JP2004181757A

JP2004181757A - Interior parts for automobile and its production method

Info

Publication number: JP2004181757A
Application number: JP2002351042A
Authority: JP
Inventors: Tetsuyuki Ota; 哲行大田; Masahiko Hara; 正彦原; Hiroyuki Aizawa; 洋行相澤
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-12-03
Filing date: 2002-12-03
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2022-12-03
Also published as: JP3976138B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To achieve weight and cost reduction as well as to improve the outward appearance of a decorative sheet periphery, in interior parts for an automobile equipped with a decorative sheet, and its production method. <P>SOLUTION: A door trim main body 20 in interior parts (door trim) 10 is constituted of a foamed resin substrate 21 light in weight and having shape retention, the door trim main body 20 comprising a resin rib 22 which is integrally laminated on the inside of the foamed resin substrate and an intermediate contacting member 30 fitted to the door trim main body 20. The use of a lightweight foamed resin substrate 21 and a reduction in the projection area of the resin rib 22 contribute to a reduction in weight and cost. A wood graining groove 24 to press the peripheral part of the intermediate contacting member 30 therein is formed on the foamed resin substrate 21, which allows the dimensional restrictions of the wood graining groove 24 to be moderated, eliminating spaces and improving the outward appearance of the peripheral part of the intermediate contacting member 30. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、表面に加飾性を高める装飾シートを装着した内装部品において、軽量で低コスト化を図るとともに、装飾シートの周縁端末部分の体裁を高めた自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して図１４乃至図１６を基に説明する。ドアトリム１は、所望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２の中接部に装飾シート３が圧着された意匠性を高めた構成となっている。更に詳しくは、図１５に示すように、ドアトリム本体２は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、かつドアトリム本体２の全体に亘り占有している樹脂芯材２ａの表面に、表面外観及び手触り感に優れた表皮２ｂを積層一体化して構成され、かつドアトリム本体２には、装飾シート３の周縁に沿って木目込み溝２ｃが形成され、この木目込み溝２ｃ内に装飾シート３の周縁端末部３ａを圧入することにより、装飾シート３の周縁部の見栄えを高めている。
【０００３】
上記樹脂芯材２ａの素材としては、成形性、コスト、機械物性等を考慮して、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂が使用され、表皮２ｂは、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境やリサイクル等を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。また、装飾シート３は、通常不織布が使用され、また、クッション性を考慮して、織布や不織布の裏面にウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちしたものも使用される場合がある。
【０００４】
図１６は、ドアトリム本体２に形成されている木目込み溝２ｃ内に装飾シート３の周縁端末部３ａを圧入した状態を示し、この木目込み溝２ｃは、以下に説明するドアトリム本体２の成形金型の強度上の制約から、木目込み溝２ｃの溝幅が２ｍｍ以上、溝深さが９ｍｍ以下、また、コーナー部のＲが３ｍｍ以上のように、寸法が限定されているのが実情である。
【０００５】
次いで、図１７乃至図１９に基づいて、従来のドアトリム１の製造方法の概要について簡単に説明する。まず、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１７を基に説明する。ドアトリム本体２を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００６】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム本体２の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００７】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００８】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮２ｂを金型内にセットし、その後、図１８に示すように、成形上下型５，６を型締めする直前か、または型締め後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２ａを所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを一体成形して、ドアトリム本体２の成形が完了する（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
尚、図１７では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、上述したように、溶融樹脂Ｍを成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填して、ドアトリム本体２を所要形状に成形しても良い。このとき、木目込み溝２ｃも一体に形成される。
【００１０】
次いで、図１９に示すように、所望形状に成形されたドアトリム本体２の表面所定箇所に装飾シート３を圧着する工程について説明すると、圧着下型８ａの表面にドアトリム本体２をセットした後、表面所定箇所に装飾シート３を載置し、更に上側から圧着上型８ｂを下降させて圧着上型８ｂの下面に設けた木目込みバー９がドアトリム本体２に形成された木目込み溝２ｃに侵入することで、装飾シート３をドアトリム本体２の表面に圧着固定するとともに、周縁端末部３ａを木目込み溝２ｃ内に圧入処理してドアトリム１の製造が完了する。
【００１１】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１３】
また、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１４】
更に、装飾シート３の周縁部においては、図１６に示すように、装飾シート３の周縁端末部３ａがドアトリム本体２の木目込み溝２ｃ内に圧入処理されているが、木目込み溝２ｃの形状そのものが、成形金型４の強度上の制約により、木目込み溝２ｃの溝幅が２ｍｍ以上で、かつ溝深さが９ｍｍ未満のように制約を受けるため、装飾シート３の周縁端末部３ａの切断木口が外部から見える恐れがあり、装飾シート３周縁部の見栄えを低下させるという不具合が従来から指摘されている。
【００１５】
更に、図１６に示すように、木目込み溝２ｃの裏面には、変形することのない樹脂芯材２ａがあり、木目込み溝２ｃの中に木目込む装飾シート３の厚みは表皮２ｂのクッション性を考慮しても木目込み溝２ｃに対し、それ程厚く設定することができない。
【００１６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、しかも高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、更に、加飾性を有する装飾シート端末部分の見栄えを高めることができる自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重のかかる部位に剛性に優れた樹脂リブを配置することで対応し、更に、装飾シートの周縁端末部を木目込み処理する木目込み溝を発泡樹脂基材に設けることで、本発明を完成するに至った。
【００１８】
すなわち、本願発明に係る自動車用内装部品は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとからなる内装トリム本体の表面所定箇所に、加飾性を有する装飾シートを装着してなる自動車用内装部品であって、前記内装トリム本体における発泡樹脂基材には、装飾シートの周縁部に沿って木目込み溝が形成され、該木目込み溝内に装飾シートの周縁端末部が圧入処理されていることを特徴とする。
【００１９】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００２０】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００２１】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２２】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２３】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２４】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２５】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２６】
そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などの表皮を使用できる。これら表皮を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２７】
更に、内装トリム本体の表面に圧着される装飾シートとしては、クロス、不織布等の布地シートが内装トリム本体の外観風合いとのアクセントを考慮した場合好ましく、クロス、不織布等の単体シートの他に、これら織布、不織布シートの裏面にウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちしたソフト感のある装飾シートを使用することもできる。
【００２８】
また、上記装飾シートの周縁端末部を圧入するために、内装トリム本体に凹設される木目込み溝は、従来の硬質樹脂を使用するのに替えて、発泡樹脂シートの絞り成形時に同時にプレス成形する関係上、型締め力が低減できるため、型強度上の問題から木目込み溝の寸法が制約されることがない。従って、従来に比べ、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できる。
【００２９】
そして、本願発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡性樹脂基材の表面側に加飾性を有する表皮が積層され、かつ裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００３０】
また、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた積層構造体が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００３１】
