JP3936095B2 - 燃料電池 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体高分子膜を電解質として用いた燃料電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
燃料電池は、水素などの燃料と空気などの酸化剤を電気化学的に反応させることにより、燃料のもつ化学的エネルギを電気エネルギに変換する装置であり、ビル施設等への適用が最近、脚光をあびている。
【０００３】
この燃料電池は、使用される電解質の種類により、リン酸型、溶融炭酸塩型、固体酸化物型、および固体高分子電解質型などの各種が知られている。このなかでも、固体高分子電解質型燃料電池は、分子中にプロトン交換基を有する高分子樹脂膜を飽和に含水させるとプロトン伝導性電解質として機能することを利用した燃料電池であり、比較的低温度域で作動して発電効率も優れているので、最近、にわかに注目されるようになってきている。
【０００４】
図５は、固体高分子電解質型燃料電池の基本単位である単電池の構成を示す構成図である。
【０００５】
図５において、単電池１は、イオン導電性を有する固体高分子膜２と、この固体高分子膜２を挟んで配置されたアノード電極３およびカソード電極４とから構成される。そして、これらの各電極３，４の外側には、各電極３，４に反応ガスを供給するガス不透過性のガス供給溝を有するアノード電極３側のセパレータ５およびカソード電極４側のセパレータ６が配置される。
【０００６】
イオン導電性を有する固体高分子膜２としては、たとえばプロトン交換膜であるパーフルオロカーボンスルホン酸（ナフィオンＲ：米国、デュポン社）が知られている。この固体高分子膜２は分子中に水素イオンの交換基を有しており、飽和含水することでイオン導電性電解質として機能するとともに、アノード電極３側から供給される燃料７とカソード電極４側から供給される酸化剤８とを分離する機能を有する。
【０００７】
固体高分子膜２を挟んで一方に配置されるアノード電極３は、触媒層３ａと多孔質カーボン平板３ｂとから形成される。また、アノード電極３に対向配置されるカソード電極４は、触媒層４ａと多孔質カーボン平板４ｂとから形成される。
【０００８】
アノード電極３側のセパレータ５は、セパレータ基材９と、このセパレータ基材９の両側面に配置され、燃料７を供給する燃料供給溝１０ａ，１０ｂとから構成される。
【０００９】
一方、カソード電極４側のセパレータ６は、セパレータ基材１１と、このセパレータ基材１１の側面に配置され、カソード電極４と接する面側に配置され、酸化剤８を供給する酸化剤供給溝１２と、この酸化剤供給溝１２と反対側に配置される燃料供給溝１０とから構成される。
【００１０】
以下に、この単電池１の原理を説明する。
【００１１】
アノード電極３に燃料７を、カソード電極４に酸化剤８をそれぞれ供給すると、単電池１の一対の電極３，４間における電気化学反応により起電力が生じる。通常、燃料７として水素、酸化剤８として空気を用いる。
【００１２】
アノード電極３に水素を供給すると、水素はアノード触媒層３ａにおいて水素イオンと電子とに解離し、水素イオンは固体高分子膜２を通り、また、電子は外部回路を通ってカソード電極４にそれぞれ移動する。一方、カソード電極４に供給された空気中の酸素は、触媒層４ａにおいて、水素イオンと電子とによりカソード反応を起こし、水を生成する。このとき、外部回路を通った電子は電流となり電力を供給することができる。すなわち、アノード電極３とカソード電極４とでは、以下に示す反応が進行する。なお、生成した水は未反応ガスとともに電池外に排出される。
【００１３】
【化１】
【００１４】
このような単電池１においては、固体高分子膜２の含水量が少なくなるとイオン抵抗が高くなり、燃料７と酸化剤８との混合（クロスオーバ）が発生し、電池での発電が不可能となる。このため、固体高分子膜２は飽和含水としておくことが望ましい。
【００１５】
また、発電によりアノード電極３で分離した水素イオンが固体高分子膜２を通り、カソード電極４に移動する時に水も一緒に移動する。このため、アノード電極３側では固体高分子膜２は乾燥傾向になる。また、供給する燃料７または空気の含まれる水蒸気が少ないとそれぞれの反応ガス入り口付近で固体高分子膜２は乾燥傾向になる。このため、予め加湿した燃料７および酸化剤８を供給することが一般的に行われている。
【００１６】
ところで、単電池１の起電力は１Ｖ以下と低いため、通常、単電池１の頭部および底部のそれぞれに配置されたセパレータ５，６を介して、数十から数百枚の単電池１を積層して電池スタックを構成している。そして、この電池スタックには、発電に伴う電池スタックの昇温を制御するために、冷却板が数枚、電池毎に挿入されている。
【００１７】
固体高分子電解質型燃料電池に適用されるセパレータ５，６は、各単電池１を分離する機能を持たせるために、反応ガスまたは冷却水等に対しては不透過性である必要がある。また、セパレータ５，６は単電池１を積層化して電池スタックとし、電池として機能させるために、電気的には導電体である必要がある。通常、固体高分子電解質型燃料電池は７０℃から９０℃までの比較的低温で動作するが、この電池内部のセパレータ５，６は、７０℃から９０℃までの温度における飽和蒸気圧に近い水蒸気を含んだ空気にさらされると同時に、電気化学反応にともなう電位差が生じる厳しい環境下にある。このため、セパレータ５，６には耐腐食性の材料を選択する必要がある。耐腐食性材料としては、産業界では一般的にはステンレス鋼等が用いられるが、ステンレス鋼等の材料をセパレータ５，６に適用した場合には、表面が酸化して不動態膜が形成されてしまうために電池の抵抗損失が大きくなり、発電効率が大きく低下してしまう。
【００１８】
かつて１９７０年代に米国において、スペースシャトル用に開発された固体高分子電解質型燃料電池のセパレータとして、優れた耐食性を有する貴金属であるニオブ等が用いられていた。しかしながら、貴金属系の材料は非常に高価であるとともに、重いという欠点を有していた。そこで、米国特許ＵＳ−５５２１０１８に掲載されているように、カナダのバラード社は、セパレータとしてカーボン板を使用することで、電池スタックの軽量化およびコスト低減化を試みている。
【００１９】
図６は、カーボン板を用いた固体高分子電解質型燃料電池の電池スタックを示す図である。
【００２０】
