JP3909452B2 - 亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料 - Google Patents
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Description
【０００１】
【本発明の背景および課題】
本発明は、亜鉛メッキ鋼板、特にプレコートメタル（ＰＣＭ）の素材として使用される亜鉛メッキ鋼板のプライマーに使用される無公害型の防錆顔料に関する。
【０００２】
亜鉛メッキ鋼板を素材とするＰＣＭは、メッキ層を化成処理した後、プライマー次いでトップコート層を塗装して製造される。ＰＣＭは塗装後に切断、曲げ等の機械加工が行われるので切断面では鋼板および亜鉛メッキ層が露出している。そのため切断面の亜鉛メッキ層に犠牲電極効果のない白錆が発生し、遂にはそこから鋼板部にまで錆が発生する。それ故亜鉛メッキ鋼板に使用される防錆顔料には一次的に亜鉛メッキ層に対する防錆性能が求められる。
【０００３】
この用途に対してはこれまでストロンチウムクロメート系防錆顔料が多く用いられて来たが、この顔料は有害な６価クロムを含むので、これに代わる無公害型防錆顔料の開発が望まれていた。
【０００４】
この要望を満たすため、本発明者らは特願平１１−７８８０３号においてＭｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜１．０である無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物よりなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を開示した。
【０００５】
しかしながらこの無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物自体の防錆性能はストロンチウムクロメートに匹敵するものの、塗料化の際にいくつかの問題があり、実用上さらに改良を必要とすることがわかった。
【０００６】
その一つは高い吸油量である。例えば酸化チタン顔料の吸油量は通常２０ｍＬ／１００ｇのオーダーであるが、この顔料では通常１４０ｍＬ／１００ｇのオーダーである。そのため塗料を塗装可能な粘度に調整するために要する希釈有機溶剤（シンナー）の量を増量しなければならず、塗料のハイソリッド化を困難にする。
【０００７】
他の問題は粉砕性が悪いため顔料の平均粒径が比較的大きく、そのため塗料への分散工程に長時間を必要とし、かつ得られる塗料の光沢も十分でない。
【０００８】
本発明の課題は、前記無定形ケイ酸マグネシウム化合物の防錆性能を保持する一方で、その塗料化に際しての問題点を克服できる防錆顔料を提供することである。
【０００９】
【課題の解決方法】
上記の課題は、Ｍｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜１．０である無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物により、緻密な無機担体の表面を被覆してなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を提供することにより解決される。
【００１０】
この顔料は被覆層の無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物によって防錆性能が保持される一方で、コア部の担体が吸油量に寄与する割合は無視し得る程小さいので顔料全体の吸油量が減少する。また塗料への分散性が高まり、従って塗膜光沢が向上する。さらに予期しなかったが、担体のコアを持たない顔料に比較して本発明の顔料は塗膜の耐湿防錆性能を向上させることがわかった。
【００１１】
【好ましい実施態様の説明】
本発明の顔料は、担体粒子の存在下水溶液中で無定形含水ケイ酸マグネシウムの合成反応を行うことによって製造することができる。この合成反応は、本出願人の特願平１１−７８８０３号に記載されているように、アルカリ金属ケイ酸塩と水溶液マグネシウム塩をＭｇ／Ｓｉ原子比０．０２５〜１．０、好ましくは０．０２５〜０．８の割合で水溶液中で反応させることよりなる。この反応液中に担体粒子が存在すれば、生成した無定形含水ケイ酸マグネシウムが担体粒子を被覆する。反応終了後はこれを濾過して反応液から分離し、水洗、乾燥、粉砕することによって本発明の顔料が得られる。
【００１２】
担体として使用し得る物質は水に不溶であり、かつ緻密構造を持つ無機化合物である。一般にこれらは結晶性である。さらに無定形含水ケイ酸マグネシウム自体が白色であるので、担体も白色ないし灰色もしくは黄色がかった白色であることが好ましい。そのような物質の非限定例は、酸化チタン、タルク、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、クレー、カオリン、酸化アルミニウム等である。
【００１３】
一般に顔料の平均粒子径は０．１〜１０μｍの範囲内にある。従って担体の粒子径は被覆後の顔料の粒子径がこの範囲であるように選ばれる。担体の比表面積は粒子径に反比例するので、担体単位重量あたり被覆可能な無定形含水ケイ酸マグネシウムの量は粒子径の関数である。この理由により無定形型含水ケイ酸マグネシウムの被覆量は、担体／被覆層の重量比で表して１／１０〜１０／１の範囲を変動し得る。この比が大きければ大きいほど吸油量は減少するが、無定形含水ケイ酸マグネシウムの被覆量があまり少ないと担体の無被覆表面が露出し、防錆性能に悪影響する。
【００１４】
反対に無定形含水ケイ酸マグネシウムの被覆量が多ければ多いほど防錆性能は保持されるが、吸油量低下の効果は薄れる。従って吸油量の低下と防錆性能の保持のバランスから見て、前記重量比は１／１０〜１０／１、特に１／５〜６／１の範囲内であることが好ましい。
【００１５】
本発明の顔料の塗料化および亜鉛メッキ鋼板への塗装方法は、先に引用した特願平１１−７８８０３号に開示した方法と同じである。
【００１６】
【実施例】
以下の実施例は例証目的であって限定ではない。これらにおいて％は重量基準による。
【００１７】
製造例１．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物１４．８ｇを溶解し、これに酸化チタン（テイカ（株）製酸化チタン顔料ＪＲ−６０５）１５．６ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液２８．５ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．１ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．２５／１．０／１．０であった。
【００１８】
製造例２．ＴｉＯ2 ／４ＭｇＯ・５ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物１１．９ｇを溶解し、これに酸化チタン１４．４ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液２０．２ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２８．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．４３／１．０／１．２５であった。
【００１９】
製造例３．ＴｉＯ2 ／２ＭｇＯ・３ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物９．５ｇを溶解し、これに酸化チタン１３．０ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３１．１ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液１４ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２５．８ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．６３／１．０／１．５であった。
【００２０】
製造例４．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物９．５ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）４１．５ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液９．９ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３２．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．０／１．０／２．０であった。
【００２１】
製造例５．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・３ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物６．３ｇを溶解し、これに酸化チタン１４．７ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）４１．５ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２９．２ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．７６／１．０／３．０であった。
【００２２】
製造例６．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８．０／１．０／９．９であった。
【００２３】
製造例７．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・４０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物０．６ｇを溶解し、これに酸化チタン１５．３ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１５．０ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３０．４ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝３０．５／１．０／３９．１であった。
【００２４】
製造例８．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、硫酸マグネシウム７水塩６．２ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに１号水ガラス（ＳｉＯ2 ３６．５％，Ｎａ2 Ｏ １８％）４１．２ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記硫酸マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を９．５ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．９ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８．１／１．０／９．８であった。
【００２５】
製造例９．ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 （担体なし）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｍｇ／Ｓｉ＝０．０９６であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２６】
製造例１０．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／２０（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン０．８ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６．５ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝０．４／１．０／９．９であった。
【００２７】
製造例１１．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１０（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１．６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１７．４ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝０．８／１．０／９．９であった。
【００２８】
製造例１２．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／５（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３．２ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１９．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．６／１．０／９．９であった。
【００２９】
製造例１３．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／２（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン８．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２３．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝４．０／１．０／９．９であった。
【００３０】
製造例１４．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝２／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３２ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、４７．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１９．９／１．０／９．９であった。
【００３１】