更に、樹脂リブのリブ厚みは、例えば製品に外力が大きく加わる部位などはリブ厚みを厚く設定し、比較的外力が加わりにくい部位はリブ厚みを薄肉にするなど、リブ厚みを適宜可変させることができる。従って、必要最小限度の樹脂材料を使用すれば足り、製品の軽量化やコストダウンに寄与できる。また、樹脂リブにクリップ座、あるいは各種エスカッション部品を取り付けるための取付座を一体に形成することもできる。
【００３２】
また、装飾シートの周縁端末部を圧入するために、内装トリム本体の木目込み溝は、発泡樹脂基材の成形時一体に成形されるため、木目込み溝に必要とされる型強度が従来に比べ緩和でき、例えば、溝幅を２ｍｍ以下、溝深さを９ｍｍ以上、コーナー部のＲを３ｍｍ以下にでき、木目込み溝内に装飾シートの周縁端末部を圧入処理すれば、周縁端末部の切断木口が外部に目立つことがなく、装飾シートの周縁部分の見栄えを高めることができる。
【００３３】
更に、木目込み溝を形成する発泡樹脂基材の裏面には、木目込み溝の溝幅を制限する樹脂芯材がないため、発泡樹脂基材のフレキシビリティ（弾性）を利用して、薄い装飾シートは勿論のこと、従来に比べて厚い装飾シートも使用可能となり、自動車用内装部品のバリエーションを増大させることができる。
【００３４】
そして、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できるため、装飾シートを内装トリム本体に対して位置決めする際、多少のセットバラツキを吸収することができるとともに、切断木口に多少の凹凸が生じたり、シャープなラインでなくても外部に目立つことがないため、装飾シートのトリムカット作業も比較的ラフに行なえる。
【００３５】
次いで、本願発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとからなる内装トリム本体と、この内装トリム本体の表面所定箇所に装着される装飾シートとから構成される自動車用内装部品の製造方法において、成形金型内に、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートをセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型の製品キャビティ形状に沿って発泡樹脂基材を所要形状に成形し、かつ成形金型により発泡樹脂基材に木目込み溝を一体成形するとともに、成形下型の溝部内に溶融樹脂を充填して、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化して内装トリム本体を成形する内装トリム本体の成形工程と、成形金型から内装トリム本体を脱型した後、圧着金型により内装トリム本体の表面に装飾シートを圧着するとともに、装飾シートの周縁端末部を内装トリム本体における発泡樹脂基材に形成した木目込み溝に圧入する装飾シートの圧着工程と、からなることを特徴とする。
【００３６】
ここで、成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する成形下型と、成形下型に連結される射出機から構成され、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面上に供給されるが、成形上型が下死点まで下降して、成形上下型を型締めした後、溶融樹脂が所定の射出圧で成形下型の溝部内に射出充填される。
【００３７】
従って、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートは、成形金型の型面形状に沿って成形されるとともに、溶融樹脂が成形下型の溝部内に射出充填されることにより、樹脂リブが形成され、これら樹脂リブが発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される。尚、成形上下型を型締めする前に、溶融樹脂を成形型内に供給し、型締めによるプレス圧で成形下型の溝部内に充填させるようにしても良い。
【００３８】
そして、製品形状が三次元形状に設定されている場合には、前工程でヒーター等により加熱軟化処理を行なった後、発泡樹脂シートを成形金型内にセットする。
【００３９】
更に、成形金型内に加熱軟化状態の発泡樹脂シートを供給した後、成形金型を型締めすれば、発泡樹脂シートが所要形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材が得られる。従って、保形性を有する軽量な発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブを積層一体化できる。尚、最終製品形状が高展開状であれば、成形金型の型締めを複数回行ない、最終の型締め工程で溶融樹脂の射出を行なうと良い。更に、製品形状が高展開率部分を含む場合には、成形上型に真空吸引機構を配設し、成形上型の型面に沿って真空吸引力により発泡樹脂基材を所要形状に成形するようにしても良い。
【００４０】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブだけを成形するため、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、しかも従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も少ないため、製品の成形サイクルも短縮化できる。
【００４１】
更に、発泡樹脂シートを絞り成形することで、所望の曲面形状に成形するとともに、所定寸法の木目込み溝を一体成形するというものであるから、従来の硬質樹脂の射出成形に比べ、成形金型に加わる負荷が低減できることから、成形金型の強度を考慮して、木目込み溝の寸法に制約を受けることがない。
【００４２】
また、成形金型の負荷を軽減できることから、発泡樹脂シートの成形時、装飾シートを同時成形しても、装飾シートの毛倒れが生じることがなく、従来、同時成形では表面外観不良が生じていたが、本発明方法で初めて同時成形が可能となり、成形サイクルを短縮化することができる。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００４４】
図１乃至図１０は本発明の第１実施形態を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの形状を示す正面図、図４は同自動車用ドアトリムにおける木目込み溝付近の構成を示す断面図である。また、図５，図６は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示し、図５は成形金型の全体図、図６は木目込み溝対応部分の成形金型を示す断面図、図７乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示すもので、図７は発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図、図８は発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図、図９はドアトリム本体の成形工程を示す説明図、図１０は装飾シートの圧着工程を示す説明図である。
【００４５】
更に、図１１乃至図１３は本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の第２実施形態を示すもので、図１１は成形金型の全体図、図１２は同成形金型における装飾シート装着部分の構成を示す拡大図、図１３は同成形金型を使用したドアトリムの成形工程を示す説明図である。
【００４６】
まず、図１乃至図１０に基づいて、本発明の第１実施形態について説明する。図１，図２において、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、車体パネルの室内側に装着されるドアトリム本体２０と、このドアトリム本体２０の中接部分に装着される中接部材３０とから大略構成されている。
【００４７】
更に詳しくは、上記自動車用ドアトリム１０には、各種機能部品が装着されている。すなわち、ドアロック機構を解除するインサイドハンドルエスカッション１１、また、アームレスト部に取り付けられるパワーウインドウスイッチフィニッシャー１２、プルハンドル１３、アームレスト部下方に設けられるポケット開口の周縁に付設されるポケットエスカッション１４、その前方側に取り付けられるスピーカグリル１５等が装着されている。
【００４８】
そして、図２に示すように、車体パネルＰに装着される自動車用ドアトリム１０は、ドアトリム本体２０としては、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される表皮２３とから大略構成されている。
【００４９】
また、ドアトリム本体２０の表面に装着される中接部材３０は、発泡樹脂基材２１に凹設した木目込み溝２４内に中接部材３０の周縁端末部３１が圧入処理されている。
【００５０】
次いで、上記各部材を更に詳細に説明する。上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、発泡樹脂シートに加熱軟化処理を行なわずにフラット形状に成形することができる。
【００５１】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００５２】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリム本体２０は、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の特に車室内の騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシート、ＴＰＯシート等の合成樹脂シートや、これら合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材を積層した積層シート材料、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。尚、表皮２３としてＴＰＯシートを使用した場合、材料全てをポリオレフィン系樹脂に統一できるため、リサイクル面で有利である。
【００５３】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００５４】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００５５】
更に、本実施形態においては、ドアトリム本体２０の剛性強化部分には、樹脂リブ２２の本数を多く設定するという構成を採用しているが、ドアトリム本体２０の外周縁に沿って外周リブを設定し、この外周リブ同士を橋渡しリブで連接するという樹脂リブ２２の構成を採用しても良い。そして、外周リブを設けた場合には、ドアトリム本体２０の形状保持性を良好に維持できるとともに、車体パネルや相手部品との合わせ管理を精度良く行なえる。
【００５６】
次に、装飾シートとしての中接部材３０は、クロス，不織布、あるいはクロスと不織布裏面にポリウレタンフォームやポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちしたクッション性に優れた積層シート材料を使用することができ、本実施形態においては、不織布を使用している。
【００５７】
更に、中接部材３０の周縁端末部３１を圧入するために、ドアトリム本体２０に形成されている木目込み溝２４は、本実施形態では発泡樹脂基材２１の成形時に所望深さに形成されており、特に本実施形態においては、図４に示すように、木目込み溝２４の溝幅ａが２ｍｍ以下で、溝深さｂが９ｍｍ以上、更に好ましくは、木目込み溝２４のコーナー部ｃのＲが３ｍｍ以下のように、溝幅ａを狭く、かつ溝深さｂが深く設定されている。
【００５８】
このことは、中接部材３０の周縁端末部３１を木目込み溝２４内に圧入した際、木目込み溝２４の開口に隙間が生じることがなく、かつこの隙間から中接部材３０の周縁端末部３１（切断木口）が露出するのを可及的に防止できる。従って、中接部材３０の周縁部の見栄えを著しく高めることができる。
【００５９】
また、木目込み溝２４の溝幅ａを２ｍｍ以下のように狭く形成できることから、例えば、中接部材３０の厚みを薄く設定しても、隙間が生じることがなく、また、木目込み溝２４を形成する発泡樹脂基材２１の裏面には、木目込み溝２４の溝幅を制限する樹脂芯材がないため、発泡樹脂基材２１のフレキシビリティ（弾性）を利用して、従来に比べて厚い中接部材３０も使用可能となり、中接部材３０の材料自由度を薄肉のものから厚肉のものまで自由に選択することができる等、材料選択の幅を拡げることができるという有利さも備えている。
【００６０】
次に、図１乃至図４に示すドアトリム１０の製造方法について、以下に説明する。まず、図５で成形金型４０の全体構造について説明し、図６で成形金型４０における木目込み溝２４形成部分の構成について説明する。
【００６１】
図５において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００６２】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００６３】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面の樹脂リブ２２に対応する溝部４２４内に供給される。