図６において、電池スタック１３は、外枠１４内に単電池１を複数個配列した構造である。そして、この電池スタック１３は、反応ガスを反応させて発電を行う電池部１５と、反応ガスを加湿するための加湿部１６とから構成される。
【００２１】
図７は、図６の電池部１５における単電池１の構成を示す図である。
【００２２】
図７において、電池部１５に配置される単電池１は、イオン導電性を有する固体高分子膜２を挟んでアノード電極３およびカソード電極４が配置され、アノード電極３の外側に冷却用セパレータ１７が設けられ、この冷却用セパレータ１７の外側に、アノード電極３側およびカソード電極４側のセパレータ５，６が設置される。
【００２３】
冷却用セパレータ１７は、反応に伴い生じる反応熱を冷却水に吸収させて、電池部１５の加熱を防止するために設置される。
【００２４】
図８は、カソード電極４側に設置されたセパレータ６を示す平面図である。
【００２５】
図８において、セパレータ６は、カーボン板からなるほぼ正方形のセパレータ基材１１をベースにし、このセパレータ基材１１の角部に、空気および燃料ガスを導入する空気導入口１８および燃料ガス導入口１９が設けられている。そして、これらの導入口１８，１９と対角線上で対向する側に、空気および燃料ガスを排出する空気排出口２０および燃料ガス排出口２１が設けられる。また、セパレータ基材１１の他角部には、冷却水導入口２２および冷却水排出口２３が設けられている。そして、このセパレータ基材１１上には、空気を反応面に導くためにサーペンタイン状の空気溝２４が形成され、この空気溝２４は、空気導入口１８および空気排出口２０に連結している。
【００２６】
空気溝２４は比較的柔らかいカーボン板であるセパレータ基材１１にプレス加工を施すことにより作製される。なお、ここでは図示しないが、アノード電極側のセパレータ５および冷却用セパレータ１７もカソード電極側のセパレータ６と同様の構造を有する。
【００２７】
図６に示す加湿部１６の構成は、電池部１５とほぼ同じであるが、電池部１５において、反応ガス同士が固体高分子膜２を介して接するのとは異なり、水蒸気透過用の膜を介して反応ガスである空気または燃料ガスが冷却水と接することにより加湿される。
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述構成のセパレータ５，６であっても、依然として、セパレータ５，６の厚さを薄くするには限界を有していた。
【００２９】
この理由として、第１に、セパレータ５，６としてカーボン板を用いた固体高分子電解質型電池においては、セパレータ５，６としての強度を保つために、ある一定の厚さが必要であることが挙げられる。また第２に、カーボン板は本質的に多孔質体であり、セパレータ間のガスの透過および水の透過を防止する必要があるため、セパレータ５，６の厚みを薄くするのには限界を有していた。上述した米国特許ＵＳ−５５２１０１８においても、セパレータの厚さは１．６ｍｍであり、一定の厚さが要求されていた。
【００３０】
電池スタック１３をコンパクト化するためには電池の厚みを薄くすることが最も重要であるが、このようにカーボン板を用いた場合には薄くすることに限界があるため、コンパクト化が難しい。また、カーボン材料はそれ自体が高価であるため、低コスト化が難しい。さらに、カーボン板は、アルミニウム、銅等の金属に比較して熱伝導率が悪いため、各電池の間に冷却水が流れる冷却プレートを挿入し、電池を冷却する必要がある。したがってより一層スタックの形状が大きくなる不具合があり、さらに空冷化を難しくさせていた。
【００３１】
一方、セパレータ材料としてカーボン板を用いずに、セパレータ材料として金属を用いた場合においても、飽和水蒸気雰囲気中や燃料電池特有の電位差による腐食が発生し、電池の性能が低下する不都合・不具合があった。
【００３２】
また、金属セパレータの場合、主にプレス加工や、機械加工などにより成形することが考えられているが、プレス加工では低コスト化を達成できるものの、成形時に金属材料に加わる圧力によりセパレータが変形するため、後工程での電池積層の組立時に組立が難しくなり、また薄板材料の場合、破断が生じ易く、精度良く加工することが難しい。
【００３３】
本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、金属セパレータをプレス成形加工する際、金属セパレータがプレスによる押圧力の影響を受けて変形しないようにし、高品質の維持を図った燃料電池を提供することを目的とする。
【００３４】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項１に記載したように、固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力を逃すスリットを上記金属セパレータに設けたものである。
【００３５】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項２に記載したように、前記金属セパレータのスリットは、プレスにより金属セパレータに成形加工する空気溝の外側であって、かつ上記空気溝に沿って設けたものである。
【００３６】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項３に記載したように、固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力に抗する剛性力を増加させる折り曲げ部を上記金属セパレータの端縁に形成したものである。
【００３７】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項４記載したように、前記金属セパレータの折り曲げ部は、はぜ折りに折り畳んだ形状であることを特徴とするものである。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る燃料電池の実施形態を図面および図面に付した符号を引用して説明する。
【００４４】
本発明に係る燃料電池に適用されるセパレータは、ステンレス鋼薄板等を素材料としてプレス加工により成形加工される。その際、セパレータは、その板厚を０．２ｍｍ以上としてプレス加工時、破断等を発生させないようになっている。
【００４５】
図１は、本発明に係る燃料電池に適用されるセパレータの第１実施形態を示す概略平面図である。
【００４６】
