JP3963452B2

JP3963452B2 - Interior parts for automobiles and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3963452B2
Application number: JP2003007241A
Authority: JP
Inventors: 哲行大田; 正彦原; 樹史大野
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2003-01-15
Filing date: 2003-01-15
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2023-01-15
Also published as: JP2004217080A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、軽量でかつ外周端末部の見栄えが良く、しかも、外周端末部の強度をアップさせることができ、工程数も短縮できる自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して図１９，図２０を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。
【０００３】
上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。
【０００４】
次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図２１を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記、成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
尚、図２１では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００９】
更に、ドアトリム１の製品の外周端末の処理については、図２２に示すように、芯材２の表面に表皮３を同時プレス成形した後、型内の型刃、あるいは成形後、別工程でピアスカット処理が行なわれている。
【００１０】
また、図２３に示すように、芯材２のプレス成形後、表皮３を別工程で真空圧着、プレス圧着等により一体化した後、表皮３の端末３ａを芯材２の裏面側に巻込み処理することも従来から行なわれている（例えば、特許文献２参照。）。
【００１１】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１２】
【特許文献２】
特開平１１−２００１６号公報（第６頁、図６乃至図９）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１４】
また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１５】
更に、ドアトリム１の外周縁においては、図２２に示すように、表皮同時プレス成形を行なった場合、外周の端末処理が困難で、見栄えが悪く、外観性能を低下させる欠点があるとともに、図２３に示すように、別工程で表皮３を巻込み処理する方法では、端末処理装置の構造が複雑で、かつ端末処理に費やす工数も多く、コストアップが避けられないという欠点が指摘されている。
【００１６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、かつ成形金型費用を低減でき、成形サイクルも短縮化できるとともに、特に、外周端末部の見栄えや強度を高めることで、外観性能並びに機能性を高めた自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部位には、剛性に優れた樹脂リブを配置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ軽量でかつコストが廉価な内装トリム部品を提供するとともに、製品の外周端末処理については、樹脂リブを有効に利用するか、あるいは他の樹脂部品と突き当て接合することで、簡単かつ美麗に端末処理を達成できることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１８】
すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、発泡樹脂シートを圧縮加工してなり、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される投影面積が低減化された補強機能を有する樹脂リブと、発泡樹脂基材の外周縁の全長、あるいはその一部に沿って、発泡樹脂基材の外周端末を被覆するフレーム状のオーナメント樹脂とから構成され、このオーナメント樹脂の縁飾り機能、及びリブ機能により、周縁部の見栄えを高めるとともに、強度をアップさせることを特徴とする。
【００１９】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００２０】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００２１】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２２】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２３】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２４】
また、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層しても良い。加飾材としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２５】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２６】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２７】
次いで、内装部品の外周縁の少なくとも一部に設けられるオーナメント樹脂は、樹脂リブから延長部が発泡樹脂基材の端末側に向けて延在するように設けられ、この延長部と連接していても良いし、あるいは樹脂リブとは独立して設けるようにしても良い。そして、このオーナメント樹脂により発泡樹脂基材の外周端末が被覆されている。また、このオーナメント樹脂の表面に展開性を高める凸条等を設定することにより、成形後、発泡樹脂基材が成形上型側に追従することを抑えることで、脱型性を高めるようにしても良い。
【００２８】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい一態様としては、複数のトリムメンバー同士を接合してなる自動車用内装部品であって、一方側のトリムメンバーは、発泡樹脂シートを圧縮加工してなり、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される投影面積が低減化された補強機能を有する樹脂リブとから構成され、前記発泡樹脂基材の外周縁の少なくとも一部が他方側のトリムメンバーに突き当て接合されていることにより、外観性能に優れるとともに、剛性が強化されていることを特徴とする。
【００２９】
そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００３０】
また、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００３１】
更に、樹脂リブのリブ厚みは、例えば製品に外力が大きく加わる部位などはリブ厚みを厚く設定し、比較的外力が加わりにくい部位はリブ厚みを薄肉にするなど、リブ厚みを適宜可変させることができる。従って、必要最小限度の樹脂材料を使用すれば足り、製品の軽量化やコストダウンに寄与できる。また、樹脂リブにクリップ座、あるいは各種エスカッション部品を取り付けるための取付座を一体に形成することもできる。
【００３２】
更に、製品の外周端末部については、トリムカットされた発泡樹脂基材の端末は、樹脂リブから延在する延長部と一体化されたオーナメント樹脂、あるいは樹脂リブとは独立したオーナメント樹脂により被覆されているため、例えば、発泡樹脂基材の切断木口等が外部に露出することがなく、また、製品外周部の少なくとも一部にオーナメント樹脂が設定されているため、外周端末部の強度がアップし、変形による波打ち現象等がなく、初期形状を長期に亘り確保でき、かつ相手部品との合わせ精度を高めることもできる。
【００３３】
また、複数のトリムメンバー同士を接合してなる自動車用内装部品において、一方側のトリムメンバーの構成を発泡樹脂基材と樹脂リブとの積層体から構成し、他方側のトリムメンバーを合成樹脂単体品とした場合、発泡樹脂基材の外周縁の少なくとも一部が合成樹脂単体品と突き当て接合すれば、発泡樹脂基材の外周端末が外部に露出することがないため、外観性能に優れるとともに、剛性も強化される。
【００３４】
次いで、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される補強機能を有する樹脂リブと、発泡樹脂基材の外周縁の全長、あるいはその一部に沿って外周端末を被覆するオーナメント樹脂とからなる自動車用内装部品の製造方法において、成形金型内に発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートをセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型同士のシャークリアランスを零に設定することにより、発泡樹脂シートの端材を切断除去する発泡樹脂シートの外周カット工程と、成形金型同士の型締め後、成形金型のキャビティ形状に沿わせて発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに、成形金型同士の型締め直前、または型締め後のいずれかのタイミングで成形下型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化するとともに、成形金型間に形成され、発泡樹脂基材の切断端末部を収容する空隙部内に溝部を通じて溶融樹脂を供給したり、空隙部内に直接溶融樹脂を供給することで、発泡樹脂基材の外周縁の少なくとも一部を被覆するオーナメント樹脂を樹脂リブと一体化する発泡樹脂基材、樹脂リブ及びオーナメント樹脂の成形工程とからなることを特徴とする。
【００３５】
ここで、成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する固定式の成形下型と、成形下型に連結される射出機から構成され、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面上に形成されている溝部内や空隙部内に供給される。また、成形上型と成形下型の外周部は、シャークリアランスが零に設定されており、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートのトリムカット処理が行なわれる。
【００３６】
更に、キャビティ外周に沿って、溝部と連通する空隙部が設けられているため、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型の型面上に形成されている溝部を通して空隙部内に供給されるか、または空隙部を独立して設けた場合には、射出機から供給される溶融樹脂が直接空隙部内に導入される。
【００３７】
このように、成形金型の型締めにより発泡樹脂シートは、成形金型の型面形状に沿って賦形され、かつ溶融樹脂が成形下型の溝部及び空隙部に射出充填されることにより、発泡樹脂基材の裏面に所定パターンに沿う樹脂リブが積層一体化されるとともに、発泡樹脂基材の外周縁に沿う切断木口の少なくとも一部を被覆するようにフレーム状のオーナメント樹脂が形成される。
【００３８】
また、内装部品の製品外形状が三次元形状に設定されている場合には、成形工程の前工程でヒーター等により加熱軟化処理を行なった後、加熱軟化状態の発泡樹脂シートを成形金型内にセットすれば、成形金型を型締めすれば型面形状に沿って発泡樹脂シートを成形することができ、保形性を有する発泡樹脂基材が得られる。尚、最終製品形状が高展開状に設定されていれば、成形金型の型締めを複数回行ない、最終の型締め工程で溶融樹脂の射出を行なうと良い。
【００３９】
更に、製品形状がより高展開率部分を含む場合には、成形上型に真空吸引機構を配設し、成形上型の型面に沿って真空吸引力により発泡樹脂基材を所要形状に成形するようにしても良い。
【００４０】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブとオーナメント樹脂だけを成形すれば良いため、射出圧力を従来に比べて低く設定することにより、成形上型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、しかも従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も少ないため、内装部品の成形サイクルも短縮化できる。
【００４１】
更に、内装部品の端末処理工程としては、成形金型の型締め時に発泡樹脂シートの端材を切断除去して、更に発泡樹脂基材の切断木口を樹脂リブと連接するオーナメント樹脂により被覆するという構成であるため、端末処理装置を不要とでき、しかも成形後の表皮巻込み工程等の付加工程を廃止することができ、工程の短縮化に貢献できる。
【００４２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、ツートンタイプの自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００４３】
