JP3956339B2 - Positively charged toner and method for producing the same - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低印字率の印刷を実施した場合であっても、良好な画像濃度やカブリ耐性を長期間にわたって得られる正帯電トナーおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真現像法において、静電潜像を可視化して又は静電潜像を反転現像により可視化して高品質な画像を得ている。
そして、電子写真現像法に好適なトナーは、バインダーとしての熱可塑性樹脂に着色剤や帯電制御剤としての染料、顔料や離型剤としてのワックス、磁性材料を混合して混練、粉砕、分級を行い、トナー粒子としたものである。また、トナー粒子に流動性を付与したり、クリーニング性を向上させたりするために、シリカや酸化チタン、あるいはアルミナ等の無機微粉末が添加されている。
しかしながら、これらの無機微粉末は、一般的に親水性に富んでおり、トナーの流動性や帯電立ち上がり性が、周囲の環境条件（湿度）に影響されて変化する場合がある。
【０００３】
そこで、このような環境条件の影響を防ぐため、これらの無機微粉末の表面を疎水化剤で処理したり、帯電極性基を導入したりすることが行われている。
具体的に、帯電極性基を導入するために、シリカ微粉末等の金属酸化物をアミノシランカップリング剤等で表面処理し、それを現像剤の外添剤として用いる方法が、特開昭52-135739号公報や特開昭56-123550号公報に開示されている。
このシラン処理方法によると、アミノシランカップリング剤の末端アミノ基により、強い正帯電性を示す現像剤が得られるというものである。
【０００４】
また、疎水性シリカ微粒子に対して、正帯電制御剤と、疎水化剤との両方で表面処理し、それを現像剤の外添剤として用いる方法が、特開昭58-216252号公報に開示されており、ケイ酸微粉末に対して、所定量の含窒素シランカップリング剤と、窒素原子を有するシリコーンオイルとで処理し、それを現像剤の外添剤として用いる方法が、特開昭63-73271号公報や特開昭63-73272号公報に開示されている。
これらの方法によると、正帯電制御剤の働きにより、強い正帯電性を示す現像剤が得られるというものである。
【０００５】
また、負帯電性極性基と正帯電性極性基との両方の極性基を表面に結合した無機微粒子を非磁性一成分現像用トナーの外添剤として用いる方法が、例えば特開平2-66564号公報に開示されている。
この方法によると、帯電レベルの向上性、帯電立ち上がり性、流動性にそれぞれ優れた非磁性一成分現像用トナーが得られるというものである。
【０００６】
また、特開平11-160907公報では、帯電の立ち上がりや耐久性の向上、および環境安定性を得るために、正帯電極性基と、疎水性基とを有する乾式シリカ微粉末と、正帯電極性基を導入するとともに、シリコーンオイルで疎水化処理した湿式シリカ微粉末と、を併用することが有効であるとしている。
さらに、特開平11-143111公報では、帯電の立ち上がりの立ち上がりや耐久性の向上、および環境安定性を得るために、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末と、正帯電極性基およびフッ素含有極性基を含有する湿式シリカ微粉末と、を併用することが有効であるとしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上術した従来技術は、次のような問題点（１）〜（４）を有していた。
（１）特開昭52-135739号公報等に開示されたアミノシランカップリング剤で処理した金属酸化物を用いた現像剤は、アミノシランカップリング剤が親水性であるために、高温高湿環境において、トナー流動性や帯電性が不安定になるという問題が見られた。
（２）また、特開昭58-216252号公報等に開示された疎水性シリカ微粒子に対して、正帯電制御剤と、疎水化剤との両方で表面処理した現像剤は、トナーの流動性に乏しく、また、帯電性の立ち上がりが遅く、さらには、帯電性が不安定になりやすいという問題が見られた。
（３）また、特開平2-66564号公報等に開示された負帯電性極性基と正帯電性極性基の両方の基が表面に結合した無機微粒子を含有する現像剤は、高温高湿環境下における帯電安定性やトナー流動性が乏しいという問題が見られた。
（４）さらに、特開平11-160907公報等に開示された、正帯電性の乾式シリカ微粉末と、正帯電極性基およびフッ素含有極性基を含有する湿式シリカ微粉末と、を併用したトナーでは、トナーが低印字率で使用された場合に、画像濃度とカブリの安定性が不十分になるという問題が見られた。
【０００８】
そこで、本発明の発明者らは、これらの問題点を鋭意検討し、特に印字率の低い印刷を実施する場合には、正帯電性の乾式シリカ微粉末と、湿式シリカ微粉末とを併用するとともに、湿式シリカ微粉末に、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルによる表面処理を施し、さらに、これらのアミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルによる処理量またはフッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルによる処理割合を所定の範囲に規定することにより、長時間にわたって画像濃度が安定し、カブリが発生しないことを見出し、本発明を完成させたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、外添剤として、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を含有してなる正帯電トナーにおいて、
乾式シリカ微粉末が、正帯電極性基および疎水性基を有し、
湿式シリカ微粉末が、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理してあり、
湿式シリカ微粉末１００重量％に対する、アミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする正帯電トナー、または、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲内の値とすることを特徴とする正帯電トナーが提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末の添加により、帯電の立ち上がり性を向上させるとともに、環境条件の変化によるトナーの流動性の変化を低減するという効果を発揮させることができる。
一方、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理してある湿式シリカ微粉末の添加により、帯電特性を長期間安定させるという効果を発揮させることができる。すなわち、負帯電性の強いフッ素含有シランカップリング剤により導入されるフッ素含有負帯電極性基（フッ素シラン）の一部をシリコーンオイルに置き換えることにより、正帯電性を安定させられるためである。また、フッ素含有負帯電極性基（フッ素シラン）に比較して、シリコーンオイルの方が疎水性が高く、環境変動が小さくなるためである。
また、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルによる処理量またはフッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルによる処理割合を所定の範囲に規定することにより、湿式シリカ微粉末に対して、疎水性基を十分導入することができるとともに、湿式シリカ微粉末の効果をより有効に発揮させることができる。
そして、これらの二種類のシリカ微粉末の相乗効果により、特に印字率の低い印刷を実施した場合であっても、長時間にわたって画像濃度が安定し、カブリの発生を有効に防止することができる。
【００１０】
本発明の正帯電トナーを構成するにあたり、乾式シリカ微粉末における正帯電極性基が、アミノシランカップリング剤に由来していることが好ましい。
このように構成すると、乾式シリカ微粉末の表面に対する正帯電極性基の導入を容易かつ、定量的に実施することができる。
【００１１】
本発明の正帯電トナーを構成するにあたり、乾式シリカ微粉末における疎水性基が、アルキルシランカップリング剤に由来していることが好ましい。
このように構成すると、乾式シリカ微粉末の表面に対する疎水性基の導入を容易かつ、定量的に実施することができる。
【００１６】
本発明の別の態様は、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を外添する正帯電トナーの製造方法において、
乾式シリカ微粉末として、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末を添加する工程と、
湿式シリカ微粉末として、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理した湿式シリカ微粉末であって、湿式シリカ微粉末１００重量％に対するアミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲内の値とした湿式シリカ微粉末、または、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲内の値とした湿式シリカ微粉末を添加する工程と、
を含むことを特徴とする正帯電トナーの製造方法が提供され、上述した問題点を解決することができる。
このように実施すると、二種類のシリカ微粉末の相乗効果により、長時間にわたって画像濃度が安定し、特に印字率の低い印刷を実施した場合であっても、カブリの発生を有効に防止できる正帯電トナーを効率的に提供することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について、磁性トナー粒子（単にトナー粒子と称する場合がある。）と、外添剤とに大別して具体的に説明する。なお、参照する図面は、この発明が理解できる程度に各構成成分の大きさ、形状および配置関係を概略的に示してあるに過ぎず、したがって、本発明は、図示例にのみ限定されるものではない。
【００１８】
１．磁性トナー粒子
（１）バインダー樹脂
▲１▼種類１
本発明におけるトナー粒子に使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
【００１９】
より具体的には、ポリスチレン系樹脂として、スチレンの単独重合体でも、スチレンと共重合可能な他の共重合モノマーとの共重合体でもよい。また、このような共重合モノマーとしては、ｐ−クロルスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。これらは、一種を単独で使用して、スチレン単量体と共重合させることもできるし、あるいは二種以上を組み合わせてスチレン単量体と共重合させることもできる。
【００２０】
また、ポリエステル系樹脂としては、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものであれば好適に使用することができる。
【００２１】
このようなアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５，−トリヒドロキシメチルベンゼン等が例示される。
【００２２】
また、カルボン酸成分としては、二価または三価のカルボン酸、あるいはこれらのカルボン酸における酸無水物、またはこれらのカルボン酸における低級アルキルエステルが用いられる。
より具体的には、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等の二価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の三価以上のカルボン酸が例示される。
【００２３】
▲２▼分子量分布
また、バインダー樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって測定される重量平均分子量において、少なくとも２つ以上の分子量分布ピーク（低分子量ピークおよび高分子量ピーク）を有することが好ましい。
具体的に、低分子量ピークが３、０００〜２０、０００の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが３×１０5〜１５×１０5の範囲内であるバインダー樹脂が好ましい。
この理由は、低分子量ピークが上記範囲内の値にあると、トナーの定着性が向上するためである。逆に、かかる低分子量ピークが３，０００未満の値となると、定着時にオフセットが発生し易くなり、また、トナー粒子の使用環境温度（５〜５０℃）での保存安定性が低下して、ケーキングを生じる場合があるためである。
一方、高分子量ピークが上記範囲内の値にあると、トナー粒子の耐オフセット性が向上するためであり、逆に、かかる高分子量ピークが２０，０００よりも大きくなると、バインダー樹脂と電荷制御剤との相溶性が低下し、均一な分散が得られない場合があるためである。したがって、カブリ、感光体汚染、定着不良等が生じ易くなる場合がある。
【００２４】
さらに、バインダー樹脂において、重量平均分子量（Ｍｗ）と、数平均分子量（Ｍｎ）との比率（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０以上の値が好ましい。
この理由は、かかるＭｗ／Ｍｎの比率が１０未満の値となると、分子量分布が過度に狭くなり、トナー粒子の定着性や耐オフセット性が低下する場合があり、双方の特性を十分に満足できない場合があるためである。
【００２５】
▲３▼架橋構造
また、バインダー樹脂は、定着性が良好な観点から熱可塑性樹脂が好ましいが、ソックスレー抽出器を用いて測定される架橋成分量（ゲル量）が１０重量％以下の値、より好ましくは０．１〜１０重量％の範囲内の値であれば、硬化性樹脂であっても良い。
このように一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナー粒子の保存安定性や形態保持性、あるいは耐久性をより向上させることができる。
よって、トナー粒子のバインダー樹脂として、熱可塑性樹脂を１００重量％使用する必要はなく、架橋剤を添加したり、あるいは、熱硬化性樹脂を一部使用したりすることも好ましい。
【００２６】
このような熱硬化性樹脂の種類として、エポキシ系樹脂やシアネート系樹脂が挙げられるが、より具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００２７】
▲４▼官能基
また、磁性粒子の分散性を向上させるために、バインダー樹脂内に、官能基（極性基）を有することが好ましい。
このような官能基としては、ヒドキロキシ（水酸）基、カルボキシル基、アミノ基およびグリシドキシ（エポキシ）基から選択される少なくとも一つが挙げられる。
なお、バインダー樹脂が、これらの官能基を有しているか否かは、ＦＴ−ＩＲ装置を用いて確認することができ、さらに官能基の含有量については、滴定法を用いて定量することができる。
【００２８】
▲５▼ガラス転移点
また、バインダー樹脂のガラス転移点を５５〜７０℃の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が、５５℃未満となると、得られたトナー粒子同士が融着し、保存安定性が低下する傾向があるためである。
一方、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が、７０℃を超えると、トナー粒子の定着性が乏しくなる傾向があるためである。
したがって、バインダー樹脂のガラス転移点を５８〜６８℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６０〜６６℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、バインダー樹脂のガラス転移点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。
【００２９】
▲６▼軟化点
また、バインダー樹脂が結晶性である場合、その融点（または軟化点）を１１０〜１５０℃の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂の融点（または軟化点）が、１１０℃未満となると、得られたトナー粒子同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。
一方、バインダー樹脂の融点（または軟化点）が、１５０℃を超えると、トナー粒子の定着性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、バインダー樹脂の融点（または軟化点）を１１５〜１４５℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１２０〜１４０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、バインダー樹脂の融点（または軟化点）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される融解ピーク位置や、落球法から求めることができる。
【００３０】
（２）磁性粒子
▲１▼種類
本発明のトナー粒子に使用する磁性粒子としては、酸化鉄（マグネタイト）、鉄粉、コバルト粉、ニッケル粉、およびフェライト粉をそれぞれ主成分とした磁性粒子や、酸化鉄（マグネタイト）にコバルトやニッケル等の強磁性を示す金属をドーピングした磁性粒子を挙げることができる。
また、そのままでは強磁性元素を含まないものの、適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、例えば二酸化クロム等を磁性粒子として使用することもできる。
【００３１】
また、磁性粒子は、チタン系カップリング剤やシラン系カップリング剤などの表面処理剤を用いて表面処理を施したものであることが好ましい。
この理由は、このような表面処理を施すことにより、磁性粒子とバインダー樹脂との親和性が向上し、磁性粒子をバインダー樹脂中に、より均一に分散させることができるようになるためである。また、磁性粒子は、通常、親水性であるため、このような表面処理を施すことにより、適度に疎水化を図ることができ、結果として、トナーの耐湿性を向上させることができるためである。
【００３２】
▲２▼平均粒子径
また、磁性粒子の平均粒子径を０．１０〜０．５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粒子の平均粒子径がこれらの範囲外となると、トナー粒子に不均一に分散し、均一に帯電させることが困難となる場合があるためである。したがって、磁性粒子の平均粒子径を０．１５〜０．４５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１８〜０．４０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３３】
▲３▼添加量
また、磁性粒子の添加量を、一成分現像方式に適用する場合には、トナー粒子の全体量に対して、３０〜７０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粒子の添加量が３０重量％以下となると、耐久性が低下し、カブリが生じ易くなる場合があるためである。一方、かかる磁性粒子の添加量が７０重量％を超えると、画像濃度や耐久性が低下したり、あるいは定着性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、一成分現像方式に適用する場合には、磁性粒子の添加量を３０〜６０重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