金属セパレータ２５は、ほぼ正方形のセパレータ基材２６である。このセパレータ基材２６は、カーボン板を用いない金属板、具体的には薄板のステンレス鋼で作製される。このセパレータ基材２６には、空気を反応面に薄くサーペンタイン状の空気溝２７が一方の対角部分から他方の対角部分に向かって連続的にプレス加工により成形加工される。
また、空気溝２７の外側周囲には、これに沿って幅約０．１ｍｍのスリット２８が設けられている。
なお、スリット２８を設けた金属セパレータ２５は、プレス加工の際、スリット２８にシール材をコーティングする。
【００４７】
また、金属セパレータ２５は、セパレータ基材２６の一方の対角部分に空気および燃料ガスを導入する空気導入口２９および燃料ガス導入口３０を設けている。そして、これらの導入口２９，３０対峙する対角部分には、空気および燃料ガスを排出させる空気排出口３１および燃料ガス排出口３２が設けられている。
【００４８】
また、金属セパレータ２５は、空気導入口２９および燃料ガス導入口３０を備えたセパレータ基材２６の対角部分から隣のそれぞれの対角部分に冷却酸い導入口３３および冷却水排出口３４を設けている。そして、セパレータ基材２６に成形した溝２７は、空気導入口２９および空気排出口３１に接続される。
【００４９】
このような構成を備えた金属セパレータ２５は、プレス加工によるトリミングの際、バリが発生するので、その後の工程である耐食コーティングを良好に行うことができなくなる。このため、トリミング後の金属セパレータ２５は、その表面をバフ研磨、バレル研磨、ブラスト処理、電解研磨、化学処理等のうち、いずれか少なくとも１種以上の表面処理を行い、表面粗さを０．０７μｍ以上の表面粗さとした。
【００５０】
セパレータ基材２６の表面を０．０７μｍ以上の表面粗さにした後、金属セパレータ２５はその表面に派生している不動態被膜または酸化物を電気、機械または化学的に除去した。
【００５１】
そして、物理蒸着法、鍍金法、塗装のうち、いずれか少なくとも１種以上によりセパレータ基材２６に耐食性のコーティング被膜を行う。コーティング被膜材料としては、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｂ，Ｐｂ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｔｉ，Ｂｉ，Ｓｎ，Ｗ，Ｐ，Ｍｏ，Ａｇ，Ｐｔ，Ａｕ，ＴｉＣ，ＮｂＣ，ＴｉＣＮ，ＴｉＮ，ＣｒＮ，ＴｉＢ２、ＺｒＢ２、Ｆｅ２Ｂ，Ｓｉ３Ｎ４のうち、少なくとも１種以上の材料を複合したものを用いた。
【００５２】
具体的には、鍍金法を用いて、セパレータ基材２６上に、Ａｕを、その下層にＮｉまたはＣｒ層をコーティングした。
【００５３】
または、物理蒸着法を用いて、セパレータ基材２６上に、Ｃｒまたはその合金を、そして、最外層にＴｉＮまたはその合金をコーティングした。また、セパレータ基材２６上に、Ｃｒまたはその合金を、その上にＴｉＮまたはその合金を、さらにその上にＣｒまたはその合金を、そして最外層にＴｉＮまたはその合金をコーティングして多層化を行った。なお、この多層化により、コーティング皮膜表面のＴｉＮ層では接触時の電気抵抗の低下を防止し、その下層のＣｒ層ではＴｉＮ層の密着力を高めコーティング皮膜の剥離を防止するとともに、ＴｉＮ層に存在する気孔を伝わって進入する酸素や腐食生成物などの腐食因子をＣｒ酸化物となって遮断し、腐食によるコーティング皮膜の剥離を防止する。
【００５４】
本実施形態によれば、セパレータ基材２６の空気溝２７に沿い、かつその外側周囲に幅約０．１ｍｍのスリット２８を設けたので、セパレータ基材２６をプレス加工により成形加工する際、セパレータ基材２６に発生するそりやひずみを低く押さえることができる。
【００５５】
また、本実施形態によれば、金属セパレータ２５を精度良く成形加工できるプレス加工を用いるとともに、金属セパレータ２５の板厚を０．２ｍｍ以上の薄板のステンレス鋼にし、カーボン板を用いないようにしたので、金属セパレータ２５の薄板化の下、電池積層組立の際の組立て作業をより一層容易に行うことができると同時に、組立て長さのコンパクト化が可能となり、短時間に多量の金属セパレータを量産でき、金属セパレータ１枚当たりの製造コストを低減することができる。
【００５６】
プレス加工後得られた金属セパレータ２５を表面処理することにより、プレス加工時に生じたバリや傷などをきれいに除去することができ、後工程で行う耐食コーティング時の皮膜欠陥を最小限にするとともに、セパレータ基材２６とコーティング皮膜との密着性を高めることができた。また、セパレータ基材２６上に発生する不動態被膜または酸化物を除去することで、セパレータ基材２６とコーティング皮膜との密着性を高めて、コーティング皮膜形成時の皮膜剥離を最小限に防止するとともに、気孔などの欠陥がなく信頼性の高いコーティング皮膜を形成することができる。
【００５７】
さらに、このようなコーティング皮膜をセパレータ基材２６上に形成することで、電池性能として重要なセパレータの電気的な接触抵抗を低下させ、単電池の抵抗による電圧低下を防止し、固体高分子電解質型燃料電池の性能および信頼性を向上することができる。
【００５８】
したがって、これらのプロセスにより、薄膜形成が可能であり、電気抵抗および接触抵抗の低い材料を薄く均一に形成することができる。また、耐食性に優れた材料を欠陥が少なく緻密に形成することができる。さらに、密着性と延性とに優れた材料を薄く均一に、かつ緻密に形成することができる。
【００５９】
また、セパレータ基材２６上にコーティング皮膜を形成することで、飽和水蒸気中や燃料電池特有の電位腐食の環境にて生じる酸化物の不動態皮膜形成を防止することができ、長時間安定した燃料電池の出力を得ることができる。なお、本実施形態において、コーティング皮膜は多層構造としたが、多層構造とすることで、コーティング皮膜に要求される機能をそれぞれのコーティング層中で分担し、セパレータの性能を十二分に引き出すことができる。また、多層構造とすると、製作時に生じるコーティング層の基材との界面へ貫通した連続気孔を遮断することができ、燃料をアノード電極に、酸化剤となる空気をカソード電極に供給することにより発生する水素および酸素などとの反応ガスによる腐食、または飽和水蒸気雰囲気中での腐食を防止することができる。さらに、コーティング皮膜の密着性を向上することができ、皮膜形成時の皮膜剥離を防止するとともに、気孔などの欠陥がなく信頼性の高い皮膜を形成することができる。また、皮膜形成時の材料付着効率が向上し、セパレータの製造コストを低減できる。