【００６４】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２５が突設され、このガイドポスト４２５は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００６５】
更に、図６に示すように、発泡樹脂基材２１に木目込み溝２４を形成するために、成形上型４１には、中接部材３０の周縁形状に沿ってループ状に凸条４１４が突設形成され、これに対応して、成形下型４２には、凹条４２６が凹設されている。尚、成形上型４１に形成される凸条４１４の寸法が木目込み溝２４の寸法を決定する。この凸条４１４の寸法について、前記に示す寸法に設定可能となった理由としては、木目込み溝２４の裏面に樹脂がないため、従来のように樹脂圧が加わらないことと、発泡樹脂基材２１の弾性によるためである。また、成形上型４１には、発泡樹脂基材２１の成形性を高めるために、真空吸引機構が付設されていても良い。
【００６６】
次に、図７乃至図１０に基づいて、自動車用ドアトリム１０の製造方法における各工程について、順を追って説明する。まず、図７に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に表皮２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。尚、この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み２ｍｍ）が使用されている。
【００６７】
次いで、図８に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（表皮２３をラミネートしている）を成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティにセットする。
【００６８】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降し、図９に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が成形されるとともに、樹脂リブ２２を形成するために、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じて溶融樹脂Ｍが射出充填される。尚、この溶融樹脂Ｍとしては、住友ノーブレンＡＸ５６８（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。また、溶融樹脂Ｍの射出タイミングを成形上下型４１，４２の型締め前に設定し、型締め時のプレス圧で溶融樹脂Ｍをキャビティ内に行き渡らせるようにしても良い。
【００６９】
そして、ドアトリム本体２０の成形工程が完了すれば、図１０に示すように、ドアトリム本体２０に中接部材３０を圧着一体化する工程に供給される。すなわち、圧着用下型６０上にドアトリム本体２０をセットした後、中接部材３０を載置し、圧着用上型６１を下降させ、この圧着用上型６１の下面に設けた木目込みバー６２をドアトリム本体２０の木目込み溝２４内に挿入させることにより、中接部材３０の周縁端末部３１を木目込み溝２４内に圧入固定することができる。尚、ドアトリム本体２０の表面には、予め接着剤が塗布されている。
【００７０】
次いで、図１１乃至図１３は、上記自動車用ドアトリム１０の製造方法の別の実施形態を示すもので、ドアトリム本体２０の成形工程と、中接部材３０の圧着工程とを同一の成形金型４０を使用して同一工程で行なうことで、製造工程を大幅に短縮化できるという有利さを備えている。
【００７１】
すなわち、図１１に示すように、成形金型４０の構成は、前述実施形態に使用した構成とほぼ同一であり、ただ相違する点は、成形金型４０における成形上型４１に中接部材３０のサポート機能及び木目込み処理機能を付設したことにある。
【００７２】
すなわち、図１２に拡大して示すように、成形上型４１には、真空吸引孔４１５が集中的に中接部材３０装着部分に設けられており、かつ成形上型４１には、中接部材３０の周縁端末部３１を鉛直下方に向けて立ち上がらせるためのガイド凸条４１６が形成されている。このガイド凸条４１６は、中接部材３０の周縁端末部３１を圧入する木目込みバーの機能を備えるとともに、中接部材３０の周縁端末部３１を立ち上がらせるガイドとしての機能を備えている。
【００７３】
そして、実際の成形においては、図１３に示すように、発泡樹脂シートＳが成形上下型４１，４２により絞り成形される際、成形上下型４１，４２のプレス圧や成形上型４１の真空圧により、発泡樹脂基材２１は中接部材３０の周縁端末部３１を包み込むように成形され、中接部材３０の周縁端末部３１が発泡樹脂基材２１や表皮２３と一体化することで、外観見栄えは前述実施形態より向上するものと思われる。
【００７４】
そして、このように、ドアトリム本体２０の成形工程と、中接部材３０の圧着工程とを同一の成形金型４０で同一工程で行なうことが可能になった理由としては、以下の要因によるものと考えられる。すなわち、ドアトリム本体２０の成形金型４０の型締め力は、発泡樹脂シートＳを所望形状に成形して発泡樹脂基材２１を成形するだけで良いため、従来の射出成形に比べ型締め圧力が大幅に軽減できることに加えて、従来のように、全面に樹脂芯材がある場合に比べて、発泡樹脂基材２１の弾性作用を利用できることにより、初めて中接部材３０の一体成形を可能にし、製造工程を大幅に短縮化できるとともに、中接部材３０に織布、不織布等の布地シートを使用した場合において、毛倒れによる見栄え低下を確実に防止できるという利点がある。
【００７５】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面で、かつ製品の外周縁など、剛性が要求される部位に積層一体化される樹脂リブとからなるトリム本体に装飾シートを圧着して構成されるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも、多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという作用効果を有する。
【００７６】
更に、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂基材の裏面側に樹脂リブを成形するという工程を採用すれば、樹脂成形体である樹脂リブの投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来できるという作用効果を有する。
【００７７】
また、本発明に係る自動車用内装部品によれば、装飾シートの周縁端末部を圧入する木目込み溝は、発泡樹脂基材に形成されるため、発泡樹脂基材の成形時における型締め圧力の関係で、木目込み溝の寸法上の制約が緩和できることから、木目込み溝の溝幅を狭く、かつ溝深さを深く設定できることから、装飾シートの周縁端末部の切断木口が外部から目立つことがなく、しかも、木目込み溝の溝幅を装飾シートの厚みとほぼ等しく設定できることから、装飾シートの周縁部分の見栄えを高め、内装部品の外観意匠性を向上させることができるという効果を有する。
【００７８】
更に、木目込み溝の寸法上の制約を緩和できることから、装飾シートの素材として、薄肉から厚肉のものまで幅広い素材を使用することができ、装飾シートの材料自由度を大幅に高めることができるという効果を有する。
【００７９】
また、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、発泡樹脂基材の成形時に木目込み溝を一体に成形するため、成形時の型締め圧力を軽減できることから、装飾シートを一体成形しても、装飾シートの表面上の毛倒れが発生することがないため、内装トリム本体の成形工程と、装飾シートの圧着工程を同一の成形金型で同一工程で行なうことができ、製造工程を大幅に短縮化できることから、大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品の一実施形態である自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの形状を示す正面図である。
【図４】図１に示す自動車用ドアトリムにおける木目込み溝部の構成を示す断面図である。
【図５】図１に示すドアトリムの製造に使用する成形金型の全体構成を示す説明図である。
【図６】図５に示す成形金型における木目込み溝に対応する箇所の構成を示す拡大断面図である。
【図７】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図８】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図９】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリム本体に中接部材を圧着する圧着工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法の別実施形態に使用する成形金型を示す全体図である。
【図１２】図１１に示す成形金型における中接部材装着箇所を示す拡大断面図である。
【図１３】ドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程と中接部材の圧着工程とを同一工程で実施する工程を示す説明図である。
【図１４】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１５】図１４中ＸＶ−ＸＶ線断面図である。
【図１６】従来のドアトリムにおける木目込み溝の構成を示す説明図である。
【図１７】従来のドアトリムの製造方法における材料のセット工程を示す説明図である。
【図１８】従来のドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程を示す説明図である。
【図１９】従来のドアトリム本体に中接部材を圧着する工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０自動車用ドアトリム
１１インサイドハンドルエスカッション
１２パワーウインドウスイッチフィニッシャー
１３プルハンドル
１４ポケットエスカッション
１５スピーカグリル
２０ドアトリム本体
２１発泡樹脂基材
２２樹脂リブ
２３表皮
３０中接部材
３１周縁端末部
４０成形金型
４１成形上型
４１４凸条
４１６ガイド凸条
４２成形下型
４２６凹条
４３射出機
５０ヒーター装置
６０圧着用下型
６１圧着用上型
６２木目込みバー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an automobile interior part such as a door trim, a rear parcel shelf, a floor trim, a trunk trim, and a rear side trim, and a method of manufacturing the same. The present invention relates to an automobile interior part in which the cost is reduced and the appearance of the peripheral end portion of the decorative sheet is enhanced, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
For example, the configuration of an interior part for an automobile will be described with reference to FIGS. 14 to 16 exemplifying a door trim. The door trim 1 has a configuration in which a decorative sheet 3 is crimped to a middle part of a door trim main body 2 formed into a desired curved surface shape to enhance the design. More specifically, as shown in FIG. 15, the door trim main body 2 has a shape retention property and a rigidity to be attached to the vehicle body panel, and is provided on the surface of the resin core material 2 a occupying the entire door trim main body 2. A skin 2b having excellent appearance and touch is laminated and integrated, and a grained groove 2c is formed in the door trim main body 2 along the periphery of the decorative sheet 3, and the periphery of the decorative sheet 3 is formed in the grained groove 2c. The appearance of the peripheral portion of the decorative sheet 3 is enhanced by press-fitting the terminal portion 3a.