製造例１５．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝４／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン６４ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、７９．８ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝３９．８／１．０／９．９であった。
【００３２】
製造例１６．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝６／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン９６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１１１．９ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝５９．９／１．０／９．９であった。
【００３３】
製造例１７．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１０／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１６０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１７６．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８０．１／１．０／９．９であった。
【００３４】
製造例１８．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝２０／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３２０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３３５．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１６０．３／１．０／９．９であった。
【００３５】
製造例１９．ＢａＳＯ4 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに硫酸バリウム（堺化学工業（株）製Ｂ−３０）１６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．７／１．０／９．９であった。
【００３６】
製造例２０．タルク／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これにタルク（日本タルク（株）製タルクＳＳＳ）１６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｍｇ／Ｓｉ＝１．０／２．９であった。
【００３７】
塗料試験
１．塗料化および試験板
製造例および比較例の顔料を用いて下表に示す配合組成の焼付型ポリエステル樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、防錆試験を実施した。
【００３８】
【００３９】
２．防錆性試験（トータル２０点満点）
２．１ 塩水噴霧試験（１５点満点）
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板に、カッターナイフで被塗板表面に達するクロスカットを入れ、槽内温度を３５℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で５６日間塗膜に噴霧し、錆発生状況および塗膜の膨れを観察して、以下の評価基準に基づき評価した。なお、腐食状況は平面部の膨れと錆の発生面積、並びにカット部の腐食幅で評価した。
いずれの評価においても、評価点が高いほど防錆能が優れている。
【００４０】
サビ発生防止効果の評価基準（ＡＳＴＭ Ｄ６１０−６８（1970) に準拠）
───────────────────────────────────
平面部
サビ発生面積 ０．１％未満 ： ５点
サビ発生面積 ０．１％以上〜１％未満 ： ４点
サビ発生面積 １％以上〜１０％未満 ： ３点
サビ発生面積 １０％以上〜３３％未満 ： ２点
サビ発生面積 ３３％以上 ： １点
───────────────────────────────────
【００４１】
【００４２】
２．２ 耐湿試験（５点満点）
クロスカットしていない上記試験板を槽内温度５０℃，相対湿度９５％以上に保った耐湿試験器内に５６日間静置し、塗膜の膨れを観察し、塩水噴霧試験の平面部のフクレ発生防止効果と同じ評価基準により評価した。
【００４３】
３．分散性試験
上記の塗料化において、ペイントコンディショナーにより顔料を１０μｍ以下に分散するまでの時間（分）によって分散性を評価した。なお、１０μｍ以下の判定はＪＩＳ Ｋ ５４００の分散度（分布図法）によって行った。
【００４４】
４．塗料粘度
調製直後の塗料について回転粘度計（６０ｒｐｍ）を用いて粘度（ｍＰａ・ｓ）を測定した。
【００４５】
５．光沢
防錆試験に供する前の塗板の鏡面光沢度（６０度）を測定した。
【００４６】
６．結果
結果を下表に示す。
【００４７】
【表１】
【００４８】
【表２】
【００４９】
【表３】
【００５０】
７．考察
担体／被覆物の重量を１／１に一定とし、被覆物のＭｇ／Ｓｉ原子比を変化させた製造例１〜８においては製造例９の無定形含水ケイ酸マグネシウム粉末に比較してすべての例において分散性、粘度および光沢においてすぐれている。しかしながら防錆性に関してはＭｇ／Ｓｉ原子比２／３以下の製品が好ましいことを示している。
【００５１】
被覆物のＭｇ／Ｓｉ原子比を１／１０に一定にし、担体／被覆物の重量比を変化させた製造例９〜１８においては、この重量比が小さくなるにつれてすべての項目において製造例９の製品に近づき、反対にこの重量比が大きくなるにつれ担体のＴｉＯ2 に近づくことを示している。防錆性と他の性能とのバランスから、担体／被覆物の重量比は１／５〜６／１の範囲が好ましい。
【００５２】
担体をＴｉＯ2 に代えてＢａＳＯ4 およびタルクに変更した製造例１９および２０においても、担体／被覆物重量比およびＭｇ／Ｓｉ原子比が同じの製造例６に匹敵する防錆性、分散性、粘度および光沢が得られ、当然のことながらこれら製品の担体単独の比較例２および３よりも防錆性がすぐれている。
【００５３】
さらに比較例４は、担体ＴｉＯ2 を防錆性を有する無定形含水ケイ酸マグネシウムと単に乾式混合するだけでは防錆性が却って低下し、分散性その他の向上も十分でない。
【本発明の背景および課題】
本発明は、亜鉛メッキ鋼板、特にプレコートメタル（ＰＣＭ）の素材として使用される亜鉛メッキ鋼板のプライマーに使用される無公害型の防錆顔料に関する。
【０００２】
亜鉛メッキ鋼板を素材とするＰＣＭは、メッキ層を化成処理した後、プライマー次いでトップコート層を塗装して製造される。ＰＣＭは塗装後に切断、曲げ等の機械加工が行われるので切断面では鋼板および亜鉛メッキ層が露出している。そのため切断面の亜鉛メッキ層に犠牲電極効果のない白錆が発生し、遂にはそこから鋼板部にまで錆が発生する。それ故亜鉛メッキ鋼板に使用される防錆顔料には一次的に亜鉛メッキ層に対する防錆性能が求められる。