図１乃至図１２は本発明の第１実施形態を示し、図１はツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの樹脂リブとドアトリムロアを示す正面図、図４は同自動車用ドアトリムにおける外周端末部の構成を示す断面図である。また、図５，図６は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示し、図５は成形金型の全体図、図６は成形金型における端末処理部分を示す構成説明図、図７乃至図９はドアトリムの製造方法における各工程を示し、図７は予熱工程、図８はセット工程、図９は成形工程をそれぞれ示す各説明図、図１０は製品の端末処理工程の説明図、図１１は端末処理工程の変形例を示す説明図である。
【００４４】
更に、図１２乃至図１８は本発明の第２実施形態を示し、図１２は第１実施形態とは仕様が異なるツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図１３は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとを分割して示す説明図、図１４は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の構成を示す断面図、図１５は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の変形例を示す断面図、図１６は図１５に示す変形例の成形工程を示す説明図、図１７，図１８は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の更に変形例を示す各断面図である。
【００４５】
まず、図１，図２において、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下２分割体から構成されている。
【００４６】
ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１２が取り付けられている。ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体からなる）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にスピーカグリル１５が一体形成されている。
【００４７】
ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体であるドアトリムアッパー２０の構造に本発明を適用し、製品の軽量化を図るとともに、外周端末部の見栄え並びに強度を高め、かつ成形工程、端末処理工程を簡素化したことが特徴である。
【００４８】
すなわち、ドアトリムアッパー２０は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３と、ドアトリムアッパー２０における外周縁の一部（両側縁）に外観見栄え並びに強度を高めるために設けられるフレーム状のオーナメント樹脂２４とから大略構成されている。
【００４９】
上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、加熱軟化処理を行なわずに発泡樹脂シートをフラット形状に成形することができる。
【００５０】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００５１】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００５２】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。更に、樹脂リブ２２から製品の端末側に向けて延びる延長部２２１が一体に設けられ、この延長部２２１と連接するオーナメント樹脂２４が縁飾り部材として設けられている。
【００５３】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、合成樹脂単体のドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更にドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される樹脂リブ２２と、加飾性を有する加飾材２３と、製品外周の一部に設けられる縁飾り機能をもつオーナメント樹脂２４とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００５４】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリムアッパー２０は、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１における車室内騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシートやＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等の合成樹脂シート（ＴＰＯシートを使用すればリサイクルが可能）、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。尚、廉価構成として、加飾材２３を省略し、発泡樹脂基材２１の表面に塗装や印刷処理を施すようにしても良い。
【００５５】
次に、ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０の外周端末に沿う構造について、図４を基に詳細に説明する。すなわち、ドアトリムアッパー２０は、上述したように、保形性を有する発泡樹脂基材２１の裏面に樹脂リブ２２が積層され、かつ発泡樹脂基材２１の表面に加飾性を有する加飾材２３が積層一体化されている。更に、ドアトリムアッパー２０の製品外周に沿って製品に立体感を現出させるためのフランジ２１１が下向きに形成され、フランジ２１１の端末部２１２が切断木口としてトリムカット処理されるが、この端末部２１２は、樹脂リブ２２から延在する延長部２２１と一体化するフレーム状のオーナメント樹脂２４により被覆されている。
【００５６】
従って、上記オーナメント樹脂２４により、発泡樹脂基材２１、加飾材２３双方の切断木口が外部に目立つことがなく、オーナメント樹脂２４が縁飾り機能をもつことから、ドアトリムアッパー２０における外周部の見栄えを高めることができる。また、このオーナメント樹脂２４は、リブ機能も備えているため、ドアトリムアッパー２０の外周の強度を高め、波打ち変形等の外観不良を未然に防止できるとともに、相手部品との間の合わせ精度を良好に管理でき、相手部品（例えば、ドアトリムの場合には車体パネル等、トランクトリムの場合にはトランクサイドトリム、トランクリヤトリム等）との間にスキ等が生じることがない。
【００５７】
そして、上記ドアトリム１０は、以下の工法により簡単に形成することができる。図１乃至図４に示すドアトリム１０の製造方法について、以下に説明する。まず、図５で成形金型４０の全体構造について説明し、図６で成形金型４０における端末処理部分の構成について説明する。
【００５８】
図５において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。
【００５９】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００６０】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に供給される。尚、樹脂リブ２２を形成するために、コア部４２１上面に溶融樹脂Ｍ１が供給される溝部４２４が穿設される一方、ドアトリムロア３０を形成するために、成形上下型４１，４２間に所定クリアランスのキャビティ４２５が設定されている。
【００６１】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００６２】
更に、図６に示すように、ドアトリムアッパー２０の両側縁に相当する部分の成形金型４０の構造に工夫が施されている。図６（ａ）は、型開き状態の成形金型４０を示し、図６（ｂ）は、型締め状態の成形金型４０の構成をそれぞれ示している。
【００６３】
すなわち、成形上型４１を下降操作して成形上下型４１，４２を型締めした際、図６（ｂ）に示すように、成形上型４１のキャビティ部４１１の内周面と成形下型４２のコア部４２１の外側面とがシャークリアランス（図中符合ａで示す）が零に設定されているため、この部分で発泡樹脂基材２１の素材である発泡樹脂シートＳの切断処理が可能であるとともに、成形上下型４１，４２を型締めした状態では、両者のキャビティ外周に沿って空隙部４４が設定されている。また、この空隙部４４は、樹脂リブ２２を形成する溝部４２４と連通していることが特徴である。
【００６４】
このように、ドアトリムアッパー２０の外周端末処理に係る成形金型４０の構成は、発泡樹脂シートＳの端末カットが成形と同時に可能なように、成形金型４０の外周部におけるシャークリアランスａが零に設定されているとともに、キャビティ外周に適切な断面積を有する空隙部４４が溝部４２４と連通されている。
【００６５】
次に、上記ドアトリム１０の製造方法について説明する。まず、図７に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に加飾材２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。
【００６６】
次いで、図８に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２３をラミネートしている）をドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。
【００６７】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が成形されるとともに、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じてドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を形成するために、溶融樹脂Ｍ１がドアトリムアッパー２０におけるキャビティ内に射出充填される。
【００６８】
同時に、ドアトリムロア３０を成形するために、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてキャビティの略下半部分に溶融樹脂Ｍ２が射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。尚、この溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２としては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝８０ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。
【００６９】
従って、第１の射出機４３ａ、第２の射出機４３ｂからそれぞれ溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２をキャビティ（溝部４２４、キャビティ４２５）内に射出充填することにより、ドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を所要形状に成形するとともに、これと一体にドアトリムロア３０が一体に成形される。
【００７０】
更に、本発明方法においては、ドアトリムアッパー２０の成形時、図１０に示すように、成形上型４１が下降して、成形上下型４１，４２が型締めされる際、加飾材２３の原反シートと発泡樹脂シートＳの端材部分が成形金型４０の外周部、すなわち、成形上型４１におけるキャビティ部４１１の内面部分と、これとシャークリアランスが零に設定された成形下型４２におけるコア部４２１の外側面との間で加飾材２３の原反シートと、発泡樹脂シートＳが切断除去される。従って、別途ピアスカット装置を用いるまでもなく、成形上型４１の下降操作により簡単に発泡樹脂シートＳの端材ｂを切断除去することができる。このとき、発泡樹脂シートＳの端末部２１２は、収縮作用により、この空隙部４４の壁面から離間した位置まで収縮している。
【００７１】
そして、成形上下型４１，４２の型締め後、溶融樹脂Ｍ１が樹脂リブ２２に沿う所定パターンに形成された溝部４２４内に供給されるとき、溝部４２４と連通するように、空隙部４４が設定されているため、溝部４２４を通して溶融樹脂Ｍ１がこの空隙部４４内に流れ込むことにより、発泡樹脂基材２１の端末部２１２（加飾材２３がラミネートされている）を被覆するように、空隙部４４に相当するフレーム状のオーナメント樹脂２４が樹脂リブ２２と一体成形される。
【００７２】
このように、ツートンタイプのドアトリム１０を製造するには、成形下型４２に２基の射出機４３ａ，４３ｂを連結して、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とについて、各樹脂通路を通じて溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２をそれぞれ射出充填することで、単一の成形金型４０でツートンタイプのドアトリム１０を製造することができる。
【００７３】
更に、ドアトリムアッパー２０の端末処理についても、成形上下型４１，４２の型締め時に発泡樹脂シートＳ及び加飾材２３の原反シートを同時にカット処理できるため、別途トリムカット工程を省略することができ、端末処理装置を不要とでき、設備費を軽減できるとともに、工数も短縮化できる。
【００７４】