[0003]
As a material of the resin core material 2a, a polypropylene resin mixed with talc is used in consideration of moldability, cost, mechanical properties, and the like, and the skin 2b does not have shape retention properties itself, A laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene foam is laminated on the back surface of a synthetic resin sheet such as a bisheet is used. In recent years, in consideration of the environment and recycling, an elastomer sheet such as a TPO (thermoplastic olefin) sheet has been used. There is a tendency that a laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene foam is laminated on the back surface is frequently used. The decorative sheet 3 is usually made of a nonwoven fabric, and in some cases, in consideration of cushioning properties, a woven fabric or a nonwoven fabric which is backed with a cushion layer such as urethane foam may be used.
[0004]
FIG. 16 shows a state in which the peripheral edge 3a of the decorative sheet 3 is pressed into the wood groove 2c formed in the door trim body 2, and the wood groove 2c is used for a molding die of the door trim body 2 described below. Due to strength restrictions, the dimensions are limited, such as the groove width of the grained groove 2c is 2 mm or more, the groove depth is 9 mm or less, and the R of the corner is 3 mm or more.
[0005]
Next, an outline of a conventional method of manufacturing the door trim 1 will be briefly described with reference to FIGS. First, a conventional example of a method of forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. A molding die 4 for molding the door trim body 2 includes a molding upper die 5 that can move up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 6 that forms a pair with the molding upper die 5, and an injection connected to the molding lower die 6. And the device 7.
[0006]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity 5a is formed in the upper mold 5 and a core 6a is provided in the lower mold 6 for shaping the product shape of the door trim body 2. ing. In order to move the upper molding die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the lower molding die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage for the molten resin from the injection machine 7.
[0007]
The upper mold 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at four corners of the lower mold 6 in order to maintain a proper posture, and the upper mold 5 corresponds to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0008]
Therefore, when the molding upper and lower dies 5 and 6 are in the mold open state, the skin 2b is set in the mold, and then, as shown in FIG. By injecting and filling the molten resin M from the injection machine 7 into the product cavity between the two dies through the manifold 6b and the gate 6c at any timing after the tightening, the resin core material 2a is formed into a required curved surface shape. Then, the skin 2b is integrally molded on the surface of the resin core material 2a, and the molding of the door trim main body 2 is completed (for example, see Patent Document 1).
[0009]
In FIG. 17, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6a in an open state. However, as described above, the molten resin M is supplied to the cavity after the upper and lower molds 5, 6 are clamped. And the door trim main body 2 may be formed into a required shape. At this time, the wood groove 2c is also integrally formed.
[0010]
Next, as shown in FIG. 19, a process of crimping the decorative sheet 3 to a predetermined position on the surface of the door trim body 2 formed into a desired shape will be described. After setting the door trim body 2 on the surface of the crimping lower die 8a, The decorative sheet 3 is placed at a predetermined position, and the upper crimping die 8b is further lowered from above, and the wood grain bar 9 provided on the lower surface of the crimping upper mold 8b enters the wood grain groove 2c formed on the door trim main body 2. Then, the decorative sheet 3 is fixed to the surface of the door trim main body 2 by pressure bonding, and the peripheral edge portion 3a is press-fitted into the wood groove 2c to complete the manufacture of the door trim 1.
[0011]
[Patent Document 1]
JP-A-10-138268 (page 2, FIG. 3, FIG. 4)
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, it has been pointed out that the projected area of the resin core material 2a is large, so that the material cost is high and the product is heavy.
[0013]
In addition, since the projected area of the resin core material 2a is large, the injection pressure at the time of molding must be set high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold also increases. In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle is prolonged, which is a major factor in lowering productivity.
[0014]
Further, at the peripheral edge of the decorative sheet 3, as shown in FIG. 16, the peripheral end 3 a of the decorative sheet 3 is press-fitted into the wood groove 2 c of the door trim body 2, but the shape of the wood groove 2 c itself is not changed. Due to the limitation on the strength of the molding die 4, the groove width of the grained groove 2 c is limited to 2 mm or more and the groove depth is less than 9 mm, so that the cutting edge of the peripheral edge 3 a of the decorative sheet 3 is It has been pointed out that there is a possibility that the decorative sheet 3 may be seen from the outside and the appearance of the peripheral portion of the decorative sheet 3 is deteriorated.
