JP3920590B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、Cuを用いた多層配線構造の半導体装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、多層配線としてはCu配線が用いられ、このCu配線を用いたデュアルダマシン構造の半導体装置が提供されている。
【0003】
図22乃至図26は、従来技術による半導体装置の製造工程の断面図を示す。この図22乃至図26を用いて、デュアルダマシン構造のCu配線の形成方法について以下に説明する。
【0004】
まず、図22に示すように、第1の絶縁膜61内に第1の配線溝62が形成される。次に、電解メッキ法により第1の絶縁膜61上に例えばCu膜のような導電膜63aが形成され、第1の配線溝62が埋め込まれる。次に、CMP(Chemical Mechanical Polish)により導電膜63aが平坦化され、第1の絶縁膜61の表面が露出される。その結果、第1の絶縁膜61内に第1の配線63が形成される。
【0005】
次に、図23に示すように、第1の絶縁膜61及び第1の配線63上に第2の絶縁膜64が形成される。次に、リソグラフィ及びドライエッチングにより、第2の絶縁膜64内にviaホール65及び第2の配線溝66が形成される。
【0006】
次に、図24に示すように、第2の絶縁膜64及び第1の配線63上に例えば200Åの膜厚を有するバリアメタル層67が形成され、このバリアメタル層67上に例えば400Åの膜厚を有する金属シード層(図示せず)が形成される。次に、電解メッキ法により金属シード層上に導電膜68が形成され、viaホール65及び第2の配線溝66が埋め込まれる。
【0007】
次に、図25に示すように、CMPにより導電膜68、金属シード層及びバリアメタル層67が平坦化され、第2の絶縁膜64の表面が露出される。その結果、第1の配線63に電気的に接続するvia部69及び第2の配線70が形成される。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年、素子の微細化に伴いviaホール65の開口が微細になり、viaホール65の上部から底部まで導電膜68を十分に埋め込むことが困難になってきている。その結果、図26に示すように、viaホール65内にボイド71が発生し、第1の配線63とvia部69との導通不良の問題が生じていた。また、図26に示すように、第2の配線70と比べてvia部69の開口面積が小さい場合、導電膜68の埋め込みがさらに困難になる。このため、viaホール65内にボイド71がより発生し易くなり、導通不良の問題が顕著になっていた。
【0009】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、配線とvia部との導通不良を回避できる半導体装置の製造方法を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために以下に示す手段を用いている。
【0011】
本発明の第1の視点による半導体装置の製造方法は、第1の絶縁膜を形成する工程と、前記第1の絶縁膜内に第1の溝を形成する工程と、前記第1の溝内に導電膜を形成する工程と、前記導電膜及び前記第1の絶縁膜上に第2の絶縁膜を選択的に形成し、前記導電膜の表面が前記第2の絶縁膜で覆われた第1の領域と前記導電膜の表面が前記第2の絶縁膜で覆われない第2の領域とを形成する工程と、前記第2の絶縁膜をマスクとして用いて前記第2の領域の前記導電膜の一部を除去することにより第2の溝を形成し、前記第2の絶縁膜下に前記導電膜からなる接続部を形成するとともに前記第1の溝の底部に前記接続部と一体して第1の配線を形成する工程と、前記第2の絶縁膜を残した状態で、前記第2の絶縁膜上及び前記第2の溝内に第3の絶縁膜を形成する工程と、前記第2の絶縁膜の表面が露出するまで前記第3の絶縁膜を除去する工程と、前記第2の絶縁膜を除去して、前記第3の絶縁膜内に前記接続部の表面を露出する第3の溝を形成する工程と、前記接続部を介して前記第1の配線と電気的に接続する第2の配線を前記第3の溝内に形成する工程とを含むことを特徴とする。
【0014】
本発明の第2の視点による半導体装置の製造方法は、第1の絶縁膜を形成する工程と、前記第1の絶縁膜上に第2の絶縁膜を形成する工程と、前記第2の絶縁膜上に第3の絶縁膜を形成する工程と、前記第1、第2、第3の絶縁膜内に第1の溝を形成する工程と、前記第1の溝内に導電膜を形成する工程と、前記導電膜及び前記第3の絶縁膜上に第4の絶縁膜を選択的に形成し、前記導電膜の表面が前記第4の絶縁膜で覆われた第1の領域と前記導電膜の表面が前記第4の絶縁膜で覆われない第2の領域とを形成する工程と、前記第4の絶縁膜をマスクとして用いて前記第2の領域の前記導電膜を除去し、前記第4の絶縁膜下に前記導電膜からなる接続部を形成するとともに前記第1の溝の底部に前記接続部と一体して第1の配線を形成する工程と、前記第4、第3の絶縁膜を除去し、前記第2の絶縁膜の表面を露出させる工程と、露出された前記表面を有する前記第2の絶縁膜及び前記第1の配線上に第5の絶縁膜を形成する工程と、前記接続部を介して前記第1の配線と電気的に接続する第2の配線を形成する工程とを含むことを特徴とする。
【0015】
上記第2の視点による半導体装置の製造方法において、前記第2の絶縁膜及び前記第1の配線上に前記5の絶縁膜を形成した後、前記第5の絶縁膜を平坦化して前記接続部を露出する工程と、前記第5の絶縁膜及び前記接続部上に第6の絶縁膜を形成する工程と、前記第6の絶縁膜内に前記接続部の表面を露出する第2の溝を形成する工程とをさらに含み、前記第2の配線は前記第2の溝内に形成されてもよい。
【0019】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を以下に図面を参照して説明する。尚、図面において、P−P線に沿った領域はvia形成領域を示し、Q−Q線に沿った領域は配線形成領域を示す。
【0020】
[第1の実施形態]
第1の実施形態は、第1の溝に埋め込まれた導電膜の一部を除去することにより、この導電膜で第1の配線及びvia部が一体として形成することに特徴がある。
【0021】
図1(a)は、本発明の第1の実施形態に係る半導体装置の平面図を示す。図1(b)は、本発明の第1の実施形態に係る半導体装置の斜視図を示す。
【0022】
図1(a)に示すように、第1の配線17に対向して第2の配線23が配置され、この第1、第2の配線17、23の交差する領域に第1、第2の配線17、23を電気的に接続するvia部18が配置される。
【0023】
図1(b)に示すように、半導体基板10上に第1の絶縁膜11が形成され、この第1の絶縁膜11内に溝12が形成される。この溝12内には、バリアメタル層13を介して、第1の配線17と、この第1の配線と一体としてvia部18とが形成される。このvia部18上に第2の配線23が形成され、この第2の配線はvia部18を介して第1の配線17と電気的に接続される。
【0024】
ここで、via部18の側面と第1の配線17の表面はウエットエッチングにより除去されて形成されるため、via部18の側面と第1の配線17の表面との境界部分18aは、例えば曲率半径を描くように湾曲する。また、via部18の開口は、最小加工寸法F以下である。
【0025】
図2乃至図9は、第1の実施形態に係る半導体装置の各製造工程図を示す。ここで、図6のA−A、B−B、C−C領域は、図5のA−A線、B−B線、C−C線に沿った半導体装置の断面図を示す。図7は、図6に続く半導体装置の製造工程の各断面図を示す。図8乃至図9は、C−C領域における半導体装置の製造工程の断面図を示す。以下、第1の実施形態に係る半導体装置の製造方法について説明する。
【0026】
まず、図2に示すように、半導体素子が形成された半導体基板(図示せず)上に、例えば1000nmの膜厚を有する第1の絶縁膜(例えば酸化膜)11が形成される。この第1の絶縁膜11上にレジスト膜(図示せず)が形成され、リソグラフィによりレジスト膜がパターニングされる。このパターニングされたレジスト膜をマスクとして、例えばドライエッチングにより第1の絶縁膜11が除去される。その結果、第1の絶縁膜11内に第1の溝12が形成される。この第1の溝12の深さは、例えば700nmであり、後述する第1の配線の厚さとvia部の深さとを合わせた長さになっている。
【0027】
次に、図3に示すように、スパッタリング法により、第1の絶縁膜11上にバリアメタル層(例えばTaN膜)13が形成され、このバリアメタル層13上に例えばCuからなる金属シード層(図示せず)が形成される。ここで、バリアメタル層13の膜厚は例えば20nm、金属シード層の膜厚は例えば40nmである。
【0028】
次に、電解メッキ法により金属シード層上に例えばCu膜のような導電膜14が形成され、第1の溝12が埋め込まれる。その後、CMP(Chemical Mechanical Polish)により導電膜14、金属シード層及びバリアメタル層13が平坦化され、第1の絶縁膜11の表面が露出される。
【0029】
次に、図4に示すように、CVD(Chemical Vapor Deposition)法により、第1の絶縁膜11、導電膜14、金属シード層及びバリアメタル層13上に例えば20nmの膜厚を有する第2の絶縁膜(例えばSiN膜)15が形成される。この第2の絶縁膜15上にレジスト膜(図示せず)が形成され、via形成領域にレジスト膜が残るように、リソグラフィによってレジスト膜がパターニングされる。このパターニングされたレジスト膜をマスクとして、例えばドライエッチングにより第2の絶縁膜15が除去される。その結果、via形成領域上にパターニングされた第2の絶縁膜15が形成される。すなわち、パターニングされた第2の絶縁膜15で覆われて導電膜14の表面が露出しない領域と、パターニングされた第2の絶縁膜15で覆われずに導電膜14の表面が露出した領域が存在する。
【0030】
次に、図5に示すように、第1の溝12の底面から例えば300nmの深さの導電膜14を残すように、第2の絶縁膜15をマスクとして、少なくとも表面が露出した領域の導電膜14が除去され、第2の溝16が形成される。その結果、配線形成領域に300nmの厚さを有する第1の配線17が形成され、via形成領域に400nmの深さを有するvia部18が形成される。
【0031】
ここで、図6に示すように、第1の配線17とvia部18は、導電膜14で一体として形成される。
【0032】
尚、導電膜14の除去は、ウエットエッチング、ドライエッチング、CDE(Chemical Dry Etching)等で行われるが、ドライエッチングで行う場合が最も望ましい。また、例えばウエットエッチングで導電膜14を除去する場合、例えば塩酸(2.5%)と過酸化水素水(2.5%)との混合液が用いられる。また、導電膜14のエッチングレートは温度等によっても変化するが、常温では例えば1500Å/M程度である。
【0033】
次に、図7に示すように、例えばCDEにより第2の絶縁膜15が除去された後、例えばプラズマ法により第1の絶縁膜11、第1の配線17、via部18、金属シード層及びバリアメタル層13上に第3の絶縁膜19が形成される。その結果、第2の溝16が第3の絶縁膜19で埋め込まれ、via部18が第3の絶縁膜19で覆われる。ここで、第3の絶縁膜19は、例えば、酸化膜、フッ素を含んだCVD膜、SOG(Spin On Glass)膜のような塗布型酸化膜、又は有機膜等が用いられる。
【0034】
次に、図8に示すように、CMPにより第3の絶縁膜19が平坦化され、via部18の表面が露出される。
【0035】
次に、図9に示すように、第3の絶縁膜19及びvia部18上に第4の絶縁膜20が形成され、この第4の絶縁膜20内にvia部18の表面を露出する第3の溝21が形成される。その後、第3の溝21内にバリアメタル層(例えばTiN膜)22を介して第2の配線23が形成される。その結果、第2の配線23は、第1の配線17とvia部18によって電気的に接続される。
【0036】
上記第1の実施形態によれば、第1の溝12に埋め込まれた導電膜14をパターニングすることにより、第1の配線17及びvia部18が形成されている。このため、via部18の形状に形成された溝に導電膜を埋め込む工程が不要となる。従って、従来のような導電膜の埋め込み不良によるボイドの発生を防止できるため、第1の配線17とvia部18との導通不良を回避できる。
【0037】
また、via部18は、第1の配線17と同時に一体として形成されている。すなわち、従来のようにvia部18は第2の配線23と同時に一体として形成されない。従って、via部18の形成の際、第2の配線23に対するvia部18の開口面積依存性がなくなる。このため、第2の配線23に対して十分小さな開口のvia部18を形成することができる。具体的には、via部18は導電膜14の一部を除去することにより形成されるため、最小加工寸法F以下の開口のvia部18を形成できる。このように、第1の実施形態によれば、ボイドを発生させることなく、微細なvia部18を形成できる。
【0038】
また、図5に示す導電膜14の除去工程において、ウエットエッチングを用いる。これにより、開口の小さなvia部18を形成することができるため、素子の微細化を図ることができる。
【0039】
また、via部18及び第1の配線はウエットエッチングにより形成されるため、via部18の側面と第1の配線17の表面との境界部分18aは湾曲する。したがって、第1の実施形態によれば、境界部分18aが直角である場合に比べて、境界部分18aにおける電界集中を緩和できる。
【0040】
また、第3の絶縁膜19は、第1の絶縁膜11と異なる種類の膜を用いることができる。このため、配線間及び層間の絶縁容量を自由に調整できるという利点がある。
【0041】
尚、第2の絶縁膜15は、第3の絶縁膜19の形成前に除去することに限定されない。例えば、第2の絶縁膜15を残した状態で第3の絶縁膜19を形成し、図8に示す第3の絶縁膜19の平坦化工程において、第2の絶縁膜15を同時に除去してもよい。
【0042】
[第2の実施形態]
第2の実施形態は、第1の配線及びvia部の周囲の絶縁膜を多層にして、via部の深さを制御することに特徴がある。
【0043】
図10乃至図15は、第2の実施形態に係る半導体装置の各製造工程図を示す。図13は、図12のXIII−XIII線に沿った半導体装置の断面図を示す。以下、第2の実施形態に係る半導体装置の製造方法について説明する。
【0044】
まず、図10に示すように、半導体素子が形成された半導体基板(図示せず)上に、CVD法により例えば700nmの膜厚を有する第1の絶縁膜(例えば酸化膜)31aが形成され、この第1の絶縁膜31a上に例えば20nmの膜厚を有する第2の絶縁膜(例えば窒化膜)31bが形成される。続いて、この第2の絶縁膜31b上に例えば400nmの膜厚を有する第3の絶縁膜(例えば酸化膜)31cが形成される。尚、第2の絶縁膜31bは、後述する第1の配線の厚さを一定に制御するために形成される。
【0045】
次に、第3の絶縁膜31c上にレジスト膜(図示せず)が形成されて、リソグラフィによりレジスト膜がパターニングされる。このパターニングされたレジスト膜をマスクとして、例えばドライエッチングにより第3、第2の絶縁膜31c、31bの全部及び第1の絶縁膜31aの一部が除去される。その結果、第1、第2、第3の絶縁膜31a、31b、31c内に第1の溝32が形成される。ここで、第1の絶縁膜31aの表面から第1の溝32の底部までの深さは例えば300nmであり、この深さに第2の絶縁膜31bの膜厚を合わせた深さは後述する第1の配線の膜厚となる。
【0046】
次に、図11に示すように、スパッタリング法により、第1、第3の絶縁膜31a、31c上にバリアメタル層(例えばTaN膜)33が形成され、このバリアメタル層33上に例えばCuからなる金属シード層(図示せず)が形成される。ここで、バリアメタル層33の膜厚は例えば20nm、金属シード層の膜厚は例えば40nmである。
【0047】
次に、電解メッキ法により金属シード層上に例えばCu膜のような導電膜34が形成され、第1の溝33が埋め込まれる。その後、CMPにより導電膜34、金属シード層及びバリアメタル層33が平坦化され、第3の絶縁膜31cの表面が露出される。
【0048】
次に、CVD法により、第3の絶縁膜31c、バリアメタル層33、金属シード層、導電膜34上に例えば20nmの膜厚を有する第4の絶縁膜(例えばSiN膜)35が形成される。この第4の絶縁膜35上にレジスト膜(図示せず)が形成され、via形成領域にレジスト膜が残るように、リソグラフィによりレジスト膜パターニングされる。このパターニングされたレジスト膜をマスクとして、例えばドライエッチングにより第4の絶縁膜35が除去される。その結果、via形成領域上にパターニングされた第4の絶縁膜35が形成される。すなわち、パターニングされた第4の絶縁膜35で覆われて導電膜34の表面が露出しない領域と、パターニングされた第4の絶縁膜35で覆われずに導電膜34の表面が露出した領域が存在する。
【0049】
次に、パターニングされた第4の絶縁膜35をマスクとして、第2の絶縁膜31bの表面の高さまで導電膜34が除去される。その結果、例えば400nmの深さを有する第2の溝36が形成される。ここで、導電膜34のエッチングは、第1の実施形態と同様に、ウエットエッチング、ドライエッチング、又はCDEのいずれでもよい。
【0050】
次に、図12に示すように、第2の絶縁膜31bをストッパーとして、第4の絶縁膜35、第3の絶縁膜31cが除去され、第2の絶縁膜31bの表面が露出される。ここで、第3の絶縁膜31cは、例えばフッ酸(HF:例えば1%の溶液)により除去される。また、第4の絶縁膜35は、例えばHFにより除去される。
【0051】
このようにして、配線形成領域に320nmの厚さを有する第1の配線37が形成され、via形成領域に400nmの深さを有するvia部38が形成される。ここで、図13に示すように、突出したvia部38が、第1の配線37と一体として形成されている。
【0052】
次に、図14に示すように、第2の絶縁膜31b、第1の配線37及via部38上に第5の絶縁膜39が形成され、この第5の絶縁膜39により第2の溝36が埋め込まれるとともにvia部38が覆われる。ここで、第5の絶縁膜39としては、例えば、フッ素を含んだCVD膜、SOG膜のような塗布型酸化膜、又は有機膜等があげられる。その後、CMPにより第5の絶縁膜39が平坦化され、via部38の表面が露出される。
【0053】
次に、図15に示すように、第5の絶縁膜39及via部38上に第6の絶縁膜40が形成され、この第6の絶縁膜40内にvia部38の表面を露出する第3の溝41が形成される。その後、第3の溝41内にバリアメタル層42を介して第2の配線43が形成される。その結果、第2の配線43は、第1の配線37とvia部38によって電気的に接続される。
【0054】
上記第2の実施形態によれば、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【0055】
さらに、第1の配線37及びvia部38の周囲には、3層の絶縁膜31a、31b、39が形成される。このため、第2の絶縁膜31bをストッパーとして、導電膜34を除去することができる。従って、導電膜34の除去において、第2の絶縁膜31bでエッチングの深さが制御できるため、via部38の深さの制御が容易となる。
【0056】
[第3の実施形態]
第3の実施形態は、via部及び第1の配線の形成時にマスクとして用いる第2の絶縁膜を、第2の配線形成のためのダミーパターンとして用いることに特徴がある。
【0057】
図16乃至図21は、第3の実施形態に係る半導体装置の各製造工程図を示す。図18は、図17のXVIII−XVIII線に沿った半導体装置の断面図を示す。以下、第3の実施形態に係る半導体装置の製造方法について説明する。尚、第3の実施形態において、上記第1の実施形態と同様の工程については説明を省略し、異なる工程のみ説明する。
【0058】
まず、図2乃至図3に示すように、第1の実施形態と同様に、第1の絶縁膜11内に第1の溝12が形成され、この第1の溝12内がバリアメタル層13を介して例えばCu膜のような導電膜14により埋め込まれる。その後、導電膜14、金属シード層及びバリアメタル層13が平坦化され、第1の絶縁膜11の表面が露出される。
【0059】
次に、図16に示すように、CVD法により、第1の絶縁膜11、導電膜14、金属シード層及びバリアメタル層13上に例えば300nmの膜厚を有する第2の絶縁膜55が形成される。ここで、例えば、第1の絶縁膜11がTEOS(Tetra Ethyl Orso Silicate)膜の場合、第2の絶縁膜55はSOG膜等のような塗布膜とするとよい。このように、第2の絶縁膜55は第1の絶縁膜11と異なる膜質の膜を用いることが望ましい。これは、後述する第2の配線を形成する前に、第2の絶縁膜55を第1の絶縁膜11に対して選択的に除去し易くするためである。
【0060】
次に、図17に示すように、第2の絶縁膜55上にレジスト膜(図示せず)が形成され、via形成領域にレジスト膜が残るように、リソグラフィによりレジスト膜がパターニングされる。このパターニングされたレジスト膜をマスクとして、ドライエッチングにより第2の絶縁膜55が除去される。その結果、via形成領域上にパターニングされた第2の絶縁膜55が形成される。すなわち、パターニングされた第2の絶縁膜55で覆われて導電膜14の表面が露出しない領域と、パターニングされた第2の絶縁膜55で覆われずに導電膜14の表面が露出した領域が存在する。なお、パターニングされた第2の絶縁膜55は、後述する第2の配線のダミーパターンとなる。
【0061】
次に、第1の溝12の底面から300nmの深さの導電膜14を残すように、パターニングされた第2の絶縁膜55をマスクとして、表面が露出された導電膜14が除去され、第2の溝16が形成される。その結果、配線形成領域に300nmの厚さを有する第1の配線17が形成され、via形成領域に400nmの深さを有するvia部18が形成される。
【0062】
ここで、図18に示すように、via部18は、第1の配線17と一体として形成される。
【0063】
次に、図19に示すように、第2の絶縁膜55は残した状態で、プラズマ法によりvia部18及び第1の配線17上に第3の絶縁膜(例えば酸化膜)19が形成される。これにより、第3の絶縁膜19によって、第2の溝16が埋め込まれるとともに第2の絶縁膜55が覆われる。
【0064】
次に、図20に示すように、CMPにより第3の絶縁膜19が平坦化され、第2の絶縁膜55の表面が露出される。その後、例えばHFにより第2の絶縁膜55が除去され、via部18の表面が露出される。その結果、第3の絶縁膜19内のvia部18上に第3の溝21が形成される。
【0065】
次に、図21に示すように、第3の溝21内にバリアメタル層22を介して第2の配線23が形成される。その結果、第2の配線23は、第1の配線17とvia部18によって電気的に接続される。
【0066】
上記第3の実施形態によれば、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【0067】