そして、切断カットした発泡樹脂基材２１及び加飾材２３の切断木口は、樹脂リブ２２の成形と一体にオーナメント樹脂２４でこれら切断木口を覆うことができるため、成形金型４０に空隙部４４を設定するという簡単な構成で、ドアトリムアッパー２０の両側縁に沿う端末処理を簡単かつ廉価に行なうことができる。尚、樹脂リブ２２とオーナメント樹脂２４は別々の射出機により成形しても良い。
【００７５】
次いで、図１１は、第１実施形態であるツートンタイプのドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０の変形例を示すもので、この変形例においては、ドアトリムアッパー２０の両側縁に沿う端末部２１２を被覆するオーナメント樹脂２４は、その表面に凸条２５が形成された容易に変形しない形状に設定されている。
【００７６】
従って、このような形状に設定した場合、ドアトリムアッパー２０の成形が完了した後、成形上型４１を上昇させるとき、発泡樹脂基材２１が成形上型４１に追従することがなく、ドアトリムアッパー２０の周縁部の強度をより強化することができ、初期形状を長期に亘り確保することができる。
【００７７】
次いで、図１２乃至図１８に基づいて、本発明に係る自動車用内装部品の第２実施形態について、第１実施形態と同様に、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１００に適用した具体例を説明する。
【００７８】
まず、図１２，図１３に示すように、このツートンタイプの自動車用ドアトリム１００は、第１実施形態の自動車用ドアトリム１０とは仕様の異なるもので、ドアトリムアッパー１１０とドアトリムロア１２０との２分割体から構成されているが、ドアトリムアッパー１１０の両側縁及び下縁の３辺に沿ってドアトリムロア１２０と接合している。
【００７９】
そして、この自動車用ドアトリム１００においても、ドアトリムアッパー１１０は、保形性を有する軽量な発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される補強機能をもつ格子状に成形された樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面に積層される加飾機能をもつ加飾材２３とから構成されている。
【００８０】
一方、ドアトリムロア１２０は、ドアトリムアッパー１１０と接合する部位の幅方向に沿ってアームレスト１２１が室内側に膨出するように形成され、下側フロント側には、ドアポケット１２２やスピーカグリル１２３が形成されている。
【００８１】
そして、このドアトリムロア１２０は、ポリプロピレン樹脂等の合成樹脂単体品から構成されている。
【００８２】
上記ドアトリムアッパー１１０における発泡樹脂基材２１、樹脂リブ２２、加飾材２３は、第１実施形態に使用するドアトリムアッパー２０の基本構成を準用し、使用される素材や成形方法等は、第１実施形態と同様であるため、ここではその説明は省略する。同様に、ドアトリムロア１２０についても、第１実施形態におけるドアトリムロア３０と形状は異なるけれども、同一素材、同一成形方法を使用するため、その説明は省略する。
【００８３】
ところで、第２実施形態が第１実施形態と異なる点は、オーナメント樹脂２４に替えて、ドアトリムアッパー１１０の下縁及び両側縁にドアトリムロア１２０を突き当て接合することで、接合部分の外観性能を良好に維持するとともに、ドアトリムアッパー１１０の外周縁の強度を強化した点である。
【００８４】
すなわち、図１４に示すように、ドアトリムアッパー１１０は、製品表面側から加飾材２３、発泡樹脂基材２１、樹脂リブ２２の積層構造体から構成されているが、その端末部は、合成樹脂単体品であるドアトリムロア１２０と突き当て接合されている。
【００８５】
従って、ドアトリムアッパー１１０の周縁端末、特に、切断木口が外部に目立たず、かつ外周縁の強度は、硬質樹脂からなるドアトリムロア１２０により、確保されている。尚、ドアトリムアッパー１１０における樹脂リブ２２と、ドアトリムロア１２０とは異なる樹脂材料を使用し、製品表面側に露出するドアトリムロア１２０は、彩色や剛性を考慮した樹脂材が使用されている。
【００８６】
次いで、図１５は、ドアトリムアッパー１１０における樹脂リブ２２と一体にドアトリムロア１２０を形成した構成を示す断面図であり、この場合は、図１６に示すように、成形上型４１と成形下型４２とからなる成形金型４０を使用し、かつ樹脂リブ２２を成形するための溝部４２４と連通する空隙部４４を設定し、この空隙部４４は、ドアトリムロア１２０を形成するためのキャビティと連通するように設定しておけば、１基の射出機で樹脂リブ２２、ドアトリムロア１２０を同時成形することができる。また、樹脂リブ２２とドアトリムロア１２０は別個の射出機により成形しても良い。
【００８７】
次いで、図１７，図１８は、ドアトリムアッパー１１０とドアトリムロア１２０とを別個に成形しておき、両者を後工程で接合する構成であり、図１７に示すように、ドアトリムアッパー１１０における樹脂リブ２２に溶着用プレート２２２を設定しておき、この溶着用プレート２２２に対してドアトリムロア１２０の接合フランジ１２４に溶着、あるいは接着により両者を固定しても良く、また、図１８に示すように、ドアトリムアッパー１１０の外周フランジに沿ってドアトリムロア１２０をドアトリムアッパー１１０の裏面側に延在するように延設部１２５を設け、この延設部１２５に取付孔１２６を開設し、ドアトリムアッパー１１０の樹脂リブ２２に設けた溶着用ボス２２３を取付孔１２６内に挿入した後、超音波溶着等によりカシメ固定することで両者を接合固定することもできる。
【００８８】
このように、ドアトリムアッパー１１０とドアトリムロア１２０の接合部においては、双方を突き当て接合することで、接合部の外観見栄えを高め、かつ周縁部の強度も強化することができる。
【００８９】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面で、かつ製品の外周縁など、剛性が要求される部位に積層一体化される樹脂リブと、発泡樹脂基材の表面に積層される加飾材とから構成されるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも、多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。
【００９０】
更に、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂基材の裏面側に樹脂リブを成形するという工程を採用すれば、樹脂成形体である樹脂リブの投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【００９１】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の周縁端末部分の少なくとも一部は、発泡樹脂基材の切断木口を隠すように、樹脂リブと一体化したフレーム状のオーナメント樹脂で覆われているため、切断木口が外部に目立たず、かつオーナメント樹脂の縁飾り機能により、内装部品の周縁部分の外観見栄えを高めることができるという効果を有する。
【００９２】
また、発泡樹脂基材の外周部の一部を覆うオーナメント樹脂は、縁飾り機能の他にリブ機能を備えているため、内装部品周縁部の強度をアップさせるとともに、相手部品との合わせを考慮した寸法精度を高めることにより、見栄えの向上を図ることができるという効果を有する。
【００９３】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の別実施態様によれば、発泡樹脂基材の外周縁の少なくとも一部が合成樹脂単体品と突き当て接合されており、発泡樹脂基材の外周端末が外部に露出することがないため、外観性能に優れるとともに、剛性も強化されるという効果を有する。
【００９４】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、成形金型の型締め時に発泡樹脂シートの端材部分を切断除去するため、別途カット装置を必要とすることなく、型締めと同時に切断工程が完了するため、設備費を削減できるとともに、工程数も短縮化でき、コストダウンを招来できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を取り外し、ドアトリムアッパーの樹脂リブ並びにオーナメント樹脂とドアトリムロアとを示す正面図である。
【図４】図１中IV−IV線断面図であり、ドアトリムアッパーの外周端末部の構成を示す断面図である。
【図５】図１に示すドアトリムを成形する際に使用する成形金型の構成を示す全体図である。
【図６】図１に示すドアトリムを成形する際に使用する成形金型における端末処理部分を示す（ａ）型開き状態、（ｂ）型締め状態の説明図である。
【図７】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図８】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムアッパーにおける外周端末部のトリムカット工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示すドアトリムアッパーにおける外周端末部の変形例を示す断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態であり、第１実施形態とは仕様が異なるツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図１３】同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとを分割して示す説明図である。
【図１４】同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の構成を示す図１２中XIV −XIV 線断面図である。
【図１５】同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の変形例を示す断面図である。
【図１６】図１５に示す変形例の成形工程を示す説明図である。
【図１７】同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の更に変形例を示す断面図である。
【図１８】同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーとドアトリムロアとの接合部の更に変形例を示す断面図である。
【図１９】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図２０】図１９中XX−XX線断面図である。
【図２１】従来のドアトリムを成形する際に使用する成形金型を示す説明図である。
【図２２】プレス成形によるドアトリムの端末処理部分の従来例を示す説明図である。
【図２３】表皮巻込みタイプのドアトリムにおける端末部分の従来例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ツートンタイプの自動車用ドアトリム
１１インサイドハンドルエスカッション
１２パワーウインドウスイッチフィニッシャー
１３ポケット用開口
１４ポケットバックカバー
１５スピーカグリル
１００ツートンタイプの自動車用ドアトリム
１１０ドアトリムアッパー
１２０ドアトリムロア（合成樹脂単体品）
２０ドアトリムアッパー
２１発泡樹脂基材
２１１フランジ
２１２端末部
２２樹脂リブ
２２１延長部
２２２溶着用プレート
２２３溶着用ボス
２３加飾材
２４オーナメント樹脂
２５凸条
３０ドアトリムロア
４０成形金型
４１成形上型
４２成形下型
４３ａ，４３ｂ射出機
４４空隙部
５０ヒーター装置
Ｓ発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２溶融樹脂[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to automotive interior parts such as door trims, rear parcel shelves, floor trims, trunk trims, rear side trims, and manufacturing methods thereof, and in particular, is lightweight and has a good appearance at the outer peripheral terminal portion. The present invention relates to an automobile interior part that can increase the strength and can reduce the number of processes, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
For example, the configuration of automobile interior parts will be described with reference to FIGS. The door trim 1 has shape retention and attachment rigidity to a vehicle body panel, and is configured by laminating and integrating a skin 3 excellent in surface appearance on the surface of a resin core material 2 extending over almost the entire product surface. .