[0015]
Further, as shown in FIG. 16, a resin core material 2a that is not deformed is provided on the back surface of the grained groove 2c, and the thickness of the decorative sheet 3 that is grained in the grained groove 2c takes into consideration the cushioning property of the skin 2b. Even so, it is not possible to set the wood grain groove 2c so thick.
[0016]
The present invention has been made in view of such circumstances, and it is possible to provide an automobile interior part that can promote weight reduction, and that can achieve high rigidity and cost reduction, and further has a decorative sheet terminal part having decorativeness. It is an object of the present invention to provide an automotive interior part capable of improving appearance and a method of manufacturing the same.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned problems, and as a result of imparting shape retention to a foamed resin sheet conventionally used as a skin, have a function as a core material. In places where rigidity is required, that is, by placing resin ribs with excellent rigidity in the peripheral part and panel of the product, or in places where parts are attached and where loads are applied, furthermore, the peripheral edge of the decorative sheet is grained. The present invention has been completed by providing a wood grain groove to be formed in the foamed resin base material.
[0018]
That is, the automotive interior part according to the present invention is an interior part comprising a foamed resin base material molded into a desired curved shape and having shape retention properties, and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. An interior part for an automobile, comprising a decorative sheet having a decorative property attached to a predetermined position on a surface of a trim body, wherein the foamed resin base material in the interior trim body has a wood grain groove along a peripheral edge of the decorative sheet. Is formed, and the peripheral edge portion of the decorative sheet is press-fitted into the grained groove.
[0019]
Here, as interior parts for automobiles, door trim, rear parcel shelf, floor trim, luggage trim, trunk trim, rear side trim, and the like can be applied.
[0020]
When the foamed resin base material having shape retention properties is close to a flat shape, the heating softening step is omitted, and the molded resin is molded into a desired shape. Is heated and softened, and then formed into a desired curved shape in a molding die, thereby maintaining that shape. If the product shape includes a high expansion rate, the foamed resin sheet is heated and softened, and then a vacuum suction mechanism is arranged in the molding die to vacuum-suction the foamed resin sheet along the inner surface of the molding die. A force may be applied.
[0021]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. Incidentally, the thermoplastic resin may be composed of one kind of thermoplastic resin or two or more kinds of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin and the like can be used.
[0022]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound, and an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0023]
The foamed resin substrate obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after the heat softening treatment has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and the strength of the product. The cell diameter of the foamed resin substrate at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is preferably 0.5 to 30 mm, and more preferably 1 to 10 mm.
[0024]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually preferred are polyethylene resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene terephthalate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl chloride resins, ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS). Resin, polycarbonate resin and the like can be used.
[0025]
Various fillers may be mixed in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Further, various additives such as an antioxidant, an ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent may be blended.
[0026]
Then, in order to enhance the appearance design, a skin such as a woven fabric, a nonwoven fabric, a knitted fabric, a sheet, a film, a foam, and a net can be used on the surface of the foamed resin substrate. Although the material constituting these skins is not particularly limited, it is preferable to use a material having air permeability such as a woven fabric, a nonwoven fabric, or a knitted fabric in order to make use of the sound absorbing performance of the foamed resin base material.
[0027]
Furthermore, as a decorative sheet to be crimped on the surface of the interior trim body, cloth, a cloth sheet such as a nonwoven fabric is preferable in consideration of the accent of the appearance and texture of the interior trim body, and in addition to a single sheet such as a cloth or nonwoven fabric, A soft decorative sheet having a cushion layer such as urethane foam or polypropylene foam on the back surface of these woven or non-woven sheets can also be used.
[0028]
Further, in order to press-fit the peripheral end portion of the decorative sheet, the wood-groove groove formed in the interior trim body is press-formed simultaneously with the draw forming of the foamed resin sheet, instead of using a conventional hard resin. In relation, the mold clamping force can be reduced, so that the size of the wood groove is not restricted due to the problem of the mold strength. Therefore, the groove width of the wood grain groove can be set smaller and the groove depth can be set deeper than in the conventional case.
[0029]
According to the automotive interior part of the present invention, a decorative skin is laminated on the front side of the foamable resin base material having shape-retaining properties, and the resin ribs are provided on the back side to reinforce rigidity. Are laminated and integrated, so that the conventional resin core material can be eliminated. Therefore, by eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight of the product can be reduced, and the resin material can be saved, so that the material cost can be reduced at the same time.
[0030]
In addition, by the porous sound absorbing function of the foamed resin base material, a laminated structure excellent in sound absorbing performance can be obtained, and when a polyolefin-based resin is used as a material of the foamed resin base material and the resin rib, it becomes an all-olefin-based resin. Because they are unified, the separation process can be eliminated and the recycling operation can be simplified.
[0031]
Furthermore, the rib thickness of the resin rib can be appropriately changed, for example, by setting the rib thickness to be thicker in a portion where external force is greatly applied to the product, and by thinning the rib thickness in a portion to which relatively less external force is applied. it can. Therefore, it is sufficient to use the minimum necessary resin material, which can contribute to a reduction in the weight and cost of the product. Further, a clip seat or a mounting seat for mounting various escutcheon parts can be integrally formed with the resin rib.
[0032]
In addition, since the wood-groove groove of the interior trim body is molded integrally with the foamed resin base material in order to press-fit the peripheral edge of the decorative sheet, the mold strength required for the wood-groove groove is reduced compared to the conventional model. For example, for example, the groove width is 2 mm or less, the groove depth is 9 mm or more, the R of the corner can be 3 mm or less, and if the peripheral edge of the decorative sheet is pressed into the grained groove, the cut edge of the peripheral edge can be cut. The appearance of the peripheral portion of the decorative sheet can be improved without being noticeable on the outside.
[0033]
Furthermore, since there is no resin core material on the back surface of the foamed resin base material that forms the wood grain groove, a thin decorative sheet is formed by utilizing the flexibility (elasticity) of the foamed resin base material. Needless to say, a decorative sheet thicker than in the past can be used, and variations of interior parts for automobiles can be increased.
[0034]
And since the groove width of the wood-groove groove is narrow and the groove depth can be set deep, when positioning the decorative sheet with respect to the interior trim main body, it is possible to absorb some set variation, and at the same time, to slightly cut the cutting edge. Since there is no unevenness or noticeable outside even if it is not a sharp line, the trim cutting work of the decorative sheet can be performed relatively rough.
[0035]
Then, the method for manufacturing an automotive interior component according to the present invention is a method for molding a foamed resin base material having a desired curved shape and shape retention properties, and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. In a method for manufacturing an automobile interior part comprising: an interior trim main body made of: and a decorative sheet attached to a predetermined surface of the interior trim main body; Setting the foamed resin sheet to set the resin sheet, clamping the molding dies together, molding the foamed resin base material into the required shape along the product cavity shape of the molding die, and foaming with the molding die An interior trim body that integrally molds a wood grain groove in the resin base material, fills the groove of the lower mold with molten resin, and laminates and integrates resin ribs on the back side of the foamed resin base material to form the interior trim body. of After the interior trim body is removed from the molding process and the molding die, the decorative sheet is crimped on the surface of the interior trim body with a crimping die, and the peripheral edge of the decorative sheet is attached to the foamed resin base material of the interior trim body. And press-fitting a decorative sheet to be pressed into the formed wood-groove groove.