一方、二成分現像方式に適用する場合には、磁性粒子の添加量を、トナー粒子の全体量に対して、５〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粒子の添加量が５重量％以下となると、耐久性が低下し、カブリが生じ易くなる場合があるためである。一方、かかる磁性粒子の添加量が３０重量％を超えると、画像濃度や耐久性が低下したり、あるいは定着性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、二成分現像方式に適用する場合には、磁性粒子の添加量を５〜２０重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
【００３４】
（３）ワックス類
本発明のトナー粒子において、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
ここで、添加するワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、テフロン系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等を使用することが好ましい。また、これらワックスを併用しても構わない。かかるワックスを添加することにより、オフセットを向上させたり、像スミアリングをより効率的に防止することができる。なお、フィッシャートロプシュワックスは、一酸化炭素の接触水素化反応であるフィッシャートロプシュ反応を利用して製造される、イソ（ｉｓｏ）構造分子や側鎖が少ない、直鎖炭化水素化合物である。
【００３５】
また、フィッシャートロプシュワックスの中でも、重量平均分子量が１，０００以上の値であり、かつ１００〜１２０℃の範囲内にＤＳＣによる吸熱ボトムピークを有するものがより好ましい。
このようなフィッシャートロプシュワックスとしては、サゾール社から入手できるサゾールワックスＣ１（Ｈ１の結晶化による高分子量グレード、吸熱ボトムピーク：１０６．５℃）、サゾールワックスＣ１０５（Ｃ１の分留法による精製品、吸熱ボトムピーク：１０２．１℃）、サゾールワックスＳＰＲＡＹ（Ｃ１０５の微粒子品、吸熱ボトムピーク：１０２．１℃）等が挙げられる。
【００３６】
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー粒子の全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を１〜５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるワックス類の添加量が１重量％未満となると、オフセット性や像スミアリング等を効率的に防止することができない場合があるためであり、一方、ワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー粒子同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向があるためである。
【００３７】
（４）電荷制御剤
本発明のトナー粒子において、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られることから、電荷制御剤を添加することが好ましい。
ここで、添加する電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、以下に示す正帯電性や負帯電性を示す電荷制御剤が挙げられる。
【００３８】
▲１▼正帯電性電荷制御剤
正帯電性電荷制御剤として、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等が挙げられる。
具体的に、アジン化合物としてのピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１、２、３−トリアジン、１、２、４−トリアジン、１、３、５−トリアジン、１、２、４−オキサジアジン、１、３、４−オキサジアジン、１、２、６−オキサジアジン、１、３、４−チアジアジン、１、３、５−チアジアジン、１、２、３、４−テトラジン、１、２、４、５−テトラジン、１、２、３、５−テトラジン、１、２、４、６−オキサトリアジン、１、３、４、５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン、アジン化合物からなる直接染料としての、アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリーンＢＨ／Ｃ、アジンディープブラックＥＷおよびアジンディープブラック３ＲＬ、ニグロシン化合物としてのニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体、ニグロシン化合物からなる酸性染料としての、ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩類、アルコキシル化アミン、アルキルアミド、4級アンモニウム塩としてのベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。特に、ニグロシン化合物は、より迅速な立ち上がり性が得られることから、正帯電性のトナー粒子に対しては最適である。
【００３９】
また、４級アンモニウム塩を有する樹脂またはオリゴマー、カルボン酸塩を有する樹脂またはオリゴマー、カルボキシル基を有する樹脂またはオリゴマー等が挙げられる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するポリスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン-アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン-アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン-アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、４級アンモニウム塩、カルボン酸塩あるいはカルボキシル基を官能基として有するスチレン-アクリル系樹脂（スチレン-アクリル系共重合体）は、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができることから、最適な電荷制御剤である。
【００４０】
▲２▼負帯電性電荷制御剤
また、負帯電性を示すものとして、例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などが挙げられる。
【００４１】
▲３▼添加量
また、トナー粒子の全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量を、１．５〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかる電荷制御剤の添加量が１．５重量％未満となると、トナー粒子に対して、安定して帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、耐久性が低下したりする傾向があるためである。また、分散不良が起こりやすく、いわゆるカブリの原因となったり、感光体汚染が激しくなったりする場合があるためである。
一方、電荷制御剤の添加量が１５重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる傾向があるためである。
したがって、電荷制御機能と、トナー粒子の耐久性等とのバランスがより良好となることから、電荷制御剤の添加量を、２．０〜８．０重量％の範囲内の値とするのがより好ましく、３．０〜７．０重量％の範囲内の値とするのがさらに好ましい。
【００４２】
（５）特性改良剤
また、本発明のトナー粒子には、トナー粒子の流動性や保存安定性を向上させる目的で、特性改良剤としてのコロイダルシリカや疎水性シリカ等を添加したり、あるいはこれらのコロイダルシリカを用いて表面処理したりすることが好ましい。
【００４３】
（６）平均粒径
また、トナー粒子の平均粒径は特に制限されるものでは無いが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径が５μｍ未満となると、保存安定性が低下しやすくなる場合があるためである。
一方、かかるトナー粒子の平均粒径が１２μｍより大きくなると、搬送性が低下したり、あるいは定着画像が不鮮明となったりする場合があるためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
【００４４】
２．外添処理剤
本発明のトナー粒子において、帯電量分布が均一で、摩擦帯電量を低下させることなく、またチャージアップすることなしに安定した帯電特性を示し、流動性、環境依存性、耐久性に優れた現像剤を提供するために、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末の双方をトナー粒子に外添処理する必要がある。
【００４５】
（１）乾式シリカ微粉末
▲１▼表面処理剤
乾式法により製造された乾式シリカ微粉末（ヒュームドシリカ）に正帯電極性基を導入するには、表面処理剤として、正帯電極性基を有するカップリング剤を用いることが好ましい。
このような正帯電極性基を有するカップリング剤としては、アミノシランカップリング剤、例えば、下式で示されるアミノシランカップリング剤及びそれらの混合物が挙げられる。
【００４６】
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＣＨ3）（ＯＣＨ3）2
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
Ｃ6Ｈ5ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
【００４７】
また、乾式シリカ微粉末（ヒュームドシリカ）に疎水性基を導入するには、表面処理剤として、アルキルシランカップリング剤を用いることが好ましい。
このようなアルキルシランカップリング剤（疎水化剤）としては、例えば、下式で示されるようなシラン系カップリング剤を用いることが好ましい。
【００４８】
ＣＨ3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＨ3Ｓｉ（ＯＣＨ2ＣＨ5）3
（ＣＨ3）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）2
ＣＨ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＨ3（ＣＨ2）5Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ｎ−Ｃ10Ｈ21Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
Ｃ6Ｈ5Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
【００４９】
また、カップリング剤を用いて乾式シリカ微粉末の表面を処理する方法は種々あるが、例えば、次のような方法を採ることが好ましい。
ｉ）カップリング剤をテトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン等の溶剤を用いて混合希釈する。次いで、得られたカップリング剤の希釈液を、ブレンダー等で強制的に攪拌している乾式シリカ微粉末に対して、滴下したり、スプレーしたりして添加し、充分混合する。次いで、得られた混合物を、オーブンに入れ加熱し、乾燥させる。その後再びブレンダーにて攪拌し、充分に解砕する。
ii）乾式シリカ微粉末を、カップリング剤を含む有機溶剤溶液に浸漬した上で乾燥させたり、または乾式シリカ微粉末を水中に分散してスラリー状にした上で、カップリング剤の水溶液を滴下する。その後、乾式シリカ微粉末を沈降させた上で、加熱乾燥し、さらに解砕する。
【００５０】
▲２▼導入量
また、乾式シリカ微粉末の表面に対する正帯電極性基の導入量、すなわち正帯電極性基を有するカップリング剤（アミノシランカップリング剤）の添加量を、乾式シリカ微粉末１００重量％に対して、５〜２５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる正帯電極性基を有するカップリング剤の添加量が５重量％未満の値になると、正帯電極性基の導入が不十分となり、乾式シリカ微粉末の添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかる正帯電極性基を有するカップリング剤の添加量が２５重量％を超えた値になると、正帯電極性基の導入が多くなり、過帯電状態になるとともに、十分な疎水性が得られず、耐久安定性が低下する場合があるためである。
したがって、かかる正帯電極性基を有するカップリング剤の添加量を、乾式シリカ微粉末１００重量％に対して、７〜２３重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましいことである。
【００５１】
また、乾式シリカ微粉末に対する疎水基の導入量、すなわち疎水性基を有するカップリング剤（アルキルシランカップリング剤）の添加量を、乾式シリカ微粉末１００重量％に対して、１０〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる疎水性基を有するカップリング剤の添加量が１０重量％未満の値になると、疎水性基の導入が不十分となり、乾式シリカ微粉末の添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかる疎水性基を有するカップリング剤の添加量が３０重量％を超えた値になると、疎水性基の導入が多くなって、十分な正帯電性が得られなくなる場合があるためである。
したがって、かかる疎水性基を有するカップリング剤の添加量を、乾式シリカ微粉末１００重量％に対して、１２〜２７重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１５〜２５重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましいことである。
【００５２】
▲３▼添加量
また、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末の添加量を、トナー粒子１００重量％に対して、０．３〜３重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる乾式シリカ微粉末の添加量が、０．３重量％未満の値になると、流動性が低下し、均一な画像が得られなかったり、保存性の低下によりトナーが凝集するなどの不具合が生じる場合があるためである。
一方、かかる乾式シリカ微粉末の添加量が、３重量％を超えた値になると、流動性は向上するものの、過剰外添のために、濃度低下、耐久性不良、定着不良等の不具合が生じる場合があるためである。
したがって、かかる乾式シリカ微粉末の添加量を、トナー粒子１００重量％に対して、０．４〜２重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５３】
▲４▼平均粒径
また、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末の平均粒径を１０〜１００ｎｍ未満の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる乾式シリカ微粉末の平均粒径が１００ｎｍ以上の値となると、感光体を損傷させるおそれが生じるためであり、また、トナー粒子との分散混合が困難となる場合があるためである。
一方、かかる乾式シリカ微粉末の平均粒径が過度に小さくなって、例えば１０ｎｍ未満の値になると、トナー粒子表面への埋没現象が進行して、流動性、環境依存性、および耐久性に優れた静電潜像現像用トナーを提供することが困難となる場合があるためである。
したがって、かかる乾式シリカ微粉末の平均粒径を１５〜９０ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜８０ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５４】
（２）湿式シリカ微粉末
（２）−１ 表面処理剤
また、湿式シリカ微粉末へ正帯電極性基を導入するために、アミノシランカップリング剤を用いることを特徴とする。
【００５５】
また、湿式シリカ微粉末をへフッ素含有負帯電極性基を導入するために、フッ素含有シランカップリング剤で表面処理することを特徴とする。
また、湿式シリカ微粉末をフッ素含有シランカップリング剤で表面処理するには、例えば、下式で示される化合物及びそれらの混合物を使用することが好ましい。
ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＦ2）7（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＣＨ3）（ＯＣＨ3）2
ＣＦ3（ＣＦ2）3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＦ2）4（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＦ2）2（ＣＨ2）6Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＦ2）6（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3
ＣＦ3（ＣＦ2）7（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＣＨ3）（ＯＣＨ3）2
【００５６】
また、表面処理剤としてのシリコーンオイルとしては、例えば、下式（１）〜（４）で示される化合物が挙げられる。
【００５７】
【化１】
【００５８】
【化２】
【００５９】
【化３】
【００６０】
【化４】
【００６１】
（２）−２ 導入量
また、湿式シリカ微粉末に対する正帯電極性基の導入量、すなわちアミノシランカップリング剤の添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、５〜２５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアミノシランカップリング剤の添加量が５重量％未満の値になると、正帯電極性基の導入が不十分となり、湿式シリカ微粉末の添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかるアミノシランカップリング剤の添加量が２５重量％を超えた値になると、含フッ素負帯電性基の効果を抑制する場合があるためである。
したがって、かかるアミノシランカップリング剤の添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、７〜２３重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６２】
また、湿式シリカ微粉末の表面に対するフッ素含有負帯電極性基の導入量、すなわちフッ素含有シランカップリング剤の添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、１０〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフッ素含有シランカップリング剤の添加量が５重量％未満の値になると、フッ素含有負帯電極性基の導入が不十分となり、湿式シリカ微粉末の添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかるフッ素含有シランカップリング剤の添加量が２５重量％を超えた値になると、フッ素含有負帯電極性基の導入が多くなり、適正な疎水性が得られなくなる場合があるためである。
したがって、かかるフッ素含有シランカップリング剤の添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、７〜２３重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましいことである。
【００６３】
