the same process is as follows. Conceivable. In other words, the mold clamping force of the molding die 40 of the door trim main body 20 only needs to mold the foamed resin sheet S into a desired shape and mold the foamed resin base material 21. Therefore, the mold clamping pressure is higher than that of conventional injection molding. In addition to being able to greatly reduce, compared to the conventional case where the resin core material is present on the entire surface, the elastic action of the foamed resin base material 21 can be used, so that the intermediate member 30 can be integrally formed for the first time, The manufacturing process can be greatly shortened, and when a fabric sheet such as a woven fabric or a non-woven fabric is used for the inscribed member 30, there is an advantage that it is possible to reliably prevent a decrease in appearance due to hair fall.
[0075]
【The invention's effect】
  As described above, according to the present inventionManufacturing method for interior parts for automobilesIs a trim consisting of a lightweight and shape-retaining foamed resin base material, and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material, such as the outer periphery of the product, where rigidity is required. Because it is constructed by crimping a decorative sheet to the main body, the conventional heavy resin core material can be abolished, so it is a lightweight, low-cost, porous material, so it can be used for automotive interior parts with excellent sound absorption performance. It has the effect that it can be provided.
[0076]
Furthermore, if the process of molding the resin foam on the back side of the foamed resin base material at the same time as molding the foamed resin base material into the required shape along the cavity shape of the molding die, the resin rib that is a resin molded body Compared to conventional resin core materials, the projected area is less, the load on the mold is less, the cooling time can be shortened, and the yield can be increased. This has the effect of reducing the cost.
[0077]
  Further, according to the present inventionManufacturing method for interior parts for automobilesAccording to the present invention, since the grained groove for press-fitting the peripheral end portion of the decorative sheet is formed in the foamed resin base material, there is a restriction on the size of the grained groove due to the clamping pressure at the time of molding the foamed resin base material. Since it can be relaxed, the groove width of the grained groove can be narrowed and the groove depth can be set deep, so that the cut end of the peripheral edge of the decorative sheet does not stand out from the outside, and the groove width of the grained groove is Since it can be set substantially equal to the thickness, it has the effect of enhancing the appearance of the peripheral portion of the decorative sheet and improving the appearance design of the interior part.
[0078]
Furthermore, since the restrictions on the size of the grained groove can be relaxed, a wide range of materials from thin to thick can be used as the material for the decorative sheet, and the material flexibility of the decorative sheet can be greatly increased. Has an effect.
[0079]
In addition, according to the method for manufacturing an automotive interior part according to the present invention, since the wood groove is integrally formed at the time of molding the foamed resin base material, the mold clamping pressure at the time of molding can be reduced. However, since the hair fall on the surface of the decorative sheet does not occur, the molding process of the interior trim body and the crimping process of the decorative sheet can be performed in the same process using the same molding die. Since it can be greatly shortened, it has the effect that a significant cost reduction can be brought about.
[Brief description of the drawings]
[Figure 1]Reference example of the present inventionIt is a front view which shows the door trim for motor vehicles which is.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
3 is a front view showing the shape of a resin rib in the automobile door trim shown in FIG. 1; FIG.
4 is a cross-sectional view showing a structure of a grained groove in the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 5 is an explanatory view showing an overall configuration of a molding die used for manufacturing the door trim shown in FIG. 1;
6 is an enlarged cross-sectional view showing a configuration of a portion corresponding to a wood groove in the molding die shown in FIG.
7 is an explanatory view showing a preheating step of a foamed resin sheet in the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 8 is an explanatory view showing a foamed resin sheet setting step in the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 9 is an explanatory view showing a molding process of the door trim main body in the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1;
10 is an explanatory view showing a crimping process for crimping a contact member to a door trim body in the automobile door trim shown in FIG. 1; FIG.
FIG. 11According to the present inventionManufacturing method of automotive door trimoneIt is a general view which shows the molding die used for embodiment.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view showing a part where the intermediate member is mounted in the molding die shown in FIG.
FIG. 13Automotive door trim according to the present inventionIt is explanatory drawing which shows the process of implementing the shaping | molding process of the door trim main body in the manufacturing method of this, and the crimping | compression-bonding process of a middle member in the same process.
FIG. 14 is a front view showing a conventional door trim.
15 is a cross-sectional view taken along line XV-XV in FIG.
FIG. 16 is an explanatory view showing a structure of a wood groove in a conventional door trim.
FIG. 17 is an explanatory view showing a material setting step in a conventional door trim manufacturing method.
FIG. 18 is an explanatory diagram showing a molding process of a door trim main body in a conventional door trim manufacturing method.
FIG. 19 is an explanatory view showing a process of crimping a contact member to a conventional door trim main body.
[Explanation of symbols]
  10 Automotive door trim
  11 Inside handle escutcheon
  12 Power window switch finisher
  13 Pull handle
  14 Pocket Escussion
  15 Speaker grill
  20 Door trim body
  21 Foamed resin substrate
  22 resin ribs
  23 epidermis
  30 Inscribed parts
  31 Peripheral terminal
  40 Mold
  41 Upper mold
  414 ridge
  416 Guide ridge
  42 Molded lower mold
  426 concave
  43 Injection machine
  50 Heater device
  60 Lower mold for crimping
  61 Upper die for crimping
  62 Wood grain bar

Claims

An interior trim main body (21) formed of a foamed resin base material (21) having a shape-retaining property and having a shape-retaining property, and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21). 20) and a method for manufacturing an automotive interior part (10) composed of a decorative sheet (30) mounted on a predetermined surface of the interior trim body (20),
The molding upper mold (41) is provided with a decorative sheet (30) support function and a graining function, and the decorative sheet (30) is set on the mold surface of the molding upper mold (41). 42) In the step of setting the decorative resin sheet and the foamed resin sheet for setting the foamed resin sheet (S), which is the material of the foamed resin base material (21),
While the molding dies (41, 42) are clamped together, the foamed resin base material (21) is molded into the required shape along the product cavity shape of the molding dies (41, 42), while the grained groove (24) Further, the decorative sheet (30) is pressure-bonded and fixed to the surface side of the foamed resin base material (21), and at any timing immediately before or after the molds (41, 42) are clamped Then, the molten resin (M) is injected and filled into the groove (424) of the lower mold (42), and the resin rib (22) is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material (21). 41) The inner peripheral trim body and the decorative sheet are molded by press-fitting the peripheral end portion (31) of the decorative sheet (30) into the grained groove (24) of the inner trim body (20) by the guide protrusion (416) attached to 41). Process,
A method for producing an interior part for an automobile, comprising: