JP3916816B2 - 排ガス処理装置及びその運転方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばシランガス(SiH4)等のSi等を含む有害可燃性、若しくは難分解性の排ガスを高温で分解処理し無害化する排ガス処理装置に関し、特に内壁面に付着する粉体を効果的に除去する粉体除去手段を具備する排ガス処理装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体製造装置から排出される例えばシラン(SiH4)やジシラン(Si2H6)等の有害可燃性ガスを含むガスはそのままでは大気に放出することができない。そこで、これらの排ガスを排ガス処理装置に導き高温で分解処理し無害化している。この高温分解処理に際しSiO2等の粉体が発生し、この粉体が配管等の装置内壁面に付着する。この粉体の付着が多くなり閉塞すると圧力異常を起こす等重大な事故につながる可能性があった。また、エッチング処理時に生成される粉体(例えばAlCl3等)により排ガス処理装置内の配管が閉塞を起こして同様な現象が起こる可能性があった。
【0003】
上記排ガス処理装置の内壁面に付着する粉体を除去する方法として、排ガス処理装置内にクリーニングガスを供給して付着する粉体を除去することが行なわれている。しかしながら、クリーニングガスを常時排ガス処理装置内に流入させることはクリーニングガスのコストやクリーニングガスにより腐食が進行し好ましくないという問題があった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、内壁面に付着する粉体を効果的に除去することができ、しかもクリーニングガス量が少なくて済み、クリーニングガスにより腐食が進行することを抑制できる排ガス処理装置及びその運転方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため請求項1に記載の発明は、有害な排ガスを導入し高温で分解処理し無害化する排ガス処理装置において、排ガス処理装置の内壁面に付着する粉体の状態を検出する粉体付着状態検出手段を設け、粉体付着状態検出手段で検出した粉体の付着状態が所定以上となったら排ガス処理装置の内部にクリーニングガスを導入し内壁面に付着した粉体を除去するように構成された粉体除去手段を設けたことを特徴とする。
【0007】
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の排ガス処理装置において、粉体付着状態検出手段は、排ガス処理装置内の圧力を検出する圧力センサ、壁温度を検出する温度センサ、粉体の付着状態を監視する粉体モニタの少なくとも一つの出力を処理し粉体の付着状態を検出することを特徴とする。
【0008】
また、請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載の排ガス処理装置において、粉体除去手段で導入するクリーニングガスはハロゲンを含むガスであることを特徴とする。
【0009】
上記のように粉体付着状態検出手段及び粉体除去手段を設け、粉体付着状態検出手段が所定以上の粉体の付着状態を検出したら、粉体除去手段により付着粉体を除去するので、付着した粉体を効果的に除去できる。また、粉体付着状態検出手段が所定以上の粉体の付着状態を検出したら、粉体除去手段から排ガス処理装置の内部にクリーニングガスを導入し付着した粉体を除去するので、付着した粉体を効果的に除去できると同時に、常時クリーニングガスを供給するのではないから、クリーニングガスの量も少なく、クリーニングガスによる腐食も抑制できる。
【0010】
また、請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の排ガス処理装置の運転方法であって、粉体除去手段は、排ガス処理装置に可燃性の排ガスが導入されていない時にクリーニングガスを導入することを特徴とする。
【0011】
クリーニングガスであるF2、HF、ClF3、NF3等の多くは支燃性のガスであるから、可燃性の排ガスが排ガス処理装置に導入されている間に支燃性のクリーニングガスを導入すると爆発等を誘発する恐れがあるが、ここでは上記のように可燃性の排ガスが導入されていない時にクリーニングガスを導入するので、爆発等を誘発する恐れがない。