【００６０】
図２は、本発明に係る燃料電池のセパレータの第２実施形態を示す概略平面図である。なお、第１実施形態の構成部分と同一部分には同一符号を付す。
【００６１】
本実施形態に係る金属セパレータ２５は、セパレータ基材２６の外周に折り曲げ部３５を設けたものである。この折り曲げ部３５は、例えば図３に示すように、はぜ折りに折り畳んだ曲げ部３６にしても良い。
【００６２】
本実施形態によれば、セパレータ基材２６の外周に折り曲げ部３５を設けたので、セパレータ基材２６の曲げ剛性を高めることができる。したがって、セパレータ基材２６をプレス加工法により成形加工する際、セパレータ基材２６に発生するそりやひずみを低く押さえることができる。
【００６３】
なお、他の構成および、燃料電池のセパレータの製造方法については、第１実施形態の構成要素と同一なので説明を省略する。
【００６４】
図４は、プレス成形加工を行った後、耐食コーティングを行ったセパレータの表面を非破壊検査するときの概略系統図である。
【００６５】
本実施形態は、被破壊検査として、例えば赤外線サーモグラフィを適用する。
【００６６】
この赤外線サーモグラフィは、被検体であるセパレータ３８の頭部に配置され、赤外線エネルギを検出する赤外線カメラ３９と、この赤外線カメラ３９を制御するコントローラ４０とを備えている。コントローラ４０には、赤外線カメラ３９およびコントローラ４０で収集したデータを処理するデータ処理装置４１が接続されている。また、データ処理装置４１は、データ処理結果を表示する表示部４２に接続されている。
【００６７】
また、被検体であるセパレータ３８の頭部には、加熱コントローラ４３が接続された強制加熱源４４が配置されている。
【００６８】
この赤外線サーモグラフィ３７を用いて、プレス加工後のセパレータ３８表面を赤外線カメラ３９で観察することにより、セパレータ３８中に発生している割れなどの金属欠陥を非破壊的に短時間に検査することができる。このとき外部加熱法を用い、セパレータ３８の表面を加熱コントローラ４３により強制加熱し、セパレータ３８表面の温度変化を測定する。
【００６９】
例えば、セパレータ３８基材中に微細な割れが発生している場合には、割れ部で異常な温度場となるために、割れがない部分の温度分布とは明らかに異なる温度分布を呈する。これは、欠陥部の熱伝導係数が低下するとともに、熱伝導の流れに乱れを生じるために、欠陥部では欠陥がない部分に比べて温度が高くなる傾向を示すことによる。この時、欠陥部と欠陥がない部分の温度分布から温度勾配を算出し、欠陥の形状および寸法を明らかにすることができる。すなわち、欠陥部と欠陥なし部の境界では、大きな温度勾配を生じるためにその最大温度勾配を算出することにより、欠陥の形状および寸法を求めることができる。
【００７０】
なお、この非破壊検査は、耐食コーティング後にも実施する。
【００７１】
従って、本実施形態によれば、プレス加工時に生じた割れなどの欠陥および耐食コーティング時に生じた皮膜中の欠陥を非破壊検査により素早く発見することができ、製造条件の改善に反映することができるとともに、信頼性の高いセパレータ３８を得ることができる。
【００７２】
なお、非破壊検査には、その他に、渦電流法、磁粉探傷法、浸透探傷法、超音波探傷法、電磁誘導検査法、アコースティックエミッション法、肉眼検査法、放射線透視検査法、レーザホログラフィー法および音響検査法などがあるが、これらのいずれの方法を用いても良い。
【００７３】
【発明の効果】
以上の説明のとおり、本発明に係る燃料電池によれば、セパレータをプレス成形加工する際、塑性変形を発生させない手段を設けたので、セパレータにそりやひずみ等の変形を起こさせることなく、高品質のセパレータを維持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図２】本発明の第２実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図３】本発明の第３実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図４】本発明の第１、第２、第３実施形態におけるセパレータに適用される赤外線サーモグラフィによる被破壊検査を示す図。
【図５】従来の燃料電池の単電池の構成を示す模式図。
【図６】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックを示す図。
【図７】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックにおける単電池を示す分解斜視図。
【図８】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックにおけるセパレータを示す平面図。
【符号の説明】
１ 単電池
２ 固体高分子膜
３ アノード電極
３ａ 触媒層
３ｂ 多孔質カーボン平板
４ カソード電極
４ａ 触媒層
４ｂ 多孔質カーボン平板
５ セパレータ
６ セパレータ
７ 燃料
８ 酸化剤
９ セパレータ基材
１０、１０ａ、１０ｂ 燃料供給溝
１１ セパレータ基材
１２ 酸化剤供給溝
１３ 電池スタック
１４ 外枠
１５ 電池部
１６ 加湿部
１７ 冷却用セパレータ
１８ 空気導入口
１９ 燃料ガス導入口
２０ 空気排出口
２１ 燃料ガス排出口
２２ 冷却水導入口
２３ 冷却水排出口
２４ 空気溝
２５ 金属セパレータ
２６ セパレータ基材
２７ 空気溝
２８ スリット
２９ 空気導入口
３０ 燃料ガス導入口
３１ 空気排出口
３２ 燃料ガス排出口
３３ 冷却水導入口
３４ 冷却水排出口
３５ 折り曲げ部
３６ 曲げ部
３７ 赤外線サーモグラフィ
３８ セパレータ
３９ 赤外線カメラ
４０ コントローラ
４１ データ処理装置
４２ 表示部
４３ 加熱コントローラ
４４ 強制加熱源
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体高分子膜を電解質として用いた燃料電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
燃料電池は、水素などの燃料と空気などの酸化剤を電気化学的に反応させることにより、燃料のもつ化学的エネルギを電気エネルギに変換する装置であり、ビル施設等への適用が最近、脚光をあびている。
