JP3924524B2

JP3924524B2 - ウエハ加熱装置およびその製造方法

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Publication number: JP3924524B2
Application number: JP2002314991A
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Inventors: 靖右田
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＰＶＤ、ＣＶＤ、プラズマＣＶＤ等の成膜装置や、プラズマエッチング、光励起エッチング等のエッチング装置に使用されるウエハ加熱装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体装置の製造工程で使用されるプラズマＣＶＤ、減圧ＣＶＤ、光ＣＶＤ、ＰＶＤなどの成膜装置や、プラズマエッチング、光エッチングなどのエッチング装置においては、デポジッション用ガスやエッチング用ガス、あるいはクリーニング用ガスとして塩素系やフッ素系の腐食性ガスが使用されていた。
【０００３】
そして、これらのガス雰囲気中で半導体ウエハ（以下、ウエハと略称する。）を保持しつつ加工温度に加熱するためのウエハ加熱装置として、抵抗発熱体を内蔵したステンレスヒーターが使用されていた。
【０００４】
しかしながら、ステンレスヒーターは、上記腐食性ガスに曝されると腐食摩耗し、パーティクルが発生するといった問題点があった。
【０００５】
一方、腐食性ガスに対して比較的優れた耐蝕性を有するグラファイトによりウエハ加熱装置を形成し、このウエハ加熱装置をチャンバー外に設置された赤外線ランプによって間接的に加熱することも行われているが、直接加熱のものに比べて熱効率が悪いといった問題点があった。しかも、成膜装置においては膜がチャンバーの壁面に堆積し、この膜での熱吸収が発生することから、ウエハ加熱装置を加熱できなくなるといった不都合もあった。
【０００６】
そこで、このような問題点を解消するウエハ加熱装置として、特許文献１には、図６に示すような円盤状をした緻密質のセラミック基体の内部に抵抗発熱体を埋設し、セラミック基体の上面をウエハを載せる載置面３としたウエハ加熱装置が提案されており、このウエハ加熱装置内に内蔵する抵抗発熱体として図７に示すような渦巻き状に構成したものがあった。
【０００７】
また、上記のウエハ加熱装置を改善する方法として特許文献２には、帯状の抵抗発熱体を埋設し抵抗発熱体の形状を改善しウエハ面内の温度差を小さくする方法が考案されている。
【０００８】
また、特許文献３には、厚さのバラツキが−１０〜＋１０％の範囲のグリーンシートに吸着用電極として導体ペーストを印刷し、前記グリーンシートに他のグリーンシートを積層して積層体を作製した後、焼結させることにより、抵抗発熱体と載置面との厚みのバラツキが小さく、均熱のバラツキを低減したセラミックヒーターが開示されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開平６−７６９２４号公報
【特許文献２】
特開平１１−１９１５３５号公報
【特許文献３】
特開２００１−２７４２２９号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載されたウエハ加熱装置は抵抗発熱体が渦巻き状であり、モリブデンやタングステンのコイルを埋設していることから、板状セラミックス体２に位置精度良正確な位置に埋設することが困難であり、載置面３に載せたウエハＷを均一に加熱することができないとの問題点があった。
【００１１】
即ち、渦巻き状の抵抗発熱体は、抵抗発熱体の一方端８が板状セラミックス体の周縁部で大きく途切れた構造となることからウエハ加熱装置の周縁部における均熱性が悪く、その結果、載置面３に温度差が生じ、ウエハＷを均一に加熱することができなかった。その為、このようなウエハ加熱装置を用いて成膜加工を施しても、ウエハＷ上に膜厚みが均一な膜を形成することができず、また、エッチング加工では加工精度のバラツキが大きくなるなどの問題点があった。
【００１２】
また、特許文献３に記載された、グリーンシートの平均の厚さに対し、厚さのバラツキが−１０〜＋１０％の範囲にあるグリーンシートに電極用の導体ペーストを印刷し、前記グリーンシートに他のグリーンシートを積層して成形体を作製した後、焼結させるウエハ加熱装置の製法では、載置面３と抵抗発熱体２０４との間の誘電体層の厚みが２０％もバラツク虞があった。その結果、載置面３の面内の温度にバラツキが生じ、ウエハＷの全面に渡って均一に加熱できないとの課題があった。