[0003]
The resin core material 2 is made of a polypropylene resin mixed with talc, and the skin 3 does not have shape retention itself, such as polyethylene foam on the back surface of a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet. In recent years, a cushioning material such as polyethylene foam is laminated on the back side of an elastomer sheet such as a TPO (thermoplastic olefin) sheet in consideration of environmental and recycling aspects. The laminated sheet material tends to be frequently used.
[0004]
Next, a conventional example of the method for forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. First, a molding die 4 that molds the door trim 1 is connected to a molding upper die 5 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower die 6 that forms a pair with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. It is generally composed of the injection machine 7.
[0005]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity portion 5a is formed in the molded upper mold 5 and a core section 6a is provided in the molded lower mold 6 in order to shape the product shape of the door trim 1. Yes. In order to move the upper molding die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the molding lower die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage for molten resin from the injection machine 7.
[0006]
Further, in order to maintain an appropriate posture, the upper molding die 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at the four corners of the lower molding die 6, and the molding upper die 5 has guides corresponding to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0007]
Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 3 is set in the mold, and then the upper and lower molds 5 and 6 are clamped and then injected into the product cavity between the two molds. By injecting and filling the molten resin M from the machine 7 through the manifold 6b and the gate 6c, the resin core material 2 is formed into a required curved shape, and the skin 3 is integrally formed on the surface of the resin core material 2 (for example, , See Patent Document 1).
[0008]
In FIG. 21, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied in an open state to the mold surface of the core portion 6 a, but the molten resin M is injected and filled into the cavity after the upper and lower molds 5 and 6 are clamped. May be.
[0009]
Further, regarding the processing of the outer peripheral terminal of the door trim 1 product, as shown in FIG. 22, after the outer skin 3 is simultaneously press-molded on the surface of the core material 2, piercing is performed in a separate process after the mold blade in the mold or after molding. Cut processing is performed.
[0010]
Further, as shown in FIG. 23, after the core material 2 is press-molded, the skin 3 is integrated in a separate process by vacuum pressure bonding, press pressure bonding, or the like, and then the terminal 3a of the skin 3 is wound around the back surface side of the core material 2. Processing is also conventionally performed (for example, refer to Patent Document 2).
[0011]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-138268 (Page 2, FIGS. 3 and 4)
[0012]
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-20016 (Page 6, FIGS. 6 to 9)
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, since the projected area of the resin core material 2 is large, there are problems that the material cost is high and the product is heavy.
[0014]
In addition, since the projected area of the resin core material 2 is large, it is necessary to set the injection pressure at the time of molding high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold is increased, In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle becomes longer, which is a major factor for reducing productivity.
[0015]
Furthermore, as shown in FIG. 22, the outer peripheral edge of the door trim 1 has the disadvantages that when the outer skin simultaneous press molding is performed, the outer peripheral terminal processing is difficult, the appearance is not good, and the appearance performance is deteriorated. As shown in FIG. 5, the method of enveloping the skin 3 in a separate process has been pointed out that the structure of the terminal processing apparatus is complicated and the man-hours spent on the terminal processing are large, so that an increase in cost cannot be avoided.
[0016]
The present invention has been made in view of such circumstances, can provide weight reduction, can provide automobile interior parts that are highly rigid and can reduce costs, can reduce molding die costs, and shortens the molding cycle. In particular, it is an object of the present invention to provide an automotive interior part having improved appearance performance and functionality by increasing the appearance and strength of the outer peripheral terminal portion and a method for manufacturing the same.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
As a result of earnest research, the present inventors have given the function as a core material by imparting shape retention to the foamed resin sheet that has been used conventionally as the skin, and more. Compared to conventional resin cores with a large projected area, resin ribs with excellent rigidity are placed in places where rigidity is required, that is, peripheral parts of products, panels, parts mounting locations, and parts where loads are applied. In addition to providing lightweight and low-cost interior trim parts, the outer peripheral terminal of the product can be used easily and beautifully by using resin ribs effectively or by abutting and joining with other resin parts. It has been found that processing can be achieved, and the present invention has been completed.
[0018]
That is, an automotive interior part according to the present invention is a foamed resin base material that is formed by compressing a foamed resin sheet, is molded into a desired curved surface shape, is lightweight, and has shape retention, and the foamed resin base material. Covers the outer peripheral end of the foamed resin base material along the entire length of the outer peripheral edge of the foamed resin base material or a part of the resin rib with a reduced projection area laminated and integrated on the back surface Frame-shaped ornament resin The ornament resin's edge decoration function and rib function enhance the appearance of the periphery and increase the strength. It is characterized by that.
[0019]
Here, the interior parts for automobiles can be applied to door trims, rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, rear side trims, and the like.
[0020]
When the foamed resin base material having shape retention is close to a flat shape, the heat softening process is omitted and the molded shape is formed into a desired shape by a mold, but when applied to a three-dimensional product, a foamed resin sheet After heat-softening treatment, it is molded into a desired curved shape in a molding die, so that it can be rigid enough to retain its shape even if it is removed from the mold after molding, even if there is no reinforcing material such as ribs. (Shape retention). If the product shape includes a high development rate, the foamed resin sheet is heat-softened, and then a vacuum suction mechanism is provided in the molding die and vacuum suction is performed on the foaming resin sheet along the inner surface of the molding die. A force may be applied.
[0021]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. The thermoplastic resin may be one type of thermoplastic resin or two or more types of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, and the like can be used.
[0022]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound or an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0023]
The foamed resin base material obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after heat softening treatment preferably has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and strength of the product. The cell diameter of the foamed resin base material at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is 0.5 to 30 mm, preferably 1 to 10 mm.
[0024]
Moreover, in order to improve external appearance designability, you may laminate | stack a decorating material on the surface of a foamed resin base material. As the decorating material, a woven fabric, a non-woven fabric, a knitted fabric, a sheet, a film, a foam, a net-like material, or the like can be used. Although the material which comprises these decorating materials is not specifically limited, It is more preferable to use the raw material which has air permeability, such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric, in order to utilize the sound absorption performance of a foamed resin base material.
[0025]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Generally, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, polyamide resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) can be preferably used. Resin, polycarbonate resin, etc. can be used.
[0026]
Moreover, you may mix various fillers in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Moreover, various additives, such as antioxidant, a ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent, may be mix | blended.
[0027]
Next, the ornament resin provided on at least a part of the outer peripheral edge of the interior part is provided so that the extension portion extends from the resin rib toward the terminal side of the foamed resin base material, and is connected to the extension portion. Alternatively, it may be provided independently of the resin rib. And the outer peripheral terminal of a foamed resin base material is coat | covered with this ornament resin. In addition, by setting a protrusion or the like that enhances the developability on the surface of this ornament resin, by suppressing the foamed resin base material from following the upper mold side after molding, the demoldability is improved. Also good.