【０００３】
この燃料電池は、使用される電解質の種類により、リン酸型、溶融炭酸塩型、固体酸化物型、および固体高分子電解質型などの各種が知られている。このなかでも、固体高分子電解質型燃料電池は、分子中にプロトン交換基を有する高分子樹脂膜を飽和に含水させるとプロトン伝導性電解質として機能することを利用した燃料電池であり、比較的低温度域で作動して発電効率も優れているので、最近、にわかに注目されるようになってきている。
【０００４】
図５は、固体高分子電解質型燃料電池の基本単位である単電池の構成を示す構成図である。
【０００５】
図５において、単電池１は、イオン導電性を有する固体高分子膜２と、この固体高分子膜２を挟んで配置されたアノード電極３およびカソード電極４とから構成される。そして、これらの各電極３，４の外側には、各電極３，４に反応ガスを供給するガス不透過性のガス供給溝を有するアノード電極３側のセパレータ５およびカソード電極４側のセパレータ６が配置される。
【０００６】
イオン導電性を有する固体高分子膜２としては、たとえばプロトン交換膜であるパーフルオロカーボンスルホン酸（ナフィオンＲ：米国、デュポン社）が知られている。この固体高分子膜２は分子中に水素イオンの交換基を有しており、飽和含水することでイオン導電性電解質として機能するとともに、アノード電極３側から供給される燃料７とカソード電極４側から供給される酸化剤８とを分離する機能を有する。
【０００７】
固体高分子膜２を挟んで一方に配置されるアノード電極３は、触媒層３ａと多孔質カーボン平板３ｂとから形成される。また、アノード電極３に対向配置されるカソード電極４は、触媒層４ａと多孔質カーボン平板４ｂとから形成される。
【０００８】
アノード電極３側のセパレータ５は、セパレータ基材９と、このセパレータ基材９の両側面に配置され、燃料７を供給する燃料供給溝１０ａ，１０ｂとから構成される。
【０００９】
一方、カソード電極４側のセパレータ６は、セパレータ基材１１と、このセパレータ基材１１の側面に配置され、カソード電極４と接する面側に配置され、酸化剤８を供給する酸化剤供給溝１２と、この酸化剤供給溝１２と反対側に配置される燃料供給溝１０とから構成される。
【００１０】
以下に、この単電池１の原理を説明する。
【００１１】
アノード電極３に燃料７を、カソード電極４に酸化剤８をそれぞれ供給すると、単電池１の一対の電極３，４間における電気化学反応により起電力が生じる。通常、燃料７として水素、酸化剤８として空気を用いる。
【００１２】
アノード電極３に水素を供給すると、水素はアノード触媒層３ａにおいて水素イオンと電子とに解離し、水素イオンは固体高分子膜２を通り、また、電子は外部回路を通ってカソード電極４にそれぞれ移動する。一方、カソード電極４に供給された空気中の酸素は、触媒層４ａにおいて、水素イオンと電子とによりカソード反応を起こし、水を生成する。このとき、外部回路を通った電子は電流となり電力を供給することができる。すなわち、アノード電極３とカソード電極４とでは、以下に示す反応が進行する。なお、生成した水は未反応ガスとともに電池外に排出される。
【００１３】
【化１】
このような単電池１においては、固体高分子膜２の含水量が少なくなるとイオン抵抗が高くなり、燃料７と酸化剤８との混合（クロスオーバ）が発生し、電池での発電が不可能となる。このため、固体高分子膜２は飽和含水としておくことが望ましい。
【００１５】
また、発電によりアノード電極３で分離した水素イオンが固体高分子膜２を通り、カソード電極４に移動する時に水も一緒に移動する。このため、アノード電極３側では固体高分子膜２は乾燥傾向になる。また、供給する燃料７または空気の含まれる水蒸気が少ないとそれぞれの反応ガス入り口付近で固体高分子膜２は乾燥傾向になる。このため、予め加湿した燃料７および酸化剤８を供給することが一般的に行われている。
【００１６】
ところで、単電池１の起電力は１Ｖ以下と低いため、通常、単電池１の頭部および底部のそれぞれに配置されたセパレータ５，６を介して、数十から数百枚の単電池１を積層して電池スタックを構成している。そして、この電池スタックには、発電に伴う電池スタックの昇温を制御するために、冷却板が数枚、電池毎に挿入されている。
【００１７】
固体高分子電解質型燃料電池に適用されるセパレータ５，６は、各単電池１を分離する機能を持たせるために、反応ガスまたは冷却水等に対しては不透過性である必要がある。また、セパレータ５，６は単電池１を積層化して電池スタックとし、電池として機能させるために、電気的には導電体である必要がある。通常、固体高分子電解質型燃料電池は７０℃から９０℃までの比較的低温で動作するが、この電池内部のセパレータ５，６は、７０℃から９０℃までの温度における飽和蒸気圧に近い水蒸気を含んだ空気にさらされると同時に、電気化学反応にともなう電位差が生じる厳しい環境下にある。このため、セパレータ５，６には耐腐食性の材料を選択する必要がある。耐腐食性材料としては、産業界では一般的にはステンレス鋼等が用いられるが、ステンレス鋼等の材料をセパレータ５，６に適用した場合には、表面が酸化して不動態膜が形成されてしまうために電池の抵抗損失が大きくなり、発電効率が大きく低下してしまう。
【００１８】
かつて１９７０年代に米国において、スペースシャトル用に開発された固体高分子電解質型燃料電池のセパレータとして、優れた耐食性を有する貴金属であるニオブ等が用いられていた。しかしながら、貴金属系の材料は非常に高価であるとともに、重いという欠点を有していた。そこで、米国特許ＵＳ−５５２１０１８に掲載されているように、カナダのバラード社は、セパレータとしてカーボン板を使用することで、電池スタックの軽量化およびコスト低減化を試みている。
【００１９】
図６は、カーボン板を用いた固体高分子電解質型燃料電池の電池スタックを示す図である。
【００２０】
図６において、電池スタック１３は、外枠１４内に単電池１を複数個配列した構造である。そして、この電池スタック１３は、反応ガスを反応させて発電を行う電池部１５と、反応ガスを加湿するための加湿部１６とから構成される。
【００２１】
図７は、図６の電池部１５における単電池１の構成を示す図である。
【００２２】