【００１３】
また、特許文献２に記載のウエハ加熱装置においても上記と同様にウエハＷの面内の温度差が大きくなる虞があった。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
そこで上記課題に鑑み、本発明のウエハ加熱装置は、板状セラミックス体の表面にウエハを保持する載置面を備え、内部に抵抗発熱体を、外部に前記抵抗発熱体と通電する給電端子を備えるとともに、前記載置面の方向から見て前記抵抗発熱体の外側の前記板状セラミックス体に前記板状セラミックス体の外部から給電しない孤立した円環状の熱伝導体パターンを備えていることを特徴とする。
【００１５】
また、前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記熱伝導体パターンの熱伝導率が前記板状セラミックス体の熱伝導率より大きいことを特徴とする。
【００１６】
また、前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記抵抗発熱体と前記円環状の熱伝導体パターンとの距離が０．１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする。
【００１７】
更に、板状セラミックス体の表面にウエハを保持する載置面を備え、内部に抵抗発熱体を、外部に前記抵抗発熱体と通電する給電端子を備えるとともに、前記載置面の方向から見て前記抵抗発熱体の外側の前記板状セラミックス体に前記板状セラミックス体の外部から給電しない孤立した円環状の熱伝導体パターンを備えていることを特徴とするウエハ加熱装置、該ウエハ加熱装置において前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記熱伝導体パターンの熱伝導率が前記板状セラミックス体の熱伝導率より大きいことを特徴とするウエハ加熱装置、および前記ウエハ加熱装置において前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記抵抗発熱体と前記円環状の熱伝導体パターンとの距離が０．１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とするウエハ加熱装置の製造工程において、所定形状に切断した複数のセラミックグリーンシートを、その成形方向が互いに異なるように積層し、焼成して上記板状セラミックス体を形成することを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は本発明の一例であるウエハ加熱装置１を示す図で、図１（ａ）は平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＸ−Ｘ線の断面図である。さらに、図２はウエハ加熱装置１の内部に配置された抵抗発熱体４を模式的に示す図である。
【００２０】
このウエハ加熱装置１は、ウエハＷと略同等乃至２割程大きな円板状をした板状セラミックス体２の上面にウエハＷを保持する載置面３を備え、内部に抵抗発熱体４を備えるとともに、前記載置面３の方向から見て前記抵抗発熱体４の外側に孤立した円環状の熱伝導体パターン５を形成している。
【００２１】
尚、孤立した円環状の熱伝導体パターン５とは、抵抗発熱体４からの熱を板状セラミックス体２の周辺に効率良く伝える熱伝導体であり、この熱伝導体パターン５は板状セラミックス体２に埋設されていても、熱伝導体パターン５の周辺が露出していてもよい。
【００２２】
板状セラミックス体２には、前記の抵抗発熱体４を備え、抵抗発熱体４と電気的に接続された給電端子６を取り出すための電極取り出し孔７を設け、給電端子６は抵抗発熱体４とチタンや銀を含むロウ材で接合し固定してある。また、前記ロウ材の替わりに導電性接着剤で接合固定することもできる。
【００２３】
このような構造のウエハ加熱装置１は上記抵抗発熱体４の間に給電端子６を介して通電させると、抵抗発熱体４が発熱し、載置面３上のウエハＷを所定の温度に加熱することができる。このとき、抵抗発熱体４に通電すると発熱した熱が孤立した円環状の熱伝導体パターン５に伝わり、円環状の熱伝導体パターン５が加熱されることで、ウエハＷの外周部まで均一に加熱することができることを見いだした。
【００２４】
円環状の熱伝導体パターン５とウエハＷの間の温度分布を均一にするには、円環状の熱伝導体パターン５と前記抵抗発熱体４とが、板状セラミックス体２の載置面３から同じ距離に配設することが好ましい。また、孤立した円環状の熱伝導体パターン５は、幅が２ｍｍ以上で厚みが１５μｍ以上であり、板状セラミックス体の熱伝導率が抵抗発熱体４の熱伝導率より大きな材質からなることが好ましい。