また、湿式シリカ微粉末に対するシリコ−ンオイルの添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、３〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるシリコ−ンオイルの添加量が３重量％未満の値になると、シリコーンオイル添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかるシリコ−ンオイルの添加量が１０重量％を超えた値になると、併用するフッ素含有シランカップリング剤における帯電安定化機能が得られない場合があるためである。
したがって、かかるシリコ−ンオイルの添加量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、５〜１０重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
【００６４】
（２）−３ 合計処理量
また、湿式シリカ微粉末に対する、アミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計量、すなわち、湿式シリカ微粉末１００重量％に対する３種類の表面処理剤の合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる３種類の表面処理剤の合計量が２０重量％未満の値になると、疎水性が低くなって、環境変動が大きくなる場合があるためである。
一方、かかる３種類の表面処理剤の合計量が４０重量％を超えた値になると、流動性が悪化し、白筋・白点等の画像欠陥が生じる場合があるためである。
したがって、かかる３種類の表面処理剤の合計量を、湿式シリカ微粉末１００重量％に対して、２０〜３５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜３５重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６５】
（２）−４ 重量比
また、湿式シリカ微粉末を表面処理するに際して、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる重量比が１未満の値になると、含フッ素極性基の帯電安定化機能が得られなくなる場合があるためである。
一方、かかる重量比が４を超えた値になると、シリコーンオイルの添加効果が現れない場合があるためである。
したがって、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．５〜３．５の範囲内の値とすることがより好ましく、１．５〜３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６６】
（２）−５ 添加量
アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルで処理した湿式シリカ微粉末の添加量を、トナー粒子１００重量％に対して、０．２〜１．０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる湿式シリカ微粉末の添加量が、０．２重量％未満の値になると、トナー粒子としてのチャージアップ抑制効果がなくなる場合があるためである。
一方、かかる湿式シリカ微粉末の添加量が、１．０重量％を超えた値になると、トナー粒子としての帯電量が低下し、十分な画像濃度が得られない場合があるためである。
したがって、かかる湿式シリカ微粉末の添加量を、トナー粒子１００重量％に対して、０．４〜０．９重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜０．７重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６７】
（２）−６ 平均粒径
アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルで処理した湿式シリカ微粉末の平均粒径を２００〜５００ｎｍ未満の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる湿式シリカ微粉末の平均粒径が５００ｎｍ以上の値になると、均一な帯電特性を発揮したり、また、トナー粒子との分散混合が困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる湿式シリカ微粉末の平均粒径が２００ｎｍ未満となると、均一な帯電特性を発揮したり、また、凝集しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、かかる湿式シリカ微粉末の平均粒径を２５０〜４５０ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２８０〜４００ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６８】
（３）添加割合
また、上述した乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末の添加割合を、重量比で、１０：９０〜９０：１０の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、乾式シリカ微粉末の添加割合が、１０％未満の値となると、研磨不足となり、高温高湿時において像流れが発生し、画像欠陥となる場合があるためである。
一方、乾式シリカ微粉末の添加割合が、９０％以上の値となると、トナーの帯電量が適正値を超えてしまい、チャージアップを引き起こし、帯電量分布がブロードとなり、その結果、画像濃度の低下や、耐久性の悪化を招く場合があるためである。
したがって、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末の添加割合を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とすることが好ましく、３０：７０〜７０：３０の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６９】
（４）添加量
また、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末の合計添加量を、合計値で、トナー粒子１００重量％に対して、０．５〜５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる合計添加量が０．５重量％未満となると、感光体に対する研磨効果が不十分となったり、あるいは高温高湿時において像流れが発生し、画像欠陥となってしまう場合があるためである。
一方、かかる合計添加量が、５重量％以上の値となると、トナー粒子の流動性が極端に悪化するため、画像濃度や耐久性が低下する場合がある。
したがって、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末の合計添加量を、トナー粒子１００重量％に対して、０．６〜４．５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．７〜４．３重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００７０】
３．画像形成装置
（１）構成
図１に、本発明のトナーが適用される画像形成装置の一例を示す。この画像形成装置１には、図上、時計回りに回転する正帯電型感光体ドラム（感光体）９の周囲に、回転方向に沿って、現像器１０、転写ローラ１９、クリーニングブレード１３、及び帯電ユニット８が配設されている。そして、現像器１０には、現像ローラ３２が配設され、該現像ローラ３２の表面は、前記感光体９の表面と所定間隔離間しているとともに、この現像器１０に対して、トナーコンテナ３１から適宜所定量のトナーが供給可能に構成されている。
【００７１】
また、感光体９の上部には、感光体９の表面に画像のドットを形成するための光学伝送機構５が設けられている。この光学伝送機構５は図示しないものの、レーザ光源からのレーザ光を反射するためのポリゴンミラー２と、レーザ光を反射ミラー４を介して帯電ユニット８と現像ローラ３２との間の感光体表面に画像ドットを結像するための光学系３と、から構成されている。
また、画像形成装置１の下部には、後述する該装置を制御するための制御回路７１が収納される基部５４が設けられており、該基部５４の上側には、記録紙コンテナ５５が外部から着脱可能に配置されている。この記録紙コンテナ５５には、転写前の記録紙を収納するための収納庫１４が設けられている。そして、押圧バネ５２上に載置された記録紙は、搬送ローラ５３及び１５により、通路１６および１７を通って補助ローラ３０に対面して設けられているレジストローラ１８まで搬送されるように構成されている。
【００７２】
また、画像形成装置１の右側には、前方扉５０が、仮想線で示す５０′のように開閉可能に配置され、前方扉５０が、仮想線５０′のごとく開閉すると、その前方扉の仮想線５０′に載置される記録紙は、搬送ローラ５１により通路１７に搬送されるように構成されている。
そして、画像形成装置１の左側には、定着ローラ２３及び２４によって定着部が構成され、感光体９と転写ローラ１９間を通過した記録紙は、これらの定着ローラ２３、２４によって定着される。また、定着後の記録紙は、搬送ローラ２５、２６により通路２７を通って、さらにローラ２８、２９により転写済記録紙集積庫６に集積されるように構成されている。
さらにまた、画像記録装置１の上部には、各種情報を表示する表示部４７、インストールスイッチ４８及び電源スイッチ４９が設けられている。
【００７３】
（２）動作
このように構成された画像記録装置１は、電源スイッチ４９を開閉することにより、メインモータ（図示しない）が、駆動を開始し、スタートスイッチ（図示しない）により感光体９が時計方向に回転して、光学伝送機構５が、感光体９の表面上に、画像を形成することができるように構成してある。
そして、形成された画像は、現像器１０の現像ローラ３２により、トナー現像され、トナー現像された画像は、転写ローラ１９によって記録紙に転写される。さらにトナーが転写された記録紙は、定着ローラ２３、２４によって、定着固定され、ローラ２５、２７、２８、２９により集積庫６に搬送されて集積されることになる。
なお、現像ローラ３２によって、現像されなかったトナーは、クリーニングブレード１３により回収されることになる。
【００７４】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。ただし、実施例に先立って、外添用シリカの製造を行ったので、それを先に説明する。なお、言うまでもないが、以下の説明は本発明を例示するものであり、特に理由なく、以下の説明に本発明の範囲は限定されるものではない。
【００７５】
[外添用シリカの製造]
外添加用シリカＡ〜ｍを以下のように製造した。次いで、製造した外添用シリカについてのブローオフ帯電量と、疎水化度をそれぞれ測定した。得られた結果を表３に示す。
なお、ブローオフ帯電量は、得られた外添用シリカ５重量部と、フェライトキャリア１００重量部とを通常環境（２０℃，６５％ＲＨ）にて混合し、６０分間摩擦帯電させた後、ブローオフ粉体帯電量測定装置（東芝ケミカル社製）を用いて測定した。
また、外添用シリカの疎水化度は、０．１ｇの外添用シリカを、水５０ｍｌに添加し、攪拌しながらメタノールを２ｍｌ／分の割合で水に添加し、外添用シリカが沈殿を開始する際のメタノール濃度として、測定した。
【００７６】
（１）シリカＡの製造
容器内で、１５ｇのＨ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3と、１５ｇの（ＣＨ3）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）2とを、３０ｇのトルエンに溶解させて希釈溶液を作成した。次いで、容器内で、ヒュームドシリカ(アエロジル#130；日本アエロジル社製)１００ｇを撹拌しながら、得られた希釈溶液を徐々に滴下し、さらに１０分間激しく撹拌して、混合物とした。その後、混合物を１５０℃の高温槽で加熱し、次いで、解砕を行い、シリカＡを得た。
（２）シリカＢの製造
容器内で、１５ｇのＨ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＣＨ3）（ＯＣＨ3）2と、１５ｇの（ＣＨ3）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）2とを、３０ｇのトルエンに溶解させて希釈溶液を作成した。次いで、容器内で、ヒュームドシリカ(アエロジル#130；日本アエロジル社製)１００ｇを撹拌しながら、得られた希釈溶液を徐々に滴下し、さらに１０分間激しく撹拌して、混合物とした。その後、混合物を１５０℃の高温槽で加熱し、次いで、解砕を行い、シリカＢを得た。
【００７７】
（３）シリカａの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカａを得た。
【００７８】
（４）シリカｂの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、及びジメチルシリコーンオイル１０ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｂを得た。
【００７９】
（５）シリカｃの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を２０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｃを得た。
【００８０】
（６）シリカｄの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｄを得た。
【００８１】
（７）シリカｅの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、及びジメチルシリコーンオイル１０ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｅを得た。
【００８２】
（８）シリカｆの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を２０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｆを得た。
【００８３】
（９）シリカｇの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を２０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル１０ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｇを得た。
【００８４】
（１０）シリカｈの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を２０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｈを得た。
【００８５】
（１１）シリカｉの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を２５ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｉを得た。
【００８６】
（１２）シリカｊの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｊを得た。
【００８７】
（１３）シリカｋの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｋを得た。
【００８８】
（１４）シリカｌの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１５ｇ、及びジメチルシリコーンオイル１５ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｌを得た。
【００８９】
（１５）シリカｍの製造
容器内のトルエン１００ｍｌ中に、Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）2ＮＨ（ＣＨ2）3Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、ＣＦ3（ＣＨ2）2Ｓｉ（ＯＣＨ3）3を１０ｇ、及びジメチルシリコーンオイル２０ｇをそれぞれ溶解させた後、コロイダルシリカ(NipsilE-200；日本シリカ社製)１００ｇをさらに浸漬させて混合溶液を作成した。
この混合溶液を十分に撹拌した後、１２０℃で加熱、乾燥を行い、さらにピンミルを用いて解砕して、シリカｍを得た。
【００９０】
[実施例１]
（１）トナー粒子の製造
以下の配合組成となるように、スチレン／アクリル樹脂と、磁性粉と、電荷制御剤と、ワックスとを、二軸押出機にて溶融混練した。これを冷却した後、粉砕および分級を行い、平均粒子径が８μｍのトナー粒子を得た。
また、得られたトナー粒子の粒度分布を測定し、５〜１３μｍの粒子径の範囲内に、全体の８０重量%以上が分布していることを確認した。
スチレン／アクリル樹脂 １００重量％
磁性粉(ＢＬ−２００；チタン工業社製) ７５重量％
電荷制御剤(ＴＰ−４１５；保土ヶ谷化学社製) ４重量％
ワックス(ビスコールＴＳ−２００；三洋化成工業社製) ４重量％
【００９１】
（２）正帯電トナーの評価
得られたトナー粒子に対して、上述したシリカＡ（表中、シリカ１と表してある。）が０．４重量％、上述したシリカａ（表中、シリカ２と表してある。）が０．４重量％となるようにそれぞれ添加し、正帯電トナー（磁性二成分現像剤）を作成した。
そして、京セラ製ページプリンタ(FS-3750)を用い、正帯電トナーの画像特性および像流れを評価した。
なお、耐刷印字パターンとしては、２％印字原稿を使用した。
【００９２】
[実施例２〜１２]
実施例１と同様のトナー粒子を用意し、そのトナー粒子に対して、表１に示すように、上述したシリカＡおよびＢと、シリカａ〜ｉとを組み合わせてそれぞれ添加し、正帯電トナー（磁性二成分現像剤）を作成して、評価した。得られた結果をそれぞれ表１に示す。
【００９３】
[比較例１〜４]
実施例１と同様のトナー粒子を用意し、そのトナー粒子に対して、表１に示すように、上述したシリカＡおよびＢを単独で添加するか、あるいはシリカｊ〜ｋと組み合わせて添加し、正帯電トナー（磁性二成分現像剤）を作成して、評価した。得られた結果をそれぞれ表１に示す。
その結果、比較例１および比較例２では、特定の湿式シリカ微粉末を併用していないために、帯電特性を長期間安定させることが困難であって、また、高温高湿条件において使用することが困難であることが確認された。
また、比較例３および４では、湿式シリカ微粉末（シリカｊおよびｋ）が、シリコーンオイルによる表面処理が施こされていないために、帯電特性を長期間安定させることが困難であるか、あるいは、高温高湿条件において使用することが困難であることが確認された。
【００９４】
[ 参考例１〜２ ]
実施例１と同様のトナー粒子を用意し、そのトナー粒子に対して、表１に示すように、上述したシリカＡと、シリカｌ〜ｍとを組み合わせてそれぞれ添加し、正帯電トナー（磁性二成分現像剤）を作成して、評価した。得られた結果をそれぞれ表２に示す。
結果から理解されるように、参考例１では、使用した湿式シリカ微粉末（シリカｌ）において、第４級アンモニウム塩と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルと、の合計量が、シリカ微粉末１００重量％に対して、４５重量％と比較的多量であるためと思われるが、高温高湿条件下で、カブリが発生することが確認された。
また、参考例２では、使用した湿式シリカ微粉末（シリカｍ）において、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比が、０．５と、比較的低いためと思われるが、高温高湿条件下での画像濃度が若干低く、カブリも発生することが確認された。
【００９５】
【表１】
【００９６】
【表２】
【００９７】
【表３】
【００９８】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、特定の表面処理を行った乾式シリカ微粉末と、湿式シリカ微粉末とを併用してトナー粒子の外添剤として使用することにより、低印字率の印刷を実施した場合であっても、良好な画像濃度やカブリ耐性を長期間にわたって得られる正帯電トナーが提供できるようになった。
特に、本発明の正帯電トナーにおいて、湿式シリカ微粉末１００重量％に対する、アミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲とし、かつ、フッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲とすることにとより、低印字率の印刷を実施した場合であっても、さらに良好な画像濃度やカブリ耐性を長期間にわたって確実に得ることができるようになった。
【００９９】
さらに、本発明の正帯電トナーの製造方法によれば、低印字率の印刷を実施した場合であっても、良好な画像濃度やカブリ耐性を長期間にわたって得られる正帯電トナーを効率的に提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のトナーが適用される画像形成装置の断面図である。
【符号の説明】
１ 画像形成装置
２ ポリゴンミラー
５ 光学電送機構
７ 上部扉
９ 感光体
１０ 現像器
３１ トナーコンテナ
３２ 現像ローラ
３３ 供給ローラ
３９ トナーセンサ
４７ 表示部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a positively charged toner capable of obtaining good image density and fog resistance over a long period of time even when printing at a low printing rate is performed, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In the electrophotographic development method, an electrostatic latent image is visualized or an electrostatic latent image is visualized by reversal development to obtain a high-quality image.
The toner suitable for the electrophotographic development method is a mixture of a thermoplastic resin as a binder with a dye as a colorant, a charge control agent, a wax as a pigment or a release agent, a magnetic material, and kneading, pulverizing, and classifying. To toner particles. In addition, inorganic fine powders such as silica, titanium oxide, and alumina are added to impart fluidity to the toner particles and improve cleaning properties.
However, these inorganic fine powders are generally rich in hydrophilicity, and the fluidity and charge rising property of the toner may be affected by the surrounding environmental conditions (humidity).
[0003]
Therefore, in order to prevent the influence of such environmental conditions, the surface of these inorganic fine powders is treated with a hydrophobizing agent or charged polar groups are introduced.
Specifically, in order to introduce a charged polar group, a method in which a metal oxide such as silica fine powder is surface-treated with an aminosilane coupling agent or the like and used as an external additive of a developer is disclosed in JP-A 52-52. No. 135739 and Japanese Patent Laid-Open No. 56-123550.
According to this silane treatment method, a developer exhibiting strong positive chargeability can be obtained by the terminal amino group of the aminosilane coupling agent.
[0004]
Further, JP-A-58-216252 discloses a method in which hydrophobic silica fine particles are surface-treated with both a positive charge control agent and a hydrophobizing agent and used as an external additive for the developer. A method of treating a fine silicic acid powder with a predetermined amount of a nitrogen-containing silane coupling agent and a silicone oil having a nitrogen atom and using it as an external additive of a developer is disclosed in No. 63-73271 and JP-A-63-73272.
According to these methods, a developer exhibiting strong positive chargeability can be obtained by the action of the positive charge control agent.
[0005]
Further, a method of using inorganic fine particles in which both negatively charged polar groups and positively charged polar groups are bonded to the surface as an external additive for non-magnetic one-component developing toner is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-66564. It is disclosed in the publication.
According to this method, it is possible to obtain a non-magnetic one-component developing toner excellent in charge level improvement, charge rising property and fluidity.
[0006]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-160907 discloses dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group, a positively charged polar group, in order to obtain rising of charge, improved durability, and environmental stability. In addition, it is said that it is effective to use a wet silica fine powder hydrophobized with silicone oil together.
Further, JP-A-11-143111 discloses dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group, a positively charged polar group, in order to obtain a rising edge of charge, improved durability, and environmental stability. And wet silica fine powder containing a fluorine-containing polar group are said to be effective.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the above-described prior art has the following problems (1) to (4).
(1) A developer using a metal oxide treated with an aminosilane coupling agent disclosed in JP-A-52-135739 or the like is hydrophilic in a high-temperature and high-humidity environment because the aminosilane coupling agent is hydrophilic. There was a problem that toner fluidity and chargeability became unstable.
(2) Further, a developer whose surface is treated with both a positive charge control agent and a hydrophobizing agent with respect to the hydrophobic silica fine particles disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-216252 or the like is a fluidity of toner. In addition, there are problems that the chargeability rises slowly and the chargeability tends to become unstable.
(3) A developer containing inorganic fine particles in which both negatively charged polar groups and positively charged polar groups are bonded to the surface disclosed in JP-A-2-66564 is disclosed in a high temperature and high humidity environment. There was a problem that charging stability and toner fluidity were poor.
(4) Further, a toner disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 11-160907 and the like, which uses a combination of a positively charged dry silica fine powder and a wet silica fine powder containing a positively charged polar group and a fluorine-containing polar group. When the toner is used at a low printing rate, there has been a problem that the stability of image density and fog becomes insufficient.
[0008]
Therefore, the inventors of the present invention have intensively studied these problems, and in particular, when performing printing with a low printing rate, a positively charged dry silica fine powder and a wet silica fine powder are used in combination. together, the wet silica micropowder, aminosilane coupling agents, surface-treated with fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil, further, these aminosilane coupling agents, fluorine-containing silane coupling agent and the amount of processing by the silicone oil or The present invention has been completed by finding that, by defining the treatment ratio with the fluorine-containing silane coupling agent and the silicone oil within a predetermined range, the image density is stable over a long period of time and fog does not occur.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, in the positively charged toner containing the dry silica fine powder and the wet silica fine powder as the external additive,
The dry silica fine powder has a positively charged polar group and a hydrophobic group,
The wet silica fine powder is surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil,
The total treatment amount of aminosilane coupling agent, fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil with respect to 100% by weight of wet silica fine powder is set to a value within the range of 20 to 40% by weight. A charged toner or a positively charged toner characterized in that the weight ratio of fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil is set to a value in the range of 1.0 to 4.0 is provided, and the above-mentioned problems are solved. can do.
That is, by adding dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group, it is possible to improve the charging start-up property and to exhibit the effect of reducing the change in toner fluidity due to a change in environmental conditions. it can.
On the other hand, the addition of wet silica fine powder that has been surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent, and silicone oil can exhibit the effect of stabilizing the charging characteristics for a long period of time. That is, the positive chargeability can be stabilized by replacing part of the fluorine-containing negatively charged polar group (fluorine silane) introduced by the fluorine-containing silane coupling agent having a strong negative chargeability with silicone oil. In addition, silicone oil is more hydrophobic than fluorine-containing negatively charged polar groups (fluorine silane), and environmental fluctuations are reduced.
In addition, by prescribing the treatment amount with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil or a treatment ratio with a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil within a predetermined range, for wet silica fine powder, The hydrophobic group can be sufficiently introduced and the effect of the wet silica fine powder can be exhibited more effectively.
And by the synergistic effect of these two types of silica fine powders, even when printing with a particularly low printing rate is performed, the image density is stable over a long period of time, and fogging can be effectively prevented. .