図７において、電池部１５に配置される単電池１は、イオン導電性を有する固体高分子膜２を挟んでアノード電極３およびカソード電極４が配置され、アノード電極３の外側に冷却用セパレータ１７が設けられ、この冷却用セパレータ１７の外側に、アノード電極３側およびカソード電極４側のセパレータ５，６が設置される。
【００２３】
冷却用セパレータ１７は、反応に伴い生じる反応熱を冷却水に吸収させて、電池部１５の加熱を防止するために設置される。
【００２４】
図８は、カソード電極４側に設置されたセパレータ６を示す平面図である。
【００２５】
図８において、セパレータ６は、カーボン板からなるほぼ正方形のセパレータ基材１１をベースにし、このセパレータ基材１１の角部に、空気および燃料ガスを導入する空気導入口１８および燃料ガス導入口１９が設けられている。そして、これらの導入口１８，１９と対角線上で対向する側に、空気および燃料ガスを排出する空気排出口２０および燃料ガス排出口２１が設けられる。また、セパレータ基材１１の他角部には、冷却水導入口２２および冷却水排出口２３が設けられている。そして、このセパレータ基材１１上には、空気を反応面に導くためにサーペンタイン状の空気溝２４が形成され、この空気溝２４は、空気導入口１８および空気排出口２０に連結している。
【００２６】
空気溝２４は比較的柔らかいカーボン板であるセパレータ基材１１にプレス加工を施すことにより作製される。なお、ここでは図示しないが、アノード電極側のセパレータ５および冷却用セパレータ１７もカソード電極側のセパレータ６と同様の構造を有する。
【００２７】
図６に示す加湿部１６の構成は、電池部１５とほぼ同じであるが、電池部１５において、反応ガス同士が固体高分子膜２を介して接するのとは異なり、水蒸気透過用の膜を介して反応ガスである空気または燃料ガスが冷却水と接することにより加湿される。
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述構成のセパレータ５，６であっても、依然として、セパレータ５，６の厚さを薄くするには限界を有していた。
【００２９】
この理由として、第１に、セパレータ５，６としてカーボン板を用いた固体高分子電解質型電池においては、セパレータ５，６としての強度を保つために、ある一定の厚さが必要であることが挙げられる。また第２に、カーボン板は本質的に多孔質体であり、セパレータ間のガスの透過および水の透過を防止する必要があるため、セパレータ５，６の厚みを薄くするのには限界を有していた。上述した米国特許ＵＳ−５５２１０１８においても、セパレータの厚さは１．６ｍｍであり、一定の厚さが要求されていた。
【００３０】
電池スタック１３をコンパクト化するためには電池の厚みを薄くすることが最も重要であるが、このようにカーボン板を用いた場合には薄くすることに限界があるため、コンパクト化が難しい。また、カーボン材料はそれ自体が高価であるため、低コスト化が難しい。さらに、カーボン板は、アルミニウム、銅等の金属に比較して熱伝導率が悪いため、各電池の間に冷却水が流れる冷却プレートを挿入し、電池を冷却する必要がある。したがってより一層スタックの形状が大きくなる不具合があり、さらに空冷化を難しくさせていた。
【００３１】
一方、セパレータ材料としてカーボン板を用いずに、セパレータ材料として金属を用いた場合においても、飽和水蒸気雰囲気中や燃料電池特有の電位差による腐食が発生し、電池の性能が低下する不都合・不具合があった。
【００３２】
また、金属セパレータの場合、主にプレス加工や、機械加工などにより成形することが考えられているが、プレス加工では低コスト化を達成できるものの、成形時に金属材料に加わる圧力によりセパレータが変形するため、後工程での電池積層の組立時に組立が難しくなり、また薄板材料の場合、破断が生じ易く、精度良く加工することが難しい。
【００３３】
本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、金属セパレータをプレス成形加工する際、金属セパレータがプレスによる押圧力の影響を受けて変形しないようにし、高品質の維持を図った燃料電池を提供することを目的とする。
【００３４】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項１に記載したように、固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力を逃すスリットを上記金属セパレータに設けたものである。
【００３５】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項２に記載したように、前記金属セパレータのスリットは、プレスにより金属セパレータに成形加工する空気溝の外側であって、かつ上記空気溝に沿って設けたものである。
【００３６】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項３に記載したように、固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力に抗する剛性力を増加させる折り曲げ部を上記金属セパレータの端縁に形成したものである。
【００３７】
本発明に係る燃料電池は、上記目的を達成するために、請求項４記載したように、前記金属セパレータの折り曲げ部は、はぜ折りに折り畳んだ形状であることを特徴とするものである。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る燃料電池の実施形態を図面および図面に付した符号を引用して説明する。
【００４４】
本発明に係る燃料電池に適用されるセパレータは、ステンレス鋼薄板等を素材料としてプレス加工により成形加工される。その際、セパレータは、その板厚を０．２ｍｍ以上としてプレス加工時、破断等を発生させないようになっている。
【００４５】
図１は、本発明に係る燃料電池に適用されるセパレータの第１実施形態を示す概略平面図である。
【００４６】
金属セパレータ２５は、ほぼ正方形のセパレータ基材２６である。このセパレータ基材２６は、カーボン板を用いない金属板、具体的には薄板のステンレス鋼で作製される。このセパレータ基材２６には、空気を反応面に薄くサーペンタイン状の空気溝２７が一方の対角部分から他方の対角部分に向かって連続的にプレス加工により成形加工される。
また、空気溝２７の外側周囲には、これに沿って幅約０．１ｍｍのスリット２８が設けられている。
なお、スリット２８を設けた金属セパレータ２５は、プレス加工の際、スリット２８にシール材をコーティングする。