さらに、via部18形成時にマスクとして用いる第2の絶縁膜55を、第2の配線23形成のためのダミーパターンとして用いる。このため、第1の実施形態よりも製造工程数を減少できる。
【0068】
また、第2の絶縁膜55は第1の絶縁膜11と異なる膜質の膜を用いる。これにより、第2の配線23を形成する前に、第2の絶縁膜55を第1の絶縁膜11に対して選択的に除去し易くなる。
【0069】
尚、第3の実施形態は、第2の実施形態に適用することも可能である。この場合、第2、第3の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【0070】
その他、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で、種々に変形することが可能である。さらに、上記実施形態には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。例えば、実施形態に示される全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得る。
【0071】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、配線とvia部との導通不良を回避できる半導体装置の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a)は本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置を示す平面図、図1(b)は本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置を示す斜視図。
【図2】本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図3】図2に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図4】図3に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図5】図4に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図6】図5のA−A線、B−B線、C−C線に沿った半導体装置を示す各断面図。
【図7】図6に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す各断面図。
【図8】図7のC−C領域に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図9】図8に続く、本発明の第1の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図10】本発明の第2の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図11】図10に続く、本発明の第2の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図12】図11に続く、本発明の第2の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図13】図12のXIII−XIII線に沿った半導体装置の断面図。
【図14】図13に続く、本発明の第2の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図15】図14に続く、本発明の第2の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図16】本発明の第3の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図17】図16に続く、本発明の第3の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す斜視図。
【図18】図17のXVIII−XVIII線に沿った半導体装置の断面図。
【図19】図18に続く、本発明の第3の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図20】図19に続く、本発明の第3の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図21】図20に続く、本発明の第3の実施形態に係わる半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図22】従来技術による半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図23】図22に続く、従来技術による半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図24】図23に続く、従来技術による半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図25】図24に続く、従来技術による半導体装置の製造工程を示す断面図。