[0028]
Furthermore, as a preferable aspect of the automotive interior component according to the present invention, the automotive interior component is formed by joining a plurality of trim members, and the trim member on one side is formed by compressing a foamed resin sheet. And a foamed resin base material which is molded into a desired curved shape, is lightweight and has shape retention, and a resin having a reinforcing function with a reduced projected area laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material And at least a part of the outer peripheral edge of the foamed resin base material is abutted against and joined to the trim member on the other side. Excellent appearance performance and enhanced rigidity It is characterized by.
[0029]
According to the automotive interior part of the present invention, since the resin rib is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material having shape retention, the conventional resin is laminated. The core material can be abolished. Therefore, by eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight of the product can be reduced and the resin material can be saved, so that the material cost can be reduced at the same time.
[0030]
In addition, the porous sound-absorbing function of the foamed resin base material provides interior parts with excellent sound-absorbing performance. When polyolefin resin is used as the material for the foamed resin base material and resin rib, all-olefin resin is unified. Therefore, the separation process can be abolished and the recycling work can be simplified.
[0031]
Furthermore, the rib thickness of the resin rib can be varied as appropriate, for example, by setting the rib thickness to be thick at a site where a large external force is applied to the product, and by reducing the rib thickness at a site where a relatively low external force is applied. it can. Therefore, it is sufficient to use the minimum necessary amount of resin material, which can contribute to weight reduction and cost reduction of the product. Moreover, the clip seat or the attachment seat for attaching various escutcheon parts can also be integrally formed in the resin rib.
[0032]
Further, for the outer peripheral end portion of the product, the trim-cut end portion of the foamed resin base material is covered with an ornament resin integrated with an extension portion extending from the resin rib or an ornament resin independent of the resin rib. Therefore, for example, the cut end of the foamed resin base material is not exposed to the outside, and the ornament resin is set on at least a part of the outer peripheral part of the product, so that the strength of the outer peripheral terminal part is increased. There is no waviness phenomenon due to deformation, the initial shape can be secured for a long period of time, and the alignment accuracy with the counterpart part can be increased.
[0033]
Also, in automotive interior parts made by joining multiple trim members, the trim member on one side is composed of a laminate of foamed resin base material and resin ribs, and the trim member on the other side is a single synthetic resin. As long as at least a part of the outer peripheral edge of the foamed resin base material is abutted and joined with the synthetic resin single-piece product, the outer peripheral terminal of the foamed resin base material is not exposed to the outside. , Rigidity is also strengthened.
[0034]
Next, the method for manufacturing an automotive interior part according to the present invention has a foamed resin base material that is molded into a desired curved shape and has shape retention, and a reinforcing function that is laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. In a manufacturing method of an interior part for an automobile comprising a resin rib and an ornamental resin covering an outer peripheral end along the entire length of the outer peripheral edge of the foamed resin base material or a part thereof, the foamed resin base material in a molding die By setting the foamed resin sheet, which is the raw material of the foamed resin sheet, and clamping the molds together, and setting the shear clearance between the molded molds to zero, the end material of the foamed resin sheet is After the process of cutting the outer periphery of the foamed resin sheet to be cut off and clamping the molds together, the foamed resin base material is molded into the required shape along the cavity shape of the molds, and the molds between the molds The molten resin is injected and filled into the groove of the molding lower mold at any timing immediately before or after clamping, and the resin rib is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material, and between the molding dies. The molten resin is supplied through the groove into the gap that accommodates the cut terminal portion of the foamed resin base material, or at least part of the outer periphery of the foam resin base material is supplied directly into the gap. It is characterized by comprising a foamed resin base material for integrating the ornament resin to be coated with the resin rib, a molding step of the resin rib and the ornament resin.
[0035]
Here, the molding die is composed of a molding upper mold capable of moving up and down, a fixed molding lower mold positioned below the molding upper mold, and an injection machine connected to the molding lower mold. The supplied molten resin is supplied into a groove or a gap formed on the mold surface of the molded lower mold through a resin passage such as a manifold and a gate provided in the molded lower mold. In addition, the shear clearance is set to be zero at the outer peripheral portion of the upper mold and the lower mold, and the trim cut processing of the foamed resin sheet is performed by clamping the upper and lower molds.
[0036]
Furthermore, since a void portion communicating with the groove portion is provided along the cavity outer periphery, the molten resin supplied from the injection machine is supplied into the void portion through the groove portion formed on the mold surface of the lower mold. Alternatively, when the gap is provided independently, the molten resin supplied from the injection machine is directly introduced into the gap.
[0037]
In this way, the foamed resin sheet is shaped along the mold surface shape of the molding die by clamping the molding die, and the molten resin is injected and filled into the groove portion and the void portion of the molding lower mold, Resin ribs along a predetermined pattern are laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material, and a frame-shaped ornament resin is formed so as to cover at least a part of the cut end along the outer peripheral edge of the foamed resin base material. .
[0038]
In addition, when the external shape of the interior part is set to a three-dimensional shape, heat softening treatment is performed with a heater or the like before the molding step, and then the heat-softened foamed resin sheet is placed in the molding die. If the molding die is set, the foamed resin sheet can be molded along the shape of the mold surface by clamping the molding die, and a foamed resin base material having shape retention is obtained. If the final product shape is set to a highly developed shape, it is preferable that the mold is clamped a plurality of times and the molten resin is injected in the final mold clamping process.
[0039]
Furthermore, if the product shape includes a higher development rate part, a vacuum suction mechanism is provided in the molding upper mold, and the foamed resin base material is molded into the required shape by the vacuum suction force along the mold surface of the molding upper mold. You may make it do.
[0040]
Therefore, according to the method of the present invention, it is only necessary to mold the resin rib and the ornament resin compared to the conventional resin core material having a large projected area. In addition, the amount of resin can be reduced, the amount of resin can be reduced, the material cost can be saved, and the cooling time is shorter than that of a conventional resin core material, so that the molding cycle of interior parts can be shortened.
[0041]
Furthermore, as a terminal treatment process for interior parts, the end material of the foamed resin sheet is cut and removed when the mold is clamped, and the cut end of the foamed resin base material is further covered with an ornament resin connected to the resin rib. Since it is a structure, a terminal processing apparatus can be made unnecessary, and additional processes, such as a skin winding process after shaping | molding, can be abolished, and it can contribute to shortening of a process.
[0042]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of an automotive interior part and a manufacturing method thereof according to the present invention will be described by exemplifying a two-tone type automobile door trim and a manufacturing method thereof.
[0043]
FIG. 1 to FIG. 12 show a first embodiment of the present invention, FIG. 1 is a front view showing a two-tone type automobile door trim, FIG. 2 is a sectional view showing the configuration of the automobile door trim, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view showing a configuration of an outer peripheral terminal portion of the door trim for the automobile. FIG. 4 is a front view showing a resin rib and a door trim lower of a door trim upper in the door trim. 5 and 6 show a molding die used in the method for manufacturing the vehicle door trim, FIG. 5 is an overall view of the molding die, and FIG. 6 is a configuration explanatory view showing a terminal processing portion in the molding die. 7 to 9 show each step in the door trim manufacturing method, FIG. 7 shows a preheating step, FIG. 8 shows a setting step, FIG. 9 shows each forming step, and FIG. 10 shows a product terminal processing step. FIG. 11 is an explanatory view showing a modification of the terminal processing step.
[0044]
Further, FIGS. 12 to 18 show a second embodiment of the present invention, FIG. 12 is a front view showing a two-tone type automobile door trim having different specifications from the first embodiment, and FIG. 13 shows a door trim in the automobile door trim. FIG. 14 is a sectional view showing the structure of a joint portion between the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim, and FIG. 15 is a sectional view showing the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim. FIG. 16 is an explanatory view showing a molding process of the modified example shown in FIG. 15, and FIGS. 17 and 18 are views of the joined part between the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim. Furthermore, it is each sectional drawing which shows a modification.
[0045]
1 and 2, a two-tone type automobile door trim 10 is composed of an upper and lower divided part of a door trim upper 20 made of a laminated structure and a door trim lower 30 made of a single resin product.
[0046]
As functional parts mounted on the door trim 10, an inside handle escutcheon 11 and a power window switch finisher 12 are attached to the door trim upper 20. The door trim lower 30 is provided with a door pocket opening 13, and on the back side thereof, as shown in FIG. 2, a pocket back cover (made of a resin molded body) 14 is attached. A speaker grill 15 is integrally formed on the side.