【００２５】
さらに好ましくは、孤立した円環状の熱伝導体パターン５は、幅が２〜１０ｍｍであり、厚みが１５〜３０μｍであることが好ましい。これは、幅が１０ｍｍを越えると孤立した円環状の熱伝導体パターン５により載置面を均一な温度に加熱するまでの時間が長くなり、かつ外周への熱引けが大きくなるため均熱を維持することができなくなるためである。また、円環状の熱伝導体パターン５の厚みが３０μｍ以上となると、積層時の密着性が悪くなり板状セラミック体内に欠陥が生じ、部分的に均熱が阻害される虞があるためである。
【００２６】
特に、熱伝導体パターン５は熱伝導率が１４０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上のタングステンやモリブデン等からなる高融点金属を主成分とし板状セラミックス体成分を副成分とする材質からなるセラミックスを円環状の熱伝導体パターン５とすると、ウエハＷ表面の温度差が小さくなり好ましい。
【００２７】
更に、上記のウエハ加熱装置において、高熱伝導率を有する熱伝導体パターン５が高融点金属等からなり導電性を示す場合には、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５との距離Ｌは０．１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、孤立した円環状の熱伝導体パターン５は板状セラミックス体２に完全に埋設されるか、或いは板状セラミックス体２の外周側面に一部分露出してもよい。また、孤立した円環状の熱伝導体パターン５は必ずしも繋がっている必要が無く、０．１ｍｍ〜５ｍｍの距離を保った状態で２分割以上で円環状に配置してあればウエハＷを均一に加熱する効果がある。
【００２８】
抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５との距離Ｌが０．１ｍｍ未満であると、抵抗発熱体４に電圧を印加した際に、抵抗発熱体４から円環状の熱伝導体パターン５を通じ漏れ電流が生じやすくなり、漏れ電流により抵抗発熱体４と熱伝導体パターン５の間で異常発熱しウエハＷ面内の温度差が大きくなる虞れがある。
【００２９】
また、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５との距離Ｌが５ｍｍを越えると、抵抗発熱体４で発生した熱が孤立した円環状の熱伝導体パターン５に伝わる量が小さくなるとともに、温度分布が均一になるまでの時間がかかるため、ウエハを均一に加熱することができない。
【００３０】
尚、距離Ｌは上記理由から０．５ｍｍ〜３ｍｍとすると更に好ましい。
【００３１】
以上のように、円環状の熱伝導体パターンを埋設することでウエハＷの面内温度差が大きいという課題を解決することができる。次に、同じ課題を解決するために、以下のような製造方法とすることもできる。
【００３２】
図３（ａ）はグリーンシート１２に切断する前のテープ１０を示す斜視図であり、図３（ｂ）は上記テープ１０を切断したグリーンシート１２の斜視図である。
【００３３】
図４(ａ)は、成形体１０の製造工程の一部であるグリーンシート１２の積層順を示す斜視図であり、図４（ｂ）は積層した成形体９を示す斜視図である。
【００３４】
グリーンシート１２はできるだけ厚みを均一に作製することが望ましいが、グリーンシート１２となるテープ１０を作製するセラミックス原料スラリーの粘度やテープ成形時の乾燥条件等により、厚みの均一なテープは得難く、厚みを均一にするために上記条件を整えるには、管理が複雑で且つ高度な制御技術が必要であり、大型の設備投資も必要となる。しかし、そのようにして調整されたセラミックス原料スラリーであっても、ドクターブレード法等によりテープ１０を成形する際に、テープ厚みを決める成形用のブレードとベースの間の平行度の微妙な狂いによって、テープ１０の成形方向に対し直角な方向で厚みが変化する。また、テープ１０を成形する初期と終わりではセラミックス原料スラリーの微妙な性状も変化し、厚みにバラツキが生じる原因となっている。
【００３５】
このように、テープ１０の厚みにバラツキが生じても、セラミックからなるテープ１０を切断したグリーンシート１２を、その成形方向が互いに異なるように積層することで、成形体９の厚みのバラツキを緩和することができるとともに、成形体９を焼成して前記板状セラミックス体２を形成することで抵抗発熱体４と載置面３の間のセラミックス層の厚みを一定とすることができる。