【図26】従来技術による半導体装置に発生したボイドを示す図。
【符号の説明】
10…半導体基板、
11、31a…第1の絶縁膜、
12、32…第1の溝、
13、22、33、42…バリアメタル層、
14、34…導電膜、
15、31b、55…第2の絶縁膜、
16、36…第2の溝、
17、37…第1の配線、
18、38…via部、
19、31c…第3の絶縁膜、
20、35…第4の絶縁膜、
21、41…第3の溝、
23、43…第2の配線、
39…第5の絶縁膜、
40…第6の絶縁膜。
Claims (6)
- 第1の絶縁膜を形成する工程と、
前記第1の絶縁膜内に第1の溝を形成する工程と、
前記第1の溝内に導電膜を形成する工程と、
前記導電膜及び前記第1の絶縁膜上に第2の絶縁膜を選択的に形成し、前記導電膜の表面が前記第2の絶縁膜で覆われた第1の領域と前記導電膜の表面が前記第2の絶縁膜で覆われない第2の領域とを形成する工程と、
前記第2の絶縁膜をマスクとして用いて前記第2の領域の前記導電膜の一部を除去することにより第2の溝を形成し、前記第2の絶縁膜下に前記導電膜からなる接続部を形成するとともに前記第1の溝の底部に前記接続部と一体して第1の配線を形成する工程と、
前記第2の絶縁膜を残した状態で、前記第2の絶縁膜上及び前記第2の溝内に第3の絶縁膜を形成する工程と、
前記第2の絶縁膜の表面が露出するまで前記第3の絶縁膜を除去する工程と、
前記第2の絶縁膜を除去して、前記第3の絶縁膜内に前記接続部の表面を露出する第3の溝を形成する工程と、
前記接続部を介して前記第1の配線と電気的に接続する第2の配線を前記第3の溝内に形成する工程と
を含むことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 第1の絶縁膜を形成する工程と、
前記第1の絶縁膜上に第2の絶縁膜を形成する工程と、
前記第2の絶縁膜上に第3の絶縁膜を形成する工程と、
前記第1、第2、第3の絶縁膜内に第1の溝を形成する工程と、
前記第1の溝内に導電膜を形成する工程と、
前記導電膜及び前記第3の絶縁膜上に第4の絶縁膜を選択的に形成し、前記導電膜の表面が前記第4の絶縁膜で覆われた第1の領域と前記導電膜の表面が前記第4の絶縁膜で覆われない第2の領域とを形成する工程と、
前記第4の絶縁膜をマスクとして用いて前記第2の領域の前記導電膜を除去し、前記第4の絶縁膜下に前記導電膜からなる接続部を形成するとともに前記第1の溝の底部に前記接続部と一体して第1の配線を形成する工程と、
前記第4、第3の絶縁膜を除去し、前記第2の絶縁膜の表面を露出させる工程と、
露出された前記表面を有する前記第2の絶縁膜及び前記第1の配線上に第5の絶縁膜を形成する工程と、
前記接続部を介して前記第1の配線と電気的に接続する第2の配線を形成する工程と
を含むことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記接続部及び前記第1の配線を一体して形成する工程において、前記導電膜をウエットエッチングで除去することで、前記接続部の側面と前記第1の配線の表面との境界部分を湾曲させることを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置の製造方法。
- 前記接続部及び前記第1の配線を一体して形成する工程において、前記導電膜をドライエッチングで除去することを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第2の絶縁膜及び前記第1の配線上に前記5の絶縁膜を形成した後、前記第5の絶縁膜を平坦化して前記接続部を露出する工程と、
前記第5の絶縁膜及び前記接続部上に第6の絶縁膜を形成する工程と、
前記第6の絶縁膜内に前記接続部の表面を露出する第2の溝を形成する工程と
をさらに含み、
前記第2の配線は前記第2の溝内に形成されることを特徴とする請求項2記載の半導体装置の製造方法。 - 前記接続部及び前記第1の配線を一体して形成する工程において、前記導電膜をウエットエッチングで除去することで、前記接続部の開口部を前記マスクとな る前記第2の絶縁膜より小さくすることを特徴とする請求項1又は2記載の半導体装置の製造方法。
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