[0010]
In constituting the positively charged toner of the present invention, the positively charged polar group in the dry silica fine powder is preferably derived from an aminosilane coupling agent.
If comprised in this way, introduction | transduction of the positively charged polar group with respect to the surface of a dry-type silica fine powder can be implemented easily and quantitatively.
[0011]
In constituting the positively charged toner of the present invention, it is preferable that the hydrophobic group in the dry silica fine powder is derived from an alkylsilane coupling agent.
If comprised in this way, introduction | transduction of the hydrophobic group with respect to the surface of a dry-type silica fine powder can be implemented easily and quantitatively.
[0016]
Another aspect of the present invention is a method for producing a positively charged toner in which dry silica fine powder and wet silica fine powder are externally added.
Adding a dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group as a dry silica fine powder;
A wet silica fine powder surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and a silicone oil as a wet silica fine powder, the aminosilane coupling agent with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder, and a fluorine-containing silane cup The wet silica fine powder or the fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil weight ratio of 1.0 to 4 with the total treatment amount of the ring agent and the silicone oil being 20 to 40% by weight. Adding a wet silica fine powder having a value within a range of 0.0 ;
Method for producing a positively charged toner, which comprises a been provided, it is possible to solve the problems described above.
When implemented in this manner, the synergistic effect of the two types of silica fine powder stabilizes the image density over a long period of time, and even when printing with a particularly low printing rate is performed, it is possible to effectively prevent fogging. Charged toner can be provided efficiently.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, with reference to the drawings, embodiments of the present invention will be specifically described in terms of magnetic toner particles (sometimes simply referred to as toner particles) and external additives. The drawings to be referred to merely schematically show the size, shape, and arrangement relationship of each component to the extent that the present invention can be understood. Therefore, the present invention is limited only to the illustrated examples. is not.
[0018]
1. Magnetic toner particles (1) Binder resin (1) Type 1
The type of binder resin used for the toner particles in the present invention is not particularly limited. For example, styrene resin, acrylic resin, styrene-acrylic copolymer, polyethylene resin, polypropylene resin, vinyl chloride. It is preferable to use thermoplastic resins such as resin, polyester resin, polyamide resin, polyurethane resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl ether resin, N-vinyl resin, styrene-butadiene resin.
[0019]
More specifically, the polystyrene resin may be a homopolymer of styrene or a copolymer with another copolymerizable monomer copolymerizable with styrene. Examples of such a copolymerization monomer include p-chlorostyrene; vinyl naphthalene; ethylene unsaturated monoolefins such as ethylene, propylene, butylene, and isobutylene; vinyl halides such as vinyl chloride, vinyl bromide, and vinyl fluoride. Vinyl esters such as vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl benzoate, vinyl butyrate; methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, dodecyl acrylate, n-octyl acrylate, acrylic acid (Meth) acrylic acid esters such as 2-chloroethyl, phenyl acrylate, methyl α-chloroacrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate; other acrylates such as acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide Vinyl ethers such as vinyl methyl ether and vinyl isobutyl ether; Vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl ethyl ketone and methyl isopropenyl ketone; N-vinyl pyrrole, N-vinyl carbazole, N-vinyl indole, N- Examples thereof include N-vinyl compounds such as vinyl pyrrolidene. One of these may be used alone and copolymerized with the styrene monomer, or two or more may be combined and copolymerized with the styrene monomer.
[0020]
Moreover, as a polyester-type resin, what is obtained by the condensation polymerization thru | or co-condensation polymerization of an alcohol component and a carboxylic acid component can be used conveniently.
[0021]
Examples of such alcohol components include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, 1,4-butenediol, Diols such as 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, dipropylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol; bisphenol A, hydrogenated bisphenol A, polyoxy Bisphenols such as ethylenated bisphenol A and polyoxypropylenated bisphenol A; sorbitol, 1,2,3,6-hexanetetrol, 1,4-sorbitan, pentaerythritol Dipentaerythritol, tripentaerythritol, 1,2,4-butanetriol, 1,2,5-pentanetriol, glycerol, diglycerol, 2-methylpropanetriol, 2-methyl-1,2,4-butane Examples include triol, trimethylolethane, trimethylolpropane, 1,3,5, -trihydroxymethylbenzene and the like.
[0022]
In addition, as the carboxylic acid component, divalent or trivalent carboxylic acids, acid anhydrides in these carboxylic acids, or lower alkyl esters in these carboxylic acids are used.
More specifically, maleic acid, fumaric acid, citraconic acid, itaconic acid, glutaconic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, cyclohexanedicarboxylic acid, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, malonic acid, or n-butyl succinic acid, n-butenyl succinic acid, isobutyl succinic acid, isobutenyl succinic acid, n-octyl succinic acid, n-octenyl succinic acid, n-dodecyl succinic acid, n-dodecenyl succinic acid, isododecyl succinic acid, isododece Divalent carboxylic acids such as succinic acid; 1,2,4-benzenetricarboxylic acid (trimellitic acid), 1,2,5-benzenetricarboxylic acid, 2,5,7-naphthalenetricarboxylic acid, 1,2,4 -Naphthalenetricarboxylic acid, 1,2,4-butanetricarboxylic acid, 1,2,5-he Santricarboxylic acid, 1,3-dicarboxyl-2-methyl-2-methylenecarboxypropane, 1,2,4-cyclohexanetricarboxylic acid, tetra (methylenecarboxyl) methane, 1,2,7,8-octanetetracarboxylic acid And trivalent or higher carboxylic acids such as pyromellitic acid and empole trimer acid.
[0023]
(2) Molecular weight distribution The binder resin preferably has at least two or more molecular weight distribution peaks (low molecular weight peak and high molecular weight peak) in the weight average molecular weight measured by gel permeation chromatography (GPC).
Specifically, a binder resin having a low molecular weight peak in the range of 3,000 to 20,000 and another high molecular weight peak in the range of 3 × 10 5 to 15 × 10 5 is preferable.
This is because when the low molecular weight peak is within the above range, the toner fixability is improved. On the other hand, when the low molecular weight peak is less than 3,000, offset tends to occur at the time of fixing, and the storage stability of the toner particles at the use environment temperature (5 to 50 ° C.) decreases. This is because caking may occur.
On the other hand, when the high molecular weight peak is in the above range, the offset resistance of the toner particles is improved. Conversely, when the high molecular weight peak is larger than 20,000, the binder resin and the charge control agent are used. This is because there is a case where the compatibility with is lowered and uniform dispersion may not be obtained. Therefore, fog, photoconductor contamination, fixing failure and the like are likely to occur.
[0024]
Furthermore, in the binder resin, the value (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) is preferably 10 or more.
The reason for this is that when the Mw / Mn ratio is less than 10, the molecular weight distribution becomes excessively narrow, and the toner particle fixability and offset resistance may deteriorate, and both characteristics cannot be sufficiently satisfied. This is because there are cases.
[0025]
(3) Crosslinked structure The binder resin is preferably a thermoplastic resin from the viewpoint of good fixability. However, the amount of the crosslinked component (gel amount) measured using a Soxhlet extractor is 10% by weight or less. A curable resin may be used as long as the value is preferably in the range of 0.1 to 10% by weight.
By introducing a partially crosslinked structure in this way, the storage stability, shape retention, or durability of the toner particles can be further improved without deteriorating the fixing property.
Therefore, it is not necessary to use 100% by weight of the thermoplastic resin as the binder resin for the toner particles, and it is also preferable to add a cross-linking agent or to partially use a thermosetting resin.
[0026]
Examples of such thermosetting resins include epoxy resins and cyanate resins, and more specifically, bisphenol A type epoxy resins, hydrogenated bisphenol A type epoxy resins, novolac type epoxy resins, polyalkylenes. One type of ether type epoxy resin, cycloaliphatic type epoxy resin, cyanate resin or a combination of two or more types may be used.
[0027]
(4) Functional group It is preferable to have a functional group (polar group) in the binder resin in order to improve the dispersibility of the magnetic particles.
Examples of such a functional group include at least one selected from a hydroxy (hydroxy) group, a carboxyl group, an amino group, and a glycidoxy (epoxy) group.
Whether or not the binder resin has these functional groups can be confirmed using an FT-IR apparatus, and the content of the functional groups can be quantified using a titration method. it can.
[0028]
(5) Glass transition point The glass transition point of the binder resin is preferably set to a value within the range of 55 to 70 ° C.
This is because when the glass transition point of the binder resin is less than 55 ° C., the obtained toner particles are fused with each other, and the storage stability tends to be lowered.
On the other hand, when the glass transition point of the binder resin exceeds 70 ° C., the fixability of the toner particles tends to be poor.
Accordingly, the glass transition point of the binder resin is more preferably set to a value within the range of 58 to 68 ° C, and further preferably set to a value within the range of 60 to 66 ° C.
In addition, the glass transition point of binder resin can be calculated | required from the change point of specific heat using a differential scanning calorimeter (DSC).
[0029]
(6) Softening point When the binder resin is crystalline, the melting point (or softening point) is preferably set to a value within the range of 110 to 150 ° C.
This is because when the melting point (or softening point) of the binder resin is less than 110 ° C., the obtained toner particles are fused with each other, and the storage stability may be lowered.
On the other hand, if the melting point (or softening point) of the binder resin exceeds 150 ° C., the fixability of the toner particles may be significantly lowered.
Therefore, the melting point (or softening point) of the binder resin is more preferably set to a value within the range of 115 to 145 ° C, and further preferably set to a value within the range of 120 to 140 ° C.
In addition, melting | fusing point (or softening point) of binder resin can be calculated | required from the melting peak position measured using a differential scanning calorimeter (DSC), and a falling ball method.
[0030]
(2) Magnetic Particles (1) Type Magnetic particles used in the toner particles of the present invention include magnetic particles mainly composed of iron oxide (magnetite), iron powder, cobalt powder, nickel powder, and ferrite powder, Examples thereof include magnetic particles obtained by doping iron oxide (magnetite) with a metal exhibiting ferromagnetism such as cobalt or nickel.
Further, an alloy that does not contain a ferromagnetic element as it is but exhibits ferromagnetism when subjected to an appropriate heat treatment, such as chromium dioxide, can be used as the magnetic particles.
[0031]
Moreover, it is preferable that the magnetic particles have been subjected to a surface treatment using a surface treatment agent such as a titanium coupling agent or a silane coupling agent.
The reason for this is that by performing such a surface treatment, the affinity between the magnetic particles and the binder resin is improved, and the magnetic particles can be more uniformly dispersed in the binder resin. In addition, since the magnetic particles are usually hydrophilic, it is possible to appropriately hydrophobize by applying such a surface treatment, and as a result, the moisture resistance of the toner can be improved. .
[0032]
(2) Average particle diameter The average particle diameter of the magnetic particles is preferably set to a value in the range of 0.10 to 0.50 μm.
This is because if the average particle diameter of such magnetic particles is outside these ranges, it may be difficult to uniformly disperse the toner particles and uniformly charge them. Therefore, the average particle diameter of the magnetic particles is more preferably set to a value within the range of 0.15 to 0.45 μm, and further preferably set to a value within the range of 0.18 to 0.40 μm.
[0033]
(3) Addition amount When the addition amount of magnetic particles is applied to the one-component development method, it is preferable to set the value within a range of 30 to 70% by weight with respect to the total amount of toner particles.
This is because when the amount of the magnetic particles added is 30% by weight or less, the durability is lowered and fog is likely to occur. On the other hand, if the added amount of the magnetic particles exceeds 70% by weight, the image density and durability may be lowered, or the fixability may be significantly lowered.
Therefore, when applied to the one-component development system, it is more preferable that the amount of magnetic particles added is a value within the range of 30 to 60% by weight.
On the other hand, when applied to the two-component development system, the amount of magnetic particles added is preferably set to a value in the range of 5 to 30% by weight with respect to the total amount of toner particles.
This is because when the amount of the magnetic particles added is 5% by weight or less, the durability is lowered and fog is likely to occur. On the other hand, if the amount of magnetic particles added exceeds 30% by weight, the image density and durability may be lowered, or the fixability may be significantly lowered.