【００３６】
先ず、テープ１０を成形した時の成形方向が確認できる様に、成形したテープの周辺にマーキング１１を施しておく。例えば、ドクターブレード法により作製したテープ１０の成形方向に対して、左右どちらか一方にマーキング１１を施す。そうすると、テープ１０を所定の大きさのグリーンシート１２にカットしても、テープ１０の成形方向を確認できると共に厚みのバラツキの方向を確認できる。
【００３７】
このようにして作製したグリーンシート１２は、他のグリーンシート１２を積層する際に、個々のマーキング１１を目印に成形方向が互いに異なるように積層することができる。例えば、複数枚のグリーンシート１２を積層した積層単位を考えると、１積層単位あたり２枚でグリーンシート１２を積層する場合は、成形方向が互いに異なるように１枚目のグリーンシート１２に対し２枚目のグリーンシート１２を１８０度回転させて積層する。１積層単位あたり３枚のグリーンシート１２を積層する場合は、１２０度回転させて積層する。さらに、４枚以上の積層単位でグリーンシート１２を積層する場合は、９０度回転させて積層する。より好ましくは、積層単位あたり４枚以上の積層の場合、３６０度を積層枚数で除して求めた回転角をもってグリーンシート１２を積層することで、テープ１０の成形方向と直角な方向の厚みのバラツキを互いに補うことができ、成形体９の厚みのバラツキを小さくすることができる。また、各積層単位で積層したグリーンシート１２をそれぞれ積層し、より厚い成形体９を得る事ができる。
【００３８】
尚、要求されるウエハ加熱装置の厚みとグリーンシート１２の平均厚みおよび成形体９の焼結時の収縮や加工による研磨代等を考慮して、あらかじめグリーンシート１２の積層枚数は、決定することができる。
【００３９】
このようにして積層することで、グリーンシート１２の厚みのバラツキが大きいにもかかわらず、成形体９の厚みのバラツキを緩和することができる。
【００４０】
また、本発明のウエハ加熱装置１の抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５をスクリーン印刷したグリーンシート１２を埋設した成形体９において、上記の積層方法を適用することにより、厚みバラツキの小さい成形体９が得られると共に、厚みバラツキにより生じる焼結時の反りの発生を防止することができる。
【００４１】
本発明のウエハ加熱装置１を作製する際に使用するグリーンシート１２の厚みバラツキは、グリーンシート１２の平均の厚みに対して−１５％〜＋１５％の範囲であっても、得られた成形体９の厚みのバラツキは、成形体９の平均の厚みに対して−５％〜＋５％の範囲となり、厚みバラツキの小さい成形体９を得ることができる。
【００４２】
上記のテープ１０はセラミック粉末に対して必要に応じて所定の助剤成分を添加するとともに、溶媒とバインダーを添加混練してセラミックス原料スラリーを作製した後、ドクターブレード法、ロールコンパクション法、ペーパキャスティング法等のグリーンシート用のテープ成形法により作製することができる。
【００４３】
また、上記のグリーンシート１２の積層方法により、グリーンシート１２の厚みのバラツキが大きいにもかわらず、成形体９や載置面３と抵抗発熱体４の間のセラミックス層の厚みのバラツキが小さくなり、厚みバラツキの大きなグリーンシート１２をも使用できることから、テープ１０の歩留まりを上げることができる。更に、歩留まりが大きいことからテープ１０のコスト低減にも寄与することができ安価なウエハ加熱装置１を提供できる。
【００４４】
かくして、本発明のウエハ加熱装置１によれば、製造工程における板状セラミックス体２のウエハＷと抵抗発熱体４や熱伝導体パターン５との厚みのバラツキが小さくなり、ウエハＷ面内の温度分布の均一性を高めることができるウエハ加熱装置１を提供することができる。
【００４５】
図５（ａ）は板状セラミックス体２を製作する工程の一部でグリーンシート１２の積層順を模式的に示す断面図であり、図５（ｂ）は積層した板状セラミックス体２の成形体の断面を示す。
【００４６】
抵抗発熱体４と熱伝導体パターン５を印刷したグリーンシート１２ｅと、他のグリーンシート１２ａ〜１２ｄ、１２ｆ〜１２ｈを積層し、加圧密着させて成形体得る。これは、グリーンシート１２を積層した後、加圧し密着する工程において成形体９の上下より圧力を加えたとき、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５は成形体９の厚み方向に対して中央部にあると、成形体９の加圧方向に対して厚み方向の中間部に上下の圧力が最も均等にかかることからスクリーン印刷された抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５の変形が少なく、焼結後の抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５の形状変化に及ぼす影響が少ないからである。