【０００３】
この用途に対してはこれまでストロンチウムクロメート系防錆顔料が多く用いられて来たが、この顔料は有害な６価クロムを含むので、これに代わる無公害型防錆顔料の開発が望まれていた。
【０００４】
この要望を満たすため、本発明者らは特願平１１−７８８０３号においてＭｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜１．０である無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物よりなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を開示した。
【０００５】
しかしながらこの無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物自体の防錆性能はストロンチウムクロメートに匹敵するものの、塗料化の際にいくつかの問題があり、実用上さらに改良を必要とすることがわかった。
【０００６】
その一つは高い吸油量である。例えば酸化チタン顔料の吸油量は通常２０ｍＬ／１００ｇのオーダーであるが、この顔料では通常１４０ｍＬ／１００ｇのオーダーである。そのため塗料を塗装可能な粘度に調整するために要する希釈有機溶剤（シンナー）の量を増量しなければならず、塗料のハイソリッド化を困難にする。
【０００７】
他の問題は粉砕性が悪いため顔料の平均粒径が比較的大きく、そのため塗料への分散工程に長時間を必要とし、かつ得られる塗料の光沢も十分でない。
【０００８】
本発明の課題は、前記無定形ケイ酸マグネシウム化合物の防錆性能を保持する一方で、その塗料化に際しての問題点を克服できる防錆顔料を提供することである。
【０００９】
【課題の解決方法】
上記の課題は、Ｍｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜１．０である無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物により、緻密な無機担体の表面を被覆してなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を提供することにより解決される。
【００１０】
この顔料は被覆層の無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物によって防錆性能が保持される一方で、コア部の担体が吸油量に寄与する割合は無視し得る程小さいので顔料全体の吸油量が減少する。また塗料への分散性が高まり、従って塗膜光沢が向上する。さらに予期しなかったが、担体のコアを持たない顔料に比較して本発明の顔料は塗膜の耐湿防錆性能を向上させることがわかった。
【００１１】
【好ましい実施態様の説明】
本発明の顔料は、担体粒子の存在下水溶液中で無定形含水ケイ酸マグネシウムの合成反応を行うことによって製造することができる。この合成反応は、本出願人の特願平１１−７８８０３号に記載されているように、アルカリ金属ケイ酸塩と水溶液マグネシウム塩をＭｇ／Ｓｉ原子比０．０２５〜１．０、好ましくは０．０２５〜０．８の割合で水溶液中で反応させることよりなる。この反応液中に担体粒子が存在すれば、生成した無定形含水ケイ酸マグネシウムが担体粒子を被覆する。反応終了後はこれを濾過して反応液から分離し、水洗、乾燥、粉砕することによって本発明の顔料が得られる。
【００１２】
担体として使用し得る物質は水に不溶であり、かつ緻密構造を持つ無機化合物である。一般にこれらは結晶性である。さらに無定形含水ケイ酸マグネシウム自体が白色であるので、担体も白色ないし灰色もしくは黄色がかった白色であることが好ましい。そのような物質の非限定例は、酸化チタン、タルク、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、クレー、カオリン、酸化アルミニウム等である。
【００１３】
一般に顔料の平均粒子径は０．１〜１０μｍの範囲内にある。従って担体の粒子径は被覆後の顔料の粒子径がこの範囲であるように選ばれる。担体の比表面積は粒子径に反比例するので、担体単位重量あたり被覆可能な無定形含水ケイ酸マグネシウムの量は粒子径の関数である。この理由により無定形型含水ケイ酸マグネシウムの被覆量は、担体／被覆層の重量比で表して１／１０〜１０／１の範囲を変動し得る。この比が大きければ大きいほど吸油量は減少するが、無定形含水ケイ酸マグネシウムの被覆量があまり少ないと担体の無被覆表面が露出し、防錆性能に悪影響する。
【００１４】
反対に無定形含水ケイ酸マグネシウムの被覆量が多ければ多いほど防錆性能は保持されるが、吸油量低下の効果は薄れる。従って吸油量の低下と防錆性能の保持のバランスから見て、前記重量比は１／１０〜１０／１、特に１／５〜６／１の範囲内であることが好ましい。
【００１５】
本発明の顔料の塗料化および亜鉛メッキ鋼板への塗装方法は、先に引用した特願平１１−７８８０３号に開示した方法と同じである。
【００１６】
【実施例】
以下の実施例は例証目的であって限定ではない。これらにおいて％は重量基準による。
【００１７】
製造例１．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物１４．８ｇを溶解し、これに酸化チタン（テイカ（株）製酸化チタン顔料ＪＲ−６０５）１５．６ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液２８．５ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．１ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．２５／１．０／１．０であった。
【００１８】
製造例２．ＴｉＯ2 ／４ＭｇＯ・５ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物１１．９ｇを溶解し、これに酸化チタン１４．４ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液２０．２ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２８．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．４３／１．０／１．２５であった。
【００１９】
製造例３．ＴｉＯ2 ／２ＭｇＯ・３ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物９．５ｇを溶解し、これに酸化チタン１３．０ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３１．１ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液１４ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２５．８ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．６３／１．０／１．５であった。
【００２０】