[0036]
Here, the molding die is composed of a molding upper mold that can move up and down, a molding lower mold located below the molding upper mold, and an injection machine connected to the molding lower mold, and is supplied from the injection machine. The molten resin is supplied onto the mold surface of the lower mold through resin passages such as manifolds and gates provided in the lower mold, but the upper mold descends to the bottom dead center and clamps the upper and lower molds. After that, the molten resin is injected and filled into the groove of the lower molding die at a predetermined injection pressure.
[0037]
Therefore, the foamed resin sheet is formed along the shape of the mold surface of the molding die by clamping the upper and lower molds, and the molten resin is injected and filled into the groove of the lower molding die, so that the resin ribs are formed. These resin ribs are laminated and integrated on the back side of the foamed resin substrate. Before the upper and lower molds are clamped, the molten resin may be supplied into the mold and filled in the groove of the lower mold by press pressure generated by the mold clamping.
[0038]
Then, when the product shape is set to a three-dimensional shape, after performing heat softening treatment by a heater or the like in the previous step, the foamed resin sheet is set in a molding die.
[0039]
Furthermore, after supplying the foamed resin sheet in a heat-softened state into the molding die, if the molding die is clamped, the foamed resin sheet is formed into a required shape, and a foamed resin base material having shape retention properties is obtained. . Therefore, resin ribs can be laminated and integrated on the back surface of a lightweight foamed resin base material having shape retention properties. If the final product has a highly developed shape, the mold should be clamped a plurality of times to inject the molten resin in the final mold clamping step. Further, when the product shape includes a high expansion rate portion, a vacuum suction mechanism is provided on the upper mold, and the foamed resin base material is formed into a required shape by a vacuum suction force along the mold surface of the upper mold. You may do it.
[0040]
Therefore, according to the method of the present invention, since only the resin ribs are molded as compared with the conventional resin core material having a large projected area, the load on the molding die can be reduced, the amount of resin is small, and the material cost can be reduced. Moreover, since the cooling time is shorter than that of the conventional resin core material, the molding cycle of the product can be shortened.
[0041]
Furthermore, by drawing the foamed resin sheet to form a desired curved surface shape and integrally forming a wood grain groove having a predetermined size, compared to the conventional hard resin injection molding, a molding die is used. Since the applied load can be reduced, there is no restriction on the dimensions of the wood groove in consideration of the strength of the molding die.
[0042]
Further, since the load on the molding die can be reduced, even when the decorative sheet is simultaneously molded during molding of the foamed resin sheet, the decorative sheet does not fall down, and conventionally, the simultaneous molding has a poor surface appearance. However, simultaneous molding is possible only by the method of the present invention, and the molding cycle can be shortened.
[0043]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Preferred embodiments of an automotive interior component and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described below by exemplifying an automobile door trim and a method for manufacturing the same.
[0044]
1 to 10 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a front view showing an automobile door trim, FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of the automobile door trim, and FIG. 3 is a resin in the automobile door trim. FIG. 4 is a front view showing the shape of the rib, and FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration near the wood groove in the door trim for the vehicle. 5 and 6 show a molding die used in the method of manufacturing the automobile door trim, FIG. 5 is an overall view of the molding die, and FIG. 6 is a cross-sectional view showing a molding die corresponding to a grained groove. 7 to 10 show each step in the method of manufacturing the automobile door trim, FIG. 7 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet, and FIG. 8 is an explanatory view showing a setting step of the foamed resin sheet. 9 is an explanatory diagram showing a molding process of the door trim main body, and FIG. 10 is an explanatory diagram showing a crimping process of the decorative sheet.
[0045]
11 to 13 show a second embodiment of a method for manufacturing an automobile interior part according to the present invention. FIG. 11 is an overall view of a molding die, and FIG. FIG. 13 is an enlarged view showing a configuration of a part, and FIG. 13 is an explanatory view showing a molding process of a door trim using the molding die.
[0046]
First, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2, a door trim 10 for an automobile according to the present invention is formed into a desired curved shape, and is mounted on a door trim main body 20 mounted on the indoor side of a vehicle body panel, and mounted on a middle part of the door trim main body 20. And an insulated member 30.
[0047]
More specifically, various functional components are mounted on the door trim 10 for an automobile. That is, an inside handle escutsion 11 for releasing a door lock mechanism, a power window switch finisher 12 attached to an armrest portion, a pull handle 13, a pocket escutsion 14 attached to a peripheral edge of a pocket opening provided below the armrest portion, and a front portion thereof. The speaker grill 15 attached to the side is mounted.
[0048]
As shown in FIG. 2, the automobile door trim 10 mounted on the vehicle body panel P is formed into a desired curved surface shape as the door trim body 20 and has a foam-resin base material 21 having shape-retaining properties, and A resin rib 22 is laminated and integrated on the back side of the resin substrate 21 and a skin 23 is laminated and integrated on the front side of the foamed resin substrate 21.
[0049]
In addition, in the middle member 30 mounted on the surface of the door trim main body 20, a peripheral end portion 31 of the middle member 30 is press-fitted into a wood groove 24 formed in the foamed resin base material 21.
[0050]
Next, each of the above members will be described in more detail. The above-mentioned foamed resin base material 21 is subjected to heat softening treatment of a foamed resin sheet so as to have shape retaining properties, then thermoformed into a required shape, for example, cold-pressed with a molding die having a desired mold surface. For the high expansion rate portion, the foamed resin base material 21 may be shaped by vacuum forming. In the case of a flat component such as a lid component such as a jack lid, the foamed resin sheet can be formed into a flat shape without performing a heat softening treatment.
[0051]
The foamed resin sheet has a configuration in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, and chloride resin. A vinyl resin, an ionomer resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin or the like can be used. As a foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet obtained by appropriately adding sodium bicarbonate as a foaming agent to a polypropylene resin is used. The expansion ratio of the foamed resin substrate 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly 1 to 10 mm.
[0052]
Furthermore, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim main body 20 is excellent in sound absorbing performance and can reduce noise inside and outside the vehicle interior. Further, in order to enhance the sound absorbing performance of the foamed resin base material 21 particularly for the noise in the vehicle interior, the skin 23 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is made of a woven fabric, a nonwoven fabric, a knitted fabric, or the like. A sheet material with air permeability is preferred. In addition, the skin 23 is formed by laminating a synthetic resin sheet such as a PVC sheet or a TPO sheet or a cushioning material such as polyethylene foam on the back surface of the synthetic resin sheet in addition to the breathable sheet such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric. Sheet materials, synthetic resin films, foams, nets, and the like can be used. When a TPO sheet is used as the skin 23, all the materials can be unified with a polyolefin resin, which is advantageous in terms of recycling.
[0053]
Next, the resin ribs 22 are arranged on the back surface side of the foamed resin base material 21, and are particularly set in a grid-like pattern extending in the vertical and horizontal directions as shown in FIG. The resin rib 22 is formed of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, The resin may be appropriately selected from an ionomer resin, a polyamide resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, a polycarbonate resin, and the like. In the present embodiment, a polypropylene resin is used in consideration of the environment and recycling. .
[0054]
In addition, fillers such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate are mixed into the resin rib 22 as appropriate. May be.
[0055]
Further, in the present embodiment, a configuration is adopted in which the number of resin ribs 22 is set large in the rigidity strengthening portion of the door trim main body 20, but the outer ribs are set along the outer peripheral edge of the door trim main body 20. Alternatively, a configuration of the resin rib 22 in which the outer peripheral ribs are connected to each other by a bridging rib may be employed. When the outer peripheral ribs are provided, the shape retention of the door trim main body 20 can be maintained satisfactorily, and the alignment management with the vehicle body panel and the mating part can be performed with high accuracy.