【００４７】
従って、本発明のウエハ加熱装置１において、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５は成形体１０の厚み方向に対して中央部に埋設した方が好ましい。
【００４８】
抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５が成形体９の厚み方向に対して中央部より載置面３側ないしは載置面３と対向する面１４側にずらして積層した場合、加圧し密着する際の上下の圧力差によって、電極を形成したグリーンシート１２の伸びが大きくなり、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５の形状や埋設位置が変化する虞があるからである。
【００４９】
また、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５を成形体９の厚み方向に対して中央部に配することで、焼結時の反りの発生を防ぐことができる。これは、焼結時のグリーンシート１２と抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５との収縮差の影響を小さくできるためである。
【００５０】
抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５が成形体９の厚み方向に対して中央部より載置面３側ないしは載置面３と対向する面１３側にずらして配置した場合、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５を境に両側のグリーンシートの積層厚みに差が生じるため、それぞれの収縮速度が異なり、焼結後の板状セラミックス体２に反りが生じる虞がある。例えば、成形体９の抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５を境に、その上下のグリーンシート１２の積層した厚みが小さい方が凹になるように反りが発生することが分かった。
【００５１】
尚、板状セラミックス体２を窒化アルミニウムで作製した成形体１０は４００℃で脱脂し、１９００℃で焼結した後、板状セラミックス体２を得た。その後、板状セラミックス体２をロータリー加工機や平面研削盤、万能研削盤、マシニングセンター等の研削加工機を用い、所定の形状に加工しウエハ加熱装置を作製することができる。
【００５２】
このとき、孤立した円環状の熱伝導体パターン５は板状セラミックス体２に埋設して焼成し、その後外周部を研削加工し板状セラミックス体２の外周部に露出させることもできる。
【００５３】
このようにして得られた板状セラミックス体２は、研削加工にて厚みを決め、抵抗発熱体４を板状セラミックス体２の厚み方向に対して任意の位置に配置することができる。この様に抵抗発熱体４を成形体９の中央に積層し作製することにより、抵抗発熱体４に反りが少ないウエハ加熱装置を得ることができる。
【００５４】
尚、上記板状セラミックス体２の表面は、ウエハＷを載置するための載置面３が形成されており、研削加工やラッピング、ポリッシング等で平滑な面に形成してある。この時の平面度は三次元測定器により測定され１０μｍ以下に調整されており、好ましくは５μｍ以下とすることが良い。
【００５５】
板状セラミックス体２を形成する材質としては、アルミナ質焼結体、窒化珪素質焼結体、窒化アルミニウム質焼結体、イットリウム−アルミニウム−ガーネット質焼結体（以下、ＹＡＧ質焼結体という）を用いることができ、これらの中でも窒化アルミニウム質焼結体は成膜装置やエッチング装置で使用されるハロゲン系腐食性ガス下において優れた耐プラズマ性を有するとともに、熱伝達率が５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、更に大きなものでは熱伝達率１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上を有し、熱伝導性に優れることから、ウエハＷの均熱性を高める点で好適である。
【００５６】