【００４７】
また、金属セパレータ２５は、セパレータ基材２６の一方の対角部分に空気および燃料ガスを導入する空気導入口２９および燃料ガス導入口３０を設けている。そして、これらの導入口２９，３０対峙する対角部分には、空気および燃料ガスを排出させる空気排出口３１および燃料ガス排出口３２が設けられている。
【００４８】
また、金属セパレータ２５は、空気導入口２９および燃料ガス導入口３０を備えたセパレータ基材２６の対角部分から隣のそれぞれの対角部分に冷却酸い導入口３３および冷却水排出口３４を設けている。そして、セパレータ基材２６に成形した溝２７は、空気導入口２９および空気排出口３１に接続される。
【００４９】
このような構成を備えた金属セパレータ２５は、プレス加工によるトリミングの際、バリが発生するので、その後の工程である耐食コーティングを良好に行うことができなくなる。このため、トリミング後の金属セパレータ２５は、その表面をバフ研磨、バレル研磨、ブラスト処理、電解研磨、化学処理等のうち、いずれか少なくとも１種以上の表面処理を行い、表面粗さを０．０７μｍ以上の表面粗さとした。
【００５０】
セパレータ基材２６の表面を０．０７μｍ以上の表面粗さにした後、金属セパレータ２５はその表面に派生している不動態被膜または酸化物を電気、機械または化学的に除去した。
【００５１】
そして、物理蒸着法、鍍金法、塗装のうち、いずれか少なくとも１種以上によりセパレータ基材２６に耐食性のコーティング被膜を行う。コーティング被膜材料としては、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｂ，Ｐｂ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｔｉ，Ｂｉ，Ｓｎ，Ｗ，Ｐ，Ｍｏ，Ａｇ，Ｐｔ，Ａｕ，ＴｉＣ，ＮｂＣ，ＴｉＣＮ，ＴｉＮ，ＣｒＮ，ＴｉＢ２、ＺｒＢ２、Ｆｅ２Ｂ，Ｓｉ３Ｎ４のうち、少なくとも１種以上の材料を複合したものを用いた。
【００５２】
具体的には、鍍金法を用いて、セパレータ基材２６上に、Ａｕを、その下層にＮｉまたはＣｒ層をコーティングした。
【００５３】
または、物理蒸着法を用いて、セパレータ基材２６上に、Ｃｒまたはその合金を、そして、最外層にＴｉＮまたはその合金をコーティングした。また、セパレータ基材２６上に、Ｃｒまたはその合金を、その上にＴｉＮまたはその合金を、さらにその上にＣｒまたはその合金を、そして最外層にＴｉＮまたはその合金をコーティングして多層化を行った。なお、この多層化により、コーティング皮膜表面のＴｉＮ層では接触時の電気抵抗の低下を防止し、その下層のＣｒ層ではＴｉＮ層の密着力を高めコーティング皮膜の剥離を防止するとともに、ＴｉＮ層に存在する気孔を伝わって進入する酸素や腐食生成物などの腐食因子をＣｒ酸化物となって遮断し、腐食によるコーティング皮膜の剥離を防止する。
【００５４】
本実施形態によれば、セパレータ基材２６の空気溝２７に沿い、かつその外側周囲に幅約０．１ｍｍのスリット２８を設けたので、セパレータ基材２６をプレス加工により成形加工する際、セパレータ基材２６に発生するそりやひずみを低く押さえることができる。
【００５５】
また、本実施形態によれば、金属セパレータ２５を精度良く成形加工できるプレス加工を用いるとともに、金属セパレータ２５の板厚を０．２ｍｍ以上の薄板のステンレス鋼にし、カーボン板を用いないようにしたので、金属セパレータ２５の薄板化の下、電池積層組立の際の組立て作業をより一層容易に行うことができると同時に、組立て長さのコンパクト化が可能となり、短時間に多量の金属セパレータを量産でき、金属セパレータ１枚当たりの製造コストを低減することができる。
【００５６】
プレス加工後得られた金属セパレータ２５を表面処理することにより、プレス加工時に生じたバリや傷などをきれいに除去することができ、後工程で行う耐食コーティング時の皮膜欠陥を最小限にするとともに、セパレータ基材２６とコーティング皮膜との密着性を高めることができた。また、セパレータ基材２６上に発生する不動態被膜または酸化物を除去することで、セパレータ基材２６とコーティング皮膜との密着性を高めて、コーティング皮膜形成時の皮膜剥離を最小限に防止するとともに、気孔などの欠陥がなく信頼性の高いコーティング皮膜を形成することができる。
【００５７】
さらに、このようなコーティング皮膜をセパレータ基材２６上に形成することで、電池性能として重要なセパレータの電気的な接触抵抗を低下させ、単電池の抵抗による電圧低下を防止し、固体高分子電解質型燃料電池の性能および信頼性を向上することができる。
【００５８】
したがって、これらのプロセスにより、薄膜形成が可能であり、電気抵抗および接触抵抗の低い材料を薄く均一に形成することができる。また、耐食性に優れた材料を欠陥が少なく緻密に形成することができる。さらに、密着性と延性とに優れた材料を薄く均一に、かつ緻密に形成することができる。
【００５９】
また、セパレータ基材２６上にコーティング皮膜を形成することで、飽和水蒸気中や燃料電池特有の電位腐食の環境にて生じる酸化物の不動態皮膜形成を防止することができ、長時間安定した燃料電池の出力を得ることができる。なお、本実施形態において、コーティング皮膜は多層構造としたが、多層構造とすることで、コーティング皮膜に要求される機能をそれぞれのコーティング層中で分担し、セパレータの性能を十二分に引き出すことができる。また、多層構造とすると、製作時に生じるコーティング層の基材との界面へ貫通した連続気孔を遮断することができ、燃料をアノード電極に、酸化剤となる空気をカソード電極に供給することにより発生する水素および酸素などとの反応ガスによる腐食、または飽和水蒸気雰囲気中での腐食を防止することができる。さらに、コーティング皮膜の密着性を向上することができ、皮膜形成時の皮膜剥離を防止するとともに、気孔などの欠陥がなく信頼性の高い皮膜を形成することができる。また、皮膜形成時の材料付着効率が向上し、セパレータの製造コストを低減できる。
【００６０】
図２は、本発明に係る燃料電池のセパレータの第２実施形態を示す概略平面図である。なお、第１実施形態の構成部分と同一部分には同一符号を付す。
【００６１】
本実施形態に係る金属セパレータ２５は、セパレータ基材２６の外周に折り曲げ部３５を設けたものである。この折り曲げ部３５は、例えば図３に示すように、はぜ折りに折り畳んだ曲げ部３６にしても良い。