[0047]
By the way, the automotive door trim 10 according to the present invention applies the present invention to the structure of the door trim upper 20 that is a laminated structure to reduce the weight of the product, increase the appearance and strength of the outer peripheral terminal portion, and perform the molding process. The terminal processing process is simplified.
[0048]
That is, the door trim upper 20 is formed into a desired curved surface shape and has a foamed resin base material 21 having shape retention, a resin rib 22 laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material 21, and a foamed resin base material. A decorative material 23 having a decorative function laminated and integrated on the surface side of the material 21, and a frame-like ornament provided on a part of the outer peripheral edge (both side edges) of the door trim upper 20 to enhance the appearance and strength. The resin 24 is generally constituted.
[0049]
The foamed resin substrate 21 is heat-molded into a required shape after heat-softening the foamed resin sheet so as to have shape retention, for example, cold press-molded with a molding die having a desired mold surface. About the high expansion | deployment rate part, you may shape the foaming resin base material 21 by vacuum forming. In addition, in flat parts, such as lid parts, such as a jack lid, a foamed resin sheet can be shape | molded into a flat shape, without performing a heat softening process.
[0050]
The foamed resin sheet has a structure in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. The thermoplastic resin includes a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a chloride resin. Vinyl resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, and the like can be used. As the foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide and an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet in which sodium bicarbonate is appropriately added as a foaming agent to a polypropylene resin is used. Moreover, the expansion ratio of the foamed resin base material 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly preferably 1 to 10 mm.
[0051]
Next, the resin ribs 22 are disposed on the back surface side of the foamed resin base material 21 and, in particular, are set in a lattice pattern extending in the vertical and horizontal directions as shown in FIG. The resin rib 22 is made of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used normally, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a vinyl chloride resin, It may be appropriately selected from ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resins, polycarbonate resins, etc. In this embodiment, polypropylene resins are used in consideration of environmental and recycling aspects. .
[0052]
The resin rib 22 is appropriately mixed with a filler such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica and calcium carbonate in the thermoplastic resin. May be. Further, an extension portion 221 extending from the resin rib 22 toward the end of the product is integrally provided, and an ornament resin 24 connected to the extension portion 221 is provided as an edge decoration member.
[0053]
As described above, the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 3 includes the door trim upper 20 made of a laminated structure and the door trim lower 30 made of a single synthetic resin, and has an excellent appearance design due to an accent effect on the appearance. I have. Furthermore, the door trim upper 20 includes a foamed resin base material 21 having shape retention, a resin rib 22 laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21, a decorative material 23 having a decorative property, and a product outer periphery. Since it is composed of an ornament resin 24 having an edge decoration function provided in a part, the resin core material occupied over the entire surface of the product as in the past can be abolished, and the lightweight foamed resin base material 21 is provided. In terms of use, the weight of the product can be reduced by 40% or more compared to the conventional example, and the resin material can be saved significantly, thereby contributing to cost reduction.
[0054]
Furthermore, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim upper 20 has excellent sound absorption performance and can reduce noise inside and outside the vehicle interior. Further, in order to enhance the sound absorption performance of the foamed resin base material 21 for vehicle interior noise, the decorative material 23 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is made of woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric or the like. A sheet material having air permeability is preferable. In addition to the breathable sheet such as woven fabric, non-woven fabric, and knitted fabric, the decorative material 23 is a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet or a TPO (thermoplastic olefin) sheet (recyclable if a TPO sheet is used), Synthetic resin films, foams, nets and the like can be used. In addition, as a low-cost configuration, the decorating material 23 may be omitted, and the surface of the foamed resin base material 21 may be subjected to painting or printing processing.
[0055]
Next, the structure along the outer peripheral terminal of the door trim upper 20 in the door trim 10 will be described in detail with reference to FIG. In other words, as described above, the door trim upper 20 has the resin rib 22 laminated on the back surface of the foamed resin base material 21 having shape retaining property, and the decorative material 23 having the decorative property on the surface of the foamed resin base material 21. Are laminated and integrated. Further, a flange 211 for causing the product to appear three-dimensionally is formed downward along the outer periphery of the product of the door trim upper 20, and the end portion 212 of the flange 211 is trim cut processed as a cutting end. Is covered with a frame-shaped ornament resin 24 which is integrated with an extension 221 extending from the resin rib 22.
[0056]
Accordingly, the ornament resin 24 prevents the cut ends of both the foamed resin base material 21 and the decorating material 23 from being conspicuous on the outside, and the ornament resin 24 has an edge decoration function, so that the outer peripheral portion of the door trim upper 20 looks good. Can be increased. In addition, since the ornament resin 24 also has a rib function, the outer periphery strength of the door trim upper 20 can be increased, appearance defects such as undulating deformation can be prevented, and the alignment accuracy with the counterpart component can be improved. It can be managed, and there is no gap between other parts (for example, a body panel in the case of a door trim, a trunk side trim, a trunk rear trim, etc. in the case of a trunk trim).
[0057]
The door trim 10 can be easily formed by the following method. A method for manufacturing the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 4 will be described below. First, the overall structure of the molding die 40 will be described with reference to FIG. 5, and the configuration of the terminal processing portion in the molding die 40 will be described with reference to FIG.
[0058]
In FIG. 5, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper mold 41 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower mold 42 that is paired with the molding upper mold 41, and a molding lower mold 42. It consists of two injection machines 43a and 43b connected to each other.
[0059]
More specifically, the molding upper die 41 has a cavity portion 411 that matches the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the molding upper die 41. In addition, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided at the four corners of the molding upper die 41.
[0060]
On the other hand, the molding lower die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the molding upper die 41. In addition, manifolds 422a and 422b and gates 423a and 423b are provided to supply the molten resin to the mold surface of the core portion 421. Molten resins M1 and M2 supplied from 43a and 43b are supplied to the upper surface of the core portion 421. In order to form the resin rib 22, a groove 424 to which the molten resin M <b> 1 is supplied is formed on the upper surface of the core portion 421, while a predetermined portion is formed between the upper and lower molds 41 and 42 to form the door trim lower 30. A clearance cavity 425 is set.
[0061]
In addition, guide posts 426 that serve as a guide mechanism protrude from the four corners of the molded lower mold 42, and the guide posts 426 guide into the guide bush 413 when the molded upper and lower molds 41 and 42 are clamped. As a result, the pressing posture of the molding upper die 41 can be properly maintained.
[0062]
Further, as shown in FIG. 6, the structure of the molding die 40 corresponding to both side edges of the door trim upper 20 is devised. 6A shows the mold 40 in the mold open state, and FIG. 6B shows the configuration of the mold 40 in the clamped state.
[0063]
That is, when the upper and lower molds 41 and 42 are clamped by lowering the upper mold 41, as shown in FIG. 6B, the inner peripheral surface of the cavity portion 411 of the upper mold 41 and the lower mold 42 are formed. Since the shear clearance (indicated by the symbol a in the figure) is set to zero with the outer surface of the core portion 421, the foamed resin sheet S that is the material of the foamed resin base material 21 can be cut at this portion. In addition, when the upper and lower molds 41 and 42 are clamped, a gap 44 is set along the outer periphery of both the cavities. Further, the gap 44 is characterized in that it communicates with a groove 424 that forms the resin rib 22.
[0064]
Thus, the configuration of the molding die 40 related to the outer peripheral terminal processing of the door trim upper 20 is such that the shear clearance a at the outer peripheral portion of the molding die 40 is zero so that the terminal cut of the foamed resin sheet S can be performed simultaneously with the molding. In addition, a gap 44 having an appropriate cross-sectional area around the cavity is communicated with the groove 424.
[0065]
Next, a method for manufacturing the door trim 10 will be described. First, as shown in FIG. 7, the heater device 50 heats and softens the laminate of the decorating material 23 on one surface of the foamed resin sheet S to a predetermined temperature. In this embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foam sheet (manufactured by Sumika Plustech, trade name: Sumiceller foam PP sheet, expansion ratio = 3 times, thickness 3 mm) is used.
[0066]
Next, as shown in FIG. 8, the foamed resin sheet S (laminated with the decorating material 23) subjected to heat softening is applied to the cavity portion 411 of the molding upper mold 41 and the core of the molding lower mold 42 at the location corresponding to the door trim upper 20. Set in the upper half of the cavity defined by section 421.