【0012】
また、請求項5に記載の発明は、請求項3に記載の排ガス処理装置の運転方法であって、粉体除去手段は、排ガス処理装置に導入する可燃性の排ガスの流速が燃焼速度を上廻る場合に、該可燃性ガスの導入と同時に前記クリーニングガスを導入することを特徴とする。
【0013】
上記のように排ガス処理装置に導入する可燃性の排ガスの流速が燃焼速度を上廻る場合は逆火しないので、該可燃性ガスの導入と同時にクリーニングガスを導入しても爆発等を誘発する恐れがない。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態例を図面に基づいて説明する。図1は本発明に係る排ガス処理装置の構成を示す図である。図1において、1は排ガス2を導入して高温で分解処理する排ガス処理装置本体であり、該排ガス処理装置本体1の排出口には配管15を通してスクラバー3が接続されている。4は排ガス処理装置本体1内にクリーニングガス5を供給するクリーニングガス供給システム(シーケンサーも含む)であり、該クリーニングガス供給システム4には圧力センサ6、温度調節計16、粉体モニタ8、粉体モニタ9の出力信号が入力されるようになっている。
【0015】
圧力センサ6は排ガス処理装置本体1の内部圧力を検出する圧力センサで、排ガス処理装置本体1の内壁面に粉体10が付着するのに伴いその内部圧力が上昇するから、圧力センサ6の出力は付着する粉体10の量により変化する。また、熱電対7は排ガス処理装置本体1の壁温度を検出するもので、内壁面に粉体10が付着すると内部の熱が伝わり難くなり、壁温度は低くなるから、熱電対7の出力は付着する粉体10の量により変化する。従って、温度調節計16は熱電対7の出力から粉体10の付着状態を知ることができる。粉体モニタ8、9は赤外線等により内壁面に付着する粉体状態を監視するものである。
【0016】
クリーニングガス供給システム4は圧力センサ6、温度調節計16、粉体モニタ8及び粉体モニタ9の少なくとも一つの出力から、粉体10の付着状態を把握し、該粉体10の付着量が所定量になったら、クリーニングガス5を供給し、粉体10をガス化して除去する。
【0017】
図2はクリーニングガス供給システム4の構成例を示す図である。クリーニングガス供給システム4は、クリーニングガス5の供給量を制御する流量制御装置12とクリーニングガス源13を具備し、該流量制御装置12には圧力センサ6、温度調節計16、粉体モニタ8及び粉体モニタ9の少なくとも一つの出力信号Sが入力され、流量制御装置12はこの出力信号Sから付着する粉体10の状態を把握し、粉体10の付着量が所定以上となったらクリーニングガスを排ガス処理装置本体1内に供給する。
【0018】
また、流量制御装置12は上記出力信号Sから排ガス処理装置本体1の内壁面に付着した粉体10が無くなったらクリーニングガス5の供給を止める。また、クリーニングガス供給システム4に図1に示すように、タイマー14を設け、クリーニングガス供給開始から所定時間経過したら、クリーニングガス5の供給を停止するように構成してもよい。
【0019】
排ガス2は、例えばシラン(SiH4)やジシラン(Si2H6)等のSiを含むガスであり、クリーニングガス5には、例えばNF3、ClF3、SF6、CHF3、C2F6、CF4等のFを含むガスを使用する。また、Al2O3の場合はHCl、Cl2のようなClを含むガスを使用する。このようなクリーニングガスを排ガス処理装置本体1の内部に流すことにより、内壁面に付着したSiO2等の粉体はSiF4やSiCl4のガスになり除去され、またクリーニングに寄与しなかったクリーニングガス5はスクラバー3内に配置された散水ノズル11からの散水に吸収されて除去される。
【0020】
上記クリーニングガスの多くは支燃性であることから可燃性のガスと混合されると爆発等を誘発する可能性がある。そこで排ガスを排出する半導体製造装置からの信号により、可燃性ガスが流入してこない時にクリーニングガス5を供給し、排ガス処理装置本体1内のクリーニングを行なう。これにより爆発等の危険を回避することができる。
【0021】
排ガス処理装置本体1に導入する可燃性の排ガスの流速が燃焼速度を上廻る場合は逆火しないので、該可燃性ガスの排ガス2の導入と同時にクリーニングガス供給システム4からクリーニングガスを排ガス処理装置本体1に導入しても爆発等を誘発する恐れがない。