【００６２】
本実施形態によれば、セパレータ基材２６の外周に折り曲げ部３５を設けたので、セパレータ基材２６の曲げ剛性を高めることができる。したがって、セパレータ基材２６をプレス加工法により成形加工する際、セパレータ基材２６に発生するそりやひずみを低く押さえることができる。
【００６３】
なお、他の構成および、燃料電池のセパレータの製造方法については、第１実施形態の構成要素と同一なので説明を省略する。
【００６４】
図４は、プレス成形加工を行った後、耐食コーティングを行ったセパレータの表面を非破壊検査するときの概略系統図である。
【００６５】
本実施形態は、被破壊検査として、例えば赤外線サーモグラフィを適用する。
【００６６】
この赤外線サーモグラフィは、被検体であるセパレータ３８の頭部に配置され、赤外線エネルギを検出する赤外線カメラ３９と、この赤外線カメラ３９を制御するコントローラ４０とを備えている。コントローラ４０には、赤外線カメラ３９およびコントローラ４０で収集したデータを処理するデータ処理装置４１が接続されている。また、データ処理装置４１は、データ処理結果を表示する表示部４２に接続されている。
【００６７】
また、被検体であるセパレータ３８の頭部には、加熱コントローラ４３が接続された強制加熱源４４が配置されている。
【００６８】
この赤外線サーモグラフィ３７を用いて、プレス加工後のセパレータ３８表面を赤外線カメラ３９で観察することにより、セパレータ３８中に発生している割れなどの金属欠陥を非破壊的に短時間に検査することができる。このとき外部加熱法を用い、セパレータ３８の表面を加熱コントローラ４３により強制加熱し、セパレータ３８表面の温度変化を測定する。
【００６９】
例えば、セパレータ３８基材中に微細な割れが発生している場合には、割れ部で異常な温度場となるために、割れがない部分の温度分布とは明らかに異なる温度分布を呈する。これは、欠陥部の熱伝導係数が低下するとともに、熱伝導の流れに乱れを生じるために、欠陥部では欠陥がない部分に比べて温度が高くなる傾向を示すことによる。この時、欠陥部と欠陥がない部分の温度分布から温度勾配を算出し、欠陥の形状および寸法を明らかにすることができる。すなわち、欠陥部と欠陥なし部の境界では、大きな温度勾配を生じるためにその最大温度勾配を算出することにより、欠陥の形状および寸法を求めることができる。
【００７０】
なお、この非破壊検査は、耐食コーティング後にも実施する。
【００７１】
従って、本実施形態によれば、プレス加工時に生じた割れなどの欠陥および耐食コーティング時に生じた皮膜中の欠陥を非破壊検査により素早く発見することができ、製造条件の改善に反映することができるとともに、信頼性の高いセパレータ３８を得ることができる。
【００７２】
なお、非破壊検査には、その他に、渦電流法、磁粉探傷法、浸透探傷法、超音波探傷法、電磁誘導検査法、アコースティックエミッション法、肉眼検査法、放射線透視検査法、レーザホログラフィー法および音響検査法などがあるが、これらのいずれの方法を用いても良い。
【００７３】
【発明の効果】
以上の説明のとおり、本発明に係る燃料電池によれば、セパレータをプレス成形加工する際、塑性変形を発生させない手段を設けたので、セパレータにそりやひずみ等の変形を起こさせることなく、高品質のセパレータを維持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図２】本発明の第２実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図３】本発明の第３実施形態における燃料電池のセパレータを示す平面図。
【図４】本発明の第１、第２、第３実施形態におけるセパレータに適用される赤外線サーモグラフィによる被破壊検査を示す図。
【図５】従来の燃料電池の単電池の構成を示す模式図。
【図６】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックを示す図。
【図７】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックにおける単電池を示す分解斜視図。
【図８】従来のカーボン板を用いた燃料電池スタックにおけるセパレータを示す平面図。
【符号の説明】
１ 単電池
２ 固体高分子膜
３ アノード電極
３ａ 触媒層
３ｂ 多孔質カーボン平板
４ カソード電極
４ａ 触媒層
４ｂ 多孔質カーボン平板
５ セパレータ
６ セパレータ
７ 燃料
８ 酸化剤
９ セパレータ基材
１０、１０ａ、１０ｂ 燃料供給溝
１１ セパレータ基材
１２ 酸化剤供給溝
１３ 電池スタック
１４ 外枠
１５ 電池部
１６ 加湿部
１７ 冷却用セパレータ
１８ 空気導入口
１９ 燃料ガス導入口
２０ 空気排出口
２１ 燃料ガス排出口
２２ 冷却水導入口
２３ 冷却水排出口
２４ 空気溝
２５ 金属セパレータ
２６ セパレータ基材
２７ 空気溝
２８ スリット
２９ 空気導入口
３０ 燃料ガス導入口
３１ 空気排出口
３２ 燃料ガス排出口
３３ 冷却水導入口
３４ 冷却水排出口
３５ 折り曲げ部
３６ 曲げ部
３７ 赤外線サーモグラフィ
３８ セパレータ
３９ 赤外線カメラ
４０ コントローラ
４１ データ処理装置
４２ 表示部
４３ 加熱コントローラ
４４ 強制加熱源
Claims (4)
- 固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力を逃すスリットを上記金属セパレータに設けたことを特徴とする燃料電池。
- 前記金属セパレータのスリットは、プレスにより金属セパレータに成形加工する空気溝の外側であって、かつ上記空気溝に沿って設けたことを特徴とする請求項１に記載の燃料電池。
- 固体高分子電解質膜の両面のそれぞれに配置されるアノード電極およびカソード電極で構成される単電池を複数個に積層した電池スタックに金属セパレータを介装させた燃料電池において、プレス成形加工により上記金属セパレータに溝を形成する際、上記プレスによる押圧力に抗する剛性力を増加させる折り曲げ部を上記金属セパレータの端縁に形成したことを特徴とする燃料電池。
- 前記金属セパレータの折り曲げ部は、はぜ折りに折り畳んだ形状であることを特徴とする請求項３に記載の燃料電池。
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