また、抵抗発熱体４を構成する材料としては、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）等の周期律表第６ａ族やＴｉ等の周期律表第４ａ族の高融点金属、或いはこれらの合金、さらにはＷＣ、ＭｏＣ、ＴｉＮ等の導電性セラミックを用いることができる。これらの金属、合金、導電性セラミックは後述する板状セラミックス体２と同程度の熱膨張係数を有することから、制作時や発熱時における熱膨張差に起因する反りや破損を防ぐことができる。
【００５７】
さらに、上記の抵抗発熱体４へ通電するための給電端子６としては、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、ニッケル（Ｎｉ）等の金属や、鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）−ニッケル（Ｎｉ）合金を用いることができ、特に耐酸化性が要求されるようなときには、ニッケル（Ｎｉ）あるいは鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）−ニッケル（Ｎｉ）合金を用いることが好ましい。
【００５８】
なお、本実施形態では、製膜装置やエッチング装置に使用されるウエハ加熱装置の例をもって説明したが、本発明の他に、静電チャックに高周波電極を埋設した製品やヒータ電極を埋設した静電チャックに適用できることは言うまでもない。
【００５９】
また、本発明は前述した実施形態だけに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、改良や変更したものでも良いことは言う迄もない。
【００６０】
【実施例】
（実施例１）
本実施例では、孤立した円環状の熱伝導体パターン５を備えることによる効果を検証するために、図１に示すようなウエハ加熱装置と図１のウエハ加熱装置で孤立した円環状の熱伝導体パターン５を除いたウエハ加熱装置（試料Ｎｏ．１）を作製し評価した。
【００６１】
先ず、窒化アルミニウム粉末に対し重量換算で０．１重量％の酸化イットリウム粉末を添加した原料に、さらにイソプロピルアルコールとウレタンボールを用いてボールミルにより４８時間混練することにより窒化アルミニウムのスラリーを製作した。そして、ドクターブレード法によりテープを成形した。
【００６２】
そして、１枚の窒化アルミニウムグリーンシート１２ｅにタングステンカーバイトからなる抵抗発熱体４とタングステンカーバイトに窒化アルミニウムを１〜１０重量％加え熱伝導率が異なる孤立した円環状の熱伝導体パターン５をスクリーン印刷により印刷し、他の新たなグリーンシート１３とともに積層し、抵抗発熱体４を埋設した成形体９を作製した。その後、加圧密着させた後、脱脂、焼成工程を経て板状セラミックス体とした。尚、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５を印刷したグリーンシート１２ｅは、成形体９の中央に積層されるように配置した。
【００６３】
その後、研削加工により板状セラミックス体２の直径を２００ｍｍ、厚み４ｍｍとし、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５が載置面３から厚み方向に２ｍｍの位置に配設するように加工を施した。
【００６４】
また、載置面３はウエハＷが載置できるように研削およびラッピングにより平面度５μｍ以下の平滑な面に仕上げた。
【００６５】
抵抗発熱体４の位置は予めグリーンシート１２の積層枚数と板状セラミックス体２の厚みから焼結後の抵抗発熱体の位置を計算できる。そのため、板状セラミックス体２の表面から研削加工することで、載置面３から厚み方向に任意の位置に抵抗発熱体４を配置することができる。本実施例では抵抗発熱体４の位置を載置面３の上面から２ｍｍの位置に配置するように加工した。また、板状セラミックス体２には抵抗発熱体４に通電させるための給電端子６を接続するための電極取出孔７をマシニング加工により設けた、そしてロウ付けにて給電端子６を接合固定した。
【００６６】
また、同様のテープ製造工程で窒化アルミニウムに酸化イットリウムを０．１重量％添加したテープも作製し同様にウエハ加熱装置を作製した。
【００６７】
また、このようにして作製したウエハ加熱装置１と、同様の工程で、孤立した円環状の熱伝導体パターン５の無いウエハ加熱装置を作製した。そして抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５の距離を変えてウエハ加熱装置を作製した。
【００６８】
このとき、孤立した円環状の熱伝導体パターン５の幅を２ｍｍ一定とし、板状セラミックス体２の外周部に露出するようにして配置した。