[0056]
Next, for the insulated member 30 as a decorative sheet, a cloth, a nonwoven fabric, or a laminated sheet material excellent in cushioning property, in which a cushion layer such as a polyurethane foam or a polypropylene foam is lined on the back of the cloth and the nonwoven fabric, can be used. In the present embodiment, a nonwoven fabric is used.
[0057]
Further, in order to press-fit the peripheral edge portion 31 of the intermediate member 30, the wood groove 24 formed in the door trim main body 20 is formed to a desired depth at the time of molding the foamed resin base material 21 in the present embodiment. In particular, in the present embodiment, as shown in FIG. 4, the groove width a of the grained groove 24 is 2 mm or less, the groove depth b is 9 mm or more, and more preferably, the radius R of the corner c of the grained groove 24 is 3 mm. As described below, the groove width a is set to be small and the groove depth b is set to be large.
[0058]
This means that when the peripheral edge portion 31 of the inscribed member 30 is pressed into the grained groove 24, no gap is formed in the opening of the grained groove 24, and the peripheral edge portion 31 ( Exposure of the cutting edge) can be prevented as much as possible. Therefore, the appearance of the peripheral portion of the insulated member 30 can be significantly improved.
[0059]
Further, since the groove width a of the grained groove 24 can be formed as narrow as 2 mm or less, even if the thickness of the insulated member 30 is set to be thin, for example, no gap is formed, and the grained groove 24 is formed. Since there is no resin core material on the back surface of the foamed resin base material 21 that limits the groove width of the wood-groove groove 24, the insulated member that is thicker than before using the flexibility (elasticity) of the foamed resin base material 21. 30 can be used, and the degree of freedom of material of the insulated member 30 can be freely selected from a thin material to a thick material.
[0060]
Next, a method of manufacturing the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 4 will be described below. First, the overall structure of the molding die 40 will be described with reference to FIG. 5, and the configuration of the portion where the wood groove 24 is formed in the molding die 40 will be described with reference to FIG.
[0061]
In FIG. 5, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper die 41 that can move up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 42 paired with the molding upper die 41, and a molding lower die 42. And an injection machine 43 connected to the main body.
[0062]
More specifically, the upper molding die 41 is formed with a cavity 411 conforming to the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the upper molding die 41. At four corners of the upper mold 41, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided.
[0063]
On the other hand, the lower molding die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the upper molding die 41. Further, a manifold 422 and a gate 423 are provided to supply the molten resin to the mold surface of the core portion 421. The molten resin M supplied from the injection machine 43 through the resin passage of the manifold 422 and the gate 423 is provided. Is supplied into the groove 424 corresponding to the resin rib 22 on the upper surface of the core 421.
[0064]
Guide posts 425 serving as a guide mechanism project from four corners of the lower molding die 42. The guide posts 425 are guided into the guide bush 413 when the upper and lower molding dies 41 and 42 are clamped. Thus, the pressing posture of the upper mold 41 can be properly maintained.
[0065]
Further, as shown in FIG. 6, in order to form the wood groove 24 in the foamed resin base material 21, a convex ridge 414 is formed on the upper molding die 41 in a loop shape along the peripheral shape of the insulated member 30. The molding lower die 42 is formed with a concave streak 426 correspondingly. The size of the protrusion 414 formed on the upper mold 41 determines the size of the groove 24. The reason why the dimensions of the ridges 414 can be set to the dimensions described above is that there is no resin on the back surface of the wood cut groove 24, so that no resin pressure is applied as in the related art, This is due to the elasticity of Further, the upper mold 41 may be provided with a vacuum suction mechanism in order to enhance the moldability of the foamed resin substrate 21.
[0066]
Next, based on FIGS. 7 to 10, each step of the method for manufacturing the automobile door trim 10 will be described step by step. First, as shown in FIG. 7, one obtained by laminating the skin 23 on one surface of the foamed resin sheet S is heated and softened to a predetermined temperature by the heater device 50. In this embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foam sheet (manufactured by Sumika Plustech Co., Ltd., trade name: Sumicellar foam PP sheet, foaming ratio = 3 times, thickness 2 mm) is used.
[0067]
Next, as shown in FIG. 8, a cavity defined by the cavity 411 of the upper mold 41 and the core 421 of the lower mold 42 is formed by heating and softening the foamed resin sheet S (the skin 23 is laminated). Set to.
[0068]
Then, after setting the foamed resin sheet S, the elevating cylinder 412 of the upper mold 41 is operated to lower the upper mold 41 by a predetermined stroke, and the upper and lower molds 41 and 42 are clamped as shown in FIG. Then, the foamed resin sheet S is shaped along a desired mold surface shape, and the foamed resin base material 21 is formed. In addition, the foamed resin sheet S is melted from the injection machine 43 through the manifold 422 and the gate 423 to form the resin rib 22. The resin M is injected and filled. As the molten resin M, talc is appropriately mixed with Sumitomo Noblen AX568 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 minutes). Further, the injection timing of the molten resin M may be set before the mold upper and lower dies 41 and 42 are clamped, and the molten resin M may be spread into the cavity by the press pressure at the time of mold clamping.
[0069]
Then, when the molding process of the door trim main body 20 is completed, as shown in FIG. 10, it is supplied to a process of crimping and integrating the intermediate member 30 with the door trim main body 20. That is, after setting the door trim main body 20 on the crimping lower die 60, the inscribed member 30 is placed, the crimping upper die 61 is lowered, and the wood grain bar 62 provided on the lower surface of the crimping upper die 61 is moved. By inserting the door trim main body 20 into the wood grain groove 24, the peripheral edge portion 31 of the insulated member 30 can be press-fitted and fixed into the wood grain groove 24. Note that an adhesive is applied to the surface of the door trim main body 20 in advance.
[0070]
11 to 13 show another embodiment of the method of manufacturing the door trim 10 for an automobile, in which the molding step of the door trim body 20 and the crimping step of the insulated member 30 are performed in the same molding die 40. By performing the same process using the same, there is an advantage that the manufacturing process can be greatly reduced.
[0071]
That is, as shown in FIG. 11, the configuration of the molding die 40 is almost the same as the configuration used in the above-described embodiment. And a graining processing function.
[0072]
That is, as shown in an enlarged manner in FIG. 12, a vacuum suction hole 415 is intensively provided in the upper mold 41 at a portion where the middle member 30 is mounted, and the upper mold 41 is provided with a middle member. A guide ridge 416 is formed to make the peripheral edge portion 31 of 30 rise vertically downward. The guide ridge 416 has a function of a wood grain bar for press-fitting the peripheral end portion 31 of the intermediate member 30 and also has a function as a guide for raising the peripheral end portion 31 of the intermediate member 30.
[0073]
In the actual molding, as shown in FIG. 13, when the foamed resin sheet S is drawn by the molding upper and lower molds 41 and 42, the pressing pressure of the molding upper and lower molds 41 and 42 and the vacuum pressure of the molding upper mold 41 are reduced. Thereby, the foamed resin base material 21 is formed so as to wrap the peripheral end portion 31 of the insulated member 30, and the peripheral end portion 31 of the insulated member 30 is integrated with the foamed resin base material 21 and the skin 23, so that the appearance is improved. The appearance is expected to be better than in the previous embodiment.