製造例４．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物９．５ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）４１．５ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、これに３０％ＮａＯＨ水溶液９．９ｇを加えて均一な溶液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３２．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．０／１．０／２．０であった。
【００２１】
製造例５．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・３ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物６．３ｇを溶解し、これに酸化チタン１４．７ｇを加えた。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）４１．５ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２９．２ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．７６／１．０／３．０であった。
【００２２】
製造例６．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８．０／１．０／９．９であった。
【００２３】
製造例７．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・４０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物０．６ｇを溶解し、これに酸化チタン１５．３ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１５．０ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３０．４ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝３０．５／１．０／３９．１であった。
【００２４】
製造例８．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、硫酸マグネシウム７水塩６．２ｇを溶解し、これに酸化チタン１６．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに１号水ガラス（ＳｉＯ2 ３６．５％，Ｎａ2 Ｏ １８％）４１．２ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記硫酸マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を９．５ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．９ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８．１／１．０／９．８であった。
【００２５】
製造例９．ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 （担体なし）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｍｇ／Ｓｉ＝０．０９６であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２６】
製造例１０．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／２０（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン０．８ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６．５ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝０．４／１．０／９．９であった。
【００２７】
製造例１１．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１０（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１．６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１７．４ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝０．８／１．０／９．９であった。
【００２８】
製造例１２．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／５（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３．２ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１９．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１．６／１．０／９．９であった。
【００２９】
製造例１３．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／２（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン８．０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２３．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝４．０／１．０／９．９であった。
【００３０】
製造例１４．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝２／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３２ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、４７．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１９．９／１．０／９．９であった。
【００３１】
製造例１５．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝４／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン６４ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、７９．８ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝３９．８／１．０／９．９であった。
【００３２】
製造例１６．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝６／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン９６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１１１．９ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝５９．９／１．０／９．９であった。