[0067]
Then, after setting the foamed resin sheet S, the lifting cylinder 412 of the molding upper die 41 is operated, the molding upper die 41 is lowered by a predetermined stroke, and the molding upper and lower dies 41 and 42 are clamped, and the foaming resin sheet S In order to form the resin rib 22 in the door trim upper 20 from the first injection machine 43a through the manifold 422a and the gate 423a, the foamed resin base material 21 is molded along the desired mold surface shape. Molten resin M <b> 1 is injected and filled into the cavity in the door trim upper 20.
[0068]
At the same time, in order to mold the door trim lower 30, the molten resin M2 is injected and filled into the substantially lower half of the cavity from the second injector 43b through the manifold 422b and the gate 423b, and the door trim lower 30 is molded into a required shape. As the molten resins M1 and M2, talc is mixed in an appropriate proportion with Sumitomo Noblen BUE81E6 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 80 g / 10 min).
[0069]
Accordingly, the resin ribs 22 in the door trim upper 20 are formed into the required shapes by injecting and filling the molten resins M1 and M2 into the cavities (grooves 424 and 425) from the first and second injection machines 43a and 43b, respectively. In addition to the molding, the door trim lower 30 is molded integrally therewith.
[0070]
Further, in the method of the present invention, when the door trim upper 20 is molded, as shown in FIG. 10, when the molding upper mold 41 is lowered and the molding upper and lower molds 41 and 42 are clamped, the original material of the decorating material 23 is obtained. The end material portions of the anti-sheet and the foamed resin sheet S are the outer peripheral portion of the molding die 40, that is, the inner surface portion of the cavity portion 411 in the molding upper die 41, and the molding lower die 42 in which the shear clearance is set to zero. The original fabric sheet of the decorating material 23 and the foamed resin sheet S are cut and removed between the outer surface of the core part 421. Therefore, the end material b of the foamed resin sheet S can be easily cut and removed by the lowering operation of the molding upper die 41 without using a separate piercing device. At this time, the terminal portion 212 of the foamed resin sheet S is contracted to a position separated from the wall surface of the gap portion 44 by a contracting action.
[0071]
After the mold upper and lower molds 41 and 42 are clamped, the gap 44 is set so as to communicate with the groove 424 when the molten resin M1 is supplied into the groove 424 formed in a predetermined pattern along the resin rib 22. Therefore, the molten resin M1 flows into the gap 44 through the groove 424, so that the gap 212 is covered so as to cover the terminal portion 212 (the decorative material 23 is laminated) of the foamed resin base material 21. A frame-shaped ornament resin 24 corresponding to 44 is formed integrally with the resin rib 22.
[0072]
Thus, in order to manufacture the two-tone type door trim 10, two injection machines 43 a and 43 b are connected to the molding lower mold 42, and the molten resin M <b> 1 passes through each resin passage for the door trim upper 20 and the door trim lower 30. , M2 can be produced by injection-filling the two-tone door trim 10 with a single molding die 40.
[0073]
Further, for the terminal processing of the door trim upper 20, the foamed resin sheet S and the original sheet of the decorating material 23 can be cut simultaneously when the upper and lower molds 41 and 42 are clamped, so that a separate trim cutting process may be omitted. It is possible to eliminate the need for a terminal processing device, reduce equipment costs, and reduce man-hours.
[0074]
The cut cut ends of the cut resin foam base material 21 and the decorating material 23 can be covered with the ornament resin 24 integrally with the molding of the resin ribs 22, so that the gap 44 is formed in the molding die 40. With this simple configuration, the terminal treatment along both side edges of the door trim upper 20 can be easily and inexpensively performed. The resin rib 22 and the ornament resin 24 may be molded by separate injection machines.
[0075]
Next, FIG. 11 shows a modified example of the door trim upper 20 in the two-tone door trim 10 according to the first embodiment. In this modified example, an ornament covering the terminal portions 212 along both side edges of the door trim upper 20 is shown. The resin 24 is set in a shape that is not easily deformed and has a ridge 25 formed on the surface thereof.
[0076]
Accordingly, when such a shape is set, when the molding upper die 41 is raised after the molding of the door trim upper 20 is completed, the foamed resin base material 21 does not follow the molding upper die 41, and the door trim upper 20 The strength of the peripheral edge can be further strengthened, and the initial shape can be secured over a long period of time.
[0077]
Next, a specific example in which the second embodiment of the automotive interior part according to the present invention is applied to the two-tone type automotive door trim 100 will be described, similarly to the first embodiment, based on FIGS.
[0078]
First, as shown in FIGS. 12 and 13, the two-tone type automotive door trim 100 is different in specification from the automotive door trim 10 of the first embodiment, and is divided into two parts, a door trim upper 110 and a door trim lower 120. Although it is comprised from the body, it joins with the door trim lower 120 along the 3 sides of the both sides edge and lower edge of the door trim upper 110. FIG.
[0079]
Also in this automobile door trim 100, the door trim upper 110 is formed in a lattice shape having a lightweight foamed resin base material 21 having shape retaining properties and a reinforcing function laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21. It is comprised from the resin rib 22 shape | molded and the decorating material 23 with the decorating function laminated | stacked on the surface of the foamed resin base material 21. FIG.
[0080]
On the other hand, the door trim lower 120 is formed such that the armrest 121 swells indoors along the width direction of the portion joined to the door trim upper 110, and the door pocket 122 and the speaker grille 123 are formed on the lower front side. Has been.
[0081]
And this door trim lower 120 is comprised from synthetic resin single-piece | unit goods, such as a polypropylene resin.
[0082]
The foamed resin base material 21, the resin rib 22, and the decorating material 23 in the door trim upper 110 apply the basic configuration of the door trim upper 20 used in the first embodiment, and the materials and molding methods used are the first. Since it is the same as that of embodiment, the description is abbreviate | omitted here. Similarly, although the door trim lower 120 is different in shape from the door trim lower 30 in the first embodiment, the same material and the same molding method are used, and thus the description thereof is omitted.
[0083]
By the way, the second embodiment is different from the first embodiment in that, instead of the ornament resin 24, the door trim lower 120 is abutted and joined to the lower edge and both side edges of the door trim upper 110, thereby improving the appearance performance of the joint portion. It is the point which strengthened the intensity | strength of the outer periphery of the door trim upper 110 while maintaining it favorable.
[0084]
That is, as shown in FIG. 14, the door trim upper 110 is composed of a laminated structure of a decorating material 23, a foamed resin base material 21, and a resin rib 22 from the product surface side. The door trim lower 120, which is a single product, is abutted and joined.
[0085]
Therefore, the peripheral edge of the door trim upper 110, in particular, the cut end is not conspicuous to the outside, and the strength of the outer peripheral edge is secured by the door trim lower 120 made of hard resin. In addition, the resin rib 22 in the door trim upper 110 and the resin material different from the door trim lower 120 are used, and the door trim lower 120 exposed on the product surface side is made of a resin material in consideration of coloring and rigidity.
[0086]
15 is a cross-sectional view showing a configuration in which the door trim lower 120 is formed integrally with the resin rib 22 in the door trim upper 110. In this case, as shown in FIG. 16, a molding upper die 41 and a molding lower die 42 are formed. And a cavity 44 communicating with the groove 424 for molding the resin rib 22 is set. The cavity 44 communicates with a cavity for forming the door trim lower 120. With this setting, the resin rib 22 and the door trim lower 120 can be simultaneously molded with a single injection machine. Further, the resin rib 22 and the door trim lower 120 may be molded by separate injection machines.
[0087]
Next, FIGS. 17 and 18 show a configuration in which the door trim upper 110 and the door trim lower 120 are separately formed and joined together in a later process. As shown in FIG. 17, the resin rib 22 in the door trim upper 110 is formed. The welding plate 222 may be set in advance, and the welding plate 222 may be fixed to the welding flange 124 of the door trim lower 120 by welding or bonding to the welding plate 222. As shown in FIG. An extending portion 125 is provided so that the door trim lower 120 extends to the back side of the door trim upper 110 along the outer peripheral flange of the upper 110, and a mounting hole 126 is formed in the extending portion 125, and a resin rib of the door trim upper 110 is formed. 22 is inserted into the mounting hole 126, and then is welded by ultrasonic welding or the like. It may be fixedly joined to each other by main fixing.
[0088]
As described above, at the joint portion between the door trim upper 110 and the door trim lower 120, both of them are abutted and joined, so that the appearance appearance of the joint portion can be enhanced and the strength of the peripheral portion can be enhanced.