Therefore, when applied to the two-component development method, it is more preferable that the amount of magnetic particles added is in the range of 5 to 20% by weight.
[0034]
(3) Waxes It is preferable to add waxes to the toner particles of the present invention in order to obtain the effect of fixing property and offset property.
Here, the type of wax to be added is not particularly limited, but for example, polyethylene wax, polypropylene wax, Teflon wax, Fischer-Tropsch wax, paraffin wax, ester wax, montan wax, rice wax, etc. It is preferable to use it. These waxes may be used in combination. By adding such wax, offset can be improved and image smearing can be prevented more efficiently. Fischer-Tropsch wax is a straight-chain hydrocarbon compound that is produced using the Fischer-Tropsch reaction, which is a catalytic hydrogenation reaction of carbon monoxide, and has few iso (iso) structure molecules and side chains.
[0035]
Among Fischer-Tropsch waxes, those having a weight average molecular weight of 1,000 or more and having an endothermic bottom peak due to DSC in the range of 100 to 120 ° C. are more preferable.
As such Fischer-Tropsch wax, Sazol wax C1 (high molecular weight grade by crystallization of H1, endothermic bottom peak: 106.5 ° C.) and Sazol wax C105 (C1 fractionation method) can be obtained from Sazol. Products, endothermic bottom peak: 102.1 ° C.), Sazol wax SPRAY (C105 fine particles, endothermic bottom peak: 102.1 ° C.), and the like.
[0036]
Further, the amount of waxes added is not particularly limited, but for example, when the total amount of toner particles is 100% by weight, the amount of waxes added is within a range of 1 to 5% by weight. Is preferable.
The reason for this is that when the added amount of the wax is less than 1% by weight, offset property, image smearing, etc. may not be effectively prevented, while the added amount of the wax is 5%. This is because if the amount exceeds 50%, the toner particles are fused with each other and the storage stability tends to be lowered.
[0037]
(4) Charge control agent In the toner particles of the present invention, the charge level and the charge rise characteristic (indicator of whether to charge to a constant charge level in a short time) are remarkably improved, and the characteristics such as durability and stability are excellent. Therefore, it is preferable to add a charge control agent.
Here, the type of the charge control agent to be added is not particularly limited, and examples thereof include the following charge control agents exhibiting positive chargeability and negative chargeability.
[0038]
(1) Positively chargeable charge control agent Examples of the positively chargeable charge control agent include nigrosine, a quaternary ammonium salt compound, and a resin type charge control agent in which an amine compound is bound to a resin.
Specifically, pyridazine, pyrimidine, pyrazine, orthooxazine, metaoxazine, paraoxazine, orthothiazine, metathiazine, parathiazine, 1,2,3-triazine, 1,2,4-triazine, 1, 3, 5 as azine compounds -Triazine, 1,2,4-oxadiazine, 1,3,4-oxadiazine, 1,2,6-oxadiazine, 1,3,4-thiadiazine, 1,3,5-thiadiazine, 1,2,3,4 -Tetrazine, 1,2,4,5-tetrazine, 1,2,3,5-tetrazine, 1,2,4,6-oxatriazine, 1,3,4,5-oxatriazine, phthalazine, quinazoline, quinoxaline , Azine fast red FC, azine fast red 12BK, azine violet as direct dyes composed of azine compounds Nigrosine as an acidic dye comprising BO, azine brown 3G, azine light brown GR, azine dark green BH / C, azine deep black EW and azine deep black 3RL, nigrosine as a nigrosine compound, nigrosine salt, nigrosine derivative, nigrosine compound BK, nigrosine NB, nigrosine Z, metal salts of naphthenic acid or higher fatty acids, alkoxylated amines, alkylamides, benzylmethylhexyldecylammonium as a quaternary ammonium salt, one kind alone or a combination of two or more kinds Is mentioned. In particular, the nigrosine compound is most suitable for positively charged toner particles because it can provide a quicker rise.
[0039]
In addition, a resin or oligomer having a quaternary ammonium salt, a resin or oligomer having a carboxylate, a resin or oligomer having a carboxyl group, and the like can be given. More specifically, polystyrene resin having quaternary ammonium salt, acrylic resin having quaternary ammonium salt, styrene-acrylic resin having quaternary ammonium salt, polyester resin having quaternary ammonium salt, carboxylic acid Polystyrene resin with salt, acrylic resin with carboxylate, styrene-acrylic resin with carboxylate, polyester resin with carboxylate, polystyrene resin with carboxyl group, acrylic with carboxyl group Examples thereof include a single type of resin, a styrene-acrylic resin having a carboxyl group, a polyester resin having a carboxyl group, or a combination of two or more types.
In particular, a styrene-acrylic resin (styrene-acrylic copolymer) having a quaternary ammonium salt, carboxylate or carboxyl group as a functional group can easily adjust the charge amount to a value within a desired range. Because it can be used, it is an optimal charge control agent.
[0040]
(2) Negatively chargeable charge control agent In addition, for example, organometallic complexes and chelate compounds are effective as those exhibiting negative chargeability, such as monoazo metal complexes, acetylacetone metal complexes, aromatic hydroxycarboxylic acids, and aromatic dicarboxylic acids. There are acid-based metal complexes. Other examples include aromatic hydroxycarboxylic acids, aromatic mono- and polycarboxylic acids and their metal salts, anhydrides, esters, and phenol derivatives such as bisphenol.
[0041]
(3) Addition amount When the total amount of toner particles is 100% by weight, the addition amount of the charge control agent is preferably set to a value in the range of 1.5 to 15% by weight.
The reason for this is that when the amount of the charge control agent added is less than 1.5% by weight, it becomes difficult to stably impart charging characteristics to the toner particles, the image density is lowered, and the durability is reduced. This is because it tends to decrease. Moreover, it is because dispersion | distribution defect is easy to occur, and it may cause what is called fogging, or a photoreceptor contamination may become intense.
On the other hand, if the addition amount of the charge control agent exceeds 15% by weight, it tends to cause defects such as environmental resistance, in particular, charging failure and image failure under high temperature and high humidity, and photoconductor contamination. .
Accordingly, since the balance between the charge control function and the durability of the toner particles becomes better, the addition amount of the charge control agent is set to a value within the range of 2.0 to 8.0% by weight. More preferably, the value is more preferably in the range of 3.0 to 7.0% by weight.
[0042]
(5) Property improver Further, colloidal silica or hydrophobic silica as a property improver is added to the toner particles of the present invention for the purpose of improving the fluidity and storage stability of the toner particles. It is preferable to perform surface treatment using colloidal silica.
[0043]
(6) Average particle diameter Although the average particle diameter of the toner particles is not particularly limited, for example, a value within the range of 5 to 12 μm is preferable.
This is because when the average particle size of the toner particles is less than 5 μm, the storage stability may be easily lowered.
On the other hand, if the average particle size of the toner particles is larger than 12 μm, the transportability may be deteriorated or the fixed image may be unclear.
Therefore, it is more preferable that the average particle diameter of the toner particles is set to a value within the range of 6 to 11 μm.
[0044]
2. External additive agent In the toner particles of the present invention, the charge amount distribution is uniform, exhibits stable charging characteristics without lowering the triboelectric charge amount, and without charging up, and has fluidity, environmental dependency, and durability. In order to provide an excellent developer, it is necessary to externally add both dry silica fine powder and wet silica fine powder to toner particles.
[0045]
(1) Dry silica fine powder (1) Surface treatment agent In order to introduce a positively charged polar group into dry silica fine powder (fumed silica) produced by a dry method, the surface treatment agent has a positively charged polar group. It is preferable to use a coupling agent.
Examples of such a coupling agent having a positively charged polar group include aminosilane coupling agents such as aminosilane coupling agents represented by the following formula and mixtures thereof.
[0046]
H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3
H 2 N (CH 2) 2 NH (CH 2) 3 Si (CH 3) (OCH 3) 2
H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
H 2 N (CH 2 ) Si (OCH 3 ) 3
C 6 H 5 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3
[0047]
In order to introduce a hydrophobic group into dry silica fine powder (fumed silica), it is preferable to use an alkylsilane coupling agent as the surface treatment agent.
As such an alkylsilane coupling agent (hydrophobizing agent), for example, a silane coupling agent represented by the following formula is preferably used.
[0048]
CH 3 Si (OCH 3 ) 3
CH 3 Si (OCH 2 CH 5 ) 3
(CH 3 ) 2 Si (OCH 3 ) 2
CH 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
CH 3 (CH 2 ) 5 Si (OCH 3 ) 3
n-C 10 H 21 Si ( OCH 3) 3
C 6 H 5 Si (OCH 3 ) 3
[0049]
There are various methods for treating the surface of the dry silica fine powder using a coupling agent. For example, the following method is preferably employed.
i) The coupling agent is mixed and diluted with a solvent such as tetrahydrofuran, toluene, ethyl acetate, methyl ethyl ketone, and acetone. Next, the obtained diluent of the coupling agent is added dropwise to or sprayed on the dry silica fine powder that is forcibly stirred by a blender or the like, and mixed sufficiently. The resulting mixture is then heated in an oven and dried. After that, the mixture is stirred again with a blender and sufficiently crushed.
ii) Dry silica fine powder is dipped in an organic solvent solution containing a coupling agent and then dried, or the dry silica fine powder is dispersed in water to form a slurry and then an aqueous solution of the coupling agent is dropped. To do. Then, after precipitating dry silica fine powder, it heat-drys and further disintegrates.
[0050]
(2) Amount introduced The amount of positively charged polar groups introduced into the surface of the dry silica fine powder, that is, the amount of coupling agent having a positively charged polar group (aminosilane coupling agent) added was 100% by weight of the dry silica fine powder. On the other hand, the value is preferably in the range of 5 to 25% by weight.
The reason for this is that when the amount of the coupling agent having a positively charged polar group is less than 5% by weight, the introduction of the positively charged polar group is insufficient, and the addition effect of the dry silica fine powder may not be manifested. Because there is.
On the other hand, when the addition amount of the coupling agent having such a positively charged polar group exceeds 25% by weight, the introduction of positively charged polar groups is increased, resulting in an overcharged state and sufficient hydrophobicity. This is because the durability stability may decrease.
Therefore, the amount of the coupling agent having a positively charged polar group is more preferably set to a value within the range of 7 to 23% by weight with respect to 100% by weight of the dry silica fine powder, and 10 to 20% by weight. It is more preferable to set the value within the range.
[0051]
Moreover, the introduction amount of the hydrophobic group to the dry silica fine powder, that is, the addition amount of the coupling agent having a hydrophobic group (alkylsilane coupling agent) is 10 to 30% by weight with respect to 100% by weight of the dry silica fine powder. It is preferable to set the value within the range.
The reason for this is that when the amount of the coupling agent having a hydrophobic group is less than 10% by weight, the introduction of the hydrophobic group becomes insufficient, and the addition effect of the dry silica fine powder may not be exhibited. It is.
On the other hand, when the amount of the coupling agent having a hydrophobic group exceeds 30% by weight, the introduction of the hydrophobic group increases, and sufficient positive chargeability may not be obtained. .
Therefore, the amount of the coupling agent having a hydrophobic group is more preferably set to a value within the range of 12 to 27% by weight with respect to 100% by weight of the dry silica fine powder. It is more preferable to set the value within the range.
[0052]
(3) Addition amount The addition amount of the dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group should be within a range of 0.3 to 3% by weight with respect to 100% by weight of the toner particles. Is preferred.
The reason for this is that when the amount of the dry silica fine powder added is less than 0.3% by weight, the fluidity is lowered, a uniform image cannot be obtained, or the toner aggregates due to a decrease in storage stability. This is because there is a case where the above-mentioned trouble may occur.
On the other hand, when the amount of the dry silica fine powder added exceeds 3% by weight, the fluidity is improved, but due to excessive external addition, problems such as a decrease in density, poor durability, and poor fixing occur. This is because there are cases.