【００３３】
製造例１７．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１０／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン１６０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１７６．０ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝８０．１／１．０／９．９であった。
【００３４】
製造例１８．ＴｉＯ2 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝２０／１（重量比）
２Ｌのビーカーに水８００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに酸化チタン３２０ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３３５．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｔｉ／Ｍｇ／Ｓｉ＝１６０．３／１．０／９．９であった。
【００３５】
製造例１９．ＢａＳＯ4 ／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これに硫酸バリウム（堺化学工業（株）製Ｂ−３０）１６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｍｇ／Ｓｉ＝２．７／１．０／９．９であった。
【００３６】
製造例２０．タルク／ＭｇＯ・１０ＳｉＯ2 ＝１／１（重量比）
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化マグネシウム無水物２．４ｇを溶解し、これにタルク（日本タルク（株）製タルクＳＳＳ）１６ｇを加えた。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2 ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに塩酸を１１．２ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３１．７ｇの白色粉末を得た。
この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｍｇ／Ｓｉ＝１．０／２．９であった。
【００３７】
塗料試験
１．塗料化および試験板
製造例および比較例の顔料を用いて下表に示す配合組成の焼付型ポリエステル樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、防錆試験を実施した。
【００３８】
２．防錆性試験（トータル２０点満点）
２．１ 塩水噴霧試験（１５点満点）
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板に、カッターナイフで被塗板表面に達するクロスカットを入れ、槽内温度を３５℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で５６日間塗膜に噴霧し、錆発生状況および塗膜の膨れを観察して、以下の評価基準に基づき評価した。なお、腐食状況は平面部の膨れと錆の発生面積、並びにカット部の腐食幅で評価した。
いずれの評価においても、評価点が高いほど防錆能が優れている。
【００４０】
サビ発生防止効果の評価基準（ＡＳＴＭ Ｄ６１０−６８（1970) に準拠）
───────────────────────────────────
平面部
サビ発生面積 ０．１％未満 ： ５点
サビ発生面積 ０．１％以上〜１％未満 ： ４点
サビ発生面積 １％以上〜１０％未満 ： ３点
サビ発生面積 １０％以上〜３３％未満 ： ２点
サビ発生面積 ３３％以上 ： １点
───────────────────────────────────
【００４１】
２．２ 耐湿試験（５点満点）
クロスカットしていない上記試験板を槽内温度５０℃，相対湿度９５％以上に保った耐湿試験器内に５６日間静置し、塗膜の膨れを観察し、塩水噴霧試験の平面部のフクレ発生防止効果と同じ評価基準により評価した。
【００４３】
３．分散性試験
上記の塗料化において、ペイントコンディショナーにより顔料を１０μｍ以下に分散するまでの時間（分）によって分散性を評価した。なお、１０μｍ以下の判定はＪＩＳ Ｋ ５４００の分散度（分布図法）によって行った。
【００４４】
４．塗料粘度
調製直後の塗料について回転粘度計（６０ｒｐｍ）を用いて粘度（ｍＰａ・ｓ）を測定した。
【００４５】
５．光沢
防錆試験に供する前の塗板の鏡面光沢度（６０度）を測定した。
【００４６】
６．結果
結果を下表に示す。
【００４７】
【表１】
【表２】
【表３】
７．考察
担体／被覆物の重量を１／１に一定とし、被覆物のＭｇ／Ｓｉ原子比を変化させた製造例１〜８においては製造例９の無定形含水ケイ酸マグネシウム粉末に比較してすべての例において分散性、粘度および光沢においてすぐれている。しかしながら防錆性に関してはＭｇ／Ｓｉ原子比２／３以下の製品が好ましいことを示している。
【００５１】
被覆物のＭｇ／Ｓｉ原子比を１／１０に一定にし、担体／被覆物の重量比を変化させた製造例９〜１８においては、この重量比が小さくなるにつれてすべての項目において製造例９の製品に近づき、反対にこの重量比が大きくなるにつれ担体のＴｉＯ2 に近づくことを示している。防錆性と他の性能とのバランスから、担体／被覆物の重量比は１／５〜６／１の範囲が好ましい。
【００５２】
担体をＴｉＯ2 に代えてＢａＳＯ4 およびタルクに変更した製造例１９および２０においても、担体／被覆物重量比およびＭｇ／Ｓｉ原子比が同じの製造例６に匹敵する防錆性、分散性、粘度および光沢が得られ、当然のことながらこれら製品の担体単独の比較例２および３よりも防錆性がすぐれている。
【００５３】
さらに比較例４は、担体ＴｉＯ2 を防錆性を有する無定形含水ケイ酸マグネシウムと単に乾式混合するだけでは防錆性が却って低下し、分散性その他の向上も十分でない。
Claims (3)
- Ｍｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜１．０である無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物により、緻密な無機担体の表面を被覆してなり、前記無定形含水ケイ酸マグネシウム化合物の被覆量は、無機担体／無定形含水ケイ酸マグネシウムの重量比で表し、１／１０〜１０／１である亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料。
- Ｍｇ／Ｓｉ原子比が０．０２５〜０．８である請求項１の顔料。
- 無機担体は、二酸化チタン、タルク、水酸化アルミニウム、クレー、硫酸バリウム、カオリンまたは酸化アルミニウムより選ばれた結晶性粒子である請求項１または２の顔料。
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