[0089]
【The invention's effect】
As described above, the automobile interior part according to the present invention is required to have rigidity such as a lightweight and shape-retaining foamed resin base material, a back surface of the foamed resin base material, and an outer peripheral edge of the product. Because it is composed of resin ribs that are laminated and integrated on the part and a decorative material that is laminated on the surface of the foamed resin base material, the conventional heavy resin core material can be abolished. Since it is a porous material, it has the effect that it can provide interior parts for automobiles with excellent sound absorption performance.
[0090]
Furthermore, if the process of molding the resin foam on the back side of the foamed resin base material at the same time as molding the foamed resin base material into the required shape along the cavity shape of the molding die, the resin rib that is a resin molded body Compared to conventional resin core materials, the projected area is less, the load on the mold is less, the cooling time can be shortened, and the yield can be increased. The cost can be reduced.
[0091]
Furthermore, since at least a part of the peripheral end portion of the automotive interior part according to the present invention is covered with a frame-shaped ornament resin integrated with the resin rib so as to hide the cut end of the foamed resin base material, The cutting end is not conspicuous to the outside, and the appearance of the peripheral part of the interior part can be enhanced by the edge decoration function of the ornament resin.
[0092]
In addition, the ornament resin that covers a part of the outer peripheral part of the foamed resin base material has a rib function in addition to the edge decoration function. By increasing the dimensional accuracy, the appearance can be improved.
[0093]
Furthermore, according to another embodiment of the automotive interior part according to the present invention, at least a part of the outer peripheral edge of the foamed resin base material is abutted and joined to the synthetic resin simple substance, and the outer peripheral terminal of the foamed resin base material is Since it is not exposed to the outside, it has an effect that the appearance performance is excellent and the rigidity is enhanced.
[0094]
Furthermore, according to the method for manufacturing an automotive interior part according to the present invention, the end material portion of the foamed resin sheet is cut and removed when the molding die is clamped. Since the cutting process is completed at the same time, the equipment cost can be reduced, the number of processes can be shortened, and the cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an embodiment in which an automotive interior part according to the present invention is applied to an automotive door trim.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a front view showing a resin rib of the door trim upper, an ornament resin, and a door trim lower after removing a foamed resin base material of the door trim upper in the automobile door trim shown in FIG. 1;
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing a configuration of an outer peripheral terminal portion of the door trim upper.
FIG. 5 is an overall view showing the configuration of a molding die used when molding the door trim shown in FIG. 1;
6A and 6B are explanatory diagrams of a terminal processing portion in a molding die used when molding the door trim shown in FIG. 1 in (a) a mold open state and (b) a mold clamped state.
7 is an explanatory diagram showing a preheating step of a foamed resin sheet in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 8 is an explanatory view showing a foamed resin sheet setting step in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1;
9 is an explanatory view showing a molding step of a foamed resin base material and resin ribs in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1. FIG.
10 is an explanatory view showing a trim cut process of an outer peripheral terminal portion in the door trim upper shown in FIG. 1. FIG.
11 is a cross-sectional view showing a modification of the outer peripheral terminal portion of the door trim upper shown in FIG.
FIG. 12 is a front view showing a two-tone type automobile door trim according to a second embodiment of the present invention, the specification of which is different from that of the first embodiment.
FIG. 13 is an explanatory view showing a door trim upper and a door trim lower in the same door trim for the automobile.
14 is a cross-sectional view taken along the line XIV-XIV in FIG. 12, illustrating a configuration of a joint portion between the door trim upper and the door trim lower in the vehicle door trim.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing a modified example of the joint portion between the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim.
16 is an explanatory view showing a molding process of the modification shown in FIG. 15;
FIG. 17 is a cross-sectional view showing a further modification of the joint portion between the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing a further modification of the joint portion between the door trim upper and the door trim lower in the automotive door trim.
FIG. 19 is a front view showing a conventional door trim.
20 is a cross-sectional view taken along line XX-XX in FIG.
FIG. 21 is an explanatory view showing a molding die used when molding a conventional door trim.
FIG. 22 is an explanatory view showing a conventional example of a terminal processing portion of a door trim by press molding.
FIG. 23 is an explanatory view showing a conventional example of a terminal portion in a skin-wrap type door trim.
[Explanation of symbols]
10 Two-tone type automotive door trim
11 Inside handle escutcheon
12 Power window switch finisher
13 Pocket opening
14 Pocket back cover
15 Speaker grill
100 Two-tone type automobile door trim
110 Door trim upper
120 Door trim lower (synthetic resin simple substance)
20 Door trim upper
21 Foamed resin substrate
211 flange
212 Terminal section
22 resin ribs
221 Extension
222 Welding plate
223 Welding boss
23 decorating materials
24 ornament resin
25 ridges
30 Door trim lower
40 Mold
41 Upper mold
42 Molded lower mold
43a, 43b Injection machine
44 Cavity
50 Heater device
S Foamed resin sheet
M1, M2 molten resin

Claims

A foamed resin sheet (21) formed by compressing a foamed resin sheet, molded into a desired curved shape, lightweight and having shape retention, and laminated on the back surface of the foamed resin base material (21) The outer periphery of the foamed resin base material (21) along the entire length of the outer peripheral edge of the resin rib (22) and the foamed resin base material (21) or a part of the resin rib (22) having a reduced projected area. It is composed of a frame-shaped ornament resin (24) covering the terminal , and the ornamental function and rib function of the ornament resin (24) enhance the appearance of the peripheral portion and increase the strength. Automotive interior parts.

The automotive interior part according to claim 1, wherein a protrusion (25) is provided on the surface of the ornament resin (24) so as to have a developed shape.

An automotive interior part (100) formed by joining a plurality of trim members (110, 120), and the trim member (110) on one side is formed by compressing a foamed resin sheet to have a desired curved surface shape. A foamed resin base material (21) that is molded into a light weight and has shape retention, and a resin having a reinforcing function with a reduced projected area that is laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21) is composed from a rib (22), by the foam at least a part of the outer periphery of the resin substrate (21) is joined abutted on the trim member on the other side (120), is excellent in appearance properties, stiffness Interior parts for automobiles, characterized by being strengthened .

The trim member (120) on the other side is made of a synthetic resin alone, and the resin rib (22) on the trim member (110) on one side and the trim member (120) on the other side are in the same molding die. The interior part for automobiles according to claim 3, wherein the interior parts are integrally molded.

The trim member (120) on the other side is made of a synthetic resin alone, and the resin rib (22) on the trim member (110) on the one side and the trim member (120) on the other side are joined by welding or bonding. The automobile interior part according to claim 3, wherein the interior part is fixed.

A foamed resin base material (21) molded into a desired curved shape and having shape retention, a resin rib (22) having a reinforcing function laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21), and foaming In the manufacturing method of the interior part (20) for an automobile comprising the entire length of the outer peripheral edge of the resin base material (21) or the ornament resin (24) covering the outer peripheral terminal along a part thereof,
A step of setting the foamed resin sheet (S) for setting the foamed resin sheet (S) , which is the material of the foamed resin base material (21), in the molding die (41, 42);
By clamping the molding dies (41, 42) to each other and setting the shear clearance (a) between the molding dies (41, 42) to zero, the end material (b) of the foamed resin sheet (S) Cutting the outer periphery of the foamed resin sheet (S),
After the molds (41, 42) are clamped together, the foamed resin base material (21) is molded into a required shape along the cavity shape of the molds (41, 42), and the molds (41, 42) 42) The molten resin (M) is injected and filled into the groove (424) of the molded lower mold (42) at any timing immediately before or after the mold clamping, and the resin rib (22) is foamed resin. While being laminated and integrated on the back surface side of the base material (21), a gap portion (44) formed between the molding dies (41, 42) and accommodating the cutting terminal portion (212) of the foamed resin base material (21). A foamed resin base material (24) that integrates the resin resin (24) with the ornament resin (24) that covers at least a part of the outer peripheral edge of the foamed resin base material (21) by supplying the molten resin (M) therein. 21) of resin rib (22) and ornament resin (24) And shape the process,
A method for producing an interior part for an automobile, comprising:

The molding upper die (41) is provided with a vacuum suction mechanism, and the foamed resin sheet (S) subjected to heat softening is shaped into a product shape by the vacuum suction force of the molding upper die (41). The foamed resin sheet (S) is set by holding it on the mold surface of (). The method for manufacturing an interior part for an automobile according to claim 6 .