【００６９】
本実施例では、孤立した円環状の熱伝導体パターン５の有無と、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターン５との距離Ｌを０．０５ｍｍから７ｍｍまで異ならせ、大気中で抵抗発熱体４に１５０Ｖの電圧をかけることで、抵抗発熱体４を発熱させ、ウエハ表面をサーモビュアーで測定することでウエハ表面の温度差を測定した。このとき、温度差（ΔＴ）はウエハ表面の中心部が６００℃になったときのウエハ表面上の最高温度から最低温度を引いた値として評価した。
【００７０】
その結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】

【００７２】
表１の結果より、孤立した円環状の熱伝導体パターン５の無い試料Ｎｏ．１の温度分布（ΔＴ）は２１．５℃に対し、孤立した円環状の熱伝導体パターン５を配置した試料Ｎｏ．２〜Ｎｏ.１５は１２℃以下と温度分布が良好であった。従って、孤立した円環状の熱伝導体パターン５を配置した方がウエハＷ表面上の温度分布が良いことが分かった。
【００７３】
また、試料Ｎｏ．２〜６から、板状セラミックス体の熱伝導率より孤立した円環状の熱伝導体パターンの熱伝導率が大きな試料Ｎｏ．２〜４、６のウエハ表面の温度差は小さく好ましいことが分った。
【００７４】
更に、抵抗発熱体４と孤立した円環状の熱伝導体パターンとの距離Ｌを異ならせた試料Ｎｏ．７〜１５の中でも距離Ｌが０．１ｍｍから５ｍｍの試料Ｎｏ．８〜１４は温度差（ΔＴ）が８．３℃以下と更に良好であることが分った。
【００７５】
また、孤立した円環状の熱伝導体パターンと抵抗発熱体との距離が０．０５ｍｍの試料Ｎｏ．７は熱伝導体パターンと抵抗発熱体の間で漏れ電流が流れ、この部分の温度が上昇してウエハの面内温度差が１２．１℃とやや大きくなったと考えられる。
【００７６】
また、孤立した円環状の熱伝導体パターンと抵抗発熱体との距離が７ｍｍの試料Ｎｏ．１５は熱伝導体パターンと抵抗発熱体の間で熱の伝達が悪く、ウエハ表面の温度差が１１．３℃とやや大きくなったと考えられる。
【００７７】
従って、抵抗発熱体４と円環状の熱伝導体パターン５との距離Ｌが０．１〜５ｍｍである試料Ｎｏ．８〜１４で温度差が８．３℃以下と良好で更に好ましいことが分った。
【００７８】
（実施例２）
次に、成形体９を得る方法として、窒化アルミニウムを原料とする粉末に溶媒とバインダーを添加し混練してセラミックス原料スラリーを作製し、ドクターブレード法によりテープを成形した。このとき、テープの成形方向に平行に、右端に油性のマジックにてマーキング１１ラインを施した。その後、テープを３５０ｍｍ角に裁断し、厚み４００μｍの窒化アルミニウム製のグリーンシート１２を得た。
【００７９】
このとき、グリーンシート１２の厚みの平均に対する厚みのバラツキを測定したところ、−１５％〜＋１５％の範囲であった。グリーンシート１２の厚みのバラツキの測定方法は、グリーンシート１２をマイクロメータで任意の点を数点測定し、その平均値を出すとともに、その平均値に対し厚みの最大値と最小値の差を平均値で除した値をバラツキとした。
【００８０】
このようにして得られたグリーンシート１２を２８枚積層し、上から１５枚目のグリーンシートに抵抗発熱体４を印刷したグリーンシートを使用し、厚み１１．２ｍｍの成形体９を作製した。このとき、積層する方法を変えたときの成形体９の厚みバラツキを測定した。積層して得られた成形体９の厚みのバラツキもグリーンシート１２の厚みのバラツキを測定した方法と同様に、マイクロメータで任意の点を数点測定し、その平均値を出すとともに、その平均値に対し厚みの最大値と最小値の差を平均値で除して厚みバラツキを算出した。
【００８１】
積層方法は、テープの成形方向に沿って右端に施したマーキング１２に対し一定方向に回転させて積層した。回転した角度は４５度、９０度、１８０度、そして、比較例として回転した角度が０度の成形体９を作製し、厚みのバラツキを測定する実験をおこなった。
【００８２】
また、上記の方法で積層した成形体９を４００℃で脱脂し、１９００℃で焼結して板状セラミックス体２を得た後、研削加工によりウエハ加熱装置を作製した。このとき、板状セラミックス体２の厚みを３ｍｍとし、抵抗発熱体４および孤立した円環状の熱伝導体パターン５を載置面３から厚み方向に２ｍｍの位置に配設するように作製した。
【００８３】
このようにして作製したウエハ加熱装置でウエハ表面の温度分布を測定した。
【００８４】