【0022】
上記クリーニングガスを供給することにより、クリーニングされる原理としては下記のような例が挙げられる。
4SiO2+4ClF3→SiCl4(g)+3SiF4(g)+4O2(g)
SiO2+2F2→SiF4(g)+O2(g)
ここで(g)はガス状態を示す。
【0023】
上記のように排ガス処理装置本体1の内壁面に付着した粉体10をガス化することでクリーニングを行ない、粉体10を除去しガスになったものや反応しなかったクリーニングガス5は上記のようにスクラバー3により処理される。処理されたガスは排出口3aからダクトに排出され、水は排出口3aから排水される。
【0024】
なお、図1に示す排ガス処理装置では、クリーニングガス供給システム4は圧力センサ6、熱電対7、粉体モニタ8、粉体モニタ9の少なくとも一つの出力信号を受けて粉体10の付着状態を把握するようになっているが、これらの出力信号のいずれか1つ又は2以上から粉体10の付着状態を把握するように構成してもよいことは当然である。
【0025】
【発明の効果】
以上説明したように各請求項に記載の発明によれば、粉体付着状態検出手段、粉体除去手段を設け、粉体付着状態検出手段が所定以上の粉体の付着状態を検出したら、排ガス処理装置の内部にクリーニングガスを導入し内壁面に付着した粉体を除去するので、付着した粉体を効果的に除去できると同時に、常時クリーニングガスを供給するのではないから、クリーニングガスの量も少なく、クリーニングガスによる腐食も抑制しながら、排ガス処理装置を排ガス処理に適した状態に維持することが可能となる。
【0027】
また、請求項4に記載の発明によれば、粉体除去手段は、排ガス処理装置に可燃性の排ガスが導入されていない時に支燃性のクリーニングガスを導入するので、爆発等の危険を誘発する恐れがなくなる。
【0028】
また、請求項5に記載の発明によれば、排ガス処理装置に導入する可燃性の排ガスの流速が燃焼速度を上廻る場合は逆火しないので、該可燃性ガスの導入と同時にクリーニングガスを導入しても爆発等を誘発する恐れがない。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係る排ガス処理装置の構成例を示す図である。
【図2】 本発明に係る排ガス処理装置に用いるクリーニングガス供給システムの構成例を示す図である。
【符号の説明】
1 排ガス処理装置本体
2 排ガス
3 スクラバー
4 クリーニングガス供給システム
5 クリーニングガス
6 圧力センサ
7 熱電対
8 粉体モニタ
9 粉体モニタ
10 粉体
11 散水ノズル
12 流量制御装置
13 クリーニングガス源
14 タイマー
15 配管
16 温度調節計
Claims (5)
- 有害な排ガスを導入し高温で分解処理し無害化する排ガス処理装置において、
前記排ガス処理装置の内壁面に付着する粉体の状態を検出する粉体付着状態検出手段を設け、
前記粉体付着状態検出手段で検出した粉体の付着状態が所定以上となったら前記排ガス処理装置の内部にクリーニングガスを導入し内壁面に付着した粉体を除去するように構成された粉体除去手段を設けたことを特徴とする排ガス処理装置。 - 請求項1に記載の排ガス処理装置において、
前記粉体付着状態検出手段は、前記排ガス処理装置内の圧力を検出する圧力センサ、壁温度を検出する温度センサ、粉体の付着状態を監視する粉体モニタの少なくとも一つの出力を処理し粉体の付着状態を検出することを特徴とする排ガス処理装置。 - 請求項1又は2に記載の排ガス処理装置において、
前記粉体除去手段で導入するクリーニングガスはハロゲンを含むガスであることを特徴とする排ガス処理装置。 - 請求項3に記載の排ガス処理装置の運転方法であって、
前記粉体除去手段は、排ガス処理装置に可燃性の排ガスが導入されていない時に前記クリーニングガスを導入することを特徴とする排ガス処理装置の運転方法。 - 請求項3に記載の排ガス処理装置の運転方法であって、
前記粉体除去手段は、排ガス処理装置に導入する可燃性の排ガスの流速が燃焼速度を上廻る場合に、該可燃性ガスの導入と同時に前記クリーニングガスを導入することを特徴とする排ガス処理装置の運転方法。
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