Therefore, the amount of the dry silica fine powder added is more preferably set to a value within the range of 0.4 to 2% by weight, with respect to 100% by weight of the toner particles. More preferably, the value of
[0053]
(4) Average particle diameter The average particle diameter of the dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group is preferably set to a value in the range of less than 10 to 100 nm.
This is because if the average particle size of the dry silica fine powder is a value of 100 nm or more, the photoreceptor may be damaged, and dispersion and mixing with toner particles may be difficult. is there.
On the other hand, when the average particle size of the dry silica fine powder becomes excessively small, for example, a value of less than 10 nm, the phenomenon of burying in the toner particle surface proceeds, and the fluidity, environmental dependency, and durability are excellent. This is because it may be difficult to provide toner for developing an electrostatic latent image.
Therefore, the average particle diameter of the dry silica fine powder is more preferably set to a value within the range of 15 to 90 nm, and further preferably set to a value within the range of 20 to 80 nm.
[0054]
(2) Wet silica fine powder (2) -1 Surface treatment agent In order to introduce a positively charged polar group into the wet silica fine powder , an aminosilane coupling agent is used.
[0055]
In addition, in order to introduce a fluorine-containing negatively charged polar group into the wet silica fine powder, the wet silica fine powder is surface-treated with a fluorine-containing silane coupling agent.
In order to surface-treat wet silica fine powder with a fluorine-containing silane coupling agent , for example, it is preferable to use a compound represented by the following formula and a mixture thereof.
CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CF 2 ) 7 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CH 2 ) 2 Si (CH 3 ) (OCH 3 ) 2
CF 3 (CF 2 ) 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CF 2 ) 4 (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CF 2 ) 2 (CH 2 ) 6 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CF 2 ) 6 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) 3
CF 3 (CF 2 ) 7 (CH 2 ) 2 Si (CH 3 ) (OCH 3 ) 2
[0056]
Moreover, as a silicone oil as a surface treating agent, the compound shown by the following Formula (1)-(4) is mentioned, for example.
[0057]
[Chemical 1]
[0058]
[Chemical 2]
[0059]
[Chemical 3]
[0060]
[Formula 4]
[0061]
(2) -2 Introduction amount Also, the introduction amount of positively charged polar groups to the wet silica fine powder, that is , the addition amount of the aminosilane coupling agent is in the range of 5 to 25% by weight with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder. It is preferable to set the value within the range.
This is because when the amount of the aminosilane coupling agent added is less than 5% by weight, the positively charged polar group is not sufficiently introduced, and the effect of adding the wet silica fine powder may not be exhibited.
On the other hand, when the amount of the aminosilane coupling agent added exceeds 25% by weight, the effect of the fluorine-containing negatively chargeable group may be suppressed.
Therefore, it is more preferable that the amount of the aminosilane coupling agent added is 7 to 23% by weight with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder, and a value within the range of 10 to 20% by weight. More preferably.
[0062]
Also, the amount of fluorine-containing negatively charged polar groups introduced to the surface of the wet silica fine powder, that is, the addition amount of the fluorine-containing silane coupling agent is within the range of 10 to 30% by weight with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder. It is preferable to set the value of.
The reason for this is that when the amount of the fluorine-containing silane coupling agent added is less than 5% by weight, the introduction of fluorine-containing negatively charged polar groups becomes insufficient, and the addition effect of wet silica fine powder may not be manifested. Because.
On the other hand, when the amount of the fluorine-containing silane coupling agent added exceeds 25% by weight, the introduction of fluorine-containing negatively charged polar groups increases, and appropriate hydrophobicity may not be obtained.
Therefore, it is more preferable that the addition amount of the fluorine-containing silane coupling agent is set to a value within the range of 7 to 23% by weight with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder, and within the range of 10 to 20% by weight. It is more preferable to set the value of.
[0063]
Moreover, it is preferable to make the addition amount of silicone oil with respect to wet silica fine powder into the value within the range of 3-10 weight% with respect to 100 weight% of wet silica fine powder.
This is because when the amount of silicone oil added is less than 3% by weight, the effect of adding silicone oil may not be exhibited.
On the other hand, when the amount of silicone oil added exceeds 10% by weight, the charge stabilizing function in the fluorine-containing silane coupling agent used together may not be obtained.
Therefore, it is more preferable that the amount of silicone oil added is within a range of 5 to 10% by weight with respect to 100% by weight of wet silica fine powder.
[0064]
(2) -3 Total treatment amount The total amount of aminosilane coupling agent , fluorine-containing silane coupling agent , and silicone oil with respect to wet silica fine powder, that is, three types of wet silica fine powder with respect to 100% by weight. the total processing amount of the surface treatment agent, characterized in that a value within the range of 20 to 40 wt%.
This is because when the total amount of the three types of surface treatment agents is less than 20% by weight, the hydrophobicity is lowered and the environmental variation may be increased.
On the other hand, when the total amount of the three types of surface treatment agents exceeds 40% by weight, fluidity is deteriorated and image defects such as white streaks and white spots may occur.
Therefore, the total amount of the three kinds of surface treatment agents is more preferably set to a value within the range of 20 to 35% by weight with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder. More preferably, the value of
[0065]
(2) -4 weight Furthermore, when a surface treatment of wet silica fine powder, and characterized in that the weight ratio of the fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil to a value within the range of 1.0 to 4.0 To do .
This is because when the weight ratio is less than 1, the charge stabilizing function of the fluorine-containing polar group may not be obtained.
On the other hand, when the weight ratio exceeds 4, the silicone oil addition effect may not appear.
Accordingly, the weight ratio of fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil is more preferably set to a value within the range of 1.5 to 3.5, and further preferably set to a value within the range of 1.5 to 3. .
[0066]
(2) -5 Addition amount
The addition amount of the wet silica fine powder treated with the aminosilane coupling agent, the fluorine-containing silane coupling agent and the silicone oil is a value within the range of 0.2 to 1.0% by weight with respect to 100% by weight of the toner particles. It is preferable to do.
This is because, when the amount of the wet silica fine powder added is less than 0.2% by weight, the charge-up suppressing effect as toner particles may be lost.
On the other hand, when the amount of the wet silica fine powder added exceeds 1.0% by weight, the charge amount as the toner particles decreases, and a sufficient image density may not be obtained.
Therefore, it is more preferable that the addition amount of the wet silica fine powder is set to a value within the range of 0.4 to 0.9% by weight with respect to 100% by weight of the toner particles, and 0.3 to 0.7% by weight. More preferably, the value is within the range of%.
[0067]
(2) -6 Average particle size
The average particle diameter of the wet silica fine powder treated with the aminosilane coupling agent, the fluorine-containing silane coupling agent and the silicone oil is preferably set to a value within the range of 200 to less than 500 nm.
This is because, when the average particle size of the wet silica fine powder becomes a value of 500 nm or more, uniform charging characteristics may be exhibited, and dispersion and mixing with toner particles may be difficult. .
On the other hand, when the average particle size of the wet silica fine powder is less than 200 nm, uniform charging characteristics may be exhibited or aggregation may easily occur.
Therefore, the average particle size of the wet silica fine powder is more preferably set to a value within the range of 250 to 450 nm, and further preferably set to a value within the range of 280 to 400 nm.
[0068]
(3) Addition ratio Moreover, it is preferable to make the addition ratio of the dry-type silica fine powder and wet silica fine powder mentioned above into the value within the range of 10: 90-90: 10 by weight ratio.
This is because when the addition ratio of the dry silica fine powder is less than 10%, the polishing is insufficient, and image flow may occur at high temperature and high humidity, resulting in image defects.
On the other hand, when the addition ratio of the dry silica fine powder is 90% or more, the charge amount of the toner exceeds the appropriate value, causing charge-up, and the charge amount distribution becomes broad, resulting in a decrease in image density. This is because the durability may be deteriorated.
Therefore, the addition ratio of the dry silica fine powder and the wet silica fine powder is preferably set to a value within the range of 20:80 to 80:20, and a value within the range of 30:70 to 70:30, by weight ratio. More preferably.
[0069]
(4) Addition amount The total addition amount of the dry silica fine powder and the wet silica fine powder is set to a value in the range of 0.5 to 5% by weight with respect to 100% by weight of the toner particles. Is preferred.
This is because if the total amount added is less than 0.5% by weight, the polishing effect on the photoconductor may be insufficient, or image flow may occur at high temperatures and high humidity, resulting in image defects. Because there is.
On the other hand, when the total addition amount is 5% by weight or more, the fluidity of the toner particles is extremely deteriorated, so that the image density and durability may be lowered.
Therefore, the total addition amount of the dry silica fine powder and the wet silica fine powder is more preferably set to a value within the range of 0.6 to 4.5% by weight with respect to 100% by weight of the toner particles. More preferably, the value is in the range of -4.3 wt%.
[0070]
3. Image Forming Apparatus (1) Configuration FIG. 1 shows an example of an image forming apparatus to which the toner of the present invention is applied. The image forming apparatus 1 includes a developing unit 10, a transfer roller 19, a cleaning blade 13, and a rotation unit around a positively charged photosensitive drum (photosensitive member) 9 that rotates clockwise in the drawing, along the rotation direction. A charging unit 8 is provided. The developing device 10 is provided with a developing roller 32, and the surface of the developing roller 32 is separated from the surface of the photoreceptor 9 by a predetermined distance. Thus, a predetermined amount of toner can be appropriately supplied.
[0071]
An optical transmission mechanism 5 for forming image dots on the surface of the photoconductor 9 is provided on the photoconductor 9. Although this optical transmission mechanism 5 is not shown, the polygon mirror 2 for reflecting the laser light from the laser light source and the laser light on the surface of the photosensitive member between the charging unit 8 and the developing roller 32 via the reflection mirror 4. And an optical system 3 for forming image dots.
In addition, a base portion 54 in which a control circuit 71 for controlling the device, which will be described later, is housed is provided at the bottom of the image forming apparatus 1. A recording paper container 55 is externally provided above the base portion 54. It is arranged to be detachable. The recording paper container 55 is provided with a storage 14 for storing recording paper before transfer. The recording paper placed on the pressing spring 52 is transported by the transport rollers 53 and 15 to the registration roller 18 provided to face the auxiliary roller 30 through the passages 16 and 17. Has been.
[0072]
Further, on the right side of the image forming apparatus 1, a front door 50 is disposed so as to be openable and closable as indicated by a virtual line 50 '. When the front door 50 is opened and closed as indicated by a virtual line 50', the front door 50 is virtual. The recording paper placed on the line 50 ′ is configured to be conveyed to the passage 17 by the conveying roller 51.
On the left side of the image forming apparatus 1, a fixing unit is configured by fixing rollers 23 and 24, and the recording paper that has passed between the photoreceptor 9 and the transfer roller 19 is fixed by these fixing rollers 23 and 24. In addition, the recording paper after fixing passes through the passage 27 by the conveying rollers 25 and 26 and is further accumulated in the transferred recording paper accumulator 6 by the rollers 28 and 29.
Furthermore, a display unit 47 for displaying various information, an installation switch 48, and a power switch 49 are provided on the upper part of the image recording apparatus 1.
[0073]
(2) Operation In the image recording apparatus 1 configured as described above, the main motor (not shown) starts driving by opening and closing the power switch 49, and the photosensitive member 9 is operated by the start switch (not shown). The optical transmission mechanism 5 is configured to be able to form an image on the surface of the photoreceptor 9 by rotating in the direction.
The formed image is developed with toner by the developing roller 32 of the developing device 10, and the toner-developed image is transferred onto the recording paper by the transfer roller 19. Further, the recording paper onto which the toner has been transferred is fixed and fixed by the fixing rollers 23 and 24, and is conveyed to the stacker 6 by the rollers 25, 27, 28, and 29 and is collected.
The toner that has not been developed by the developing roller 32 is collected by the cleaning blade 13.
[0074]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples. However, since the silica for external addition was produced prior to the examples, this will be described first. Needless to say, the following description exemplifies the present invention, and the scope of the present invention is not limited to the following description without any particular reason.
[0075]
[Manufacture of silica for external addition]
Silicas A to m for external addition were produced as follows. Next, the blow-off charge amount and the degree of hydrophobicity of the manufactured externally added silica were measured. The obtained results are shown in Table 3.