尚、ウエハ表面の温度分布は、（実施例１）と同様に大気中で抵抗発熱体４に１５０Ｖの電圧をかけることで、抵抗発熱体４を発熱させ、ウエハ表面をサーモビュアーで測定することでウエハ表面の温度分布を測定した。このとき、温度差（ΔＴ）はウエハ表面の中心部が６００℃になったときのウエハ表面上の最高温度から最低温度を引いた値として評価した。その結果を表２に示す。
【００８５】
【表２】

【００８６】
表２の結果より、マーキングに対し４５度で回転させて積層した試料Ｎｏ．２１は成形体９の厚みのバラツキが３．１％と最も小さく、しかも温度分布は２．４℃と小さかった。また、回転角を９０度、１８０度として積層した試料Ｎｏ．２２、２３は、成形体１０の厚みの平均に対する厚みのバラツキが５％以下で、温度分布が３．１℃以下と好ましいことがわかった。
【００８７】
このことから、グリーンシート１２の厚みのバラツキにかかわらず、積層時にグリーンシート１２を成形方向に対し相互に位相角を持ち積層することで、得られた成形体９の厚みのバラツキを小さくすることができることが分った。
【００８８】
【発明の効果】
以上のように、本発明のウエハ加熱装置は、板状セラミックス体の内部に抵抗発熱体を、外部に前記抵抗発熱体と通電する給電端子を備えるとともに、前記載置面の方向から見て前記抵抗発熱体の外側の前記板状セラミックス体に前記板状セラミックス体の外部から給電しない孤立した円環状の熱伝導体パターン５を備えていることで、外周部の温度分布を均一にすることができる。更に、熱伝導体パターンを板状セラミックス体の熱伝導率より大きくすると更に好ましい。また、抵抗発熱体と孤立した円環状の電極との距離は０．１ｍｍ〜５ｍｍであると更にウエハを均一に加熱できて好ましい。
【００８９】
また、板状セラミックス体の表面にウエハを保持する載置面を備え、前記板状セラミックス体の内部に抵抗発熱体を備えた静電チャックの製造工程において、所定形状に切断した複数のセラミックグリーンシートを、その成形方向が互いに異なるように積層することで、グリーンシートの厚みのバラツキにかかわらず、厚みバラツキを小さくした積層体を得ることができるとともに、ウエハ表面の温度分布を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の一例であるウエハ加熱装置を示す平面図で、（ｂ）はそのＸ−Ｘ断面図である。
【図２】本発明のウエハ加熱装置の内部に配置される抵抗発熱体を示す図である。
【図３】（ａ）は本発明のウエハ加熱装置を製作するテープを示す斜視図、（ｂ）は上記テープを切断したグリーンシートを示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、グリーンシートを積層する順番を模式的に示す斜視図、（ｂ）は成形体を示す斜視図である。
【図５】（ａ）は本発明の成形体を製作するグリーンシートの積層順を示す断面図、（ｂ）は成形体の断面図である。
【図６】（ａ）は従来のウエハ加熱装置を模式的に示す平面図、（ｂ）はそのＹ−Ｙ断面図である。
【図７】従来のウエハ加熱装置の内部に配置される抵抗発熱体を示す図である。
【符号の説明】
１、２０１：ウエハ加熱装置
２：板状セラミックス体
３：載置面
４、２０４：抵抗発熱体
５：熱伝導体パターン
６：給電端子
７：電極取り出し孔
８：抵抗発熱体の一方端
９：成形体
１０：テープ状のグリーンシート
１１：マーキング
１２、１２ａ、１２ｂ、・・・：グリーンシート
１３：載置面と対向する面
Ｗ：ウエハ
Ｌ：抵抗発熱体と熱伝導体パターンとの距離

Claims

板状セラミックス体の表面にウエハを保持する載置面を備え、内部に抵抗発熱体を、外部に前記抵抗発熱体と通電する給電端子を備えるとともに、前記載置面の方向から見て前記抵抗発熱体の外側の前記板状セラミックス体に前記板状セラミックス体の外部から給電しない孤立した円環状の熱伝導体パターンを備えていることを特徴とするウエハ加熱装置。
前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記熱伝導体パターンの熱伝導率が前記板状セラミックス体の熱伝導率より大きいことを特徴とする請求項１に記載のウエハ加熱装置。
前記円環状の熱伝導体パターンが金属を主成分とし、前記抵抗発熱体と前記円環状の熱伝導体パターンとの距離が０．１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のウエハ加熱装置。
請求項１〜３のいずれかに記載のウエハ加熱装置の製造工程において、所定形状に切断した複数のセラミックグリーンシートを、その成形方向が互いに異なるように積層し、焼成して上記板状セラミックス体を形成することを特徴とするウエハ加熱装置の製造方法。