[0074]
The reason why the molding process of the door trim main body 20 and the crimping process of the intermediate member 30 can be performed by the same molding die 40 in the same process is as follows. Conceivable. That is, the mold clamping force of the molding die 40 of the door trim main body 20 is only required to mold the foamed resin sheet S into a desired shape and mold the foamed resin base material 21. In addition to being able to greatly reduce, as compared with the conventional case where the resin core material is provided on the entire surface, the elastic action of the foamed resin base material 21 can be used, so that the insulated member 30 can be integrally molded for the first time, There is an advantage that the manufacturing process can be significantly shortened, and in the case where a fabric sheet such as a woven fabric or a non-woven fabric is used for the insulated member 30, the appearance deterioration due to hair fall can be reliably prevented.
[0075]
【The invention's effect】
As described above, the automotive interior parts according to the present invention require rigidity such as a lightweight and shape-retaining foamed resin base material, and a rear surface of the foamed resin base material and an outer peripheral edge of the product. Since the decorative sheet is pressure-bonded to the trim body consisting of the resin ribs laminated and integrated into the part, it is possible to eliminate the conventional heavy resin core material, so it is lightweight, low-cost, and a porous material. Therefore, it has the effect of being able to provide an automobile interior part having excellent sound absorption performance.
[0076]
Furthermore, if the process of molding the foamed resin base material into a required shape along with the cavity shape of the molding die and simultaneously molding the resin ribs on the back surface side of the foamed resin base material is adopted, the resin ribs as the resin molded body can be obtained. Because the projected area of the resin is small, the load on the molding die is smaller than that of the conventional resin core material, the cooling time can be shortened, and the yield can be increased. This has the effect of being able to bring about a significant cost reduction.
[0077]
Further, according to the automotive interior part according to the present invention, since the wood-groove groove for press-fitting the peripheral end portion of the decorative sheet is formed in the foamed resin base material, the relationship between the mold clamping pressure during molding of the foamed resin base material is provided. In that, since the restriction on the size of the wood grain groove can be relaxed, the groove width of the wood grain groove is narrow, and since the groove depth can be set deep, the cutting edge of the peripheral edge portion of the decorative sheet is not noticeable from the outside, and Since the groove width of the groove can be set substantially equal to the thickness of the decorative sheet, the appearance of the peripheral portion of the decorative sheet can be enhanced, and the appearance and design of the interior component can be improved.
[0078]
Furthermore, since the restrictions on the size of the wood-groove grooves can be relaxed, a wide range of materials from thin to thick can be used as the material of the decorative sheet, and the degree of freedom in the material of the decorative sheet can be greatly increased. Has an effect.
[0079]
Further, according to the method for manufacturing an automobile interior component according to the present invention, since the wood-groove grooves are formed integrally when the foamed resin base material is formed, the mold clamping pressure during the formation can be reduced. However, since the hairs do not fall on the surface of the decorative sheet, the molding process of the interior trim body and the crimping process of the decorative sheet can be performed in the same process with the same molding die. Since the time can be significantly reduced, there is an effect that the cost can be significantly reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an automobile door trim which is one embodiment of an automobile interior part according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a front view showing a shape of a resin rib in the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a configuration of a groove portion of the door trim for the vehicle shown in FIG. 1;
FIG. 5 is an explanatory view showing an entire configuration of a molding die used for manufacturing the door trim shown in FIG.
FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view showing a configuration of a portion corresponding to a wood groove in the molding die shown in FIG. 5;
FIG. 7 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet in the method of manufacturing the automobile door trim shown in FIG.
FIG. 8 is an explanatory view showing a setting step of a foamed resin sheet in the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 9 is an explanatory view showing a molding process of the door trim main body in the method of manufacturing the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 10 is an explanatory view showing a crimping step of crimping an intermediate member to a door trim body in the automobile door trim shown in FIG. 1;
FIG. 11 is an overall view showing a molding die used in another embodiment of the method for manufacturing the automobile door trim shown in FIG.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view showing a mounting position of an intermediate member in the molding die shown in FIG.
FIG. 13 is an explanatory view showing a step of performing a molding step of a door trim main body and a pressure bonding step of an intermediate member in the same step in the door trim manufacturing method.
FIG. 14 is a front view showing a conventional door trim.
15 is a sectional view taken along line XV-XV in FIG.
FIG. 16 is an explanatory diagram showing a configuration of a wood grain groove in a conventional door trim.
FIG. 17 is an explanatory view showing a material setting step in a conventional door trim manufacturing method.
FIG. 18 is an explanatory view showing a molding process of a door trim main body in a conventional door trim manufacturing method.
FIG. 19 is an explanatory view showing a step of crimping an intermediate member to a conventional door trim main body.
[Explanation of symbols]
10 Automotive door trim
11 Inside Handle Escussion
12 Power window switch finisher
13 Pull handle
14 Pocket Escussion
15 Speaker grill
20 Door trim body
21 Foam resin substrate
22 Resin rib
23 epidermis
30 inscribed members
31 Peripheral terminal
40 Mold
41 Upper mold
414 ridge
416 Guide ridge
42 Lower Mold
426 concave streak
43 injection machine
50 heater device
60 Lower mold for crimping
61 Upper die for crimping
62 wood grain bar

Claims

An interior trim body () formed of a foamed resin base material (21) formed into a desired curved shape and having shape-retaining properties, and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21) 20. An automotive interior part (10) comprising a decorative sheet (30) having a decorative property attached to a predetermined portion of the surface of (20).
A wood groove (24) is formed in the foamed resin base material (21) of the interior trim body (20) along the periphery of the decorative sheet (30), and the decorative sheet (30) is formed in the wood groove (24). ), Wherein the peripheral end portion (31) is press-fitted.

In the foamed resin base material (21), the groove depth (b) of the wood grain groove (24) is 9 mm or more and the groove width of the wood grain groove (24) by reducing the mold clamping force in the molding die (40). (A) is set to 2 mm or less.

An interior trim body (21) comprising a foamed resin base material (21) molded into a desired curved surface shape and having shape retention properties, and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21). 20) and a decorative sheet (30) mounted on a predetermined surface of the interior trim body (20).
A setting step of a foamed resin sheet for setting a foamed resin sheet (S) as a material of the foamed resin base material (21) in a molding die (41, 42);
The molding dies (41, 42) are clamped together to form the foamed resin substrate (21) into a required shape along the product cavity shape of the molding dies (41, 42). , 42) to form a wood grain groove (24) integrally with the foamed resin base material (21), and at the same time either immediately before or after the mold clamping of the molding dies (41, 42). The molten resin (M) is injected and filled into the groove (424) of (42), and the resin rib (22) is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material (21) to form the interior trim body (20). Molding process of the interior trim body,
After removing the interior trim main body (20) from the molding dies (41, 42), the decorative sheet (30) is crimped on the surface of the interior trim main body (20) with the crimping dies (60, 61), and the decoration is performed. A press-fitting step of a decorative sheet in which a peripheral end portion (31) of the sheet (30) is pressed into a wood groove (24) formed in the foamed resin base material (21) of the interior trim body (20);
A method for manufacturing an automobile interior part, comprising:

A decorative sheet (30) is set in the upper mold (41) in advance, and the decorative sheet (30) is fixed to the surface side of the interior trim main body (20) by pressure bonding during the formation of the foamed resin base material (21). The method according to claim 3, wherein a peripheral edge portion (31) of the decorative sheet (30) is press-fitted into the groove (24).