The blow-off charge amount was determined by mixing 5 parts by weight of the externally added silica and 100 parts by weight of the ferrite carrier in a normal environment (20 ° C., 65% RH), friction charging for 60 minutes, and then blow-off. It measured using the powder charge amount measuring apparatus (made by Toshiba Chemical Co., Ltd.).
Further, the hydrophobization degree of the external addition silica is such that 0.1 g of external addition silica is added to 50 ml of water, methanol is added to water at a rate of 2 ml / min with stirring, and the external addition silica is precipitated. Was measured as the methanol concentration at the start of the process.
[0076]
(1) In a silica A production vessel, 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 and 15 g of (CH 3 ) 2 Si (OCH 3 ) 2 A diluted solution was prepared by dissolving in 30 g of toluene. Next, while stirring 100 g of fumed silica (Aerosil # 130; manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) in a container, the obtained diluted solution was gradually added dropwise and further stirred vigorously for 10 minutes to obtain a mixture. Thereafter, the mixture was heated in a high-temperature bath at 150 ° C., and then pulverized to obtain silica A.
(2) 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (CH 3 ) (OCH 3 ) 2 and 15 g of (CH 3 ) 2 Si (OCH 3 ) in the silica B production vessel 2 ) was dissolved in 30 g of toluene to prepare a diluted solution. Next, while stirring 100 g of fumed silica (Aerosil # 130; manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) in a container, the obtained diluted solution was gradually added dropwise and further stirred vigorously for 10 minutes to obtain a mixture. Thereafter, the mixture was heated in a high-temperature bath at 150 ° C., and then pulverized to obtain silica B.
[0077]
(3) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the silica a production vessel After dissolving 15 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
The mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica a.
[0078]
(4) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production vessel of silica b After dissolving 15 g of 3 and 10 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
The mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica b.
[0079]
(5) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production vessel for silica c After dissolving 20 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica c.
[0080]
(6) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production vessel for silica d After dissolving 10 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
The mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further pulverized using a pin mill to obtain silica d.
[0081]
(7) 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 and 100 g of CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a silica e production vessel After dissolving 15 g of 3 and 10 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further pulverized using a pin mill to obtain silica e.
[0082]
(8) 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production vessel for silica f After dissolving 20 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further pulverized using a pin mill to obtain silica f.
[0083]
(9) 20 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a production vessel for silica g After dissolving 10 g of 3 and 10 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica g.
[0084]
(10) 20 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a production vessel for silica h After dissolving 15 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica h.
[0085]
(11) 25 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production vessel for silica i After dissolving 10 g of 3 and 5 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
The mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica i.
[0086]
(12) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in the production container for silica j After dissolving 15 g of 3 respectively, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica) was further immersed to prepare a mixed solution.
The mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica j.
[0087]
(13) 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a silica k production vessel After dissolving 15 g of 3 respectively, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica k.
[0088]
(14) 15 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 and 100 g of CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a silica 1 production vessel After dissolving 15 g of 3 and 15 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica l.
[0089]
(15) 10 g of H 2 N (CH 2 ) 2 NH (CH 2 ) 3 Si (OCH 3 ) 3 , CF 3 (CH 2 ) 2 Si (OCH 3 ) in 100 ml of toluene in a silica m production vessel After dissolving 10 g of 3 and 20 g of dimethyl silicone oil, 100 g of colloidal silica (NipsilE-200; manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) was further immersed to prepare a mixed solution.
This mixed solution was sufficiently stirred, heated and dried at 120 ° C., and further crushed using a pin mill to obtain silica m.
[0090]
[Example 1]
(1) Production of toner particles Styrene / acrylic resin, magnetic powder, charge control agent, and wax were melt-kneaded by a twin screw extruder so as to have the following composition. After cooling this, pulverization and classification were performed to obtain toner particles having an average particle size of 8 μm.
Further, the particle size distribution of the obtained toner particles was measured, and it was confirmed that 80% by weight or more of the whole was distributed within the range of the particle diameter of 5 to 13 μm.
100% by weight of styrene / acrylic resin
Magnetic powder (BL-200; manufactured by Titanium Industry Co., Ltd.) 75% by weight
Charge control agent (TP-415; manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.) 4% by weight
Wax (Viscol TS-200; manufactured by Sanyo Chemical Industries) 4% by weight
[0091]
(2) Evaluation of positively charged toner With respect to the obtained toner particles, the above-mentioned silica A (represented as silica 1 in the table) was 0.4% by weight, and the above-described silica a (silica 2 in the table). In this case, a positively charged toner (magnetic two-component developer) was prepared.
The image characteristics and image flow of the positively charged toner were evaluated using a Kyocera page printer (FS-3750).
A 2% printed document was used as the printing plate for printing durability.
[0092]
[Examples 2 to 12]
Toner particles similar to those in Example 1 were prepared, and the silica particles A and B and silica a to i described above were added to the toner particles in combination as shown in Table 1, respectively. Magnetic two-component developer) was prepared and evaluated. The obtained results are shown in Table 1, respectively.
[0093]
[Comparative Examples 1-4]
Toner particles similar to those of Example 1 were prepared, and the silica A and B described above were added to the toner particles alone or in combination with silica j to k , as shown in Table 1. A positively charged toner (magnetic two-component developer) was prepared and evaluated. The obtained results are shown in Table 1, respectively.
As a result, in Comparative Example 1 and Comparative Example 2, since specific wet silica fine powder is not used in combination, it is difficult to stabilize the charging characteristics for a long period of time, and it should be used under high temperature and high humidity conditions. Was confirmed to be difficult.
In Comparative Examples 3 and 4, since the wet silica fine powder (silica j and k) is not subjected to surface treatment with silicone oil, it is difficult to stabilize the charging characteristics for a long period of time, or It was confirmed that it was difficult to use in high temperature and high humidity conditions.
[0094]
[ Reference Examples 1-2 ]
Toner particles similar to those of Example 1 were prepared. As shown in Table 1, the above-mentioned silica A and silica 1 to m were combined and added to the toner particles, respectively. Component developers) were created and evaluated. The obtained results are shown in Table 2, respectively.
As understood from the results, in Reference Example 1 , the total amount of the quaternary ammonium salt, the fluorine-containing silane coupling agent, and the silicone oil in the used wet silica fine powder (silica l) was silica. This is probably due to the relatively large amount of 45% by weight with respect to 100% by weight of the fine powder, but it was confirmed that fogging occurred under high temperature and high humidity conditions.
In Reference Example 2 , it is considered that the weight ratio of fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil in the wet silica fine powder (silica m) used was relatively low at 0.5. It was confirmed that the image density under the conditions was slightly low and fogging occurred.
[0095]
[Table 1]
[0096]
[Table 2]
[0097]
[Table 3]
[0098]
As is apparent from the above description, according to the present invention, the dry silica fine powder subjected to a specific surface treatment and the wet silica fine powder are used in combination as a toner particle external additive. Even when printing at a printing rate is carried out, it is possible to provide a positively charged toner that can provide good image density and fog resistance over a long period of time.
In particular, in the positively charged toner of the present invention, the total treatment amount of the aminosilane coupling agent, the fluorine-containing silane coupling agent, and the silicone oil with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder is in the range of 20 to 40 % by weight. In addition, by setting the weight ratio of the fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil in the range of 1.0 to 4.0, a better image can be obtained even when printing at a low printing rate is performed. Concentration and fog resistance can be reliably obtained over a long period of time.
[0099]
Furthermore, according to the method for producing a positively charged toner of the present invention, even when printing at a low printing rate is performed, a positively charged toner that can provide a good image density and fog resistance over a long period of time is efficiently provided. I can do it now.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an image forming apparatus to which a toner of the present invention is applied.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Image forming apparatus 2 Polygon mirror 5 Optical transmission mechanism 7 Upper door 9 Photoconductor 10 Developing device 31 Toner container 32 Developing roller 33 Supply roller 39 Toner sensor 47 Display part

Claims (6)

外添剤として、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を含有してなる正帯電トナーにおいて、
前記乾式シリカ微粉末が、正帯電極性基および疎水性基を有し、
前記湿式シリカ微粉末が、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理してあり、
前記湿式シリカ微粉末１００重量％に対する、前記アミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする正帯電トナー。 In the positively charged toner containing dry silica fine powder and wet silica fine powder as external additives,
The dry silica fine powder has a positively charged polar group and a hydrophobic group,
The wet silica fine powder is surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil,
The total treatment amount of the aminosilane coupling agent, the fluorine-containing silane coupling agent, and the silicone oil with respect to 100% by weight of the wet silica fine powder is set to a value within a range of 20 to 40% by weight. Positively charged toner. 外添剤として、乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を含有してなる正帯電トナーにおいて、
前記乾式シリカ微粉末が、正帯電極性基および疎水性基を有し、
前記湿式シリカ微粉末が、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理してあり、
前記湿式シリカ微粉末の表面処理に使用されるフッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲内の値とすることを特徴とする正帯電トナー。 In the positively charged toner containing dry silica fine powder and wet silica fine powder as external additives,
The dry silica fine powder has a positively charged polar group and a hydrophobic group,
The wet silica fine powder is surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil,
A positively charged toner, wherein the weight ratio of fluorine-containing silane coupling agent / silicone oil used for the surface treatment of the wet silica fine powder is set to a value in the range of 1.0 to 4.0. 前記乾式シリカ微粉末における正帯電極性基が、アミノシランカップリング剤に由来していることを特徴とする請求項１または２に記載の正帯電トナー。  The positively charged toner according to claim 1, wherein the positively charged polar group in the dry silica fine powder is derived from an aminosilane coupling agent. 前記乾式シリカ微粉末における疎水性基が、アルキルシランカップリング剤に由来していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の正帯電トナー。  The positively charged toner according to claim 1, wherein the hydrophobic group in the dry silica fine powder is derived from an alkylsilane coupling agent. 乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を外添する正帯電トナーの製造方法において、
前記乾式シリカ微粉末として、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末を添加する工程と、
前記湿式シリカ微粉末として、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理した湿式シリカ微粉末であって、前記湿式シリカ微粉末１００重量％に対する、前記アミノシランカップリング剤と、フッ素含有シランカップリング剤と、シリコーンオイルとの合計処理量を、２０〜４０重量％の範囲内の値とした湿式シリカ微粉末を添加する工程と、
を含むことを特徴とする正帯電トナーの製造方法。In a method for producing a positively charged toner in which dry silica fine powder and wet silica fine powder are externally added,
Adding a dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group as the dry silica fine powder;
As the wet silica fine powder, an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and a wet silica fine powder surface-treated with silicone oil , the aminosilane coupling agent with respect to 100 wt% of the wet silica fine powder, Adding a wet silica fine powder having a total treatment amount of a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil in a range of 20 to 40% by weight ;
Method for producing a positively charged toner, which comprises a. 乾式シリカ微粉末および湿式シリカ微粉末を外添する正帯電トナーの製造方法において、
前記乾式シリカ微粉末として、正帯電極性基および疎水性基を有する乾式シリカ微粉末を添加する工程と、
前記湿式シリカ微粉末として、アミノシランカップリング剤、フッ素含有シランカップリング剤及びシリコーンオイルにより表面処理した湿式シリカ微粉末であって、前記湿式シリカ微粉末の表面処理に使用されるフッ素含有シランカップリング剤／シリコーンオイルの重量比を１．０〜４．０の範囲内の値とした湿式シリカ微粉末を添加する工程と、
を含むことを特徴とする正帯電トナーの製造方法。In a method for producing a positively charged toner in which dry silica fine powder and wet silica fine powder are externally added,
Adding a dry silica fine powder having a positively charged polar group and a hydrophobic group as the dry silica fine powder;
The wet silica fine powder is a wet silica fine powder surface-treated with an aminosilane coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent and silicone oil, and used for the surface treatment of the wet silica fine powder. Adding wet silica fine powder with a weight ratio of the agent / silicone oil in the range of 1.0 to 4.0 ;
Method for producing a positively charged toner, which comprises a.
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